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Optima: Studierende beim Smart Green Island Makeathon (c) Optima
Haller Tüftler auf Gran Canaria (vlnr): Luca Mitrenga (DH-Student Elektrotechnik), Jannick Besler (DH-Student Elektrotechnik), Luisa Mebert (HR-Managerin bei Optima), Jeremy Wolf (DH-Student Wirtschaftsingenieurwesen), Shafira Andhinin Tiyan (Praktikantin Sustainable Solutions)
18.03.2024

Optima: Studierende beim Smart Green Island Makeathon

Vier Studierende von Optima haben vom 28. Februar bis 2. März 2024 beim Smart Green Island Makeathon auf Gran Canaria teilgenommen. Gemeinsam haben sie Prototypen für intelligente Landwirtschaft, automatisierte Systeme für die Lagerhaltung sowie einen nachhaltigen Umgang mit Batterien entwickelt. Bei dem Makeathon konnten die jungen Talente ihr Wissen ausbauen und neue Kontakte knüpfen. Bei der jährlich stattfindenden Veranstaltung waren in diesem Jahr 587 Teilnehmende aus 47 Nationen dabei.

Die beiden Studenten Jannick Besler und Luca Mitrenga haben sich für die Challenge „Smart Home Farming“ entschieden, also intelligente Landwirtschaft für zu Hause. Ein Teil der Challenge bestand daraus, eine automatische Bewässerungsanlage für Pflanzen mit Hilfe von PET-Flaschen zu installieren. Wer in der Großstadt wohnt und keinen eigenen Garten hat, soll sich mit der automatischen Bewässerung ein Hochbeet in den eigenen vier Wänden schaffen können. Dafür hat das Team ein vertikales System entwickelt, in dem PET-Flaschen mit den Pflanzen befüllt und an der Wand befestigt werden. Die Pflanzen werden durch Leitungen von unten mit Wasser besprüht.

Vier Studierende von Optima haben vom 28. Februar bis 2. März 2024 beim Smart Green Island Makeathon auf Gran Canaria teilgenommen. Gemeinsam haben sie Prototypen für intelligente Landwirtschaft, automatisierte Systeme für die Lagerhaltung sowie einen nachhaltigen Umgang mit Batterien entwickelt. Bei dem Makeathon konnten die jungen Talente ihr Wissen ausbauen und neue Kontakte knüpfen. Bei der jährlich stattfindenden Veranstaltung waren in diesem Jahr 587 Teilnehmende aus 47 Nationen dabei.

Die beiden Studenten Jannick Besler und Luca Mitrenga haben sich für die Challenge „Smart Home Farming“ entschieden, also intelligente Landwirtschaft für zu Hause. Ein Teil der Challenge bestand daraus, eine automatische Bewässerungsanlage für Pflanzen mit Hilfe von PET-Flaschen zu installieren. Wer in der Großstadt wohnt und keinen eigenen Garten hat, soll sich mit der automatischen Bewässerung ein Hochbeet in den eigenen vier Wänden schaffen können. Dafür hat das Team ein vertikales System entwickelt, in dem PET-Flaschen mit den Pflanzen befüllt und an der Wand befestigt werden. Die Pflanzen werden durch Leitungen von unten mit Wasser besprüht.

Der zweite Teil ihrer Challenge war die Entwicklung einer automatisierten Zustandsanalyse. Dafür entnimmt ein Roboter die Pflanze aus der PET-Flasche und führt sie auf ein lineares Transportsystem mit Magnetantrieb. Eine installierte Kamera erkennt dann die Art der Pflanze, ob und welche Früchte sie trägt und ob sie von Schädlingen befallen ist. So eignet sich das automatisierte System auch für landwirtschaftliche Prozesse.

Student Jeremy Wolf entwickelte mit seinem Team ein automatisiertes System für intelligente Lagerhaltung mit Hilfe von einem 6-Achs-Roboter. „Im Vergleich zu den anderen Teams haben wir unsere Chancen auf eine herausstechende Lösung eher gering eingeschätzt. Trotzdem haben wir uns nicht unterkriegen lassen“, erzählt er. „Die Sponsoren waren am Ende so stark von unserer Idee und Entwicklung begeistert, dass sie uns empfohlen haben, an einem weiteren Contest ihres Unternehmens teilzunehmen. Sie meinten, unsere Chancen auf den Hauptpreis stehen hoch.“

Shafira Andhinin Tiyan studiert nachhaltige Energiesysteme und absolviert ein Praktikum in der Nachhaltigkeitsabteilung von Optima. Beim Makeathon wählte sie die Challenge zu einem nachhaltigen Thema aus: Recycling von Batterien für die Kreislaufwirtschaft. Shafira und ihr Team entwickelten einen Prototyp, der die Restenergie von verbrauchten Batterien in einer Wasserstoffstation wiederverwendet und daraus Wasserstoffenergie erzeugt.

Quelle:

OPTIMA packaging group GmbH

Hochschule Mönchengladbach Foto: Thomas Lammertz
V.l.n.r: Hans-Uwe Gansfort (Geschäftsführer C&A FIT GmbH), Felix Holtgrave (140Fahrenheit, Gründer), Prof. Dr. Lutz Vossebein (Dekan Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik), Prof. Dr. Maike Rabe (Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik), Ina Brandes (Kultur- und Wissenschaftsministerin NRW), Dr. Thomas Grünewald (Präsident HSNR), Vanessa Odermatt (MdL NRW), Prof. Dr. Fabienne Köller-Marek (Kanzlerin HSNR) und Jochen Klenner (MdL NRW)
17.08.2023

Ministerin informiert sich über Textilfabrik 7.0 und Cyber Security Campus in Mönchengladbach

Ina Brandes, Kultur- und Wissenschaftsministerin Nordrhein-Westfalens, hat sich am Mittwochnachmittag an der Hochschule Niederrhein (HSNR) über das Strukturwandelprojekt Textilfabrik 7.0 und die Fortschritte beim Cyber Campus NRW informiert. Eingeladen hatten Jochen Klenner und Vanessa Odermatt (beide CDU), Landtagsabgeordnete für Mönchengladbach.

Im ersten Teil des Besuchs stand das Thema Textil und insbesondere der aktuelle Planungsstand für die Textilfabrik 7.0 (T7) auf dem Programm. Die T7 ist ein Projekt im Rahmen des Strukturwandels im Rheinischen Braunkohlerevier und wird gemeinsam vom Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein, des Instituts für Textiltechnik an der RWTH Aachen, des Verbandes der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie des Verbandes der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, mit der Textilakademie NRW sowie der WFMG für die Stadt Mönchengladbach vorangetrieben.

Ina Brandes, Kultur- und Wissenschaftsministerin Nordrhein-Westfalens, hat sich am Mittwochnachmittag an der Hochschule Niederrhein (HSNR) über das Strukturwandelprojekt Textilfabrik 7.0 und die Fortschritte beim Cyber Campus NRW informiert. Eingeladen hatten Jochen Klenner und Vanessa Odermatt (beide CDU), Landtagsabgeordnete für Mönchengladbach.

Im ersten Teil des Besuchs stand das Thema Textil und insbesondere der aktuelle Planungsstand für die Textilfabrik 7.0 (T7) auf dem Programm. Die T7 ist ein Projekt im Rahmen des Strukturwandels im Rheinischen Braunkohlerevier und wird gemeinsam vom Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein, des Instituts für Textiltechnik an der RWTH Aachen, des Verbandes der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie des Verbandes der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, mit der Textilakademie NRW sowie der WFMG für die Stadt Mönchengladbach vorangetrieben.

In der T7 soll sowohl die Digitalisierung mit den Themen Künstliche Intelligenz, Robotisierung oder Cyber-Security als auch die Ökologisierung der Produktion hin zur Emissionsfreiheit adressiert werden. Das Großprojekt soll damit eine wettbewerbsfähige Industrieproduktion der Zukunft am Beispiel der Textil- und Modewirtschaft entwickeln. Übergeordnete Ziele sind die Schaffung neuer Arbeitsplätze über alle Qualifizierungsebenen auf einer nachhaltigen Basis und die Weiterentwicklung von Technik und Konzepten – Nachhaltige Produktionsmethoden und Ressourceneinsatz, Kreislaufwirtschaft oder konsequente Digitalisierung in Richtung KI – für die Textilbranche.

Einen ersten Eindruck, wie nachhaltig die Textilproduktion der Zukunft aussehen kann, erhielt die Ministerin beim Besuch des innovativen Start-ups 140Fahrenheit. Das Unternehmen revolutioniert die konventionelle Art der Denim-Veredelung dank modernster Laser-, Wasch- und Wasserrecycling-Technologie am Standort Mönchengladbach. Mit C&A, einer der weltweit größten Denim Brands, ist es 140Fahrenheit gelungen, von Beginn an eine langfristige Kooperation einzugehen und dieses Projekt gemeinsam erfolgreich und nachhaltig weiterzuentwickeln. Das Unternehmen des Gründers Felix Holtgrave übernimmt die "Veredelung" des Produkts.

Die Jeans werden in großen Maschinen gewaschen, getrocknet und dann unter den Strahl eines Lasers gelegt, der ohne Wasser oder Chemikalien die Waschung vornimmt, so dass sie einen mehr oder weniger gealterten oder Vintage-Effekt erhalten. Der Strom, der in der Anlage verwendet wird, stammt zu 70 % aus Windenergie und zu 30 % aus Photovoltaik. Das Wasser, das zum Teil im Kreislauf wiederverwendet wird, wird durch die von den riesigen Wäschetrocknern erzeugte Wärme erhitzt. Pro Jeans werden derzeit etwa zehn Liter Wasser benötigt (mit dem Ziel, dies in Zukunft auf fünf Liter zu reduzieren), verglichen mit fast 69 bis 90 Litern in der herkömmlichen Produktion.

Nur wenige Meter weiter residiert der Cyber Campus NRW (CCNRW), ein vom Ministerium für Kultur und Wissenschaft des Landes Nordrhein-Westfalen finanziertes Gemeinschaftsprojekt der Hochschule Niederrhein und der Hochschule Bonn Rhein-Sieg. Mehr als sechs Millionen Euro hatte das Ministerium für Kultur und Wissenschaft für die Pilotphase bis Ende 2023 zur Verfügung gestellt.

Ministerin Ina Brandes: „Künstliche Intelligenz und Cybersicherheit sind die großen Zukunftsthemen, die das Leben aller Menschen betreffen. Mit der Textilfabrik 7.0 und dem Cyber Security Campus bildet die Hochschule Niederrhein Studentinnen und Studenten in diesen so wichtigen Feldern nah an den Bedürfnissen des Arbeitsmarktes aus und macht junge Menschen zu Fachkräften, die wir so dringend brauchen. Damit leistet die Hochschule einen wichtigen Beitrag für den Wirtschaftsstandort und den Wohlstand in unserem Land.“

Quelle:

Hochschule Niederrhein

Dr. Christian Hauer Foto BVMed | Bundesverband Medizintechnologie e.V.
Dr. Christian Hauer
03.07.2023

Dr. Christian Hauer neues BVMed-Vorstandsmitglied

Dr. Christian Hauer von Fresenius Kabi ist seit dem 1. Juli 2023 neues Vorstandsmitglied beim Bundesverband Medizintechnologie (BVMed). Er folgt im neunköpfigen BVMed-Vorstand auf Markus Wiegmann von Stryker Deutschland, der aus dem Unternehmen ausscheiden wird.

Der promovierte Wirtschaftsingenieur Dr. Christian Hauer ist Vorstandsmitglied bei der Fresenius Kabi AG sowie Präsident Fresenius Kabi MedTech. Seine berufliche Karriere begann er in den Jahren 1998 bis 2012 bei Drägerwerk, bevor er zu Fresenius Kabi wechselte. Er war bereits von 2014 bis 2018 Mitglied im BVMed-Vorstand.

Markus Wiegmann war seit 2020 Mitglied des BVMed-Vorstands und zuletzt bei Stryker Geschäftsführer für Deutschland, Österreich, Schweiz und Polen. Der BVMed-Vorstand dankt Markus Wiegmann für sein großes Engagement und die aktive Unterstützung insbesondere in den Bereichen Digitalisierung, Endoprothetik, Robotik sowie pflegeunterstützende Technologien.

Dr. Christian Hauer von Fresenius Kabi ist seit dem 1. Juli 2023 neues Vorstandsmitglied beim Bundesverband Medizintechnologie (BVMed). Er folgt im neunköpfigen BVMed-Vorstand auf Markus Wiegmann von Stryker Deutschland, der aus dem Unternehmen ausscheiden wird.

Der promovierte Wirtschaftsingenieur Dr. Christian Hauer ist Vorstandsmitglied bei der Fresenius Kabi AG sowie Präsident Fresenius Kabi MedTech. Seine berufliche Karriere begann er in den Jahren 1998 bis 2012 bei Drägerwerk, bevor er zu Fresenius Kabi wechselte. Er war bereits von 2014 bis 2018 Mitglied im BVMed-Vorstand.

Markus Wiegmann war seit 2020 Mitglied des BVMed-Vorstands und zuletzt bei Stryker Geschäftsführer für Deutschland, Österreich, Schweiz und Polen. Der BVMed-Vorstand dankt Markus Wiegmann für sein großes Engagement und die aktive Unterstützung insbesondere in den Bereichen Digitalisierung, Endoprothetik, Robotik sowie pflegeunterstützende Technologien.

Der BVMed-Vorstand besteht aus dem Vorsitzenden Dr. Meinrad Lugan (B. Braun), den Stellvertretenden Vorstandsvorsitzenden Dorothee Stamm (Medtronic) und Dr. Manfred W. Elff (Biotronik) sowie Ben Bake (Sanitätshaus Aktuell), Kristof Boogaerts (Johnson & Johnson), Mark Jalaß (Lohmann & Rauscher), Marc D. Michel (Peter Brehm) und Ulrich Zihla (Paul Hartmann). Der BVMed-Vorstand ist bis April 2024 gewählt. Zudem ist BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll Mitglied des Vorstands.

Weitere Informationen:
BVMed
Quelle:

BVMed | Bundesverband Medizintechnologie e.V.
 

Dr. Marc-Pierre Möll (c) BVMed | Darius Ramazani
BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll
16.12.2021

BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll in den Vorstand berufen

Der Vorstand des Bundesverbandes Medizintechnologie (BVMed) hat Verbandsgeschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll (56) in seiner Sitzung am 13. Dezember 2021 in den BVMed-Vorstand berufen. Möll hatte im April 2019 die Geschäftsführung des BVMed von Joachim M. Schmitt übernommen. „Mit der Berufung in den BVMed-Vorstand würdigen wir Dr. Mölls Leistungen für die organisatorische, politische und strategische Weiterentwicklung des Verbandes“, so BVMed-Vorstandsvorsitzender Dr. Meinrad Lugan.

Der Vorstand des Bundesverbandes Medizintechnologie (BVMed) hat Verbandsgeschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll (56) in seiner Sitzung am 13. Dezember 2021 in den BVMed-Vorstand berufen. Möll hatte im April 2019 die Geschäftsführung des BVMed von Joachim M. Schmitt übernommen. „Mit der Berufung in den BVMed-Vorstand würdigen wir Dr. Mölls Leistungen für die organisatorische, politische und strategische Weiterentwicklung des Verbandes“, so BVMed-Vorstandsvorsitzender Dr. Meinrad Lugan.

Der BVMed hat sich in den letzten zweieinhalb Jahren unter anderem gegenüber Zulieferern, dem Fach- und Großhandel und den Anbietern von digitalen Gesundheitsanwendungen geöffnet sowie die Gremienstrukturen modernisiert. So wurden neue Arbeitskreise für den ambulanten und stationären Gesundheitsmarkt, für Digitalisierung sowie Politik und Öffentlichkeitsarbeit etabliert und neue Fachbereiche für Umwelt und Nachhaltigkeit, zur Datenstrategie oder Robotik gegründet. Außerdem wurde die Geschäftsstelle technisch und organisatorisch modernisiert und ausgebaut, um agiles Arbeiten zu ermöglichen und die Mitgliederservices zu verbessern. Mit der Gründung der BVMed-Akademie bietet der BVMed darüber hinaus Fort- und Weiterbildungsangebote der MedTech-Branche in ihrer Gesamtheit an.

Weitere Informationen:
BVMed
Quelle:

BVMed

Herr Dr.-Ing. Moniruddoza Md. Ashir vom ITM wurde am 12. Oktober 2021 für seine Dissertation "Entwicklung von neuartigen textilbasierten adaptiven Faserkunststoffverbunden mit Formgedächtnislegierungen“ mit dem Innovationspreis des Industrieclubs Sachsen 2020 ausgezeichnet. © Juergen Loesel
Herr Dr. Ashir (2.v.re.) zur Preisverleihung des Innovationspreises des Industrieclubs Sachsen 2020 gemeinsam mit Frau B. Deutsch (Geschäftsführerin Industrieclub Sachsen e.V.), Herr Prof. Dr. Ch. Cherif (Direktor des ITM), Frau Prof. U. Staudinger (Rektorin der TUD) und Herrn Dr. G. Bruntsch (Präsident Industrieclub Sachsen e.V.); v.l.n.r.
27.10.2021

Wissenschaftler vom ITM der TU Dresden mit dem Innovationspreis des Industrieclubs Sachsen geehrt

  • Herr Dr.-Ing. Moniruddoza Md. Ashir vom ITM wurde am 12. Oktober 2021 für seine Dissertation "Entwicklung von neuartigen textilbasierten adaptiven Faserkunststoffverbunden mit Formgedächtnislegierungen“ mit dem Innovationspreis des Industrieclubs Sachsen 2020 ausgezeichnet.
  • Der Preis ist mit 5.000 EUR dotiert und wird jährlich an einen Absolventen der TU Dresden verliehen.

Die Entscheidung zur Vergabe des Innovationspreises des Industrieclubs Sachsen 2020 erfolgte im Sommer 2021 durch ein Preisgericht. Die Verleihung des Innovationspreises erfolgte im Rahmen einer Veranstaltung des Industrieclubs Sachsen im Schloss Eckberg in Dresden am 12. Oktober 2021.

  • Herr Dr.-Ing. Moniruddoza Md. Ashir vom ITM wurde am 12. Oktober 2021 für seine Dissertation "Entwicklung von neuartigen textilbasierten adaptiven Faserkunststoffverbunden mit Formgedächtnislegierungen“ mit dem Innovationspreis des Industrieclubs Sachsen 2020 ausgezeichnet.
  • Der Preis ist mit 5.000 EUR dotiert und wird jährlich an einen Absolventen der TU Dresden verliehen.

Die Entscheidung zur Vergabe des Innovationspreises des Industrieclubs Sachsen 2020 erfolgte im Sommer 2021 durch ein Preisgericht. Die Verleihung des Innovationspreises erfolgte im Rahmen einer Veranstaltung des Industrieclubs Sachsen im Schloss Eckberg in Dresden am 12. Oktober 2021.

In der Dissertation werden alternative Ansätze auf Basis von innovativen textilbasierten adaptiven Faserkunststoffverbunden (FKV) mit strukturintegrierten Formgedächtnislegierungen konzipiert, umgesetzt, erprobt und im Vergleich mit konventionellen technischen Lösungen evaluiert. Daher galt es, eine Vielzahl bisher ungelöster konzeptioneller sowie textil- und materialspezifischer Fragestellungen zu bearbeiten und tiefgreifend zu analysieren. Hierzu zählen die Entwicklung neuartiger Ansätze und technologischer Lösungen sowohl zur reproduzierbaren Einstellung einer anforderungsgerechten Grenzschicht zwischen der Formgedächtnislegierung in Drahtform sowie dem umgebenden Faserverbundwerkstoff, als auch zur vollautomatischen Integration des textilverarbeitbaren Aktors in die Verstärkungsstruktur. Weitere Zielstellungen bestanden in der Ermittlung von Struktur-Funktionseigenschaftsbeziehungen, dem Nachweis der funktionalen Langzeitstabilität sowie der Konzeptionierung und Erprobung von industrierelevanten Funktionsdemonstratoren. Hier wurden adaptive FVK als bionisch inspirierter Flug-, Nachgiebigkeits-, Greif-, Spann-, gezielter Flüssigkeitssteuerungs-, Wisch- und Fortbewegungsmechanismus konzipiert. Diese Demonstratoren repräsentieren alle wesentlichen Funktionalitäten der adaptiven FVK-Kinematik und lassen sich leicht auf andere industrielle Anwendungsbereiche übertragen, wie z. B. die Flugzeug-, Automobil-, Medizin-, Soft-Robotik-, Bau- oder Industrietechnikbranche.

Die Forschungs- und Entwicklungsarbeiten erfolgten in enger Zusammenarbeit mit der Industrie, wie z. B. thoenes Dichtungstechnik GmbH und Elbe Flugzeugwerke GmbH und werden zukünftig am ITM intensiv fortgesetzt. Die neu entwickelte Technologie und Strukturen werden dem Leichtbau insbesondere als Knotenelemente für Rahmentragwerke im Fahrzeugbau, in der Luft- und Raumfahrt, im Maschinenbau sowie auch in der Architektur neue Impulse verleihen. Gegenwärtig wird forschungsseitig die Anwendung dieser Strukturen für medizinische Bereiche, insbesondere orthopädische oder prothetische Hilfsmittel, vorangetrieben.

Quelle:

Technische Universität Dresden

Branchenbündnis entwickelt Großprojekt Textilfabrik 7.0 in Mönchengladbach (c) Hochschule Niederrhein
Partner für die textile Modellfabrik 7.0.
01.09.2020

Branchenbündnis entwickelt Großprojekt Textilfabrik 7.0 in Mönchengladbach

Die Hochschule Niederrhein, die RWTH Aachen University, die Stadt Mönchengladbach und ihre Wirtschaftsförderung (WFMG), der Verband der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie der Verband der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie haben gemeinsam Großes vor: Sie wollen eine Textilfabrik 7.0 gründen, die als Modellprojekt für das gesamte verarbeitende Gewerbe eine wettbewerbsfähige Industrieproduktion im Jahr 2035 modelliert und so einen entscheidenden Beitrag für den Strukturwandel Rheinisches Revier leistet.

Die entsprechende Grundsatzvereinbarung, in der sich die Partner auf dieses Ziel verständigen, wurde jetzt in der Textilakademie NRW auf dem Campus Mönchengladbach der Hochschule Niederrhein unterzeichnet.

Professorin Dr. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung, hat das Konzept für die textile Modellfabrik am textilen Traditionsstandort Mönchengladbach zusammen mit dem Präsidenten der Hochschule Niederrhein, Dr. Thomas Grünewald, angestoßen. In Zusammenarbeit mit den beteiligten Akteuren wurde es als Beitrag zur Bewältigung des Strukturwandels im Rheinischen Revier entwickelt.

Die Hochschule Niederrhein, die RWTH Aachen University, die Stadt Mönchengladbach und ihre Wirtschaftsförderung (WFMG), der Verband der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie sowie der Verband der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie haben gemeinsam Großes vor: Sie wollen eine Textilfabrik 7.0 gründen, die als Modellprojekt für das gesamte verarbeitende Gewerbe eine wettbewerbsfähige Industrieproduktion im Jahr 2035 modelliert und so einen entscheidenden Beitrag für den Strukturwandel Rheinisches Revier leistet.

Die entsprechende Grundsatzvereinbarung, in der sich die Partner auf dieses Ziel verständigen, wurde jetzt in der Textilakademie NRW auf dem Campus Mönchengladbach der Hochschule Niederrhein unterzeichnet.

Professorin Dr. Maike Rabe, Leiterin des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung, hat das Konzept für die textile Modellfabrik am textilen Traditionsstandort Mönchengladbach zusammen mit dem Präsidenten der Hochschule Niederrhein, Dr. Thomas Grünewald, angestoßen. In Zusammenarbeit mit den beteiligten Akteuren wurde es als Beitrag zur Bewältigung des Strukturwandels im Rheinischen Revier entwickelt.

„Das Herz der Textil- und Bekleidungsbranche schlägt im Rheinischen Revier, insbesondere auf der Achse Mönchengladbach, Krefeld und Aachen. Die Textilwirtschaft dieser Region bildet die gesamte textile Wertschöpfungskette ab, hat ein tiefes Erfahrungswissen und besitzt durch das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University, die Textilakademie NRW und die Hochschule Niederrhein eine internationale Forschungsexzellenz, kombiniert mit einer starken Anwendungs- und Bildungskompetenz“, betonen der Kanzler der RWTH Aachen University Manfred Nettekoven und Professor Dr. Thomas Gries, Leiter des ITA.

„Die Nähe zwischen Wirtschaft sowie Bildungs- und Hochschuleinrichtungen ist weltweit einmalig. Das ist die Basis für diese wettbewerbsfähige Modellproduktion in der Textile City Mönchengladbach“, ergänzen Rolf Königs, Präsident des Verbands der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, Dr. Walter Erasmy, Geschäftsführer des Verbands der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie und Hans Wilhelm Reiners, Oberbürgermeister der Stadt Mönchengladbach.

Die Textilfabrik der Zukunft ist anwendungsnah, transferorientiert, vernetzt, nachhaltig und transparent. Megathemen der Gegenwart wie Erneuerbare Energieselbstversorgung, Zero-Emission, Biotechnologie, Künstliche Intelligenz und Robotik sollen dort in Modulen abgebildet werden. Der Aufbau des Projekts soll bis 2025 erfolgen. Durch das Ausstrahlen in andere Branchen werden anschließend bis zum Ende des Braunkohletagesbaus im Jahr 2035 bis zu 2500 Arbeitsplätze erwartet.

Der jetzt unterzeichnete Vertrag zur Governance des Projekts verpflichtet die Partner, sich nachhaltig zu dem Großprojekt zu bekennen und die weiteren Planungen bis zu einem Projektantrag voranzutreiben. Es ist ein erster Schritt auf dem Weg in die Zukunft des Rheinischen Reviers.

Foto: Partner für die textile Modellfabrik 7.0. (vl.n.r.): Prof. Dr. Thomas Gries (RWTH Aachen), Dr. Ulrich Schückhaus (WFMG), Dr. Thomas Grünewald (HSNR), Manfred Nettekoven (RWTH), David Bongartz (WFMG), Prof. Dr. Maike Rabe (HSNR), Rolf Königs (Verband der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie), Dr. Walter Erasmy (Verband der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie), Hans Wilhelm Reiners (Oberbürgermeister MG), Detlef Braun (Textilakademie) und Prof. Dr. Wolfgang Kleinebrink (Verband der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie).

Externer Doktorand des ITM mit dem handling award 2017 ausgezeichnet © Daimler AG
Betriebsmittelmodulbaukasten FibreTEC3D
12.10.2017

Externer Doktorand des ITM mit dem handling award 2017 ausgezeichnet

M. Sc. Niklas Minsch von der Daimler AG und externer Doktorand am Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden wurde für seine Entwicklungen zum Thema "Ultra-Leichtbau-Betriebsmittel aus generischen Faserverbundstrukturen - FibreTEC3D" am 10. Oktober 2017 mit dem handling award 2017 in der Kategorie "Handhabung und Montage" (1. Preisträger) im Rahmen der Messe "Motek" in Stuttgart ausgezeichnet.

Mit FibreTEC3D stellt Herr Niklas Minsch einen Greifer-/Betriebsmittelmodulbaukasten vor und errang in der Kategorie „Handhabung und Montage“ den ersten Platz. FibreTEC3D ist ein komplett neu entwickeltes Herstellungsverfahren für Kohlefaserkunststoffverbunde.

Essenziell dafür ist die dreidimensionale kernlose Wickeltechnik, welche in der Tec-Fabrik von Daimler in Kooperation mit dem ITM der TU Dresden im Rahmen der Promotion von Herrn Minsch entwickelt wurde. Dieses generative Fertigungsverfahren ermöglicht eine werkzeugfreie, flexible Ablage von Kohlefasersträngen im Raum, wodurch ein maximaler Leichtbaugrad bei minimalen Kosten und höchster Flexibilität erreicht werden kann.

M. Sc. Niklas Minsch von der Daimler AG und externer Doktorand am Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden wurde für seine Entwicklungen zum Thema "Ultra-Leichtbau-Betriebsmittel aus generischen Faserverbundstrukturen - FibreTEC3D" am 10. Oktober 2017 mit dem handling award 2017 in der Kategorie "Handhabung und Montage" (1. Preisträger) im Rahmen der Messe "Motek" in Stuttgart ausgezeichnet.

Mit FibreTEC3D stellt Herr Niklas Minsch einen Greifer-/Betriebsmittelmodulbaukasten vor und errang in der Kategorie „Handhabung und Montage“ den ersten Platz. FibreTEC3D ist ein komplett neu entwickeltes Herstellungsverfahren für Kohlefaserkunststoffverbunde.

Essenziell dafür ist die dreidimensionale kernlose Wickeltechnik, welche in der Tec-Fabrik von Daimler in Kooperation mit dem ITM der TU Dresden im Rahmen der Promotion von Herrn Minsch entwickelt wurde. Dieses generative Fertigungsverfahren ermöglicht eine werkzeugfreie, flexible Ablage von Kohlefasersträngen im Raum, wodurch ein maximaler Leichtbaugrad bei minimalen Kosten und höchster Flexibilität erreicht werden kann.

Mit dem handling award wurden herausragende Produkte und Systemlösungen im Bereich der Fertigungs- und Montageautomatisierung sowie Neuerungen in den Fachgebieten Handhabungstechnik, Robotik, Materialfluss- und Fördertechnik prämiert. Während der Feierstunde übergab Prof. Dr.-Ing. Jörg Franke vom Lehrstuhl für Fertigungsautomatisierung und Produktionssystematik der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg sowie Vorstandsmitglied der Wissenschaftlichen Gesellschaft für Montage, Handhabung und Industrierobotik (MHI) als Laudator die Preise gemeinsam mit Herrn René Khestel, Geschäftsführer der WEKA BUSINESS MEDIEN GmbH, Herausgeber der Fachzeitschrift handling.

Quelle:

Technische Universität Dresden
 

Value chain experience Value chain experience
Value chain experience
19.06.2017

„Mein Name ist Ava“– Digitale Guides übernehmen das GS1 Germany Knowledge Center

GS1 Germany lädt ab heute ein, die digitale Zukunft des Einkaufens zu erleben. In Köln eröffnete das völlig neu konzipierte GS1 Germany Knowledge Center nach dem Relaunch seine Pforten. „Was wir vor drei Jahren für das Maß der Dinge hielten, haben wir in den letzten Monaten komplett auf den Prüfstand gestellt. Wir haben Raum geschaffen für die vielleicht größte Herausforderung an uns alle – die Digitalisierung der Wertschöpfungskette“, zeigte sich Jörg Pretzel, Geschäftsführer von GS1 Germany, vor Kölns erster Bürgermeisterin Elfi Scho-Antwerpes, der Presse und den über 200 geladenen Gästen aus Industrie, Handel, Dienstleistung und Wissenschaft überzeugt. Pretzel weiter: „Das Knowledge Center gewährt nicht nur tiefe Einblicke in die Wertschöpfungsprozesse von morgen, es steht auch ganz konkret für eine Zukunft zum Anfassen.“

GS1 Germany lädt ab heute ein, die digitale Zukunft des Einkaufens zu erleben. In Köln eröffnete das völlig neu konzipierte GS1 Germany Knowledge Center nach dem Relaunch seine Pforten. „Was wir vor drei Jahren für das Maß der Dinge hielten, haben wir in den letzten Monaten komplett auf den Prüfstand gestellt. Wir haben Raum geschaffen für die vielleicht größte Herausforderung an uns alle – die Digitalisierung der Wertschöpfungskette“, zeigte sich Jörg Pretzel, Geschäftsführer von GS1 Germany, vor Kölns erster Bürgermeisterin Elfi Scho-Antwerpes, der Presse und den über 200 geladenen Gästen aus Industrie, Handel, Dienstleistung und Wissenschaft überzeugt. Pretzel weiter: „Das Knowledge Center gewährt nicht nur tiefe Einblicke in die Wertschöpfungsprozesse von morgen, es steht auch ganz konkret für eine Zukunft zum Anfassen.“
Knowledge Center steht für Wissenstransfer und kreative Impulse Erlebbar werden die Prozesse von morgen durch drei Themenschwerpunkte innerhalb des Knowledge Centers: Im Experience Center stehen vor allem digitale Technologien im Mittelpunkt. Dort werden die Besucher von innovativen Robotern und den virtuellen Guides Ava und Toni durch die digitale Wertschöpfungskette begleitet oder begeben sich auf eine interaktive Shopper Journey. So wartet in der Value Chain Experience eine multimediale Inszenierung der Wertschöpfungskette mit ihren sechs Stufen vom Rohstoffproduzenten bis zum Shopper. In der Shopper Experience werden die Freizeit- und Konsumwelt des Shoppers als Ausgangs- und Endpunkt moderner Wertschöpfungsnetze sowie digitale Technologien am Point of Sale gezeigt.

Weitere Informationen:
digital Zukunft GS1 Germany
Quelle:

GS1 Germany GmbH