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EPTA highlights opportunities for pultruded composites in energy-efficient building (c) EPTA
Arte Charpentier Architectes
06.10.2021

EPTA highlights opportunities for pultruded composites in energy-efficient building

Buildings are responsible for approximately 40% of all energy consumption and 36% of CO2 emissions in the EU. Improving energy efficiency in buildings therefore has a key role to play in achieving the ambitious goal of carbon neutrality by 2050 set out in the European Green Deal. A new briefing from the European Pultrusion Technology Association (EPTA) discusses how composite materials can help improve the thermal performance of the building envelope to satisfy increasingly stringent energy efficiency regulations. The EPTA report, Opportunities for pultruded composites in energy-efficient buildings, explains how pultruded profiles offer durable,  low maintenance solutions which can help reduce both operational and embodied carbon emissions from buildings in applications including energy-saving windows, thermal break connectors, and solar shading and cladding systems.   

Buildings are responsible for approximately 40% of all energy consumption and 36% of CO2 emissions in the EU. Improving energy efficiency in buildings therefore has a key role to play in achieving the ambitious goal of carbon neutrality by 2050 set out in the European Green Deal. A new briefing from the European Pultrusion Technology Association (EPTA) discusses how composite materials can help improve the thermal performance of the building envelope to satisfy increasingly stringent energy efficiency regulations. The EPTA report, Opportunities for pultruded composites in energy-efficient buildings, explains how pultruded profiles offer durable,  low maintenance solutions which can help reduce both operational and embodied carbon emissions from buildings in applications including energy-saving windows, thermal break connectors, and solar shading and cladding systems.   

“Economic and population growth mean energy demand is set to rise, making energy efficiency measures even more critical,“ comments Dr Elmar Witten, Secretary of EPTA. “Regulations and standards will continue to push for lower U-values for building elements, driving the increase use of materials and designs which minimise operational carbon emissions. Pultruded profiles offer an attractive combination of properties for designers of energy-efficient buildings – low thermal conductivity to minimise thermal bridging, together with excellent mechanical performance, durability, and design freedom.“  
 
It is estimated that today, roughly 75% of the EU building stock is energy inefficient, meaning that a large part of the energy used goes to waste. This energy loss can be minimised by improving existing buildings and striving for smart solutions and energy efficient materials for new builds. Areas of focus include improving glazing systems, better insulation of envelope components, and reducing unwanted solar heat gains. The low thermal conductivity of composites is being exploited in components and structures that help to minimise energy required for space conditioning. 

  • Energy-saving windows and doors
  • Thermal break connectors and structural assemblies
  • Solar shading systems
  • Rainscreen cladding and curtain wall facades
  • Building a sustainable future
14.09.2021

JEC Forum DACH - Konferenzprogramm

  • JEC Forum DACH: eine vielversprechende Agenda, die sich der Innovation von Verbnundswerkstoffen in der Region widmet.

September 2021 – Das Hauptziel des JEC Forum DACH ist, das dynamische Verbundwerkstoff-Ökosystem der DACH Region durch ein vielversprechendes Programm bestehend aus Konferenzen, Startup-Wettbewerben und Auszeichnungen zu fördern. Die erste Ausgabe des in Format und Inhalt einzigartigen JEC DACH Forums findet vom 23. bis 24. November 2021 im Forum der Messe Frankfurt statt.
Das Programm des JEC Forum DACH bietet zwei Tage lang die Möglichkeit, sich durch ein reichhaltiges Konferenzprogramm, den JEC Composites Startup-Booster und die JEC-AVK Awards über die aktuellen und zukünftigen Entwicklungen von Verbundwerkstoffen in der DACH Region auszutauschen und mehr darüber zu erfahren. Das JEC Forum DACH wird vorab arrangierte Geschäftstreffen zwischen Sponsoren und Teilnehmern sowie Sponsoren-Fachseminare umfassen. Für die Teilnahme an diesem Forum, das voraussichtlich über 500 Teilnehmer umfasst, ist eine vorherige Anmeldung erforderlich.

Präsentationen, Keynote-Präsentationen und Marktübersicht

  • JEC Forum DACH: eine vielversprechende Agenda, die sich der Innovation von Verbnundswerkstoffen in der Region widmet.

September 2021 – Das Hauptziel des JEC Forum DACH ist, das dynamische Verbundwerkstoff-Ökosystem der DACH Region durch ein vielversprechendes Programm bestehend aus Konferenzen, Startup-Wettbewerben und Auszeichnungen zu fördern. Die erste Ausgabe des in Format und Inhalt einzigartigen JEC DACH Forums findet vom 23. bis 24. November 2021 im Forum der Messe Frankfurt statt.
Das Programm des JEC Forum DACH bietet zwei Tage lang die Möglichkeit, sich durch ein reichhaltiges Konferenzprogramm, den JEC Composites Startup-Booster und die JEC-AVK Awards über die aktuellen und zukünftigen Entwicklungen von Verbundwerkstoffen in der DACH Region auszutauschen und mehr darüber zu erfahren. Das JEC Forum DACH wird vorab arrangierte Geschäftstreffen zwischen Sponsoren und Teilnehmern sowie Sponsoren-Fachseminare umfassen. Für die Teilnahme an diesem Forum, das voraussichtlich über 500 Teilnehmer umfasst, ist eine vorherige Anmeldung erforderlich.

Präsentationen, Keynote-Präsentationen und Marktübersicht

Das JEC Forum DACH bietet ein umfangreiches Konferenzprogramm mit Experten aus der Branche, das von der AVK geplant wird. Das Programm wird Einblicke in die neuesten Entwicklungen bei Hochleistungsverbundstoff-Technologien und -Anwendungen geben. Zudem wird über die aktuellen Marktentwicklungen im europäischen Verbundstoffmarkt berichtet.

Die Compositesindustrie sorgt für deutliche Impulse, wie beispielsweise durch ihre Prozesstechnologien für hybride Strukturen oder die integrierte Verarbeitung, aber auch für moderne Mobilität oder neue Materialien im boomenden Bausektor. Es entstehen immer mehr marktfähige Ideen im Bereich Recycling und Nachhaltigkeit.

Jeder Tag des Forums ist folgendermaßen aufgeteilt:
•    zwei Keynote-Vorträge, der von einem oder zwei hochkarätigen Experten gehalten wird
•    Konferenz/Fachvorträge
•    Fachseminare und Business Meetings

Das JEC Forum DACH - Konferenzprogramm finden Sie im Anhang.

Weitere Informationen:
JEC Forum DACH AVK Messe Frankfurt
Quelle:

AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V.

Composites: Batteriedeckel aus SMC Foto: pixabay
12.04.2021

Composites: Batteriedeckel aus SMC

  • Batteriedeckel aus SMC – Was Composites für die Elektromobilität leisten können

Die schnelle Entwicklung der Elektromobilität hat die gesamte Werkstoffentwicklung vor neue Herausforderungen gestellt. Besonders die Batterie, ein Herzstück der Elektrofahrzeuge, stellt ausgesprochen hohe Anforderungen an die eingesetzten Materialien und Lösungen.

Bei dem Batteriegehäuse (sog. Wanne) stellen metallische Werkstoffe in Profilform (vor allem Aluminium und spezielle Stähle) bezüglich der Crashanforderungen eine etablierte Lösung dar. Bei den Batteriedeckeln stehen verschiedene Lösungen in Wettbewerb. Je nach Konzept und Hersteller werden metallische (Aluminium, bzw. Stahl) sowie nichtmetallische Werkstoffe (Kunststoffe) bzw. deren Kombinationen eingesetzt.

Welche Anforderungen werden an die potenziellen Materialien für Batteriedeckel gestellt, um in Betracht gezogen zu werden?

Dieser Artikel betrachtet vorrangig die sehr guten Verwendungsmöglichkeiten von Sheet Molding Compounds (SMC). Fünf wichtige Merkmale der Funktion eines Batteriedeckels werden nachstehend kommentiert.

  • Batteriedeckel aus SMC – Was Composites für die Elektromobilität leisten können

Die schnelle Entwicklung der Elektromobilität hat die gesamte Werkstoffentwicklung vor neue Herausforderungen gestellt. Besonders die Batterie, ein Herzstück der Elektrofahrzeuge, stellt ausgesprochen hohe Anforderungen an die eingesetzten Materialien und Lösungen.

Bei dem Batteriegehäuse (sog. Wanne) stellen metallische Werkstoffe in Profilform (vor allem Aluminium und spezielle Stähle) bezüglich der Crashanforderungen eine etablierte Lösung dar. Bei den Batteriedeckeln stehen verschiedene Lösungen in Wettbewerb. Je nach Konzept und Hersteller werden metallische (Aluminium, bzw. Stahl) sowie nichtmetallische Werkstoffe (Kunststoffe) bzw. deren Kombinationen eingesetzt.

Welche Anforderungen werden an die potenziellen Materialien für Batteriedeckel gestellt, um in Betracht gezogen zu werden?

Dieser Artikel betrachtet vorrangig die sehr guten Verwendungsmöglichkeiten von Sheet Molding Compounds (SMC). Fünf wichtige Merkmale der Funktion eines Batteriedeckels werden nachstehend kommentiert.

1.    Mechanische Eigenschaften

Das Batteriegehäuse besteht hauptsächlich aus Aluminium – bzw. Stahlprofilen, es kann allerdings auch im Aluminiumdruckverfahren hergestellt werden. Das Gehäuse beherbergt die Zellen, die Kühlung, die Verkabelung und schützt die Batterie vor Crash - / Crush – Schäden. Außerdem ist das Gehäuse ein Teil der gesamten Fahrzeugstruktur. Für die mechanischen Anforderungen des Batteriedeckels ist faserverstärkter Kunststoff (SMC) eine passende Lösung, die folgende Vorteile bietet:

•    gute Zug – und Biegefestigkeit erhöhen die Steifigkeit,
•    SMC ermöglicht die Verteilung dieser Eigenschaften über das gesamte Bauteil,
•    Verwendung verschiedenster Fasertypen und Glaskugeln ist möglich,
•    mögliche Fasersysteme, wie uni – und multidirektionale, sowie randomisierte Schnittfasern, erhöhen die mechanischen Eigenschaften,
•    lokale Verstärkungen der Wanddicken unterstützen diese Verbesserungen und
•    stabile und vorhersehbare Eigenschaften im breiten Temperaturbereich von minus 60°C bis 150°C und darüber hinaus, keine Versprödung, kein Schmelzen bzw. Aufweichen sprechen für diesen Werkstoff.

2.    Flammwidrigkeit und Temperaturbeständigkeit

Im Falle eines Batteriebrandes hat der Insassenschutz höchste Priorität, damit die Passagiere rechtzeitig das Fahrzeug verlassen können, das Elektrofahrzeug muss den sog. 'Run away test‘ bestehen. Ein Brand kann entstehen, wenn folgende Faktoren eintreten:

•    elektrische Überladung, Kurzschluss, Fehlfunktion der Steuerelektronik
•    mechanische Einwirkungen, wie z. B. ein Crash des Fahrzeuges.

Im Brandfall können Flammen oder heiße Gase mit Temperaturen von bis zu 1100°C auftreten, die feste Partikel der Zellen beinhalten, also wie ein Sandstrahlgebläse wirken. Dünne Blechdeckel widerstehen hier nur kurzzeitig, weshalb zusätzliche Platten aus Stahl oder Geweben verwendet werden müssen, um die Sicherheitsanforderungen zu erfüllen.
SMC bietet hier folgende Vorteile:
•    die Nutzung von unterschiedlichen Füllstoffen ergeben höchste Flammwidrigkeiten,
•    durch die Verwendung von einer Faserverstärkung wird eine Formstabilität und elektrische Isolation garantiert und
•    es gibt kein Spontanversagen aufgrund von Erweichen (Thermoplaste) oder Schmelzen (Metalle).

3.     Teilegeometrie und Werkzeugkosten

Batterien aus dem Bereich der Elektromobilität haben in der Regel große Dimensionen und ein komplexes Design, um die Zellmodule, Elektronik, Verkabelung und Kühlung aufnehmen zu können. Das führt zu reliefartigen Deckelformen, die als Metallversion nur durch einen mehrstufigen Tiefziehprozess hergestellt werden können.
SMC bietet hier folgende Vorteile:
•    Herstellung mit nur einem Werkzeug,
•    Bauteilhöhen von 20mm bis 800 mm sind im gleichen Teil möglich,
•    umlaufender Rand incl. Dichtungsnut ausführbar,
•    Materialschwindung ist einstellbar und kann auch als sogenannte Null-schwinder eingestellt werden,
•    partielle Wandstärkenerhöhungen für die Flammwidrigkeit sind möglich,
•    einstufiger Herstellprozess (Fließpressverfahren).

Bei der Montage gewinnt die Geometriegenauigkeit der SMC – Deckel eine besondere Wichtigkeit, wodurch die Dichtungspressung optimiert und der fast verzugsfreie Deckel einfach montiert werden kann.
Hier ist das SMC den metallischen oder thermoplastischen Lösungen deutlich über-legen.

4.     EMV Abschirmung

Wie alle Kunststoffe, hat SMC - im Gegensatz zu Metallen - keine elektromagnetische Abschirmwirkung. Daher müssen SMC Bauteile mit einem zusätzlichen Bauteil (Blech bzw. Folie) großflächig verbunden werden, was zusätzliche Kosten verursacht. Trotzdem bleibt ein SMC- Deckel mit entsprechender Abschirmungshilfe als Systemlösung absolut funktions- und wettbewerbsfähig.

5.      Emission

Da sich die Batteriegehäuse mit dem Interieur im Karosserieinnenraum befinden, sind Anforderungen an die Emissionseigenschaften (VOC und andere) zu erfüllen. Dies stellt folgende hohen Anforderungen an:

•    die chemische Zusammensetzung des Basisharzes,
•    das sorgfältige Rezeptieren,
•    die für die Aushärtung verantwortlichen Stoffe (Initiatoren, Inhibitoren, usw.),
•    die Sauberkeit in der Halbzeugproduktion und
•    die Kontrolle des Herstellungsprozesses.

All diese Elemente sind entscheidende Voraussetzungen, um die Emissionswerte unter Kontrolle zu bringen und nachhaltig zu garantieren. Dieser Herausforderung stellt sich die SMC Industrie und hat mittlerweile bewiesen, die notwendigen Mittel und Fähigkeiten zu haben, um die geforderten Emissionswerte zu erreichen.

Das Zusammenwirken aller oben genannten Faktoren zeigt eindeutig, dass Batteriedeckel aus SMC eine technische, die Sicherheit verbessernde und wirtschaftliche Alternative zu Bauteilen aus metallischen Werkstoffen darstellen. Es handelt sich also um einen optimalen Werkstoff für die Batterielösungen der E-Mobilität, der bereits bei einigen Fahrzeugen Verwendung in der Serienproduktion gefunden hat!

AVK: Elektro-Mobilität bietet große Chancen für den Einsatz von  Composites (c) Volkswagen AG
08.04.2021

AVK: Elektro-Mobilität bietet große Chancen für den Einsatz von Composites

Die anstehende Verkehrswende ist eines der zentralen wirtschaftlichen und industriellen Themen unserer Zeit. Umweltschutz und ein möglichst nachhaltiger Umgang mit unserem Planeten und seinen endlichen Ressourcen sowie der Wunsch nach individueller Mobilität dürfen sich zukünftig nicht mehr gegenseitig ausstechen. Es gilt Lösungen zu finden, die beide Wünsche gleichberechtigt berücksichtigen.

In den letzten Jahren steht bei der Betrachtung möglicher Alternativer Antriebssysteme vor allem der Wechsel von klassischen Verbrennungsmotoren hin zur Elektro-Mobilität im Fokus. Auch wenn es zahlreiche weitere Optionen gibt, so ist diese das derzeit politisch und auch wirtschaftlich oftmals präferierte Modell, auf das die Automobilindustrie mit allen vor- und nachgelagerten Industriezweigen reagieren muss.

Die anstehende Verkehrswende ist eines der zentralen wirtschaftlichen und industriellen Themen unserer Zeit. Umweltschutz und ein möglichst nachhaltiger Umgang mit unserem Planeten und seinen endlichen Ressourcen sowie der Wunsch nach individueller Mobilität dürfen sich zukünftig nicht mehr gegenseitig ausstechen. Es gilt Lösungen zu finden, die beide Wünsche gleichberechtigt berücksichtigen.

In den letzten Jahren steht bei der Betrachtung möglicher Alternativer Antriebssysteme vor allem der Wechsel von klassischen Verbrennungsmotoren hin zur Elektro-Mobilität im Fokus. Auch wenn es zahlreiche weitere Optionen gibt, so ist diese das derzeit politisch und auch wirtschaftlich oftmals präferierte Modell, auf das die Automobilindustrie mit allen vor- und nachgelagerten Industriezweigen reagieren muss.

Auch für die Composites-Industrie ergeben sich neue Herausforderungen. Bislang ist der Transportbereich mit einem Anteil von 32 % das zweitwichtigste Anwendungssegment der Composites Industrie (vgl. Abb. 1). Betrachtet werden hier alle Lang- sowie Endlosfaserverstärkten Materialsysteme. Änderungen und neue Impulse in diesem so wichtigen Bereich haben, sowohl für die deutsche Industrie generell als auch für die Zulieferindustrie im Speziellen, einen fundamentalen Einfluss auf viele Akteure im Composites-Markt.

Bereits vielfach wurde in den letzten Monaten ein Abgesang auf die Composites im Automobilbereich angestimmt, da Leichtbau seinen Einfluss bei der E-Mobilität vermeintlich verloren habe. Dies muss sich, wenn man die reine Physik betrachtet, schon grundlegend als falsch herausstellen und wurde mittlerweile ja auch vielfach entkräftet. Darüber hinaus wird aber übersehen, dass Composites über ein enorm vielfältiges und breites Eigenschaftsniveau, auch über den Leichtbau hinaus aufweisen. Die Leichtbaumöglichkeiten sind nur ein Baustein der für den Einsatz von Composites, vor allem auch in der Elektromobilität spricht.

Wie genau Composites zukünftig eingesetzt werden können und wo sich die meisten Potenziale zeigen, dass war Thema einer Arbeitskreissitzung der AVK zum Thema "Werkstoffeigenschaften und -anforderungen für die E-Mobilität“. Mehr als 150 angemeldete Teilnehmer informierten sich am 24. März über den aktuellen Stand aus Forschung und Entwicklung sowie derzeitige und zukünftige Anwendungsszenarien.

Leitfähige Kunststoffe, Kunststoffe im Hochvoltbereich, aber auch direktgekühlte Motoren aus faserverstärkten Kunststoffen waren dabei ebenso Thema, wie neue Materialentwicklungen und konkrete Anwendungsfelder im PKW-Bereich.

Potenziale für den Einsatz von Kunststoffen und ganz speziell auch Composites zeigen sich beispielsweise im Bereich des Batteriegehäuses bzw. des Deckels der Batteriegehäuse.

Das Batteriegehäuse inklusive Deckel ist in einem Fahrzeug ein Teil der gesamten Fahrzeugstruktur. Das Gehäuse beherbergt die Zellen, die Kühlung, die Verkabelung und schützt vor Crash-/Crush- Schäden. Composites verfügen u. a. über eine gute Zug- und Biegefestigkeit und erhöhen die Steifigkeit. Darüber hinaus ist eine hohe Formstabilität und elektrische Isolation garantiert. Spontanversagen des Bauteils gibt es nicht. EV (electric vehicle)-Batterien haben in der Regel große Dimensionen und ein komplexes Design. Große Bauteile und komplexe Formen lassen sich mit Composites in einem Bauteil darstellen, mehrstufige Verarbeitungsprozesse entfallen. Dies sind nur einige der Vorteile, die durch den Einsatz von Composites entstehen können. Die Experten des AVK-Arbeitskreises waren sich einig: die Elektromobilität bietet vielfältige Chancen für Composites. Man muss als Industrie die sich bietenden Möglichkeiten gemeinsam angehen, um von den anstehenden Änderungen profitieren zu können. Darüber hinaus muss die Vorteilhaftigkeit der Materialien zukünftig noch besser nach außen und zu potenziellen Nutzern/Anwendern kommuniziert werden.

Deswegen wurde entschieden, die Arbeit gemeinsam fortzusetzen. Ein nächstes Treffen des Arbeitskreises „Werkstoffeigenschaften und -anforderungen für die E-Mobilität“ wird am 24.06.2021 stattfinden.
 

Quelle:

AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V.

JEC Forum DACH
06.04.2021

JEC FORUM DACH

  • JEC GROUP und AVK starten ein neues Composites Event für die D-A-CH Region

JEC Group und die AVK, der Verband der verstärkten Kunststoffe in Deutschland, haben ihre Kräfte gebündelt um eine jährliche Veranstaltung für die D-A-CH-Region zu organisieren, die der kompletten  Composites Wertschöpfungskette und deren Anwendungsbereichen gewidmet ist. Das erste JEC Forum DACH, das in Format und Inhalt einzigartig ist, findet vom 23. bis 24. November 2021 im Forum der Messe Frankfurt statt. Die Veranstaltung wird jedes Jahr an einem anderen Standort stattfinden, um die Dynamik und Vielfältigkeit der Verbundwerkstoffindustrie in den verschiedenen Ländern der D-A-CH Region hervorzuheben.

JEC Group startet in Zusammenarbeit mit der AVK das JEC Forum DACH. Die Veranstaltung ist in ihrem Format einzigartig und wird jedes Jahr in verschiedene Städte der D-A-CH-Region verlegt. Diese erste Ausgabe findet vom 23. bis 24. November 2021 in Frankfurt am Main statt.

  • JEC GROUP und AVK starten ein neues Composites Event für die D-A-CH Region

JEC Group und die AVK, der Verband der verstärkten Kunststoffe in Deutschland, haben ihre Kräfte gebündelt um eine jährliche Veranstaltung für die D-A-CH-Region zu organisieren, die der kompletten  Composites Wertschöpfungskette und deren Anwendungsbereichen gewidmet ist. Das erste JEC Forum DACH, das in Format und Inhalt einzigartig ist, findet vom 23. bis 24. November 2021 im Forum der Messe Frankfurt statt. Die Veranstaltung wird jedes Jahr an einem anderen Standort stattfinden, um die Dynamik und Vielfältigkeit der Verbundwerkstoffindustrie in den verschiedenen Ländern der D-A-CH Region hervorzuheben.

JEC Group startet in Zusammenarbeit mit der AVK das JEC Forum DACH. Die Veranstaltung ist in ihrem Format einzigartig und wird jedes Jahr in verschiedene Städte der D-A-CH-Region verlegt. Diese erste Ausgabe findet vom 23. bis 24. November 2021 in Frankfurt am Main statt.

Das JEC Forum DACH umfasst Geschäftstreffen zwischen Sponsoren und Teilnehmern sowie Fachseminare. Die Veranstaltung präsentiert exklusive Inhalte wie ein umfangreiches Konferenzprogramm, den jährlichen AVK-Marktbericht - auch über Live-Streaming für Remote-Teilnehmer verfügbar - und nicht zuletzt die renommierten AVK-JEC Innovation Awards.

Der JEC Startup Booster-Wettbewerb wird erstmals auch in der D-A-CH-Region eingeführt. Das JEC Forum DACH bietet außerdem Firmenbesuche an, während derer Teilnehmer am 25. November wichtige Akteure des lokalen Compositesmarktes besichtigen können.

Das Hauptziel dieser Veranstaltung ist, die dynamische Verbundwerkstoffindustrie in dieser Region zu unterstützen und das Geschäft nach einer herausfordernden und komplexen Zeit wieder aufzubauen. Das agile Format  des JEC Forum DACH wird sich jedes Jahr auf einen anderen Anwendungsbereich sowie regionale Besonderheiten im Zusammenhang mit Verbundwerkstoffen konzentrieren. Das Endziel ist, das Geschäft aufzubauen, sich mit der lokalen Industrie und deren Hauptakteuren wie Universitäten, Forschungs- und Entwicklungszentren und Unternehmen jeder Größe zu verbinden und diese zu erreichen, um den Geschäfts- und Innovationsgeist zu fördern.

Quelle:

AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V.

18.02.2021

AVK-Innovationspreis 2021 - Ausschreibung startet

  • Die AVK prämiert Innovationen im Bereich Faserverstärkte Kunststoffe (FVK) / Composites

Die AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. bittet um Bewerbungen zum renommierten AVK Innovationspreis 2021 für den Bereich Faserverstärkte Kunststoffe (FVK) / Composites in folgenden Kategorien:
 
•    Innovative Produkte/Bauteile bzw. Anwendungen
•    Innovative Prozesse bzw. Verfahren
•    Forschung und Wissenschaft
 

  • Die AVK prämiert Innovationen im Bereich Faserverstärkte Kunststoffe (FVK) / Composites

Die AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. bittet um Bewerbungen zum renommierten AVK Innovationspreis 2021 für den Bereich Faserverstärkte Kunststoffe (FVK) / Composites in folgenden Kategorien:
 
•    Innovative Produkte/Bauteile bzw. Anwendungen
•    Innovative Prozesse bzw. Verfahren
•    Forschung und Wissenschaft
 
Ein Ziel des Innovationspreises ist die Förderung neuer Produkte/Bauteile bzw. Anwendungen aus faserverstärkten Kunststoffen (FVK) sowie die Förderung neuer Verfahren bzw. Prozesse zur Herstellung dieser FVK-Produkte. Ein weiterer Preis geht an Universitäten, Hochschulen und Institute für herausragende wissenschaftliche Arbeiten in Forschung und Wissenschaft. In allen Kategorien wird besonderer Wert auf das Thema „Nachhaltigkeit“ gelegt. Ein wichtiges Ziel ist es, die Innovationen sowie die dahinterstehenden Firmen/Institutionen auszuzeichnen und so die Leistungsfähigkeit der gesamten Composites-Industrie öffentlichkeitswirksam darzustellen. Bewertet werden die Einreichungen von einer hochkarätigen Jury von Experten aus dem Composites-Bereich.
 
Der Einsendeschluss für die Bewerbungsunterlagen ist der 16. April 2021. Nähere Angaben und Bewertungskriterien finden Sie unter: https://www.avk-tv.de/innovationaward.php. Die Preisverleihung findet im Herbst 2021 statt.

Quelle:

AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V.

13.11.2020

AVK verleiht ihre Preise erstmals virtuell

Die AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. hat wieder die renommierten Innovationspreise vergeben. Innovative und vor allem auch nachhaltige Innovationen aus den drei Kategorien „Produkte und Anwendungen“, „Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ wurden dabei von der Experten-Jury ausgezeichnet.

Übersicht aller Preisträger in den drei Kategorien:

Kategorie „Innovative Produkte und Anwendungen“
1. Platz: „Direktgekühlter Elektromotor mit integralem Leichtbaugehäuse aus faserverstärktem Kunststoff - DEmiL“ – Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT, Pfinztal mit Karlsruher Institut für Technologie, Sumitomo Bakelite Co., Ltd.*

2. Platz: „Wiederaufbereitbare, reparierbare und recyclingfähige (3R) duroplastische Verbundwerkstoffe für wettbewerbsfähigere und nachhaltigere Industrien“ – cidetec, Donostia-San Sebastian, Spanien*

3. Platz: „Brandsichere Composite Metall Hybridstruktur LEO® Brandschutzsandwich mit integriertem Hyconnect Stahl-Glasshybridverbinder“ – SAERTEX GmbH & Co. KG mit Hyconnect GmbH*

Die AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. hat wieder die renommierten Innovationspreise vergeben. Innovative und vor allem auch nachhaltige Innovationen aus den drei Kategorien „Produkte und Anwendungen“, „Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ wurden dabei von der Experten-Jury ausgezeichnet.

Übersicht aller Preisträger in den drei Kategorien:

Kategorie „Innovative Produkte und Anwendungen“
1. Platz: „Direktgekühlter Elektromotor mit integralem Leichtbaugehäuse aus faserverstärktem Kunststoff - DEmiL“ – Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT, Pfinztal mit Karlsruher Institut für Technologie, Sumitomo Bakelite Co., Ltd.*

2. Platz: „Wiederaufbereitbare, reparierbare und recyclingfähige (3R) duroplastische Verbundwerkstoffe für wettbewerbsfähigere und nachhaltigere Industrien“ – cidetec, Donostia-San Sebastian, Spanien*

3. Platz: „Brandsichere Composite Metall Hybridstruktur LEO® Brandschutzsandwich mit integriertem Hyconnect Stahl-Glasshybridverbinder“ – SAERTEX GmbH & Co. KG mit Hyconnect GmbH*

Kategorie „Innovative Prozesse und Verfahren“
1. Platz: “ Robotised Injection Moulding (ROBIN)” – Robin, Dresden mit Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik der TU Dresden*

2. Platz: „Omega Stringer völlig von der Rolle“ – Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt, Braunschweig*

3. Platz: „Hybridguss – Herstellung intrinsischer CFK-Aluminium Verbundstrukturen im Aluminiumdruckgießverfahren“ – Faserinstitut Bremen e. V. mit Fraunhofer IFAM, Bremen*

Kategorie „Forschung und Wissenschaft“
1. Platz: „Untersuchung und Zähmodifizierung neuer hochtemperaturbeständiger ungesättigter Polyesterharze und ihrer Duromere“ – FH Münster, Labor für Kunststofftechnologie und Makromolekulare Chemie, mit BASF SE Global New Business Development, Leibniz-Institut für Polymerforschung e. V., Saertex multicom GmbH*

2. Platz: „Wissenschaftliche Grundlagen zur industriellen Anwendung des thermoplastischen Resin Transfer Molding-Verfahrens (T-RTM)“ – Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT, Pfinztal*

3. Platz: „Die material- und energieeffiziente Herstellung von Turbinen Struts durch die integrative Kombination duroplastischer faserverstärkter Werkstoffe“ – Lehrstuhl für Kunststofftechnik, Uni Erlangen-Nürnberg mit Deutschem Zentrum für Luft- und Raumfahrt, Gubesch Group, Schmidt WFT, Siebenwurst, Raschig.*

Preisverleihung erstmals im Internet
Die Preisverleihung erfolgte wegen der Covid-19-Pandemie erstmals als Online-Event am 12. November 2020. Viele Innovationen der Preisträger werden dieses Jahr erneut in der AVK-Innovationspreisbroschüre präsentiert.
Diese wird online zur Verfügung gestellt: https://www.avk-tv.de/innovationaward.php

 

*Weitere Informationen finden Sie im Anhang.

 

Quelle:

AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V