Aus der Branche

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

• Effiziente Wärmeversorgung der Zukunft spart klimaschädliches CO₂

Im Wärmesektor stecken vielfältige Potentiale für die Energiewende. Eines davon ist die Fernwärme. Sie leistet als effizienter Energieträger ganz besonders beim Einsatz in wärme- und energieintensiven Unternehmen einen wichtigen Beitrag für Nachhaltigkeit und Klimaschutz. Die CHT Gruppe für Spezialchemie hat sich am Stammsitz in Tübingen für die Fernwärme der Stadtwerke Tübingen (swt) entschieden – und damit für Einsparungen bei CO2 und fossilen Rohstoffen. Gleichzeitig wächst das Fernwärmenetz der Stadtwerke um einen weiteren halben Kilometer.

Bis vor kurzem wurden Heizung und Warmwasser sowie verschiedene Prozessdampfanwendungen der CHT in der Tübinger Bismarckstraße von einer zentralen und mit Heizöl befeuerten Dampferzeugungsanlage gespeist. Jetzt sind drei von vier Firmengebäuden an das Fernwärmenetz der swt angeschlossen und die noch erforderlichen Prozessdampfanwendungen dezentralisiert. Das vierte Gebäude ist bereits seit Jahren mit einem modernen KWK System ausgestattet. Für die Zukunft ist auch dieses Gebäude für die Fernwärme vorbereitet, die Fernwärmeversorgung dort soll starten, sobald die KWK Anlage das Ende ihrer Laufzeit erreicht hat. Für den Fernwärmean-schluss des CHT Headquarters haben die Stadtwerke ihr Fernwärmenetz in einer rund viermonatigen Bauzeit um rund 570 Meter erweitert. Die Wärme fließt nun durch neu errichtete Übergabestationen, in denen sie gemessen, geregelt, übertragen und schließlich den Heizkreisen der Gebäude zugeführt wird.

Dr. Bernhard Hettich, Geschäftsführer der CHT Germany GmbH: „Die CHT setzt als Unternehmen weltweit den Fokus auf Nachhaltigkeit. Dazu zählen nicht nur Produkte, sondern auch der nachhaltige Umgang mit Ressourcen an den einzelnen Standorten. Am Standort Tübingen richten sich unsere Bestrebungen darauf, den Energieverbrauch zu senken und hinsichtlich erneuerbarer Energien zu optimieren. Mit dieser Investition werden wir den CO2-Ausstoß und den Verbrauch fossiler Brennstoffe für die von uns verbrauchte Energie weiter senken. Wir freuen uns daher, als Tübinger Unternehmen an das hiesige Fernwärmenetz angeschlossen zu sein und dessen Vorteile zugunsten unserer Nachhaltigkeitsstrategie nutzen zu können.“

Hoher Wärmebedarf birgt großes Einsparungspotential
Der Wärmebedarf bei CHT ist groß: rund 1,3 Millionen Kilowattstunden Wärme pro Jahr benötigen die drei bereits angeschlossenen Gebäude. Inklusive des vierten Gebäudes beträgt der Wärme-bedarf gar 1,6 Millionen Kilowattstunden. Mit der Umstellung auf Fernwärme spart CHT im Jahr circa 152 Tonnen CO2 ein. Eine Investition in den Fernwärmeanschluss ist damit eine Investition in die Zukunft, sowohl unter ökologischen als auch ökonomischen Gesichtspunkten. Investiert hat CHT in den Fernwärmeanschluss 180.000 Euro.

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Müllberge, plastikverseuchte Meere, CO2 Footprint – die Notwendigkeit einer nachhaltigeren Lebensweise ist alternativlos. Logisch, dass Recycling Lösungen in der Textilindustrie zunehmend an Bedeutung gewinnen. Aufgegriffen hat das auch der erste virtuelle Global Fiber Congress in Dornbirn mit einer eigens auf das Thema fokussierten Session. Vor rund 400 Teilnehmern referierte auch Markus Reichwein, Leiter Produktmanagement bei Oerlikon Manmade Fibers, zu auf dem Markt verfügbaren Lösungen.

Als einer der einzigen Hersteller bietet das Segment Manmade Fibers des Oerlikon Konzerns die gesamte Kette des mechanischen Recylings von der Aufbereitung des Rezyklats zur Schmelze bis hin zur texturierten Spule. Dabei greift das Unternehmen auf die VacuFil Lösung seines Tochterunternehmens Barmag Brückner Engineering (BBE) zurück, die neben bottle-to-bottle und bottle-to-textile Prozessen auch die Verarbeitung von textilen Abfällen zu Chips beherrscht. Damit wird der Betrieb von Textilproduktionen im Sinne der Zero Waste Philopsophie möglich.

VacuFil sorgt für stabilen Prozess recycelter Qualitätsgarne
Wesentlich für einen stabilen und effizienten Spinnprozess und ausgezeichneter Garnqualität ist die zuverlässige Entfernung von Verunreinigungen. Gleichzeitig sind stabile Betriebsbedingungen mit möglichst minimalen Schwankungen essentiell. Die größte Herausforderung hierbei sind die unterschiedlichen Qualitäten der eingespeisten bottle flakes, da der Extrusionsprozess diese Schwankungen kaum ausgleichen kann. Hier steuert das VacuFil Konzept mit Mischsilos gegen. Damit werden die Unterschiede in der Viskosität der Polymere deutlich reduziert, so dass eine hohe Garn- und Gewebequalität garantiert ist.

Das VacuFil Konzept ist einer POY-Anlage von Oerlikon Barmag vorgeschaltet, die mit der rezyklierten Schmelze gewohnt hochwertiges Filamentgarn produziert. Als Texturierungslösungen bietet Oerlikon Barmag seine modernsten Anlagen der automatischen eAFK-Serie an, darunter auch die neueste Generation der eAFK Evo, die letztes Jahr auf der ITMA Barcelona vorgestellt wurde. Garnhersteller, die weiterhin manuell texturieren möchten, können auf die eFK-Serie zurückgreifen.

Mit VarioFil R+ steht Herstellern kleinerer Chargen zudem eine Kompaktanlage mit integrierter Rezyklataufbereitung zur Verfügung. Die Anlage bietet ein spezielles Extrusionssystem für Bottle-Flake Materialien, die neueste Dosier-und Mischtechnologie für Spinnfärben und eine erweiterte 2-Stufen-Schmelzefiltration. Die vier Spinnpositionen sind jeweils mit einem Oerlikon Barmag 10-end WINGS POY Wickler bestückt.

Ist das mechanische Recycling bereits sehr ausgereift, stellt das chemische Recycling für Mischgewebe die Textilindustrie noch vor große Herausforderungen. An Lösungen und Konzepten, aus diesen Geweben neue Textilien gewinnen zu können, arbeitet das Segment Manmade Fibers des Oerlikon Konzerns.

Der Wäschehersteller SPEIDEL präsentiert sich online ganz neu und setzt auf Natürlichkeit und Transparenz. Unter www.speidelshop.com machen die drei Marken SPEIDEL, SYLVIA SPEIDEL und myCloset deutlich, wie schön nachhaltig produzierte, hochwertige Wäsche an echten Frauen heute aussieht. Dabei ist „Made in Europe“ mit Respekt vor Natur und Umwelt bei SPEIDEL kein kurzfristiger Trend, sondern eine Selbstverständlichkeit.

Unverfälscht und nicht retuschiert

Die perfekte Wäsche zu finden ist oft nicht leicht. Extrem schlanke und scheinbar makellose Körper präsentieren für gewöhnlich die neusten Wäschehighlights. Den Meisten ist zwar bewusst, dass Models nicht die Figur einer durchschnittlichen Frau repräsentieren, trotzdem ruft ihr Anblick bei vielen Frauen Komplexe und Selbstzweifel hervor. Das will SPEIDEL ändern: Im Onlineshop zeigen unverfälschte und unretuschierte Frauen die Kollektionen und bringen frischen Wind in die Wäschebranche. Dehnungsstreifen, Cellulite und Co kommen beim Wäschehersteller künftig nicht mehr unters Messer der digitalen Fotobearbeitung. Denn die Kollektionen von SPEIDEL sind so vielfältig wie die Frauen, die sie tragen – natürlich schön.

Nachhaltig, fair und Made in Europe

Seit fast 70 Jahren steht Wäsche von SPEIDEL für Qualität „Made in Europe“ und ein einzigartiges Tragegefühl, das lange währt. Das Familienunternehmen setzt verstärkt auf hautschmeichelnde und schnell nachwachsende Rohstoffe wie Bambus und weitere innovative Qualitäten mit hohem Naturfaseranteil. Im Onlineshop lassen sich die Modelle nicht nur nach Kollektion, Form, Farbe und Größe, sondern auch nach Materialien filtern – so finden Kundinnen schnell ihr Wunschmodell. Die einzigartigen und innovativen Stoffe stellt SPEIDEL in der eigenen Strickerei am Standort Bodelshausen her. Alle verwendeten Rohstoffe bis hin zum fertigen Wäscheteil sind nach dem STANDARD 100 by OEKO-TEX® geprüft und zertifiziert. „Made in Europe“ steht auf jedem Wäscheetikett – ein Bekenntnis von SPEIDEL zu einer hohen Qualität und Fairness gegenüber Mitarbeitern und Partnern. Alle Wäscheteile entstehen in Europa, die meisten Arbeitsprozesse finden in Deutschland am Standort Bodelshausen statt: Vom ersten Entwurf, über das Stricken der Stoffe und den Zuschnitt der einzelnen Schnittteile. Die Konfektion erfolgt in eigenen Betrieben in Ungarn und Rumänien.

Versand im Graskarton

Die Wäsche aus dem Onlineshop wird nachhaltig in einer neuen, umweltschonenden und ressourcensparenden Verpackung versendet – dem SPEIDEL Graskarton. Er besteht zu 30% aus Gras und zu 70% aus Altpapier – beides aus der Region – und ist eine ökologische Alternative zu herkömmlichen Verpackungen. Im Gegensatz zu Zellstoff, der aus Bäumen gewonnen wird, die über mehrere Jahre wachsen müssen, wird Gras mehrmals im Jahr auf sogenannten Ausgleichsflächen gemäht. Zudem benötigt die Herstellung deutlich weniger Wasser und CO2 als bei Karton-Verpackungen. Der Versand der Bestellungen erfolgt dann klimaneutral über DHL GoGreen.

Baden-Württembergs Textilarbeitgeber gleichen ökologischen Fußabdruck durch Meeresschutz aus, der gleichzeitig für textile Innovationen sorgt.

Der Wirtschafts- und Arbeitgeberverband Südwesttextil hat als erster Arbeitgeberverband Klimaneutralität erreicht. Gemeinsam mit dem Münchner Zertifizierer „ClimatePartner“ wurde die CO2-Bilanz der Verbandsaktivitäten berechnet. Dazu zählten u.a. der Energieverbrauch im Büro und die Reisetätigkeiten der Mitarbeitenden. Was nicht an Emission eingespart werden kann, wird durch die Unterstützung eines Klimaschutzprojekts ausgeglichen. Dieses bildet wiederum die Basis für Recycling-Fasern, die auch in Südwesttextil-Mitgliedsunternehmen eingesetzt werden.

In Kooperation mit den Experten von „ClimatePartner“ wurden zunächst alle relevanten CO2-Emissionsquellen des Verbands rückwirkend für das Geschäftsjahr 2018/19 erfasst. Die Ergebnisse der Berechnung mit Hilfe des „GHG Protocol Corporate Accounting and Reporting Standards“ sind in einem „Corporate Carbon Footprint Report“ transparent dargestellt. Dieser ermöglicht die Analyse von Einflussfaktoren und die jährliche Aktualisierung der Klimabilanz.

„Wir verfolgen eine doppelte Strategie: Einsparen und kompensieren,“ so Südwesttextil-Hauptgeschäftsführer Peter Haas. Durch den Umzug der Verbandsgeschäftsstelle in ein modernes Niedrigenergie-Bürohaus werde mittlerweile vieles an Heiz- und Beleuchtungsenergie eingespart. Bei den Dienstfahrzeugen laufen die Verbrenner-Modelle Schritt für Schritt aus.

Beim Ausgleich des verbleibenden Fußabdrucks unterstützt Südwesttextil eine der weltweit innovativsten Lösungen, um die Belastung der Weltmeere durch Plastik zu reduzieren – eine Initiative, die wiederum die Basis für nachhaltige Textilien schafft. Hierbei handelt es sich um die 2013 gegründete Aktion „Plastic Bank“. In Haiti, Indonesien und auf den Philippinen kann jeder Plastikmüll sammeln und in den lokalen Sammelstellen von Plastic Bank in Geld, Lebensmittel, Trinkwasser, Handy-Guthaben, Speiseöl oder sogar Schulgebühren eintauschen. Dank dieses Systems gelangt Plastik gar nicht erst ins Meer. Es wird recycelt und zu sogenanntem „Social Plastic“ verarbeitet, das im Kreislauf wieder zu neuen Produkten wird, zum Beispiel auch zu neuen Textilien: So hat der Faserproduzent Advansa aus NRW in Kooperation mit Plastic Bank die Faser „Aerelle Blue“  aus recyceltem Plastik entwickelt. Sie dient unter anderem als Füllmaterial in der Bettwarenindustrie und wird bereits von Herstellern aus Baden-Württemberg eingesetzt.
Alle Projekte von ClimatePartner sind nach den höchsten internationalen Standards zertifiziert und unabhängige Dritte überprüfen, dass die Maßnahmen vor Ort umgesetzt werden. Das Engagement für den Klimaschutz wird durch eine Identifikationsnummer nachvollziehbar.

Wie Südwesttextil mit Hilfe des Projektes seine Emissionen kompensiert wird hier transparent dargestellt: www.climatepartner.com/13905-2003-1001.

Der IVGT ( Industrieverband Veredlung - Garne - Gewebe - Technische Textilien e.V. ) befürwortet effiziente Maßnahmen zum Klimaschutz. Das geplante Brennstoffemissionshandelsgesetz sei jedoch wenig durchdacht und solle eilig durch den Bundestag getrieben werden. Die geplante Umsetzung werde dazu führen, dass insbesondere die Textilveredlungsbetriebe und die Vliesstoffhersteller in Deutschland die geplanten hohen zusätzlichen Mehrkosten finanziell nicht mehr tragen könnten, da sie bereits seit vielen Jahren in energiesparende Techniken investiert hätten, so der Verband in einer Pressemitteilung.

Bereits heute belasteten hohe Energiesteuern und Abgaben die Unternehmen in der Textilindustrie. Mit einem Gesetz über ein nationales Emissionshandelssystem für Brennstoffemissionen soll die von der Bundesregierung vorgeschlagene CO2-Bepreisung umgesetzt werden.

Die Textilindustrie, insbesondere die Textilveredlung und die Vliesstoffherstellung, werden von der Erhöhung der Brennstoffkosten massiv betroffen sein. Die Auswirkungen des Gesetzes auf die Unternehmen werden erheblich sein, weil die geplanten 10 Euro/t CO2 bei den mittelständisch geprägten Unternehmen hohe sechsstellige Mehrkosten verursachen und dies nur der Beginn eines Preispfades ist und die Kosten weiter ansteigen sollen. Für viele Textilveredlungsbetriebe und Vliesstoffhersteller ist diese Entwicklung existenzbedrohend.

Die Textilveredlung und die Vliesstoffherstellung gehören zu den energieintensiven Branchen. Dort geht praktisch nichts ohne Energie. Für die wichtigsten Prozesse werden Gas oder Heizöl zur Wärmeerzeugung benötigt.

Je nach Struktur und Produktionssortiment des Betriebes sind mittlerweile mehr als ein Viertel der Kosten Energiekosten. Mit dieser dramatischen Entwicklung der Energiekosten sehen viele Unternehmer(innen) akute Gefahr für ihren Betrieb und die damit verbundenen Arbeitsplätze.

Die Megatrends Digitalisierung und Individualisierung stellen die Modeindustrie vor große Herausforderungen. Zugleich bergen sie enorme Potenziale für die Branche – etwa in den Bereichen Nachhaltigkeit und Rückverlagerung der Produktion. Die kommende Neonyt (2. bis 4. Juli, Kraftwerk Berlin) führt in ihrem Showcase im Obergeschoss neue Wege in der Modeproduktion vor Augen und präsentiert zwei Microfactorys auf über 160 Quadratmetern.

„Unsere Technologie wird die Art und Weise verändern, wie bedruckte Kleidung hergestellt wird“, ist sich Traian Luca, CEO von Gemini CAD Systems, sicher. Spezialisiert auf Zuschnittraum-Prozesse und computergestützte Designs, entwickelt die rumänische Firma Technologien für die Bearbeitung flexibler Materialien wie Textilien oder Leder. Auf der Neonyt zeigt das Unternehmen, wie ein flexiblerer Produktionsprozess schon heute aussehen kann. Dazu präsentiert der weltweit agierende Technologieanbieter in Berlin die Microfactory „Pixel to Product“. Auf einer Fläche von 80 Quadratmetern im Obergeschoss des Kraftwerks werden individuell digital bedruckbare Kleider, Blusen und Bademode unter den Augen der Besucher hergestellt. Sie erhalten Einblick in sämtliche Prozessschritte wie Produktentwicklung und Design, individuelle Anpassung von Größe, Stil und Muster sowie Bedrucken und Laserschneiden, Nähen und Veredeln.

Lieblingsstück statt Wegwerfartikel

Die Flexibilität eines digital vernetzten und automatisierten Produktionsprozesses kommt  Kunden und Umwelt zugleich zugute: Laut Gemini lassen sich Tinten-, Stoff- und Sublimationspapierverbrauch jeweils um bis zu 40 Prozent reduzieren. Auch der CO2-Fußabdruck lässt sich stark verringern, denn der Ansatz ermöglicht eine Rückverlagerung der Produktion in europäische Gefilde und hilft durch kürzere Lieferwege Sprit und Abgase einzusparen. Außerdem reduzieren sich bei nach Wunsch hergestellten Lieblingsstücken die gefürchteten Retouren erheblich. Der Hersteller profitiert dabei doppelt: Er muss nur produzieren, was vorher bezahlt wurde, und spart sich (kostspielige) Lagerhaltung und Ladenhüter.

„Die fortschreitende Digitalisierung verknüpft die textilen Fäden völlig neu“, sagt Olaf Schmidt, Vice President Textiles and Textile Technologies der Messe Frankfurt. „Die Branche befindet sich in einer Übergangsphase, was uns der Showcase auf der Neonyt mit den beiden Microfactorys eindrucksvoll vor Augen führt.“ Immer wichtiger wird dabei der Aspekt „Customizing“: Zunehmend wandern nach subjektivem Wunsch gestaltete Stücke in die Kleiderschränke der Konsumenten. Allerdings erwischt diese Massen-Personalisierung die Textil- und Bekleidungsbranche noch auf dem „analogen Fuß“: Dem auf „Fast Fashion“ getrimmten System mit starren Produktionsprozessen und unübersichtlichen Lieferketten fehlt die nötige Flexibilität für eine individualisierte Serienfertigung. Auch hierzu liefert der Neonyt-Showcase Lösungen.

Glokalisierung dank Digitalisierung

Die Glokalisierung, gebildet aus den Begriffen Globalisierung und Lokalisierung, spielt beim Neonyt-Aussteller Strima eine besondere Rolle. Die polnische Firma ist ebenfalls Teil des Neonyt-Showcases und präsentiert auf 80 Quadratmetern – ebenfalls in Form einer Microfactory – eine Komplettlösung für Mode-, Polster- und Lederateliers namens „Texi“. Dahinter verbirgt sich ein voll ausgestattetes Modeatelier mit Nähmaschinen, Schneid- und Bügelgeräten sowie Etikettier- und Nähzubehör. Es soll Designern ermöglichen, die Produktion an dem Ort vorzunehmen, an dem sie leben.

„Wir haben Texi als Antwort auf zunehmende Kundenanfragen nach energiesparenden, geräuscharmen und benutzerfreundlichen Maschinen entwickelt“, sagt Ela Dzierzgwa, Abteilungsleiterin Einkauf bei Strima. Die Beibehaltung der Produktion lokaler Marken in Europa, so Dzierzgwa weiter, oder deren Rückkehr aus Asien wirke sich positiv auf die globalen Energieeinsparungen aus und verringere die Luftverschmutzung, weil der Abstand zwischen Produktionsort und Konsument verkürzt werde.

Vordenker und Pioniere für Materialinnovationen

Weil nachhaltige Bekleidung eben nicht erst beim Produkt, sondern bei den Maschinen, den Verarbeitungsprozessen und den innovativen Materialen beginnt, spannt die Neonyt den Bogen über die komplette Wertschöpfungskette – von der Vorstufe bis hin zum Endprodukt. In Sachen innovativem Endprodukt begeistert die Neonyt auch im Juli mit spannenden, hochtechnologisierten Materialneuheiten, die insbesondere im funktionalen Bereich, in Outdoor- und Sportswear, zur Anwendung kommen.

„All unsere Produkte sind zu 100 Prozent ‚made in Europe‘, um die Transportwege so kurz wie möglich zu halten. Und wir verwenden nur solche Materialien, die auch vor unserer Liste eingeschränkt nutzbarer Substanzen (Restricted Substances List) bestehen können“, sagt Timo Perschke, Gründer und Geschäftsführer von Pyua. Das Unternehmen aus Kiel präsentiert hoch funktionelle Outdoorbekleidung für Damen und Herren sowie Urban- und Sportswear-Produkte. Ebenso stellen Bleed, Ecoalf und LangerChen neue Outdoor-Kollektionen mit hochwertigen Materialinnovationen vor.

Schoeller Textil nimmt seit Jahrzehnten seine Verantwortung gegenüber Mensch und Umwelt mit grösster Sorgfalt wahr. Unter strengsten Voraussetzungen in der Schweiz entwickelt und fair produziert, überzeugen die Hightech-Textilien und Textiltechnologien durch Innovationsgeist und hervorragende Qualität. Mit Fokus auf Nachhaltigkeit gehören unter anderem echte Upcycled-Produkte mit ECONYL®-Garn, zu 100 Prozent recycelte, recycelbare wear2wear-Gewebe und -Gewirke oder auf nachwachsenden Rohstoffen basierende Bio-Technologien zum zukunftsweisenden, ökologischen Portfolio.

Hochwertige Textilien haben eine längere Lebensdauer und können länger im Einsatz bleiben. Zusätzlich verbessern intelligente Textiltechnologien, wie etwa wasser- und schmutzabweisende Funktionen, die Stoffeigenschaften. Dies schont die Umwelt und spart Ressourcen. Bei der Herstellung der Produkte stellt die Schoeller Textil AG sich stets die Frage nach der ökologischen Verträglichkeit. So produziert man am Standort Schweiz bereits seit 2001 nach den strengen Richtlinien des bluesign®-Systems. Schoeller setzt sich aus Überzeugung für den nachhaltigen Klimaschutz ein und nimmt am Programm der Energie-Agentur der Wirtschaft zur aktiven Reduktion der CO2-Emissionen und zur Optimierung der Energie-Effizienz teil.

• PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric – der erste Funktionsstoff aus 100% recycelten, biologisch abbaubaren Fasern

LATHAM, NY - MÜNCHEN: PrimaLoft, Inc., weltweit führendes Unternehmen für innovative Materialtechnologien, hat sein Portfolio an biologisch abbaubaren* Technologien erweitert. Mit der Einführung von PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric, dem ersten zu 100% recycelten und biologisch abbaubaren synthetischen Funktionsstoff ergänzt das Unternehmen die kürzlich vorgestellte PrimaLoft® Bio™ Insulation, die ebenfalls die erste Technologie ihrer Art ist. Grundlage beider Innovationen ist eine technisch weiter entwickelte Fasertechnologie, die einen stark beschleunigten biologischen Abbau unter bestimmten Umweltbedingungen ermöglicht und so ein potentiell wichtiger Faktor bei der Problematik von Mikroplastik in den Meeren werden könnte. Sowohl PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric als auch PrimaLoft® Bio™ Insulation sollen ab Herbst 2020 im Handel verfügbar sein.

„Seit Beginn der Entwicklung unserer biologisch abbaubaren Materialien waren Funktionsstoffe ein wichtiger Bestandteil für uns. Dank dieses Durchbruchs können Kleidungstücke ab sofort komplett den Weg zurück in die Natur finden“, sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft. „Da wir bei der Leistung keine Abstriche machen, mussten wir sicherstellen, dass unsere biologisch abbaubaren Fasern dem Herstellungsprozess von Hochleistungs-Funktionsstoffen standhalten und gleichzeitig ihre Fähigkeit zum biologischen Abbau behalten.  Diese Entwicklung öffnet uns neue Horizonte und wir wollen damit Maßstäbe setzen, um die Umweltauswirkungen der Textilindustrie erheblich zu verringern.“

PrimaLoft® Bio™-Fasern bestehen zu 100% aus Recyclingfasern, die sich unter bestimmten Gegebenheiten wie sie in einer Mülldeponie oder im Meerwasser vorherrschen, biologisch abbauen. PrimaLoft hat diese Fasern weiterentwickelt, um sie attraktiver für dort natürlich vorkommende Mikroben zu machen. Diese Mikroben verdauen die Fasern schneller und sorgen dafür, dass der Funktionsstoff zersetzt wird und am Ende lediglich die natürlichen Elemente Wasser, Methan, CO2 und Biomasse zurückbleiben. Die neue Technologie wird dabei  helfen, das wachsende Problem von Mikroplastik in den Ozeanen zu verringern – ein bedeutendes Thema für die Textilindustrie und andere Industriezweige. Laut Schätzungen der Ellen Macarthur Foundation landen jährlich rund eine halbe Million Tonnen Mikrofasern beim Waschen von Textilien auf Kunststoffbasis wie Polyester, Nylon oder Acryl im Meer. PrimaLoft® Bio™-Fasern werden nur abgebaut, wenn sie in Kontakt mit natürlich vorkommenden Mikroben auf Mülldeponien oder im Meer kommen. Dadurch bleiben die Fasern während der gesamten Produktlebenszeit des Kleidungsstücks gewohnt dauerhaft strapazierfähig.

Spezifische Testergebnisse zeigen einen biologischen Abbau von 84,1% in 423 Tagen unter ASTM D5511- Bedingungen* (beschleunigte Deponiesimulation) und 55,1% biologischen Abbau in 409 Tagen unter ASTM D6691- Bedingungen** (beschleunigte Meerwassersimulation). „Wir haben Recycling nie als die endgültige Lösung gesehen. Mit PrimaLoft® Bio™ haben wir nicht nur den Code zur biologischen Abbaubarkeit unserer Fasern geknackt, sondern gehen auch den nächsten Schritt in Sachen Nachhaltigkeit“, sagt Joyce. „Mit neuen Fasertechnologien wie dieser versuchen wir unseren negativen Umwelteinfluss so gering wie möglich zu halten. Das ist Teil unserer Selbstverpflichtung, jeden Tag aufs Neue Verantwortung zu übernehmen. “

Bis heute hat PrimaLoft mehr als 90 Millionen Plastikflaschen wiederaufbereitet und daraus Premium- Isolationen hergestellt. Anfang dieses Jahres präsentierte PrimaLoft bereits seine ersten Isolationen aus 100% recyceltem Material. Bis 2020 werden 90% der PrimaLoft-Isolationsprodukte aus mindestens 50% recyceltem Material (PCR = Post Consumer Recycled) bestehen, ohne dabei Einbußen bei der Leistung aufzuweisen.

PrimaLoft plant, mit einem ähnlichen Bekenntnis zu biologisch abbaubaren Technologien in seinem gesamten Produktportfolio, die Branche weiter voranzutreiben. Mehr Informationen zu PrimaLoft Bio gibt es auch hier: http://primaloft.com/primaloftbio

* Standardtestmethode zur Bestimmung des anaeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien unter anaeroben Verdauungsbedingungen mit hohem Feststoffgehalt
** Standardtestmethode zur Bestimmung des aeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien in maritimer Umgebung durch ein definiertes mikrobielles Konsortium oder ein natürliches Meerwasser-Inokulum

BAGS BY RIEDLE erhält bei den PSI Sustainability Awards Trophäe in der Kategorie „Sustainable Product“

Dass Werbemittel nicht nur nachhaltig wirken, sondern Ausdruck der unternehmerischen Gesellschaftsverantwortung sind, das beweisen eindrücklich die PSI Sustainability Awards. Diese sind sehr viel mehr als reine Produkt-Awards – sie würdigen umfassend das Thema Nachhaltigkeit. BAGS BY RIEDLE ist in der Kategorie „Sustainable Product“ mit einer neu entwickelten Tasche aus Graspapier angetreten und erhielt dafür die herausragende  Auszeichnung.

Von Beginn der Unternehmensgründung an hat sich BAGS BY RIEDLE mit der Spezialisierung auf Papiertragetaschen für ein eigenes Nachhaltigkeitskonzept und somit für den verantwortungsvollen Umgang mit Natur und Umwelt entschieden. Das beweisen die eigene FSC-Zertifizierung, der Einsatz von 100% Ökostrom sowie die Zertifikate für „Klimaneutrales Unternehmen“ und „Klimaneutrale Produkte“. Selbst vor der eigenen Webseite macht Volker Riedle, Geschäftsführer von BAGS BY RIEDLE, nicht halt. Jede Nutzung des Internets verursacht den Ausstoß von CO2. Um dem entgegenzuwirken ist das Unternehmen der Initiative „CO2-neutrale Webseite“ beigetreten. Durch die Unterstützung verschiedener Projekte wird der von den Besuchern der Unternehmenswebseite verursachte Ausstoß neutralisiert.

Aber auch die Lieferwege sind für Riedle ein entscheidenden Faktor in der Gesamtbilanz. Daher lehnt er die weiten Transportstrecken aus Fernost kategorisch ab und arbeitet ausschließlich mit Produktionsstandorten in Deutschland und Europa. „Aus der Natur. Für die Natur.“, ist die Grundlage an der sich das innovative Unternehmen orientiert.

Bei allen positiven Aspekten des Recycelns muss jedoch konsequenterweise der Vermeidung von Abfallstoffen absoluten Vorrang eingeräumt werden. Unlösbar damit verbunden ist für Riedle der Qualitätsanspruch, durch entsprechendes Material und Verarbeitung die Wiederverwendungsrate und damit den Lebenszyklus seiner Papiertragetaschen auf das maximal realisierbare Maß zu steigern. Mit diesem Gesamtpaket an spezifischen Komponenten stößt Riedle immer wieder an Grenzen bei der Suche und Auswahl nach geeigneten Papieren für seine multiblickativen WerbeTaschen.

Eine sich verändernde Gesellschaft mit einem Wertewandel zu einem Lebensstil, der geprägt ist von mehr Lebensqualität durch veränderte Konsumgewohnheiten, bedingt eine verstärkte Nachfrage nach geeigneten Recyclingpapieren. Da hierbei der Hauptanteil aber aus kurzfaserigem Papier besteht, ergibt sich im Endprodukt eine materialbedingte eingeschränkte Traglast, die durch den Einsatz von entsprechenden produktionstechnischen Komponenten viel höher liegen könnte. Weltweit scannt Riedle permanent den Papiermarkt um dann schließlich „vor der Haustüre“ fündig zu werden. Und plötzlich passte alles perfekt für das schon langjährig geplante und ersehnte Produkt: „Riedle TopLuxe/Nature“ – aus dem Graspapier der Papierfabrik Scheufelen in Lenningen.  

Die Jury überzeugen konnte die neu entwickelte „Riedle TopLuxe/Nature“ mit seinen wirklich erstaunlichen Material- und Produkteigenschaften. Das eingesetzte Graspapier besteht zu 50 % Frischfasern aus sonnengetrocknetem Gras und zu weiteren 50 % aus handelsüblichem holzfreiem FSC-Zellstoff. Die Produktion von grasbasiertem Zellstoff ist 6 Mal energiesparender als die von Sulfat-Zellstoff, verursacht lediglich 26% der Emissionen, benötigt 16.000 Mal weniger Wasser und hat ein um den Faktor 18 geringeres Versauerungspotential (Abnahme des pH-Wertes in Böden, bedingt durch Umweltverschmutzung). Selbst im Vergleich zu Altpapierstoff ist der Produktionsprozess von grasbasiertem Zellstoff 1,5 Mal energiesparender, verursacht lediglich 77% der Emissionen, benötigt 4.500 Mal weniger Wasser und hat ein um den Faktor 5 geringeres Versauerungspotential.

Entscheidend für den ökologischen Vorteil dieses Graspapiers ist auch der geringe Treibstoff- und Energieeinsatz, der sich insbesondere aus den kurzen Transportwegen ergibt. Für die „Riedle TopLuxe/Nature“ wurde das Gras auf Flächen geerntet, die maximal 50 km von der im Biosphärengebiet Schwäbische Alb gelegenen Produktionsstätte entfernt sind.