Aus der Branche

Die UK Fashion & Textile Association richtet einen Teil ihrer Weaving Conference 2026 gezielt auf den Transfer von Forschung in die industrielle Weberei aus. Die Session „From Labs to Looms“ bringt Fachleute des Manufacturing Technology Centre, des National Manufacturing Institute Scotland und des Advanced Manufacturing Research Centre mit Herstellern zusammen.

Im Mittelpunkt stehen nicht einzelne Laborergebnisse, sondern die Schritte zwischen Forschung und industrieller Nutzung: Versuche, Investitionsentscheidungen, Zusammenarbeit und die Qualifikation der Beschäftigten. Die Konferenz adressiert damit eine praktische Hürde vieler mittelständischer Textilunternehmen, die Zugang zu Forschungsinfrastruktur und neuen Fertigungsmethoden benötigen, ohne eigene große F&E-Abteilungen aufzubauen.

UKFT verknüpft die technische Diskussion mit dem Thema Skills. Neue Webtechnologien werden erst produktiv, wenn Unternehmen Verfahren sicher bewerten, einführen und im laufenden Betrieb beherrschen können.

Uster Technologies hat mit der Recycled Fiber Matrix ein zweidimensionales Bewertungssystem für mechanisch recycelte Baumwollfasern entwickelt. Hintergrund ist ein zentrales Problem des Faserrecyclings: Rezyklate schwanken stark in Länge, Kurzfaseranteil und weiteren Qualitätsparametern, obwohl genau diese Eigenschaften darüber entscheiden, welche Spinnverfahren, Mischungen und Endanwendungen technisch sinnvoll sind.

Für die Entwicklung wurden zahlreiche Proben aus wichtigen Recyclingregionen in China, Indien und Europa analysiert. Berücksichtigt wurden graue, gefärbte und gebleichte Materialien aus postindustriellen, Pre-Consumer- und Post-Consumer-Strömen. Die Messungen mit Uster AFIS 6 bilden unter anderem mittlere Faserlänge, Länge der längsten fünf Prozent und Kurzfaseranteil ab.

Die Matrix übersetzt diese Messwerte in Qualitätsklassen von A bis D. Entscheidend ist, dass nicht ein einzelner Kennwert bewertet wird, sondern zwei miteinander interagierende Parameter. Dadurch werden etwa zwei Faserlose mit identischer mittlerer Länge unterscheidbar, wenn ihr Kurzfaseranteil stark voneinander abweicht. In der Praxis soll das Bale Management, Mischungsverhältnisse sowie Einstellungen für Verzug, Drehung und Spinngeschwindigkeit unterstützen. Uster kündigt an, die Datengrundlage fortlaufend mit weiteren globalen Recyclingproben zu erweitern.

Die Textilfabrik 7.0 in Mönchengladbach zeigt erstmals mehrere konkrete Demonstratoren aus ihrem Reallabor für eine „smarte und saubere“ Textilproduktion. Bei einem Besuch der nordrhein-westfälischen Wirtschaftsministerin Mona Neubaur präsentierten Forschende des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein und des ITA der RWTH Aachen unter anderem eine smarte Jacke, digitale Fertigungsverfahren sowie biotechnologische Ansätze zur Textilbearbeitung.

Die smarte Jacke erfasst Bewegungs- und Körperdaten und überträgt sie an eine App. Daraus ergeben sich mögliche Anwendungen beispielsweise in Physiotherapie und Rehabilitation. Ergänzend demonstrierten die Projektpartner, wie leitfähige Garne durch Sticktechnik in textile Strukturen integriert werden können. Auf der Digitalisierungsseite gehören KI-basierte Analysen von Naturfasern und Materialzusammensetzungen sowie laserbasierte Druck- und Bearbeitungsverfahren zum aktuellen Entwicklungsstand.

Im Themenfeld „Biosphere“ untersucht das Projekt unter anderem die Entfärbung von Textilien mit Pilzkulturen. Ziel ist es, chemisch und energetisch aufwendige Prozessschritte durch biotechnologische Alternativen zu ergänzen oder perspektivisch zu ersetzen. Die vier Kernbereiche von T7 sind On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. Damit sollen einzelne Technologien nicht isoliert erprobt, sondern in einer durchgängigen, wirtschaftlich relevanten Produktionsumgebung verbunden werden.

Textination hatte über die Textilfabrik 7.0 bereits berichtet. Die aktuelle Meldung ist deshalb nicht als erneute Projektvorstellung zu verstehen, sondern als Fortschrittsbericht: Neu sind die nun gezeigten Demonstratoren und die konkrete Kombination von Smart-Textile-Anwendung, digitaler Analyse, Laserprozess und biotechnologischer Entfärbung. Das Projekt wird von Forschung, Industrieverbänden, Textilakademie NRW und Wirtschaftsförderung getragen und soll CO₂-neutrale, zirkuläre Produktion in Deutschland praktisch erproben.

KARL MAYER zeigt mit den „Advanced Bubble“-Stoffen, wie sich dreidimensionale Oberflächen direkt auf einer HKS 4-M EL ECO erzeugen lassen. Charakteristisch sind vertikale Rüschenstreifen, die über einem transparenten, leichten Grund zu schweben scheinen. Der Effekt entsteht nicht durch nachträgliches Aufnähen, sondern durch das Zusammenspiel mehrerer Legebarren und unterschiedlicher Strukturen im Wirkprozess.

GB 3 und GB 4 erzeugen separate breite und schmale Stoffstreifen. GB 2 verbindet diese Segmente mit einer Zickzackstruktur aus einem Polyamid-Elastan-Umwindegarn; dabei wird ein Teil des schmalen Streifens auf die Maschenseite gefaltet und bildet den Rüscheneffekt. GB 1 übernimmt zusätzliche Musterungen und nutzt dasselbe Garn wie GB 2, wodurch der Schäraufwand reduziert werden soll. Für die Bekleidungsentwicklung ist der Ansatz relevant, weil Volumen, Transparenz und Bewegung bereits in der Flächenkonstruktion angelegt werden und damit zusätzliche Konfektionsschritte vermeiden können.

Vom 15. bis 17. September 2026 präsentiert der Geschäftsbereich Pumpen von Barmag auf der ASE China im Shanghai New International Expo Centre seine Lösungen für die präzise Förderung und Dosierung von Klebstoffen, Dichtstoffen und anderen hochviskosen Medien. Im Mittelpunkt des Messeauftritts stehen hochpräzise Zahnrad-Dosierpumpen, die Anlagenbetreiber dabei unterstützen, Materialeinsatz, Prozessstabilität und Produktqualität nachhaltig zu optimieren. 

Präzision für Klebstoffe und Dichtstoffe
Die Anforderungen an moderne Kleb- und Dichtstoffanwendungen steigen kontinuierlich. Hersteller erwarten reproduzierbare Dosierergebnisse, minimale Materialverluste und eine zuverlässige Verarbeitung in zunehmend anspruchsvollen Prozessen. 

Materialeffizienz als Wettbewerbsvorteil
Auf der ASE China richtet Barmag den Fokus insbesondere auf seine Lösungen für Hot-Melt-Klebstoffe, PUR-Systeme, Silikone, Harze sowie Zwei-Komponenten-Kleb- und Dichtstoffe. Besonders die Pumpen der GA-/GX-Serie ermöglichen eine gleichmäßige, pulsationsarme Förderung dieser Medien und tragen damit zu einer gleichbleibend hohen Produktqualität sowie einem reduzierten Materialverbrauch bei. „Steigende Rohstoffkosten und wachsende Qualitätsanforderungen machen eine präzise Dosierung heute wichtiger denn je. Mit unseren Pumpen unterstützen wir Anwender dabei, ihre Prozesse effizienter, nachhaltiger und wirtschaftlicher zu gestalten“, erklärt Andreas Heitzer, Key Account Manager des Geschäftsbereichs Pumpen.

Darüber hinaus bietet Barmag mit der GA-Serie Dosierpumpenlösungen für scherempfindliche Medien, bei denen die Produkteigenschaften während der Förderung erhalten bleiben müssen. Dies ist insbesondere bei bestimmten reaktiven Klebstoffen, Silikonen oder gefüllten Dichtstoffen von Bedeutung. Durch die schonende Förderung werden Produktveränderungen minimiert und ein gleichmäßiger Materialauftrag unterstützt. Das erhöht die Prozesssicherheit und sorgt für eine konstant hohe Qualität des Endprodukts.

Partner für anspruchsvolle Dosieranwendungen
Mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Dosiertechnik zählt Barmag zu den führenden Anbietern hochpräziser Zahnrad-Dosierpumpen für industrielle Anwendungen. Die Lösungen kommen weltweit in Klebe-, Dicht-, Beschichtungs-, Laminier- und Hot-Melt-Anlagen sowie in der Kunststoffverarbeitung zum Einsatz. Auf der ASE China lädt Barmag Fachbesucher dazu ein, sich über aktuelle Entwicklungen in der Dosier- und Fördertechnik auszutauschen und maßgeschneiderte Lösungen für zukünftige Klebstoff- und Dichtstoffanwendungen kennenzulernen.

In einem gemeinsamen Entwicklungsprojekt mit weiteren Partnern haben Barmag und Object Carpet erfolgreich BICO BCF-Garn im Teppichprozess getestet. Die Ergebnisse zeigen: Die innovative Garntechnologie bietet deutliche Leistungsvorteile und eröffnet neue Möglichkeiten für recyclingorientierte Teppichkonstruktionen.

Mit den Versuchen konnte ein wichtiger Entwicklungsschritt für die Teppichindustrie erreicht werden. Erstmals konnte die aus anderen Chemiefaseranwendungen bekannte Bicomponenten-Technologie erfolgreich in den BCF-Prozess übertragen und entlang der gesamten Teppichwertschöpfungskette validiert werden. Die Versuche zeigen das Potenzial einer neuen Garnklasse, die verbesserte Gebrauchseigenschaften mit neuen Möglichkeiten für moderne Teppichkonstruktionen verbindet.

Mehr Volumen, Elastizität und Performance
„Die Versuche zeigen, dass ein BICO BCF Teppich gegenüber Standard Teppichgarn mehr Volumen, hohe Elastizität und bestätigte Heavy Duty Performance bietet. Die PET-basierte Materialkombination ermöglicht auch recyclingfähige Teppichkonzepte.“, fasst Produktmanager Markus Reichwein die Versuchsergebnisse zusammen.

Gefertigt wurde das Garn auf einer Neumag S8 BCF-Anlage mit BICO Spinnbalken. Das Prinzip des Bicomponenten-Garns ist bereits in anderen Chemiefaserspinnprozessen etabliert – neu ist jedoch die erfolgreiche Integration in den BCF-Prozess. Die besondere Materialkombination sorgt aufgrund unterschiedlicher Schrumpf- und Dehnungseigenschaften der verwendeten Polymere für ein Selbstkräuseln (Selfcrimping) des Garns und erzeugt so die charakteristische Volumenstruktur.

Die erfolgreichen Versuche auf einer Neumag S8 BCF-Anlage zeigen nun, dass sich der Ansatz auch für die Teppichindustrie industriell umsetzen lässt. Ebenso lieferten alle weiteren Prozessschritte – vom Kablieren über das Heatsetting bis hin zum Tuften und Beschichten durchgehend gute Ergebnisse.

Überzeugende Ergebnisse entlang der gesamten Prozesskette
Nach dem Heatsetting zeigte sich das Garn mit ausgeprägtem Bausch verbunden mit einer hohen Elastizität. Auch im Tuftingprozess überzeugte das Material: Trotz erhöhtem Titer konnte das Garn problemlos verarbeitet werden. Durch die Elastizität des Garns konnten zudem mehr Laufmeter Rohware erstellt werden als zunächst angenommen.

Weiter zeichnet sich das Garn durch die gute Abdeckung des Trägermaterials aus. In der Beschichtung bestätigte sich die Prozesssicherheit zusätzlich – sowohl die Schnitt- als auch die Schlingenware konnte verarbeitet werden.

Erfolgreiche Qualitätsprüfung für den Dauereinsatz
Die entwickelten Teppichkonstruktionen wurden umfassend getestet, unter anderem durch Stuhlrollen- und Vettermann-Prüfungen gemäß DIN EN 1307. Ergebnis: Alle Konstruktionen sind für die ständige Nutzung im Geschäftsbereich geeignet und erreichten je nach Teppichkonstruktion eine Beanspruchungsklasse bis Klasse 33. „Die Ergebnisse zeigen eindrucksvoll, dass sich die BICO BCF-Technologie nicht nur prozesssicher in bestehende Produktionsabläufe integrieren lässt, sondern auch deutliche Vorteile in der Produktperformance bietet“, so Markus Reichwein.

Zukunftsfähige Lösung für vielfältige Anwendungen
Das Gesamtfazit der Versuche ist eindeutig: BICO BCF-Garn besticht durch hohe Deckkraft, ausgezeichnete Verarbeitungseigenschaften und starke Performance. Damit bietet die Technologie eine vielversprechende Lösung mit neuen Optionen zur Entwicklung leistungsfähiger und differenzierter Produkte für Teppichhersteller – sowohl im Wohn- als auch im Objektbereich. Die erfolgreiche industrielle Validierung zeigt, dass BICO BCF nicht nur technisch realisierbar ist, sondern das Potenzial besitzt, zukünftige Teppichkonstruktionen nachhaltig zu prägen