Aus der Branche

Lectra, weltweit führend in integrierten Lösungen, die speziell ausgerichtet sind auf die Stoff-, Leder-, Textil- und Verbundwerkstoffindustrie, veranstaltete in seinem Technologiezentrum in Bordeaux-Cestas, Frankreich, eine Konferenz zu Industrie 4.0 im Fashion-Bereich. Über 100 Vertreter von Herstellern und Markenunternehmen aus der ganzen Welt diskutierten, wie die vierte industrielle Revolution die Mode- und Bekleidungsbranche verändert, welche Herausforderungen der digitale Markt mit sich bringt und welche Chancen eine digitale Wertschöpfungskette bietet.

Das zweitägige Programm umfasste Workshops und Präsentationen: Prof. Céline Abecassis-Moedas und Prof. Valérie Moatti, Dozentinnen der ESCP Europe, stellten innovative Modelle für den Einzelhandel vor; Liz Doupnik, Mitherausgeberin von Women’s Wear Daily, zerstreute Mythen und Irrtümer über die Generation der Millennials; Fred Lemoine, Vice President, Weave Services, veranschaulichte die Vorteile einer digitalisierten Lieferkette. Zu den Teilnehmern gehörten bedeutende Modemarken wie H&M und die in Schanghai ansässige Dayang Group, einer der größten Anzughersteller weltweit.
Lectra-Kunden berichteten von ihren Erfahrungen mit der digitalen Transformation. Manuel Castaldo, zuständig für Business Analysis und Sourcing Operations bei dem führenden italienischen Fast-Fashion Einzelhändler OVS, sprach über die Bedeutung von Kooperationen beim Übergang in das digitale Zeitalter: „Wenn ein Unternehmen sich zur Digitalisierung entschließt, braucht es nicht nur das richtige Tool, sondern auch den richtigen Partner, der bei der Umsetzung der entsprechenden Änderungen in der täglichen Arbeit hilft.“ Castaldo erklärte, wie OVS mit der PLM-Lösung von Lectra den Informationsfluss der Produktion verbessert und damit die Produktqualität gesteigert hat.

Vor dem Hintergrund globaler Megatrends, wie der Verknappung von natürlichen Ressourcen bei einer gleichzeitig zunehmend individualisierten Lebensweise, stellen Energiespeicherung und Leichtbau wesentliche Schlüsseltechnologien unter anderem im Bereich innovativer Mobilitätskonzepte dar. Eine besondere Bedeutung bei der Entwicklung neuer Hightech-Produkte in diesen Branchen am Standort Sachsen spielt der nachhaltige Einsatz von neuartigen anforderungsgerechten Werkstoffen mit hoher Funktionsdichte, wofür Kohlenstofffasern ein enormes Potenzial aufweisen.
Wissenschaftlern der TU Dresden (TUD) ist es gelungen, eine interdisziplinäre Nachwuchsforschergruppe „e -Carbon“ (ESF-SAB 100310387), bestehend aus Chemikern, Textilern und Kunststofftechnikern ins Leben zu rufen, die in den nächsten 3 Jahren, beginnend ab 1. Juli 2017, maßgeschneiderte und multifunktionale Kohlenstofffasern für die Speicherung hoher Energiedichten gemeinsam entwickeln wird. Dieses zukunftsträchtige Projekt wurde von der TU Dresden und der Sächsischen Aufbaubank SAB-ESF aus mehr als 40 Anträgen als zukunftsweisendes Projekt ausgewählt.
Die komplexe Themenstellung wird durch Nachwuchswissenschaftler der TUD vom Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM), Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) sowie von der Professur für Anorganische Chemie I (AC1) bearbeitet. Durch die interdisziplinäre Ausrichtung des Konsortiums werden die besten Voraussetzungen mit weltweitem Alleinstellungsmerkmal für eine intensive wissenschaftliche und industrielle Vernetzung der Nachwuchsforscher in neuen Forschungsgebieten mit hoher praktischer Relevanz auf regionaler, nationaler und internationaler Ebene geschaffen. Das Hauptaugenmerk liegt dabei auf der Qualifizierung und Weiterbildung von Fachkräften für den sächsischen Arbeitsmarkt sowie auf der Ausgründung von Start-Ups und der Übernahme unternehmerischer Verantwortung in der Hochtechnologiebranche.
Professor Chokri Cherif, Koordinator der Nachwuchsforschergruppe und Direktor des ITM: „Die Arbeiten der Nachwuchsforschergruppe geben die Initialzündung für die weiterführende Grundlagen- und anwendungsorientierte Forschung auf dem Gebiet der Kohlenstofffasern. Wir werden einen neuen Maßstab in der Kohlenstofffaserentwicklung setzen und besondere Impulse weltweit ausstrahlen.“

Ob im Maschinenbau, in der Automobilindustrie oder der Luft- und Raumfahrt – dem Leichtbau kommt für die Zukunft dieser Industriebereiche eine entscheidende Bedeutung zu. Leichtere und steifere Bauteile bewirken eine Verminderung des Treibstoffverbrauchs und führen zur Einsparung von Treibhausgasen. „In der Verarbeitung von Leichtmetallen wie Aluminium bei Gussverfahren sind wir heute allerdings an der Grenze des physikalisch Möglichen angelangt“, erläutert Cornelia Sennewald, Ingenieurin an der Fakultät Maschinenwesen der Technischen Universität Dresden. „Der nächste Qualitätssprung zu noch einmal deutlich leichteren und dabei 2 zugleich stabileren Strukturen führt über die Herstellung sogenannter metallischer Zellen. Dabei werden Drähte so ineinander verwoben, dass superfeste Verbindungen bei gleichzeitig minimalem Materialeinsatz entstehen.“

Die noch junge Werkstoffklasse der sogenannten zellularen metallischen Materialien besitzt außerordentliches Potenzial – wobei bislang das Problem bestand, diese Zellen kostengünstig und in industriellem Maßstab zu produzieren. Sennewald gelang es im Rahmen ihrer Doktorarbeit an der Technischen Universität Dresden, ein neuartiges Verfahren zu entwickeln und diese komplexen 3D-Strukturen auf handelsüblichen Webmaschinen herzustellen. „Dank des neuen Verfahrens konnte ich Metallfäden und -drähte statt in den üblichen 2D-Strukturen auch zu 3D-Strukturen verbinden, und zwar in ganz unterschiedlichen Größen und Formen“, erläutert Sennewald. „Außerdem gelang es mir – das war ein zweiter großer Schritt nach vorn –, andere Leichtbaustoffe wie Carbon-Fasern mit zu verweben, was ganz neue Einsatzmöglichkeiten eröffnet.“ Die hybride Verbindung von Metallen und Kunststoffen bietet ein weiteres breites Spektrum ableitbarer Anwendungen. „Wir denken an Crash-Elemente, die eine extrem hohe Steifigkeit besitzen und zudem hohe Temperaturen aushalten. Wir könnten auf diese Weise beispielsweise die Betonstrukturen von Gebäuden verstärken, um sie widerstandsfähiger gegen Erdbeben zu machen. Oder sie besser gegen Explosionen schützen. Bei bestehenden Gebäuden könnte hier ein entsprechender Materialauftrag infrage kommen, bei Neubauten könnten die von uns entwickelten zellularen Webstrukturen gleich mit in den Bau einbezogen werden.“

Die Jahresversammlung des Gesamtverbandes der deutschen Maschenindustrie stand im Zeichen von Innovation, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Unter dem Motto „Blick über den Horizont“ tagte der Ver-band der Wirker und Stricker am 16. Mai auf dem Stuttgarter Fernsehturm. Mit intelligenten Stoffen, individualisierten Produkten und ressourcenschonendem Wirtschaften antwortet die Branche auf die Herausforderungen der Zukunft.
„Wir haben bewusst einen Veranstaltungsort ausgesucht, an dem Sie den Blick möglichst weit schweifen lassen können“, begrüßte Gesamtmasche-Präsidentin Martina Bandte Mitglieder und Gäste auf der Eventebene des Fernsehturms in 144 Metern Höhe. „Smart Textiles erobern die Welt. Eingestrickte Sensoren, heilungs-fördernde Medizintextilien und Nebelfänger, die Wasser in die Wüste bringen: Un-sere neuen Lösungen müssen nicht nur innovativ sein, sondern auch nachhaltig.“

Mit der branchenübergreifenden Initiative Wirtschaft 4.0 will Ministerialdirektor Hubert Wicker, Amtschef des baden-württembergischen Wirtschaftsministeriums, die Unternehmen auf dem Weg zu einer erfolgreichen Digitalisierungsstrategie unterstützen: „Die Zukunft unseres Standorts hängt entscheidend davon ab, dass wir die Digitalisierung für unsere Wirtschaft und für die Beschäftigten zu einer Erfolgs-geschichte machen. Aktuelle Trends, wie zum Beispiel immer individuellere Kundenwünsche, erfordern gerade auch in der Maschenindustrie hochflexible Produktionssysteme und -abläufe.“
Der Münchner Zukunftslotse Thomas Strobel faszinierte seine Zuhörer mit seiner textilen „Zukunftslandkarte“ für das Jahr 2030: Naturnahes Leben in der Großstadt, veränderbare Gebäudearchitekturen mit austauschbaren Wohneinheiten, neue Formen der Mobilität und Individualisierung der Mode erfordern Lösungen, für die Textilien und gerade Maschenwaren sich ideal eignen.

Die Modekette H&M ist nach eigenen Aussagen der Meinung, kein Tier solle „im Namen der Mode leiden“ – warum aber verkauft das Unternehmen dann noch Leder? Diese Frage wird eine Vertreterin von PETA USA während der Jahreshauptversammlung am Mittwoch, 10. Mai, im schwedischen Karolinska Institut in Solna stellen und H&M bitten, in Zukunft nur noch veganes Leder zu nutzen. Die Tierrechtsorganisation PETA USA ist Aktionär der Modekette.

„Jedes Lederprodukt bei H&M entstammt einer Industrie, die für all die empfindsamen Kühe die Hölle auf Erden war“, so PETA USA Executive Vice President Tracy Reiman. „Die Tiere leiden jetzt, in diesem Moment. PETA fordert H&M auf, seinen eigenen Aussagen, ein ethisches, nachhaltiges Unternehmen zu führen, gerecht zu werden. Nach diesen Grundsätzen sollte H&M ausschließlich qualitativ hochwertiges, stylisches veganes Leder verkaufen, wie es bereits in der Kollektion Conscious der Fall war.“
PETAs Motto lautet in Teilen: Tiere sind nicht dazu da, dass wir sie anziehen. Die Organisation weist in diesem Zuge darauf hin, dass Millionen Kühen die Hörner entfernt und die Tiere kastriert werden – oftmals ohne den Einsatz von Schmerzmitteln. Die Haut der Tiere wird später zu Leder verarbeitet. Dafür lädt man sie auf völlig überfüllte Lastwägen und transportiert sie unter allen Wetterbedingungen zum Schlachthof. Dort angekommen werden die Tiere aufgehängt und getötet – teils bei vollem Bewusstsein. Ein Enthüllungsbericht von PETA über das weltgrößte lederverarbeitende Unternehmen zeigte, dass sanftmütige Kühe und Bullen im Gesicht gebrandmarkt, mit Elektroschocks gequält und geschlagen wurden. Auch H&M hat in der Vergangenheit bei diesem Unternehmen eingekauft.

Hinzu kommt, dass H&M vorgibt, ein nachhaltig arbeitendes Unternehmen zu sein. Doch die tierische Landwirtschaft – wozu auch die Lederindustrie gehört – ist verantwortlich für 51 Prozent aller Treibhausgasemissionen. Tierhäute in Leder zu verwandeln erfordert 130 verschiedene Chemikalien, z.B. Zyanid. Menschen, die in Gerbereien arbeiten oder in ihrer Nähe wohnen, sind diesen giftigen Chemikalien ausgesetzt.