Aus der Branche

Mit seiner Produktmarke Neumag stellt Barmag auf der diesjährigen FILTECH seine Technologien zur Herstellung von Spinnvliesen für Filtermedien vor. Themenschwerpunkte sind vor allem Lösungen zur Herstellung leistungsstarker Filtermedien zu wett-bewerbsfähigen Kosten. Hier kann Neumag sowohl im Bereich Meltblown als auch mit seinen Spinnvlieslösungen punkten. 

Meltblown-Technologie für höchste Qualitätsanforderungen 
Die Neumag Meltblown-Technologie ermöglicht die effiziente und unkomplizierte Produktion anspruchs-voller Vliesstoffe für Filtrations-, Isolations- und Sorptionsanwendungen. Dabei können unterschied-lichste Polymere verarbeitet werden – von klassischen Polyolefinen wie PP und PE über PET, PLA, PBT und PA bis hin zu Spezialkunststoffen wie PPS oder TPU. Alle diese und weitere Rohstoffe lassen sich mit dem Neumag Meltblown-Verfahren sicher und zuverlässig verarbeiten. 

Mit der Hydrocharging-Technologie hycuTEC, die mit dem Edana Filtrex Innovation Award ausgezeich-net wurde, lassen sich besonders leistungsstarke Elektret-Filtermedien herstellen. So kann der Druck-verlust eines typischen FFP2-Filtermediums auf weniger als ein Viertel reduziert werden. „Filtrationsef-fizienzen von über 99,99 % sind bei gängigen Medien mit etwa 35 g/m² und maximal 35 Pa Druckverlust problemlos erreichbar“, erklärt Andreas Frisch, Regional Sales Director Nonwoven. „Zudem entfällt bei den meisten Anwendungen der zusätzliche Trocknungsschritt – ein weiterer Vorteil dieser innovativen Technologie“, fügt er hinzu. 

Spinnvlieslösungen für leistungsstarke Filterkonzepte 
Spinnvliesstoffe gewinnen in der Filtration zunehmend an Bedeutung – sowohl als Trägermaterialien als auch als eigenständige Filtermedien. Durch gezielt auf die jeweilige Aufgabe abgestimmte Vliesstoffstrukturen lassen sich kundenspezifische Anforderungen präzise umsetzen. Auch die Kombi-nation mehrerer Funktionen innerhalb einer Lage ist möglich. 

Besonders die langjährige Expertise in Bikomponenten-Spinnverfahren eröffnet neue Möglichkeiten im Design innovativer Vliesstrukturen. Das Neumag Biko-Spinnvliesverfahren erlaubt die Kombination ver-schiedener Faserquerschnitte sowie die gleichzeitige Herstellung unterschiedlicher Fasern aus einem oder mehreren Polymeren auf einer einzigen Anlage. Das Spektrum reicht dabei von klassischen Kern- Mantel- und Side-by-Side-Filamenten über splittbare Fasern bis hin zu sogenannten Mixed Fibers.

Alternative Materialien sowie Recyclingtechnologien sind eines der wichtigsten Zukunftssegmente und Innovationstreiber technischer Textilien. Nachhaltigkeitsziele und regulatorische Anforderungen erhöhen ihre Bedeutung, gleichzeitig steigern Fortschritte bei Performance und Wirtschaftlichkeit ihre Wettbewerbsfähigkeit. Die Techtextil vom 21. bis 24. April 2026 spiegelt den relevanten Branchentrend mit einer wachsenden Anzahl an spezialisierten Ausstellern wider. Mit dem neuen Label „Nature Performance“ bündelt die globale Leitmesse relevante Marktangebote und erleichtert den Zugang zu neuen Lösungen – von natürlichen Fasern und Garnen über biobasierte Materialien bis zu zirkulären Ansätzen.

Nachhaltige Fasern und Garne zählen zu den stärksten Wachstumsmärkten technischer Textilien: Weltweit setzen anwendende Unternehmen verstärkt auf natürliche und biobasierte Lösungen – aufgrund ihrer Leistungsfähigkeit, CO₂-Einsparungen, biologischen Abbaubarkeit, Recyclefähigkeit und Unabhängigkeit von fossilen Rohstoffen. Dr. Terry P. Townsend, Statistiker bei der Discover Natural Fibres Initiative (DNFI), erläutert die aktuelle Entwicklung: „Fasern wie Jute (3 Mio. t/Jahr), Kokos (1,2 Mio. t), kurze Textilflachsfasern (200.000 t), Sisal (300.000 t), Industriehanf (400.000 t), Kapok (80.000 t) oder Abaca (50.000 t), werden vor allem in technischen Anwendungen eingesetzt und bieten großes Potenzial für eine erweiterte Rückgewinnung und Wiederverwertung. Mögliche Anwendungsbereiche für recycelte Naturfasern reichen von Verbundwerkstoffen in Automobilen zur Gewichtsreduzierung und Verbesserung der Nachhaltigkeit über Dämmstoffe aus Hohlfasern bis hin zu Baumaterialien, bei denen Naturfasern als Bindemittel dienen.“

Nature Performance: über 110 Aussteller mit natur- und biobasierten Materialien
Neue Materialinnovationen, Anwendungsmöglichkeiten und Unternehmen: Natürliche sowie biobasierte Fasern und Garne sind im Aufwind und der Markt für industriereife Lösungen wächst. Die Techtextil rückt diese Entwicklungen in den Fokus und ermöglicht Besucher*innen einen globalen Überblick sowie die gezielte Suche nach passenden Partnern und Lösungen. Wichtiges Tool dafür ist das neu eingeführte Label Nature Performance, unter dem sich über 110 Aussteller mit natur- und biobasierten Fasern und Garnen für alle relevanten Anwendungsfelder präsentieren. Mit dabei sind internationale Innovatoren wie Abacell, Basaltex, Cordenka, Karsu Tekstil, Südwolle oder Vombaur. Entsprechende Unternehmen sind am Messestand sowie in der online Ausstellersuche mit dem Signet klar gekennzeichnet – für schnelle Orientierung, gezielte Business-Kontakte und Raum für Neuentdeckungen. Die Halle 9.1 bündelt eine breite Auswahl an innovativen Lösungen und dient als zentrale Anlaufstelle für Anbieter mit natürlichen sowie biobasierten Materialien. 

Recycelte und recycelbare Fasern sowie Garne im Fokus
Verschärfte Regularien zur Kreislaufwirtschaft treiben das textile Recycling in Europa voran und verleihen dem Markt spürbare Dynamik – gleichzeitig bleibt die Rückgewinnung leistungsfähiger Fasern und Garne aus Alttextilien eine zentrale Herausforderung. Die Techtextil 2026 präsentiert rund 90 Aussteller mit recycelten und/oder recycelbaren Fasern und Garnen für die verschiedenen Anwendungsbereiche technischer Textilien. Mit dabei sind renommierte Unternehmen wie Aquafil, Freudenberg Performance Materials, Lenzing, Nilit, Purfi Manufacturing, Recyy’Elit SAS, Teijin Group und The Lycra Company. Wie vielfältig und technologisch anspruchsvoll das Feld inzwischen ist, zeigt auch der „Dutch Circular Textile Pavilion“ in Halle 9.1: Hier demonstriert unter anderem SaXcell ein chemisches Faser-zu-Faser-Recycling, das Textilabfälle zu neuen Fasern in Baumwollqualität umgewandelt. Die Modemarke Vodde stellt eine eigene Faser-zu-Faser-Lieferkette vor, mit der sie Garne aus 100 % recycelten Textilabfällen für die eigene Produktion gewinnt. Weitere Innovationen sowie eine Garn-Bibliothek präsentieren die Mitaussteller EECOFF, Materialliance und Tex-tracer. 

Texpertise Econogy – Kompass für textile Nachhaltigkeit 
Zusätzliche Orientierung im wachsenden Markt für nachhaltige textile Lösungen bietet das messeübergreifende Nachhaltigkeitsprogramm Texpertise Econogy. Der Begriff vereint ökologische und ökonomische Aspekte und kennzeichnet von Expert*innen geprüfte und zertifizierte Aussteller, die nachhaltig, ethisch verantwortungsvoll und wirtschaftlich handeln. Auf der Techtextil tragen rund 120 Unternehmen das Econogy-Signet und sind in der Ausstellersuche sowie über das Icon am Messestand zu finden. Ergänzend geben Econogy Talks und geführte Touren geschäftsfördernde Einblicke in neue Entwicklungen und Best Practices.

Die Kreislaufwirtschaft in der metallverarbeitenden und chemischen Industrie voranbringen – so lautet das Ziel des Forschungsprojekts »SäureWert«. Durch die Rückgewinnung von Säuren und wertvollen Ressourcen sinken der Bedarf an Primärrohstoffen und die Menge gefährlicher Abfälle. Das schont Ressourcen, spart Kosten und reduziert Umweltbelastungen. Fraunhofer UMSICHT ebnet gemeinsam mit dem Projektpartner FNE Entsorgungsdienste Freiberg GmbH den Weg in die industrielle Anwendung.

Säuren sind neben Erdöl-Folgeprodukten die wichtigsten Gebrauchsgüter der produzierenden Industrie. Unverzichtbar sind sie u. a. in metallverarbeitenden Betrieben, wo sie in Beizen die Oberflächenqualität und Haltbarkeit von Metallprodukten gewährleisten. Allein in Deutschland wurden 2023 2,83 Mio. Tonnen Schwefelsäure und 1,53 Mio. Tonnen Salzsäure produziert* – das entspricht gut 34 kg pro Kopf. »Eine enorme Menge, die hohe Folgekosten durch die anfallenden Abfallströme mit sich bringt«, weiß Lukas Rüller vom Fraunhofer-Instituts für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT. Nach Gebrauch gelten die Säuren nämlich als belasteter Sonderabfall: Sie müssen neutralisiert und entsorgt werden, wodurch Schlämme und gefährliche Abfälle entstehen. Gleichzeitig gehen wertvolle Metalle oder Seltene Erden verloren – und damit wichtige Rohstoffe für die Industrie.

Membranen halten extremen Prozessbedingungen Stand
Fraunhofer UMSICHT möchte die sogenannten Abfallsäuren wieder in den Prozesskreislauf zurückzuführen und Wertstoffe gezielt abtrennen. Im Rahmen des Projekts »SäureWert« entwickelt das Oberhausener Forschungsinstitut gemeinsam mit dem Projektpartner FNE ein kontinuierlich betriebenes Verfahren aus Nanofiltration und nachfolgender Konzentratbehandlung. Zum Einsatz kommen dabei neuartige, besonders säurebeständige Membranen, die auch extremen Prozessbedingungen – pH-Wert, Temperatur, Druck – standhalten. Die Abfallsäuren werden mit speziellen Filtern so gereinigt, dass die gelösten Wertstoffe auf der Membranseite zurückbleiben. Durch eine kontrollierte Verteilzeit der Lösung in der Membrananlage wird verhindert, dass sich Kristalle in der Membran bilden. Verblockungen und somit Stillstandzeiten werden vermieden.

Gewinn für Umwelt und Unternehmen
Das Ergebnis sind zum einen wiederverwendbare Säuren und zum anderen über weitere Prozessstufen wie Kristallisation oder Fällung abgetrennte Rohstoffe. Lukas Rüller: »Wenn Säuren und Metalle im Kreislauf bleiben, gewinnen Unternehmen und Umwelt gleichermaßen. Und wir machen einen wichtigen Schritt hin zu einer echten Kreislaufwirtschaft.«

Das Vorhaben ist auf zwei Jahre ausgelegt. Zunächst testen die Forschenden geeignete Membranen und stellen die Prozessparameter ein. In einer zweiten Phase wird bei FNE in Freiberg eine Pilotanlage errichtet und im Betrieb getestet. Parallel führt das Projektteam Gespräche mit potenziellen Kunden, um weitere Anwendungsfälle zu identifizieren und Geschäftsmodelle zu entwickeln.

Die ERWO Holding AG, Obergesellschaft der Südwolle Group, eines führenden Herstellers von Kammgarnen, sowie die Hoftex Group AG, eine mittelständisch strukturierte Gruppe von Unternehmen der Textilindustrie, haben die Berufung eines neuen Vorstandsmitglieds bekanntgegeben. Mit Wirkung zum 1. April 2026 übernimmt Dr. David Meyer im Vorstand beider Gesellschaften die Funktion des CFO. Die Position des Finanzchefs war zuletzt vakant, das Finanzressort interimistisch von CEO Manuela Spörl geleitet worden. 

Dr. David Meyer bringt langjährige Industrieerfahrung als CFO nach Franken mit, sowohl im Kapitalmarktumfeld als auch im familiengeführten Mittelstand. Der Finanzexperte verfügt über umfassende Kenntnisse entlang des gesamten Aufgabenspektrums im Finanzressort, von Rechnungswesen und Controlling über die Strukturierung von Finanzierungen und M&A bis hin zu IT-Transformationsprojekten und Investor Relations. Meyer kommt von den Hamberger Industriewerken (Stephanskirchen nahe Rosenheim), wo er zuletzt neben seiner CFO-Funktion auch Personalleiter war. Zuvor arbeitete er über 12 Jahre als CFO bei der Steico SE (Feldkirchen bei München), einem im Freiverkehr notierten Produzenten für Holzbaustoffe und Holzfaserdämmstoffe. Dr. Meyer ist promovierter Wirtschaftsingenieur (Universität Kaiserslautern). 

EREMA und das Arvind Mehta Technology & Entrepreneurship Centre (AMTEC) der All India Plastics Manufacturers Association (AIPMA) haben am 5. Februar 2026 ein Memorandum of Understanding (MoU) unterzeichnet und damit den Start eines neuen Recycling Skill Centers in Mumbai bekanntgegeben. Die Initiative setzt einen starken Impuls für eine praxisnahe Ausbildung im Kunststoffrecycling und leistet einen wichtigen Beitrag zum weiteren Ausbau der Kreislaufwirtschaft in Indien.

Das neue Ausbildungszentrum entsteht bei AMTEC in Mumbai und wird Ende Mai 2026 eröffnet. Es zielt darauf ab, den wachsenden Bedarf an qualifizierten Fachkräften – insbesondere Bediener und Vorarbeiter – im Kunststoffrecycling langfristig abzusichern. Kern der Ausbildung ist ein 72-stündiger Lehrgang, der theoretische Grundlagen mit praxisnaher Schulung verbindet. Für den Trainingsbetrieb stellt EREMA eine INTAREMA® 605 TE Recyclingmaschine mit einer Kapazität von 50 bis 100 kg/h kostenlos zur Verfügung, sodass die Teilnehmenden unter realen industriellen Bedingungen lernen können.

Gemeinsame Initiative stärkt Ausbildung und Technologiekompetenz
„Wir freuen uns, Teil dieser Initiative zu sein, die ein starkes Signal für die Weiterentwicklung des Kunststoffrecyclings in Indien setzt. Eine enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Indien und Europa ist für eine nachhaltige gemeinsame Zukunft wesentlich“, betonte Markus Huber-Lindinger, Managing Director bei EREMA, während der Unterzeichnungszeremonie. „High-End-Technologie entfaltet ihr volles Potenzial dann, wenn sie von gut ausgebildeten Fachkräften betrieben wird. Mit diesem Zentrum leisten wir einen wichtigen Beitrag, um den Fachkräften von morgen eine optimale Basis für ihr Berufsleben zu schaffen.“

Arvin Mehta, Vorstandsvorsitzender von AIPMA, hob die Bedeutung der Partnerschaft ebenfalls lobend hervor: „Mit dem neuen Trainingszentrum schließen wir die bisher vorhandene Lücke zwischen theoretischer und praxisnaher Ausbildung. Die Zusammenarbeit mit EREMA ermöglicht es uns, den Studierenden Wissen direkt an industriellen Anlagen zu vermitteln und damit eine neue Qualität an Fachkräften für Indiens Recyclingindustrie hervorzubringen.“

Qualifizierte Fachkräfte für die Industrie von morgen
Der Lehrplan des Programms wird von AMTEC entwickelt und durch das praxisorientierte technische Know-how von EREMA fachlich unterstützt. Die Absolventinnen und Absolventen verfügen nach Abschluss über fundiertes Wissen in der Bedienung und Wartung moderner Recyclinganlagen und sind damit bestens für den Einsatz in der Recyclingindustrie, insbesondere für die Arbeit an EREMA Anlagen, vorbereitet oder können ihr bereits vorhandenes Know-how erweitern. AMTEC fungiert als Bindeglied zur Industrie und unterstützt bei der Vermittlung von Beschäftigungsmöglichkeiten bei Mitgliedsunternehmen und Recyclern.

Dresden, 26. November - 27. November 2026
Keynote- und Fachvorträgen sowie Transfersessions mit hoher Industrierelevanz zu

• Deutsch-tschechisch-polnische Partnerschaften
  Kooperationen und gemeinsame Forschungsaktivitäten zwischen Deutschland, Polen und Tschechien mit Fokus auf die diesjährigen Themenschwerpunkte
• Nachhaltige polymere Werkstoffsysteme und Funktionalisierung
  Nachhaltige, biobasierte und recycelte Polymermaterialien und -systeme Funktionalisierung von Fasern, Textilien und Verbundstrukturen Oberflächenmodifizierung, Smart Materials sowie Lebensdauer- und Kreislaufkonzepte 
• Neue Maschinensysteme für faserverstärkte Strukturen und Composites
  Innovative Maschinen- und Anlagentechnik für textile Hochleistungs- und Faserverbundstrukturen
  Automatisierte Fertigung, Preforming- und Verarbeitungstechnologien
  Digital integrierte Produktionssysteme
• Schutz- und Funktionstextilien
  Technische Textilien für Personen-, Infrastruktur- und Objektschutz
  Multifunktionale Schutzsysteme und interaktive faserbasierte Lösungen
  Prüfung, Normung und Zertifizierung
• Trends in der Textilproduktion
  Recyclingtechnologien und zirkuläre Produktionskonzepte
  Künstliche Intelligenz, Digitalisierung und Automatisierung
  Industrie 4.0 und ressourceneffiziente Produktionsstrategien
• Technologietransfer – Von der Idee in die Praxis
  Erfolgreiche Überführung von Forschungsergebnissen in marktfähige Produkte und Prozesse
  Praxisbeispiele aus Kooperationsprojekten, insbesondere IGF/ ZIM sowie Innovationen aus Start-ups und KMU

Deadline Call for Papers: 30. April 2026

Kontakt
Cornelia Sennewald
Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik der TU Dresden
add-itc-2026@tu-dresden.de; Tel.: +49 (0)351 463 39315

Thermore, ein führender Anbieter von Wärmefüllmaterialien für Bekleidung, kündigt die Markteinführung von Ecodown Fibers T2T an, einer Innovation, entwickelt aus Materialien von Sekundärrohstoffen (SRM). Eine lose Faser-Lösung verwandelt Polyesterabfälle aus der textilen Lieferkette in eine leistungsstarke technologische Ressource. 

Das Mailänder Unternehmen hat das Umweltbewusstsein in den Bereichen Materialien, Effizienz und Langlebigkeit in seiner DNA verankert: „Ich leite und koordiniere die Thermore-Forschungsgruppe seit Jahren persönlich und das Thema Kreislaufwirtschaft und Textil-zu-Textil ist seit langem Gegenstand der Forschung unseres Teams“ , sagt Patrizio Siniscalchi, Geschäftsführer von Thermore. „Vor über vierzig Jahren waren wir Vorreiter bei der Verwendung von recycelten Fasern aus PET-Flaschen; heute entwickelt sich dieser Ansatz weiter zum Recycling von Textilabfällen, dessen zweite Generation Ecodown Fibers T2T bereits darstellt. Im Gegensatz zum üblichen Downcycling, das die Textilverwertung oft kennzeichnet, ist diese Lösung einzigartig: Sie bietet die gleiche Qualität, die das gesamte Thermore-Sortiment auszeichnet – ein Wert, der durch internationale Zertifizierungen wie GRS, Bluesign und OEKO-TEX® Standard 100 garantiert wird.“ 

Die Technologie hinter Ecodown Fibers T2T verwandelt Polyesterabfälle dank einer Mischung aus 100% recycelten Polyesterfasern in weiche, leistungsstarke Füllung: eine Kombination aus 80% industriellen Textilabfällen und 20% PET-Flaschen aus dem Endverbraucherbereich. Der ökologische Wert wird durch hervorragende technische Eigenschaften ergänzt, die sich durch hohes Volumen und Weichheit auszeichnen und optimalen Wärmekomfort garantieren. Die vielseitige Faser kann in Kanäle eingeblasen oder manuell verarbeitet werden. Ihre Struktur ist so konzipiert, dass sie dauerhaft stabil bleibt und das Risiko des Verklumpens reduziert. 

Thermore® Ecodown Fibers T2T ist GRS (Global Recycled Standard) zertifiziert. Dies bestätigt den Anteil an recycelten Materialien und gewährleistet die Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Lieferkette. Das Produkt erfüllt die Kriterien der Bluesign®- und OEKO-TEX® Standard 100-Zertifizierungen.