Aus der Branche

Mit Relive-1 lanciert Autoneum einen innovativen Tuftingteppich, der höchsten Ansprüchen an nachhaltige Mobilität gerecht wird. Die mit dem «Autoneum Pure.»-Label für besondere Umweltfreundlichkeit ausgezeichnete Tuftingtechnologie für die Kompaktbis Premiumklasse ist gegenüber dem in diesen Fahrzeugsegmenten üblichen Teppichstandard zudem langlebiger und überzeugt mit einer exzellenten Reinigungsfähigkeit.

Die globale Nachfrage nach innovativen Fahrzeugen der Zukunft und nachhaltigen Mobilitätsformen steigt. Automobilhersteller und Zulieferer fokussieren sich in der Fahrzeugentwicklung entsprechend verstärkt auf ressourcenschonende Leichtbaukomponenten und Produktionsprozesse. Darüber hinaus sind Optik und Haptik der Passagierkabine ausschlaggebend für die Kaufentscheidung, da das Auto in Zukunft verstärkt für Arbeit und Erholung genutzt wird. Hier beeinflussen Teppichsysteme durch ihre Grösse die Qualitätswahrnehmung entscheidend. Mit Relive-1 bietet Autoneum neu eine Premiumtechnologie für Fahrzeugteppiche an, die nicht nur mit ihrem ästhetischen Erscheinungsbild punktet, sondern auch eine überdurchschnittliche Umweltbilanz aufweist. Unter anderem überzeugen Teppiche aus Relive-1 durch einen besonders nachhaltigen Einsatz von Rohmaterialien: So werden für die Herstellung der Teppichfasern nur rezyklierte PET-Flaschen verwendet. Autoneum verwertet diesen Rohstoff wieder, schont so natürliche Ressourcen und verringert Plastikmüll – und sorgt gleichzeitig dafür, dass aus ausgedienten PET-Flaschen neue, hochwertige Teppichsysteme für kommende Fahrzeuggenerationen kosteneffizient produziert werden können. Darüber hinaus stellt Relive-1 einen bedeutenden Schritt zu Monomaterial-Konstruktionen und somit zu einer abfallfreien Fertigung von Tuftingteppichen dar.

Gleichzeitig steht Relive-1 einmal mehr für die überdurchschnittliche Produktqualität von Autoneum: Im Vergleich zu Standardteppichen der Kompakt- bis Oberklasse sind Relive-1-Teppiche dank signifikant höherer Abriebfestigkeit robuster und durch die vertikale Ausrichtung der Fasern sowie wasserabweisende Wirkung des Polyesters leicht zu reinigen. So können kleine Partikel wie Holzsplitter, Staub oder Steine, aber auch Flüssigkeiten problemlos und ohne Rückstände entfernt werden, was ein entscheidender Vorteil bei häufig in der Freizeit genutzten Fahrzeugen wie SUVs ist. Die Verbindung von herausragender Leistung und Nachhaltigkeit definiert heute bei Fahrzeugen der Premiumklasse den neuen Luxusstandard.

Verbraucher erwarten heutzutage nicht nur qualitativ hochwertige und gesundheitlich unbedenkliche Textilien, sondern zunehmend auch ihre sozialverträgliche und nachhaltige Produktion. STeP (Sustainable Textile & Leather Production) by OEKO-TEX® ermöglicht es Produktionsbetrieben, ihr nachhaltiges Engagement im Zusammenschluss mit ihrer Lieferkette verständlich und lückenlos zu dokumentieren. Die TVU Textilveredlungsunion GmbH im mittelfränkischen Leutershausen zeigt, wie nachhaltige Produktionsbedingungen aussehen können und hat dies beim jüngsten Hohenstein Audit im Rahmen der Zertifizierung nach STeP by OEKO-TEX® unter Beweis gestellt.

STeP ist ein modulares Zertifizierungssystem für Produktionsstätten der Textil- und Lederindustrie und unterstützt Betriebe dabei, umweltfreundliche Produktionsprozesse dauerhaft umzusetzen, die Arbeitssicherheit zu verbessern und sozialverträgliche Arbeitsbedingungen zu fördern. Zielgruppe der STeP-Zertifizierung sind sowohl Textil- und Lederhersteller aller Verarbeitungsstufen als auch Marken und Handelsunternehmen. STeP bietet aber auch die Möglichkeit, weltweit geeignete Kooperationspartner und Lieferanten zu finden, die den jeweiligen Ansprüchen in Bezug auf Umweltschutz und sozialer Verantwortung gerecht werden.*

*Weitere Informationen finden Sie im Anhang

• Die anhaltend schwierige Lage rund um Covid-19 und die aktuellen Beschlüsse der Bundesregierung machen die Planungen für die Neonyt erneut unmöglich – das physische Event, vom 19. bis 21. Januar 2021, findet nicht statt.
• Ein kleiner Trost: Das digitale Community-Format „Neonyt on Air“ geht dafür in die zweite Runde.

Nachdem sich die Lage rund um Covid-19 vielerorts über den Spätsommer weitestgehend entspannte und Kontaktverbote sowie Reisebeschränkungen gelockert oder gänzlich aufgehoben wurden, stand für die gesamte Industrie und damit auch die Messe- und Eventbranche ein Neustart an: „Von „business as usual“ konnte zwar keiner sprechen, aber wir haben gehofft, dass es keinen zweiten Lockdown geben wird,“ sagt Olaf Schmidt, Vice President Textiles & Textile Technologies der Messe Frankfurt. „Doch genau vor diesem Szenario stehen wir nun wieder und mussten im Sinne unserer Aussteller, Besucher und auch Mitarbeiter entscheiden.“ Aufgrund der weiterhin steigenden Infektionszahlen und der aktuellen Beschlüsse der Bundesregierung gibt es für den Messeveranstalter keine andere Möglichkeit, als die Winterausgabe der Neonyt abzusagen.

Restlos auf die Neonyt verzichten, muss die Sustainability-Community jedoch nicht. „Das Bedürfnis unserer Aussteller und Besucher, sich auszutauschen und zu kooperieren, hat sich in den vergangenen Monaten nur verstärkt,“ sagt Thimo Schwenzfeier, Show Director Neonyt. „Ein Bedürfnis, das wir nach einem Jahr Zwangspause nur allzu gern vor Ort und face-to-face erfüllt hätten, nun tun wir es in reduzierter Form virtuell.“ Analog zum vergangenen Sommer wird es auch im Januar wieder das digitale Format „Neonyt on Air“ geben – in zahlreichen Talks, Panel Discussions und Master Classes diskutiert die Community in der Woche vom 18. bis 22. Januar 2021 über die neusten Entwicklungen und Innovationen der nachhaltigen Mode- und Textilbranche. Nähere Informationen zum Rahmenprogramm folgen in den kommenden Wochen peu à peu auf der Neonyt-Website und im Newsletter.

Auch das Order-Business der Aussteller wird in den angepassten Plänen berücksichtigt: Durch die erneute Kooperation der Neonyt mit dem B2B-Marketplace „The Brand Show Circular“ haben die Brands die Möglichkeit, sich trotz Kontaktverboten und Reisebeschränkungen in einem internationalen Umfeld zu platzieren, bestehende Geschäftskontakte zu pflegen und Neukunden zu gewinnen. Die digitalen Services der B2B-Plattform reichen von klassischen Marketing- und Order-Tätigkeiten bis hin zu virtuellen Showrooms mit multimedialem Content. Interessierte Aussteller wurden bereits vollumfänglich über die Konditionen einer Zusammenarbeit informiert.

Eine typische Chemiefaseranlage produziert gut 600 Tonnen Garn am Tag. Dazu werden in der Filamentgarn Produktion rund 700 Wickler benötigt, oder in der Stapelfaser Produktion 3 Anlagen. Diese Zahlen zeigen, wie wesentlich ein reibungsloser Produktionsprozess ist.

Schleicht sich irgendwo im Prozess ein Fehler ein, erhöht sich der tagesübliche Abfall dramatisch. Klar, dass das jeder Garnhersteller im Sinne einer wirtschaftlichen Produktion vermeiden muss. Hier leistet Digitalisierung wertvolle Unterstützung. Eine intelligente Fabrik, die sämtliche Schritte der Produktionskette inklusive aller Nebenprozesse miteinander vernetzt, meldet frühzeitig Qualitätsabweichungen. Der Garnhersteller kann schnell in den Produktionsprozess eingreifen und so die Produktion von Abfall vermeiden.

Digitale Lösungen sorgen für höhere mehr Prozesssicherheit
Die intelligente Fabrik steht auch bei Oerlikon Manmade Fibers im Fokus. Dabei umfasst sie deutlich mehr als das seit Jahren im Markt etablierte Plant Operation Center. „Es geht um absolute Transparenz und Nachverfolgbarkeit. Am Ende kann der Garnhersteller nachvollziehen, auf welcher Position seine verpackte texturierte Garnspule gesponnen wurde, sogar Informationen zum verarbeiteten Granulat und den spezifischen Produktionsbedingungen liegen vor“, weiß Ivan Gallo, bei Oerlikon Manmade Fibers verantwortlich für Digitale Produkte. So sorgt die intelligente Fabrik vor allem auch für Prozesssicherheit. An jeder Station des Garnes, an der Werte und Daten erfasst werden – wie zum Beispiel bei der visuellen Inspektion oder beim Wiegen –, werden die Daten automatisch ins System eingegeben und das Produkt bewertet. So kann der Garnproduzent jederzeit bei Auffälligkeiten in den zwischengeschalteten Labor- und Qualitätsprüfungen korrektiv in den Produktionsprozess eingreifen.

Informationen zum Chipsfeeding, zur Trocknung oder auch zum Masterbatch sind ebenso verfügbar wie Daten zur Klimatisierung, Druckluftversorgung und zu weiteren Nebenanlagen. Damit hat der Garnhersteller jederzeit den vollständigen Überblick über die laufende Produktion inklusive sämtlicher Informationen über Qualität und Produktionskosten.

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

• Am 20.10.2020 wurde der Staatspreis Innovation an die Lenzing Gruppe für die LENZING™ Web Technology verliehen.
• Damit erhielt Lenzing die höchste Auszeichnung für besonders innovative Leistungen in Österreich.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe wurde am Dienstag, 20. Oktober 2020, mit dem begehrten „Staatspreis Innovation“ ausgezeichnet. Lenzing ging mit dem Projekt LENZING™ Web Technology als Sieger hervor und erhielt damit die höchste Anerkennung für besonders innovative Leistungen in Österreich. Das neuartige Verfahren vereint die Faser- und Vliesherstellung in nur einem Schritt und setzt damit neue Standards in Hinblick auf Effizienz, Kreislaufwirtschaft und ökologische Nachhaltigkeit. Margarete Schramböck, Bundesministerin für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort, überreichte den Preis an Gert Kroner, Vice President Global Research & Development.

„Dieser Preis ist eine tolle Anerkennung unserer Arbeit. Unser Ziel ist es stets, mit nachhaltigen Innovationen zu wachsen und dabei über unsere Fasern hinaus auf die Bedürfnisse unserer Kunden und Partner sowie die Bedürfnisse der Konsumentinnen und Konsumenten weltweit zu schauen. Mit der LENZING™ Web Technology haben wir im Sinne unserer Unternehmensstrategie sCore TEN eine spannende und zukunftsträchtige Lösung für ökologisch verträgliche Produkte geschaffen und unterstützen die Verbraucher nachhaltig in ihren täglichen Bedürfnissen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Biologisch abbaubare Vliese für eine saubere Umwelt

Die Verschmutzung der Umwelt durch Plastik gehört zu einem der drängendsten Probleme unserer Zeit. Täglich landen Millionen von Hygieneprodukten und Wischtüchern rund um den Globus in Müll und Abwässer. Dabei bestehen die meisten von ihnen zu bis zu 80 Prozent aus Polyester oder anderen fossilen, nicht biologisch abbaubaren Materialen und belasten deshalb die Umwelt stark.

Mit der LENZING™ Web Technology hat Lenzing eine patentierte Technologie entwickelt, die diesem Problem entgegentritt: Aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz werden nachhaltige und ökologisch verträgliche Vliesstoffe erzeugt. Diese sind nicht nur plastikfrei, sie punkten auch durch eine besonders hohe Umweltfreundlichkeit. „Durch einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während des Spinnprozesses miteinander verbinden, werden auch Binder, die in vielen Vliesstoffen vorkommen, nicht mehr benötigt. Dadurch sind die Vliese, die mit der LENZING™ Web Technology hergestellt werden, zu 100 Prozent biologisch abbaubar und belasten weder Mensch noch Umwelt“, sagt Gert Kroner, Vice President Global Research & Development der Lenzing Gruppe.

Der Staatspreis Innovation wird jährlich vom Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort an das innovativste österreichische Unternehmen verliehen. 2020 fand der Wettbewerb bereits zum 40. Mal statt.

Zwei der führenden Anbieter von Hoteltextilien in Europa, das dänische Unternehmen Beirholms Væverier und das Deutsch/Niederländische Unternehmen Dibella, starten eine Zusammenarbeit mit dem schwedischen Unternehmen Reused Remade. Reused Remade ist für seine klimaschonenden Textiltaschen aus wiederverwendeter Hotelbettwäsche bekannt. Gemeinsam werden sie den Lebenszyklus von Hoteltextilien verlängern und zur Kreislaufwirtschaft beitragen, indem sie ausrangierte Textilien aus Textilserviceunternehmen zu neuen Textiltaschen für den Einzelhandel aufbereiten.

In Europa werden jedes Jahr Millionen Tonnen ausrangierter Hotelbettwäsche entsorgt, die aus Verschleißgründen nicht mehr im Hotelbetrieb verwendet werden können. Dank der zum Patent angemeldeten Methode von Reused Remade, Hotelbettwäsche zu hochwertigen Textiltaschen zu recyceln, werden enorme Mengen an natürlichen Ressourcen eingespart. Eine klimafreundliche Alternative zur heutigen Entsorgung oder zum üblichen „downcycling“ zu Putzlappen oder Dämmmaterial.

Bis 2025 werden alle EU-Mitgliedsstaaten eine Produzentenverantwortung der Hersteller für Textilien eingeführt haben. Dies wird besondere Anforderungen an die betroffenen Industrien stellen, gemeinsam intelligente Lösungen zu finden und zum Übergang in eine Kreislaufwirtschaft beizutragen. Beirholm und Dibella haben beide seit jeher einen starken Fokus auf Nachhaltigkeit und forschen nach neuen und intelligenten Lösungen für die ausrangierten Textilien ihrer Kunden. Zweck dieser besonderen Partnerschaft ist es, es mehr Textilserviceunternehmen in Europa zu ermöglichen, sich der zirkulären Lösung von Reused Remade anzuschließen und aus der ausgemusterten Hotelbettwäsche klimafreundliche Textiltaschen zu produzieren.

Mit einem beeindruckenden Wachstum seit der Gründung im Jahr 2016 sind die Textiltaschen von Reused Remade für den täglichen Gebrauch jetzt bei bekannten nordischen und europäischen Einzelhändlern wie Edeka, Clas Ohlson, Ica und Systembolaget zu finden.

„Das Ziel für 2021 ist es, 300 Tonnen Hotelbettwäsche zu sammeln, um die Nachfrage unserer Kunden zu befriedigen. Es fühlt sich fantastisch an, mit Beirholm und Dibella zusammenarbeiten zu können, deren Werte wir in Bezug auf Nachhaltigkeit teilen. Wir sehen, dass wir gemeinsam einen großen Unterschied für unsere Umwelt, unser Klima und unsere gemeinsame Zukunft machen können“, sagen Pia Walter und Josephine Alhanko, die Gründer von Reused Remade.

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• World Cotton Day unterstreicht entwicklungspolitische Bedeutung von Baumwolle

Bremen - Auf Initiative der Cotton-4-Länder Afrikas Benin, Burkina Faso, Tschad und Mali aus dem Jahre 2019 findet auch in diesem Jahr, organisiert von der Welthandelsorganisation (WTO) mit Sitz in Genf, am 7. Oktober der Weltbaumwolltag statt. Unterstützer sind die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO), die Konferenz der Vereinten Nationen für Handel und Entwicklung (UNCTAD), das Internationale Handelszentrum (ITC) und das Internationale Baumwollsekretariat (ICAC). Auch die Bremer Baumwollbörse ist beteiligt.

„Die Faser Baumwolle wird oft unterschätzt, weil sie so selbstverständlich ist. Dahinter stecken Millionen von Menschen, zum Beispiel viele Bauern, Feldarbeiter, Mitarbeiter in Entkörnungsfabriken, Logistiker, Händler. Ihre Leistung wollen wir würdigen,“ so die Präsidentin der Bremer Baumwollbörse, Stephanie Silber.

Ziel des Weltbaumwolltages ist es laut WTO, die globale wirtschaftliche Bedeutung von Baumwolle hervorzuheben sowie das Bewusstsein für den Rohstoff durch Anerkennung der Leistung aller, die mit dem Anbau, der Verarbeitung und dem Handel beschäftigt sind, zu steigern. Gleichzeitig sollen im Rahmen von internationaler Zusammenarbeit Unterstützer und Investoren gefunden werden, durch die innerhalb der Baumwollwertschöpfungskette technologische und wirtschaftliche Fortschritte realisiert werden können.

Zum Weltbaumwolltag am Mittwoch, dem 7. Oktober 2020, ist dieses Mal die gesamte World Cotton Community weltweit am Start. Überall wird mit unterschiedlichsten Aktionen und Events auf die Bedeutung von Baumwolle und ihre Einsatzmöglichkeiten aufmerksam gemacht.

Baumwolle ist einer der relevantesten landwirtschaftlichen Rohstoffe der Welt. Rund 26 Millionen Tonnen werden jährlich davon geerntet. Etwa 150 Millionen Menschen in fast 80 Ländern auf dem Globus leben vom Anbau der Naturfaser. Ein großer Teil davon lebt in Entwicklungsländern, wo der Baumwollanbau eine besondere Bedeutung  als Cash Crop hat.

Baumwolle ist bekannt als land¬wirtschaftliches Produkt, aus dem ein Textil wird. Der Rohstoff ist aus Mode und Bekleidung nicht mehr wegzudenken – und das schon seit Tausenden von Jahren. Doch die Verwendung von Baumwolle geht inzwischen weit über Textilien hinaus: Aus dem Öl der Baumwollsaatkörner werden beispielsweise Kosmetik¬produkte wie Handcremes und Haarshampoo hergestellt. Zudem findet der Rohstoff Verwendung bei der Herstellung von Banknoten, von Möbeln und technischen Textilien sowie in der Medizintechnik.

Vor dem Hintergrund der aktuellen Diskussion über Nachhaltigkeit und nachhaltigen Konsum wird die Rolle der Naturfaser noch wichtiger: Baumwolle ist biologisch abbaubar und eine erneuerbare Ressource. Sie kann in der Landwirtschaft durch Kultivierung im Fruchtwechsel immer wieder neu angebaut werden. Das sichert Einkommen und macht eine effiziente Wertschöpfung innerhalb der weltweiten Produktions- und Verarbeitungskette möglich.

Den World Cotton Day wird die Bremer Baumwollbörse aktiv medial begleiten. Zudem erfolgt der Launch von drei thematisch unterschiedlichen, emotional ansprechenden Kurzfilmen über Baumwolle. Sie richten sich an Verbraucher als Kunden des Textil- und Bekleidungshandels und klären über Nutzen und Eigenschaften von Baumwolle sowie Fragen ihrer Nachhaltigkeit auf. Zeitgemäß erfolgt die Veröffentlichung via virtuelle Medien.

Die Lenzing Gruppe, ein führender Hersteller von holzbasierten Cellulose-Spezialfasern, und die Hochschule Hof haben am Donnerstag, 24. September, ein neues Vliesstoff-Entwicklungs-Zentrum (VEZ) eröffnet. Als strategischer Partner hat Lenzing ab sofort Zugriff auf die hochmoderne Entwicklungsanlage am Campus Münchberg. Für die Hygiene-, Körperpflege- und Medizinbranche ergeben sich damit neue Perspektiven für nachhaltige Faser- und Vliesinnovationen.

Im Sinne der Unternehmensstrategie sCore TEN konzentriert sich die Lenzing Gruppe auf nachhaltige Innovationen, die optimal auf die Bedürfnisse der Wertschöpfungskette abgestimmt sind. „Wir bieten unseren Kunden und Partnern einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil: Agilität. Die Versuchsanlage im VEZ ermöglicht es, Faser- und Vliesstoffinnovationen im kleinen Rahmen ressourceneffizient zu entwickeln“, erklärt Jürgen Eizinger, Vice President Business Unit Nonwovens bei Lenzing.

Die Fertigstellung des VEZ erfolgte planmäßig im September 2020, nachdem Lenzing und die Hochschule Hof im Jahr 2019 einen Kooperationsvertrag zur Nutzung dieser unterzeichnet hatten. Das Timing ist perfekt. Denn Entwicklungen auf politischer Ebene, wie die Richtlinie (EU) 2019/904 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 5. Juni 2019 über die Verringerung der Auswirkungen bestimmter Kunststoffprodukte auf die Umwelt, steigern den Bedarf an verantwortungsbewusst hergestellten Vliesstoffen. Die sogenannte Einwegplastik-Richtlinie setzt auf Bewusstseinsbildung und gesteigerte Transparenz bei Feuchttüchern und Damenhygieneprodukten.

Mit den holzbasierten Cellulosefasern der Marke VEOCEL™ legt Lenzing schon seit vielen Jahren den Grundstein für nachhaltige Vliesstoffanwendungen und wird nun mit den neu geschaffenen Möglichkeiten am VEZ innovative Ideen erproben und entwickeln. „Wir sehen zunehmendes Interesse an nachhaltigen Konzepten aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern“, resümiert Jürgen Eizinger die Marktentwicklung der letzten Monate und ergänzt: „Uns ist bewusst, dass die eingesetzten Fasern enormen Einfluss auf das Endprodukt haben. Deshalb geht unser Engagement auch über die Faserproduktion hinaus.“

Während Lenzing mit der Spunlace-Versuchsanlage im VEZ Kunden und Partner noch intensiver bei der Entwicklung neuer Vliesstoffanwendungen begleiten wird, forciert das Unternehmen auch Kooperationen im Bereich Marketing. Bereits im Vorjahr etablierte das Unternehmen deshalb neue Zertifizierungsstandards für die Marke VEOCEL™. Zertifizierte Hersteller können seither das VEOCEL™ Logo nur bei Mischungen aus biologisch abbaubaren Cellulosefasern verwenden. Mit dieser Maßnahme ermöglicht die Marke VEOCEL™ Konsumenten/innen eine bewusstere Produktwahl.

Mit der Umweltinitiative #ItsInOurHands leistet die Marke VEOCEL™ zudem einen aktiven Beitrag zur Bewusstseinsbildung. Nähere Informationen gibt es unter itsinourhands.com.

Kelheim Fibres ist unter den Finalisten für den Sustainability Heroes Award in der Kategorie Nachhaltige Innovation. Der Preis wird von der DQS (Deutsche Gesellschaft für Nachhaltigkeit) und der DGQ (Deutsche Gesellschaft für Qualität) an Vorreiter im Bereich Nachhaltigkeit vergeben und soll aktives Engagement weiter anspornen.

Der Viskosespezialfaserhersteller bewirbt sich um den Award mit ihren innovativen Fasern auf Pflanzenbasis, die einen erheblichen Beitrag für eine plastikfreie Zukunft im Bereich der absorbierenden Hygieneprodukte (z.B. Menstruations- oder Inkontinenzprodukte) leisten können.

Durch den Produktionsprozess können Viskosefasern – im Gegensatz zu anderen pflanzenbasierten Fasern – gezielt modifiziert und funktionalisiert werden. So können sie exakt auf das Anforderungsprofil der einzelnen Bestandteile des Hygieneproduktes abgestimmt werden (von besonders saugfähig bis wasserabweisend) und reichen damit an die Leistungswerte von synthetischen Fasern heran, die heute noch mehrheitlich in diesen Produkten für den Einmalgebrauch zu finden sind.

Während sich umweltbewusste Anwender(innen) heute oft zwischen einem sicheren Gefühl und einem guten Gewissen entscheiden müssen, tragen die Bayerischen Faserexperten perspektivisch dazu bei, dass immer mehr Produkte beidem gerecht werden: Kelheim Fibres verbindet nachhaltig gefertigte und vollständig biologisch abbaubare Fasern mit der technischen Performance von synthetischen Fasern. Ziel ist es, den Einsatz von rohölbasiertem Plastik in Wegwerfprodukten und seinen negativen Einfluss auf die Umwelt zu reduzieren.