Aus der Branche

Gewinner der diesjährigen Innovation Awards der internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess stehen fest. Insgesamt 15 Preisträger in acht Kategorien erhalten die begehrte Auszeichnung für ihre wegweisende Forschung, neuen Produkte, Verfahren oder Technologien. Die prämierten Innovationen zeigen: textile Lösungen sind essenzieller Treiber für Weiterentwicklungen in zahlreichen Branchen wie Luftfahrt, Automobil, Medizin oder Bau.

Gewinner Texprocess Innovation Award

„Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“
Der Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Innovation zur Qualitätssteigerung“ geht an den Industrienähmaschinenhersteller Dürkopp Adler aus Bielefeld für eine CNC-Nähanlage mit rotierender Näh-Kinematik für mittelschwere Industrie-Nahtanwendungen. Laut dem Unternehmen ist der neue CNC-Nähautomat mit dem Namen „911Revolve“ eine „Weltneuheit für Deko- und Ziernähte“. „Es ist die erste CNC-Anlage ihrer Art, die perfektes Nähen in alle Richtungen ermöglicht“, sagt Sebastian Kinnius, Leiter Produktmanagement und Marketing bei Dürkopp Adler. Autozulieferer, Hersteller hochwertiger Lederwaren oder technischer Textilien sollen damit künftig zum Beispiel Autositze und -interieur, Airbags, medizinische Bandagen, Filter und Handtaschen präziser und hochwertiger nähen können. Der neue Nähautomat ist Kinnius zufolge auch ein Schritt zu mehr Nachhaltigkeit: Je nach Anwendung mache der Einsatz der 911Revolve weitere Maschinen in einer Produktion überflüssig – das verbessere die Ressourceneffizienz und spare Energie. „Wir sind stolz darauf, dass unsere Neuentwicklung mit dem diesjährigen Texprocess Innovation Award ausgezeichnet wird, denn es zeigt einmal mehr, dass sich unsere Investitionen in Forschung und Entwicklung auszahlen“, so Kinnius. Dürkopp Adler plant die offizielle Markteinführung der 911Revolve auf der diesjährigen Texprocess.

Drei Preisträger in der Kategorie „Ökonomische Qualität“:

Innovative Nähmaschine
Einer von drei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht an Juki Central Europe für ihre innovative Industrienähmaschine „DDL-10000DX“. Waren Nähprozesse in der Bekleidungsproduktion, insbesondere beim dreidimensionalen Nähen, bisher von den Handhabungsfähigkeiten einzelner Bedienpersonen abhängig, kann laut Juki mit der prämierten Neuentwicklung nunmehr jeder das Nähen beherrschen. Und zwar durch den Einsatz eines speziellen Transportbandes, das das Bedienpersonal bei der Handhabung der Maschine unterstützen soll. Es soll die Zuführung des Stoffes bei allen Arten von Materialen und Mustern so erleichtern, dass das Bedienpersonal selbst dabei nicht mehr Hand anlegen muss. Juki zufolge handelt es sich bei der DDL-10000DX um eine „Weltneuheit in der Nähmaschinenindustrie“.

Automatisiertes Nähen
Während die Textilindustrie bei Design, Druck und Zuschnitt bereits weitgehend digitale und automatisierte Wege geht, erfolgt einer der wichtigsten Fertigungsschritte nach wie vor vollständig manuell oder höchstens halbautomatisch: das Nähen. In der Kategorie „Ökonomische Qualität“ geht ein Texprocess Innovation Award an das dänische Unternehmen Mikkelsen Innovation für „FastSewn“ – eine patentierte Technologie, die digital gesteuert das automatische Nähen und Schneiden von der Rolle ohne Vorschneiden auf einer einzigen Arbeitsfläche ermöglicht. Rahmen und Schablonen müssen damit nicht mehr manuell ein- und ausgeladen werden. Zweidimensionale Textilprodukte, wie Industriefilter oder maßgefertigte Kissen, werden bei FastSewn automatisch zu einem Flachbett-Nähsystem transportiert, das das Verbinden beliebiger – auch komplexer – Konturen ermöglichen soll. "Das System ist außerdem in der Lage, die genähten Muster gleichzeitig mit einem Laser zu schneiden, was den Arbeitsaufwand noch weiter reduziert", so Steve Aranoff, Business Development Director bei Mikkelsen Innovation. Laut Aranoff zielt FastSewn zunächst auf die Fertigung von Airbags, Autositzen und genähten Möbelteilen. Auf der Texprocess will das Unternehmen die preisgekrönte Innovation erstmals in voller Größe präsentieren.

Mehr Nachhaltigkeit in der Textilpflege
Ebenfalls in der Kategorie „Ökonomische Qualität“ erhält VEIT aus dem bayerischen Landsberg am Lech einen Texprocess Innovation Award für einen patentierten Kompaktfinisher mit dem Namen „CF20 DesFin“. Mit ihm sollen sich Gerüche, Schimmel, Verunreinigungen und Krankheitserreger ohne Chemie aus Kleidungsstücken entfernen bzw. unschädlich machen lassen. Entwickelt hat ihn VEIT, Hersteller von Bügeltischen, Fixier- und Laminiermaschinen, gemeinsam mit dem Krefelder Textilforschungsinstitut wfk - Cleaning Technology Institute. Zum Einsatz kommen soll er künftig etwa in der Bekleidungslogistik, bei Onlinehändlern, in Wäschereien und Textilreinigungen. „Bekleidung aus Retouren oder über weite Strecken mit dem Schiff transportierte Ware lässt sich mit dem neuen Kompaktfinisher chemikalienfrei desinfizieren, desodorieren und gleichzeitig aufbügeln“, sagt Christopher Veit, Geschäftsführer des gleichnamigen Unternehmens, das unter anderem Hugo Boss und Zara zu seinen Kunden zählt. Die ausgezeichnete DesFin-Technologie wird laut VEIT auf der diesjährigen Texprocess erstmals einem breiten internationalen Fachpublikum vorgestellt.

Zwei Preisträger in der Kategorie „Digitalisierung + KI“:

Textilien besser recyceln mit KI
Weniger als 1 Prozent der Altkleider werden wieder zu neuer Kleidung verarbeitet.  Erschwert wird das Recycling unter anderem dadurch, dass Kleidungsstücke oft Teile wie Reißverschlüsse, Knöpfe, Etiketten oder Gummibänder enthalten. Sie zu entfernen, erfordert einen mühsamen Sortierprozess, der auch heute noch oft von Hand erfolgt. Um die textile Recyclingquote in Zukunft zu erhöhen, hat das belgische Unternehmen Valvan nun eine Maschine entwickelt, die nicht-textile Teile in Altkleidung automatisch erkennen und daraus entfernen soll. Dafür erhält das Unternehmen einen von zwei Texprocess Innovation Awards in der Kategorie „Digitalisierung + KI“. „Die Auszeichnung ist eine großartige Anerkennung unserer Arbeit im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft“, sagt Jean-François Gryspeert, Sales & Business Developer bei Valvan. Wie die Idee zu Trimclean entstand, ist durchaus kurios: Den Anstoß gab offenbar die Qualitätskontrolle bei der Herstellung belgischer Pommes frites. „Wir fragten uns, ob eine Technologie, die fehlerhafte Pommes aussortiert, nicht auch in der Lage wäre, nicht-textile Teile in Textilien zu erkennen“, sagt Gryspeert. Die verwendete Sortiersoftware profitiert laut Gryspeert auch von jüngsten Fortschritten auf dem Gebiet der Künstlichen Intelligenz (KI): „Wir nutzen KI in Kombination mit einer speziellen Kamera, um Stoffteile besser von nicht-textilen Teilen separieren zu können.“ Das funktioniere so gut, dass Trimclean im Unterschied zu anderen Lösungen sogar Aufnäher, Nähte und Drucke entfernen könne. „Die KI-Technologie, die Trimclean möglich macht, gab es vor ein paar Jahren so noch gar nicht“, sagt Gryspeert.

Neue Vermessungsmethode für besser sitzende BHs
Der zweite Texprocess Innovation Award in der Kategorie „Digitalisierung + KI“ geht an das Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) und die Professur für Entwicklung und Montage von textilen Produkten an der TU Dresden für ein neues Auswerteverfahren für Bodyscans auf Basis von 4D-Scans. Das prämierte Verfahren soll es ermöglichen, weiche Körperpartien wie die weibliche Brust auch in Bewegung zu vermessen und nicht – wie bei vielen 3D-Bodyscannern – nur in ruhender Pose. Laut ITM können damit dynamische 4D-Scans von Personen erstellt werden, die viel genauer sind und die sich zudem digital miteinander vergleichen lassen. Mit solchen 4D-Körperdaten könnten Bekleidungshersteller künftig unter anderem individuellere BHs mit höherem Tragekomfort entwickeln und zudem Zeit und Kosten bei der Produktentwicklung sparen.

SGL Carbon und Brembo haben vereinbart, die Produktionskapazitäten für das Joint Venture Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes (BSCCB) zu erweitern. Beide Unternehmen haben in den vergangenen Monaten gemeinsam mit BSCCB an den Bedingungen und Umsetzungsplänen gearbeitet. BSCCB wird bis 2027 rund 150 Mio. € investieren, um die Produktionskapazitäten an den Standorten Meitingen (Deutschland) und Stezzano (Italien) um mehr als 70% zu erweitern.

Die Kapazitätserweiterung umfasst den Bau von zwei neuen Produktionshallen am SGL Carbon Standort Meitingen mit einer Gesamtfläche von rund 8.500 m² und die Installation von neuen Produktionsmaschinen. Die Grundsteinlegung in Meitingen wird im Herbst dieses Jahres erfolgen.

Am Standort Stezzano werden die Produktionsflächen in den bestehenden Gebäuden um rund 4.000 m² erweitert und Investitionen in neue Produktionsmaschinen getätigt.

Die umfangreiche Erweiterung der Produktionskapazitäten ermöglicht es Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes (BSCCB), die hohe Marktnachfrage zu befriedigen und die steigenden Kundenwünsche in Zukunft abzudecken. Der Bedarf an Carbon-Keramik-Bremsscheiben von BSCCB ist weltweit gestiegen. Dies ist vor allem auf die hohe Produktqualität und Leistung der Carbon-Keramik-Bremsscheiben zurückzuführen, die die spezifischen Anforderungen der Automobilhersteller erfüllen, insbesondere im Premium- und Luxussegment, wo eine hohe Bremsleistung erforderlich ist.

Butadien ist eine wichtige Plattformchemikalie, um Polymere – u.a. für die Produktion von Autoreifen – herzustellen. Bislang wird das Monomer aber meist auf Basis von Erdöl gewonnen. Eine alternative Syntheseroute haben Forschende des Fraunhofer UMSICHT im Rahmen des Projektes Power2C4 untersucht. Im Fokus: ein katalytisches Verfahren unter Einsatz regenerativ erzeugten Stroms.

»Butadien spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Polymeren«, ordnet UMSICHT-Wissenschaftler Marc Greuel ein. Neben Polybutadien, das in Autoreifen Anwendung findet, können Polytetrahydrofuran (PTHF), Polybutylenterephtalat (PBT) und Polybutylensuccinat (PBS) aus dem Monomer erzeugt werden. »Der Haken: Aktuell wird Butadien zu 95 Prozent als Nebenprodukt beim thermischen Zersetzen von Rohbenzin zu Ethen gewonnen – unter Ausstoß von Kohlendioxid. Zudem werden die Preise für Butadien perspektivisch ansteigen, da sich die Rohstoffbasis für Ethen immer mehr in Richtung Schiefergas verschiebt und dadurch die Produktionskapazität für Butadien sinkt.« Das Interesse an einem alternativen Herstellungsprozess ist also nicht nur aus Klimaschutzgründen groß.

Die Frage, wie eine nachhaltigere, emissionsärmere und auch günstige Syntheseroute aussehen kann, stand im Zentrum des Projektes Power2C4. Angesiedelt im Kompetenzzentrum »Virtuelles Institut – Strom zu Gas und Wärme« hat es Expertinnen und Experten des Fraunhofer UMSICHT, des Gas- und Wärme-Instituts Essen e.V., des Energiewirtschaftlichen Instituts an der Universität zu Köln, des Forschungszentrums Jülich, der Ruhr-Universität Bochum, des Wuppertal-Instituts und des ZBT Duisburg zusammengeführt. Ihre Zielsetzung: Flexibilitätsoptionen vor dem Hintergrund der Energiewende zu untersuchen. Im Fokus des Teilprojekts Power2C4 stand ein neues katalytisches Herstellungsverfahren unter Einsatz regenerativ erzeugten Stroms. Ausgangspunkt ist Ethanol, das zum Beispiel im Zuge einer Hydrierungsreaktion aus CO2 und elektrolytisch erzeugtem Wasserstoff gewonnen wird. Dieses Ethanol dient in einem zweiten Schritt zur Synthese von Butadien mittels des sogenannten Lebedev-Prozesses.

Vielversprechendes Katalysatorsystem identifiziert
Da der erste Schritt bereits Gegenstand zahlreicher Forschungsaktivitäten ist, konzentrierten sich Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler auf die Weiterveredlung des Ethanols zu Butadien und die Verfahrenskopplung beider Schritte. »Wir haben u.a. ein neues Katalysatorsystem auf Basis eines synthetischen Saponiten identifiziert und anschließend synthetisiert«, erklärt Dr. Barbara Zeidler-Fandrich vom Fraunhofer UMSICHT. Die Testung der katalytischen Aktivität erfolgte in einer eigens konstruierten Versuchsanlage. »Aufbauend auf einem ersten Screening haben wir aussichtsreiche Materialien weiter optimiert. Das Ergebnis: Verglichen mit dem unmodifizierten Ausgangsmaterial lässt sich die Butadien-Selektivität im Rahmen der Katalysatoroptimierung deutlich erhöhen. Allerdings ist auch klar geworden, dass noch weiteres Potenzial zur Verbesserung der Katalysatorperformance besteht.«

Nachhaltigkeitsbewertung des Power-to-Butadien-Prozesses
Wie nachhaltig dieser Power-to-Butadien-Prozess wirklich ist, haben Dr. Markus Hiebel und Dr. Daniel Maga vom Fraunhofer UMSICHT in einer Life Cycle Analysis (LCA) untersucht. Beleuchtet haben sie dabei – neben unterschiedlichen Katalysatoren – die Herstellungsmethode von Ethanol und die Relevanz der eingesetzte Energiequelle. »Wir konnten zeigen, dass der Lebedev-Prozess je nach verwendeter Ethanol- und Energiequelle das Potenzial hat, Butadien und damit auch Styrol-Butadien-Kautschuk aus biobasiertem Ethanol oder CO2-basiertem Ethanol herzustellen und CO2-Emissionen zu reduzieren«, so Daniel Maga. »Damit ermöglicht der Power2C4-Prozess die Nutzung alternativer Kohlenstoffquellen.« Besonders die Nutzung von Ethanol aus Restbiomasseströmen wie Bagasse oder Stroh eröffne Wege, Treibhausgasemissionen von Butadien deutlich zu reduzieren. Zudem führe ein Strommix mit immer höheren Anteilen an erneuerbaren Energien zur Möglichkeit, Treibhausgasreduktionen über Carbon-Capture-and-Utilization-Prozesse (CCU) zu realisieren.
 
FÖRDERHINWEIS
Das Kompetenzzentrum »Virtuelles Institut – Strom zu Gas und Wärme« wird gefördert durch das »Operationelle Programm zur Förderung von Investitionen in Wachstum und Beschäftigung für Nordrhein-Westfalen aus dem Europäischen Fonds für regionale Entwicklung« (OP EFRE NRW) sowie durch das Ministerium für Wirtschaft, Innovation, Digitalisierung und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen.

Die Schwarzwälder Textil-Werke Heinrich Kautzmann GmbH (STW Kautzmann) aus Schenkenzell, ein Unternehmen der Kautzmann-Gruppe, übernimmt wesentliche Vermögenswerte der insolventen Advansa Manufacturing GmbH, führender Anbieter von Polyesterfasern mit Sitz in Hamm. Darauf einigte sich der Insolvenzverwalter der Advansa Manufacturing, RA Holger Rhode, mit den Verantwortlichen von STW. Der Kaufvertrag wurde am Montag unterzeichnet. Der Investor übernimmt den Standort in Hamm sowie 65 Beschäftigte des Unternehmens, die ursprünglich noch bis Ende Juni 2023 die Ausproduktion des insolventen Betriebs abwickeln sollten. Insolvenzverwalter Rhode und Geschäftsführer Frank Heimann konnten so die Schließung des Geschäftsbetriebs in Hamm doch noch verhindern.

Möglich macht diesen Erfolg auch die Beharrlichkeit des Investors. „Nachdem der Verkaufsprozess ursprünglich gescheitert war, weil der Gesellschafter der Advansa Manufacturing kurz vor Unterzeichnung des Kaufvertrags unrealistische Forderungen für benötigte Geschäftsbereiche von Schwestergesellschaften gestellt hatte, haben wir mit STW weiter intensiv nach einer Lösung gesucht und sie gefunden“, sagt Insolvenzverwalter Rhode. Allen Verantwortlichen war bewusst, dass in den Standort investiert werden musste, um den Geschäftsbetrieb aufrechterhalten zu können.

So wird die Fortführung zunächst im Rahmen eines Geschäftsbesorgungsvertrages der insolventen Advansa Manufacturing GmbH realisiert. „Bis zum Jahresende sind dann die notwendigen Investitionen getätigt, um mit der neu gegründeten Engineered Fiber Solutions GmbH unter dem Dach von STW zu operieren“, erklärt Frank Heimann, der auch Geschäftsführer der neuen Gesellschaft sein wird. „Wir entwickeln, produzieren und vertreiben künftig technische Spezialfasern mit einem Schwerpunkt in der Papier- und Vliesstoffindustrie“, gibt Heimann die Aufgaben vor.

Das Produktportfolio und der Produktionsstandort der insolventen Advansa Manufacturing GmbH bleiben somit erhalten. „Dieser Weg wurde auch vom Standortortbetreiber Celanese unterstützt, indem er Zugeständnisse für den Fortbetrieb des Unternehmens gemacht hat“, sagt Heimann. Tatkräftige Unterstützung bekam er mit seinem Team auch von Impuls. Die Hammer Wirtschaftsagentur GmbH. Die Agentur, die den Wirtschaftsstandort Hamm fördert, wird das neue Unternehmen auch weiterhin begleiten, bestätigt Marina Heuermann, Leiterin Unternehmensentwicklung bei Impuls.

Der Investor STW Kautzmann ist ein Familienbetrieb mit über 100jähriger Geschichte. Das Unternehmen steht für Stabilität, Wachstum und Erfolg bei Herstellung und Vertrieb von Kurzschnittfasern, Fibriden und Pulp unter anderem für die Bau-, Fahrzeug-, Gummi- und Kunststoffindustrie. „Das Portfolio der Engineered Fiber Solutions GmbH wird unsere Produktpalette sinnvoll ergänzen. Wir können gemeinsam Synergien nutzen und sehen deutliche Entwicklungspotenziale“, sind Dr. Frank Kautzmann und Nico Kautzmann, die beiden Geschäftsführer in vierter Generation der Eigentümerfamilien, überzeugt. „Die Übernahme ist ein Erfolg, von dem viele Seiten profitieren: Die Kunden, STW und natürlich auch die Beschäftigten am Standort Hamm-Uentrop“, so die neuen Eigentümer.

• Kooperation mit Grünstromerzeuger Enery und Energie Steiermark realisiert Bau einer Photovoltaikanlage mit 5,5 MWpeak Leistung
• Strategische Investitionen in Erneuerbare erhöhen Energie-Unabhängigkeit und reduzieren CO₂-Fußabdruck

Die Lenzing Gruppe unterzeichnete einen Stromliefervertrag mit dem Grünstromerzeuger Enery und Energie Steiermark und finanziert damit eine Photovoltaikanlage im Bezirk Deutschlandsberg. Mit dem daraus erzeugten Strom wird nach erfolgter Inbetriebnahme ab dem vierten Quartal 2023 das Faser- und Zellstoffwerk am Standort in Lenzing versorgt. Der Stromliefervertrag ist auf 20 Jahre befristet.

Die Leistung der Anlage wird sich auf 5,5 MWpeak belaufen. Dies entspricht dem durchschnittlichen Jahresstrombedarf von mehr als 1.700 Haushalten. Derzeit werden am Standort Lenzing bereits mehrere Photovoltaikanlagen errichtet. Darunter die größte Freiflächenanlage des Landes Oberösterreich, dessen Inbetriebnahme kurz bevorsteht.

Lenzing hat sich 2019 als einer der erster Faserherstellern zum Ziel gesetzt, ihre CO₂-Emissionen bis 2030 um 50 Prozent zu reduzieren und bis 2050 klimaneutral zu sein. Dieses CO₂-Reduktionsziel wurde von der Science Based Targets Initiative anerkannt. Auch an anderen Standorten weltweit investiert Lenzing derzeit in die Senkung der CO₂-Emissionen. Erst kürzlich gab die Lenzing Gruppe bekannt, dass auch ihr indonesischer Standort künftig auf grüne Energie setzt.

• Umsatzerlöse um mehr als 25 Prozent gesteigert, Ergebnisentwicklung durch deutlich gestiegene Energie-, Rohstoff- und Logistikkosten beeinflusst
• Schlüsselprojekte in Thailand und Brasilien in Betrieb genommen
• Weiterentwicklung der Unternehmensstrategie mit Fokus auf profitablem Wachstum und beschleunigter Transformation zu Kreislaufmodell
• Lenzing verfolgt Ziel gruppenweiter Klimaneutralität
• Ergebnisprognose für 2022 bestätigt: EBITDA deutlich über dem Niveau von 2021 erwartet

Die Umsatzerlöse der Lenzing Gruppe stiegen im ersten Halbjahr 2022 primär aufgrund höherer Faserpreise um 25,2 Prozent gegenüber dem Vorjahreszeitraum auf EUR 1,29 Mrd. Die Ergebnisentwicklung spiegelt im Wesentlichen die Kostenentwicklung an den globalen Energie- und Rohstoffmärkten, von der die gesamte verarbeitende Industrie betroffen war, wider. Die Energie-, Rohstoff- und Logistikkosten erhöhten sich in der Berichtsperiode noch einmal drastisch, nachdem der Kostendruck schon über das gesamte Geschäftsjahr 2021 stetig gestiegen war. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) ging daher um 13,3 Prozent im Vergleich zum Vorjahr auf EUR 188,9 Mio. zurück.

Die Stärke der Spezialitätenstrategie und der Marken basierend auf Innovation und nachhaltigem Handeln sowie der anhaltende Fokus auf Maßnahmen zur strukturellen Ergebnisverbesserung in allen Regionen minderten diesen negativen Effekt. Die EBITDA-Marge verringerte sich im ersten Halbjahr von 21,1 auf 14,6 Prozent. Das Periodenergebnis ging um 24,8 Prozent auf EUR 72,3 Mio. zurück, das Ergebnis je Aktie lag bei EUR 2,36 (nach EUR 3,06 im ersten Halbjahr 2021).

Der Brutto-Cashflow verringerte sich im ersten Halbjahr 2022 um 14,9 Prozent auf EUR 169,7 Mio. Dieser Rückgang ist vor allem auf die Ergebnisentwicklung zurückzuführen. Der Cashflow aus der Betriebstätigkeit lag aufgrund des gestiegenen Working Capital bei EUR 15,2 Mio. (nach EUR 199,8 Mio. im ersten Halbjahr 2021). Der Free Cashflow lag insbesondere aufgrund der Investitionstätigkeit im Rahmen der Projekte in Thailand und Brasilien bei EUR minus 372,7 Mio. (nach EUR minus 224,3 Mio. im ersten Halbjahr 2021). Die Investitionen in immaterielle Anlagen, Sachanlagen und biologische Vermögenswerte (CAPEX) gingen um 8,7 Prozent auf EUR 389 Mio. zurück. Das anhaltend hohe Niveau des Investitionsvolumens ist primär auf die Fertigstellung der beiden Schlüsselprojekte zurückzuführen.

Personelle Änderungen in Vorstand und Aufsichtsrat
Im März 2022 gab der Lenzing Aufsichtsrat die Bestellung von Stephan Sielaff zum neuen Vorstandsvorsitzenden der Lenzing Gruppe bekannt. Sielaff folgte per 01. April 2022 auf Cord Prinzhorn, der im vierten Quartal 2021 den Vorstandsvorsitz interimistisch übernommen hatte. Der Vorstand wird damit von fünf auf vier Personen reduziert. Finanzvorstand Thomas Obendrauf steht für eine weitere Verlängerung seines im Juni 2022 auslaufenden Vertrages nicht mehr zur Verfügung. Der Lenzing Aufsichtsrat arbeitet derzeit an einer Nachbesetzung. Bis zum Eintritt eines Nachfolgers wird Stephan Sielaff die Aufgaben des Finanzvorstands interimistisch ausüben, Thomas Obendrauf dem Unternehmen beratend zur Seite stehen.

Das Vorstandsmandat von Chief Pulp Officer Christian Skilich wurde vorzeitig um weitere drei Jahre bis 31. Mai 2026 verlängert. Personelle Änderungen gab es auch im Lenzing Aufsichtsrat. Cord Prinzhorn übernahm den Vorsitz von Peter Edelmann, der auf eigenen Wunsch per 26. April 2022 aus dem Aufsichtsrat ausschied.

• Projekt nach zweieinhalb Jahren Bauzeit trotz der pandemiebedingten Herausforderungen pünktlich und im vorgegebenen Kostenrahmen realisiert
• Neue, hochmoderne Lyocellanlage mit einer Kapazität von 100.000 Tonnen hilft dabei, die steigende Nachfrage nach nachhaltig erzeugten Fasern besser zu bedienen
• Wichtiger Meilenstein auf dem Weg in eine CO2-freie Zukunft

Die Lenzing Gruppe gab den Abschluss des wichtigen Lyocell-Ausbauprojektes in Thailand bekannt. Die neue Produktionsanlage, die mit einer Nennkapazität von 100.000 Tonnen pro Jahr einer der weltweit größten ihrer Art ist, hat die Produktion planmäßig aufgenommen und trägt dazu bei, die wachsende Nachfrage der Kunden nach Lyocellfasern der Marke TENCEL™ noch besser zu bedienen. Für Lenzing ist das Projekt zudem ein wichtiger Schritt zur Stärkung ihrer führenden Position auf dem Spezialfasermarkt und auf dem Weg in eine CO²-freie Zukunft.

Der Bau der Anlage im Industrial Park 304 in Prachinburi – ca. 150 Kilometer nordöstlich von Bangkok gelegen – begann im zweiten Halbjahr 2019 und verlief trotz der Herausforderungen durch die COVID-19-Pandemie weitestgehend nach Plan. Das Recruiting und Onboarding neuer Mitarbeiter:innen war ebenfalls erfolgreich. Die Investitionen (CAPEX) beliefen sich auf rund EUR 400 Mio.

„Die Nachfrage nach unseren holzbasierten, biologisch abbaubaren Spezialfasern der Marken TENCEL™, LENZING™ ECOVERO™ und VEOCEL™ nimmt kontinuierlich zu. Vor allem in Asien sehen wir ein enormes Wachstumspotenzial für unsere Marken, die auf nachhaltiger Innovation beruhen. Mit dem Produktionsstart der Lyocellanlage in Thailand hat Lenzing einen wichtigen Meilenstein in puncto Wachstum erreicht und unterstützt damit unser ehrgeiziges Ziel, die Textil- und Vliesstoffindustrie nachhaltiger zu gestalten“, so Robert van de Kerkhof, Mitglied des Vorstandes.

Die Lenzing Gruppe legte sich 2019 strategisch fest, ihre Treibhausgasemissionen pro Tonne Produkt bis 2030 um 50 Prozent zu reduzieren. Das Ziel für 2050: Klimaneutralität. Aufgrund der vorhandenen Infrastruktur kann der Standort in Thailand mit nachhaltiger biogener Energie versorgt werden und so einen wichtigen Beitrag zum Klimaschutz leisten.

Zusammen mit dem wichtigen Projekt in Brasilien und den erheblichen Investitionen an den bestehenden Standorten in Asien setzt Lenzing derzeit (mit über ca. EUR 1,5 Mrd.) das größte Investitionsprogramm der Unternehmensgeschichte um. Lenzing wird die Umsetzung der strategischen Projekte, die ab 2022 einen wesentlichen Beitrag zu den Einnahmen leisten, weiter vorantreiben.

• Bestellungseingang von 698.6 Mio. CHF im dritten Quartal 2021
• Bestellungseingang von 1 673.9 Mio. CHF nach neun Monaten
• Übernahme der drei Geschäfte von Saurer im Plan
• Kreditlinien frühzeitig erneuert
• Ausblick 2021

Die positive Marktdynamik, über die Rieter bereits mehrfach berichtet hat, hat sich im dritten Quartal des laufenden Jahres weiter fortgesetzt. Rieter verzeichnete im dritten Quartal 2021 einen Bestellungseingang von 698.6 Mio. CHF (2020: 174.4 CHF Mio.).

Der Bestellungseingang von 1 673.9 Mio. CHF nach neun Monaten entspricht einer Steigerung von 294% gegenüber der Vorjahresperiode (2020: 425.1 Mio. CHF).

Die Marktentwicklung ist global breit abgestützt und beruht auf einem Nachholeffekt aus den Jahren 2019 und 2020 in Kombination mit einer regionalen Verschiebung der Nachfrage. Einen wesentlichen Grund für die regionale Verschiebung der Nachfrage sieht Rieter in der Kostenentwicklung in China. Diese führt zu verstärkten Investitionen ausserhalb des chinesischen Marktes. Die Bestellungen kamen vor allem aus der Türkei, Lateinamerika, Indien, Pakistan und China. Insgesamt profitiert Rieter vom innovativen Produktportfolio und der globalen Aufstellung des Unternehmens.

Der Geschäftsbereich Machines & Systems erreichte in den ersten neun Monaten 2021 einen Bestellungseingang von insgesamt 1 281.6 Mio. CHF (+447%).*

Der Geschäftsbereich Components verzeichnete in den ersten neun Monaten 2021 einen Zuwachs von 95% auf 227.0 Mio. CHF und der Geschäftsbereich After Sales verbuchte mit 165.3 Mio.*

Übernahme der drei Geschäfte von Saurer im Plan
Die Übernahme der drei Geschäfte von Saurer, die Rieter am 16. August 2021 kommuniziert hat, verläuft planmässig. Der Bestellungseingang dieser Geschäfte ist im vorliegenden Trading Update nicht berücksichtigt.

Kreditlinien frühzeitig erneuert
Der Rieter-Konzern hat die bestehenden kommittierten Kreditlinien frühzeitig erneuert (Laufzeit fünf Jahre, über insgesamt 250 Mio. CHF).

Ausblick 2021*
Die ersten neun Monate des Jahres 2021 waren geprägt von einer schnellen Markterholung in Kombination mit einer regionalen Verschiebung der Nachfrage. Für die kommenden Monate erwartet Rieter eine schrittweise Normalisierung der Nachfrage nach neuen Anlagen.

Für das Gesamtjahr 2021 rechnet Rieter mit einem Umsatz von rund 900 Mio. CHF.

*Weitere Informationen finden Sie im Anhang.

• CO₂-Emissionen werden um 320.000 Tonnen pro Jahr reduziert
• Erster Anbieter von holzbasierten Cellulosefasern in China mit vollständigem Kohleverzicht
• Anteil umweltverträglicher Spezialfasern wird deutlich erhöht
• Lenzing mit diesen Investitionen strategisch voll auf Kurs

Die Lenzing Gruppe, weltweit führender Anbieter von holzbasierten Spezialfasern, wird mehr als 200 Mio. EUR in ihre Produktionsstandorte in Purwakarta (Indonesien) und Nanjing (China) investieren, um bestehende Kapazitäten für Standardviscose in Kapazitäten für umweltverträgliche Spezialfasern umzuwandeln.

In Nanjing (China) wird mit dieser Investition der erste Produktionsstandort für holzbasierte Cellulosefasern in China geschaffen, der vollständig auf Kohle als Energiequelle verzichtet. Mittels innovativer gasbasierter Blockheizkraft werden über 200.000 Tonnen an CO₂-Emissionen eingespart. Gleichzeitig wird durch die Konvertierung einer Linie von Standardviscose auf 35.000 Tonnen Modalfasern der Marke TENCEL™ per Ende 2022 das gesamtes Portfolio des chinesischen Faserwerks aus nachhaltig erzeugten Spezialfasern bestehen.

In Purwarkata (Indonesien) investiert Lenzing in die Senkung der CO₂-Emissionen sowie der Luft- und Wasseremissionen. Im Zuge dieser Investition wird Lenzing ihre gesamte Viscoseproduktion in Indonesien auf die Standards des EU Ecolabel bringen. Damit wird der Standort in Indonesien per 2023 zu einem reinen Spezialviscose-Anbieter. Die Kapazitäten für Standardviscose werden mit diesem Schritt in Kapazitäten für Fasern der Marke LENZING™ ECOVERO™ für textile Anwendungen und in LENZING™ Viscose Eco Fasern für Körperpflege- und Hygieneanwendungen umgewandelt.

Beide Investitionen stehen im Einklang mit Lenzings Ziel, die Treibhausgasemissionen pro Tonne Produkt bis 2030 um 50 Prozent zu reduzieren. Durch die Investitionen an den beiden Standorten senkt die Lenzing Gruppe ihren Netto-CO2-Ausstoß um mehr als 320.000 Tonnen bzw. 18 Prozent gegenüber 2017. Darüber hinaus werden Schwefelemissionen um mehr als 50 Prozent im Vergleich zu 2019 reduziert.

Gemeinsam mit dem Lyocellprojekt in Thailand wird Lenzing den Anteil der Spezialfasern am Faserumsatz bereits bis 2023 auf deutlich über die angestrebten 75 Prozent steigern, was ein wichtiger Schritt zur Erreichung des EBITDA-Ziels von 800 Mio. EUR bis 2024 ist.