Aus der Branche

Der Aufsichtsrat der adidas AG hat die Bestellung von Harm Ohlmeyer als Finanzvorstand des Unternehmens um weitere drei Jahre bis Anfang des Jahres 2028 beschlossen. Harm Ohlmeyer ist seit März 2017 Vorstandsmitglied von adidas und seit Mai 2017 dessen Finanzvorstand.

Gleichzeitig hat der Aufsichtsrat Arthur Hoeld mit Wirkung zum 1. April 2023 als Mitglied des Vorstands, zuständig für Global Sales, bestellt. Hoeld arbeitet seit 25 Jahren bei adidas, zuletzt seit 2018 als Managing Director der Region EMEA. Er folgt auf Roland Auschel, der von seiner Funktion zurücktreten, den Staffelstab übergeben und das Unternehmen nach 33 Jahren – zehn davon als Vorstandsmitglied – verlassen wird.  

Darüber hinaus hat Brian Grevy, Vorstandsmitglied für Global Brands, dem Aufsichtsrat mitgeteilt, dass er aus dem Vorstand ausscheiden und das Unternehmen verlassen wird. Der Aufsichtsrat hat in gegenseitigem Einvernehmen mit Brian Grevy der Beendigung seiner Bestellung als Vorstandsmitglied mit Wirkung zum 31. März 2023 zugestimmt. Künftig wird CEO Bjørn Gulden die Verantwortung für den Bereich Global Brands übernehmen. In dieser Rolle wird Gulden die Produkt- und Marketingaktivitäten des Unternehmens leiten, um die nötigen schnellen Entscheidungen über alle Geschäftseinheiten und Abteilungen hinweg sicherzustellen.

Thomas Rabe dankte Brian Grevy für seine zahlreichen wichtigen Beiträge während seiner langjährigen Zeit bei dem Unternehmen. Grevy hatte ursprünglich 1998 bei adidas angefangen und bekleidete danach verschiedene Führungspositionen mit zunehmender Verantwortung für adidas auf lokaler, regionaler und globaler Ebene, bevor er im Jahr 2016 das Unternehmen verlassen hatte. Anfang des Jahres 2020 kehrte Brian Grevy dann als Vorstandmitglied für Global Brands zu adidas zurück.

Damit wird sich der Vorstand des Unternehmens ab dem 1. April 2023 wie folgt zusammensetzen: Bjørn Gulden (Chief Executive Officer und Global Brands), Arthur Hoeld (Global Sales), Harm Ohlmeyer (Finanzvorstand), Amanda Rajkumar (Global Human Resources, People and Culture) und Martin Shankland (Global Operations).

• Übernahme des Labors QAT Services Limited in Hongkong

Hohenstein übernimmt zum 01.03.2023 das DAkkS-akkreditierte Labor QAT Services Limited. Mit dieser Akquisition integriert der Prüfdienstleister das Hardgoods-Know-how der QATS-Mitarbeiter in das Hohenstein Portfolio. Damit bietet Hohenstein ein Full-Service-Angebot für den Großraum China und darüber hinaus.

„Die Erweiterung ist ein strategisch wichtiger Schritt für Hohenstein", betont Prof. Mecheels, Eigentümer und Geschäftsführer von Hohenstein. „Wir erweitern unser Prüfspektrum über die Textilindustrie hinaus, in der wir seit Jahrzehnten eine feste Größe sind. Mit diesem Schritt sorgen wir sowohl für sichere Produkte als auch für sichere Arbeitsplätze."

Ab sofort prüft Hohenstein auch Materialien mit Lebensmittelkontakt, Möbel, Spielzeug und vieles mehr. Auch Geschäftsführer von Hohenstein China, Christopher Au, ist überzeugt: „Mit diesem Schritt setzt Hohenstein einen wichtigen Schwerpunkt und stärkt seine Position für internationale Kunden."

Ab sofort können gewerbliche und private Kunden die in Europa hergestellte Berufskleidung von CWS Workwear in einem neuen Online-Shop erwerben.

CWS Workwear, übernimmt für Kunden neben der Bereitstellung der Arbeitskleidung auch das Waschen, Reparieren und die Lieferung der Textilien. Nun wird das Angebot um den Online-Shop cws-workwear-shop.com erweitert. Dort können Unternehmen und Privatpersonen ausgewählte Kollektionen von CWS Workwear für Handwerk und Industrie aus nachhaltigen, langlebigen Materialien wie Fairtrade-Baumwolle oder recyceltem Polyester kaufen.

„Der Shop bietet Interessierten einen einfachen Zugang zu unserer CWS-Arbeitskleidung – Unternehmen wie Privatkunden gleichermaßen. Gleichzeitig möchten wir so unsere Markenbekanntheit jenseits des B2B-Geschäfts weiter steigern“, erklärt Hartmut Engler, CEO von CWS Workwear, den Eintritt ins B2C-Geschäft. Der Anbieter für Arbeitskleidung öffnet sein Angebot somit erstmals für Privatkunden, denn bislang war die CWS-Arbeitskleidung nur von Unternehmen über einen Servicevertrag erhältlich.

Produktion in Eigenregie
Die Arbeitskleidung wird von CWS-Designern entworfen und in Europa in Eigenregie produziert. Es handelt sich um Arbeitskleidung aus verantwortungsvoller Herkunft und Verarbeitung, die langlebig und nachhaltig ist. „Wir testen unsere Kleidung sehr umfassend vor der Einführung und unterziehen sie umfangreichen Waschtests, damit sie lange gut sitzt, aussieht und vor allem hält. Das ist für unser Servicegeschäft wichtig und davon profitieren nun auch die Shop-Kunden“, so Engler zur Qualität der Kleidung. Der Shop richtet sich aktuell nur an Kunden in Deutschland, aber wird mittelfristig auf weitere Länder erweitert. Ebenso wird das Sortiment für noch mehr Auswahl weiter ausgebaut.

Start für ein EU-weites Verbundprojekt: Unter der Leitung des französischen Unternehmens Fairbrics SAS finden sich 17 Projektpartner aus sieben europäischen Ländern zusammen. Gemeinsames Ziel ist es, in einem geschlossenen Kreislauf Endprodukte aus Polyester unter Verwendung von industriellen CO₂-Emissionen zu erzeugen und zur Marktreife zu führen. Die DITF stellen dabei Synthesefasern aus Kunststoffen nicht fossilen Ursprungs her.

Um die europäischen Klimaziele zu erreichen, müssen Treibhausgase langfristig und nachhaltig reduziert werden. CO₂-Emissionen müssen hierfür in der Energiewirtschaft, in der Industrie sowie bei Haushalten und Kleinverbrauchern gesenkt werden. Hieran knüpft das EU-weite Verbundprojekt ‚Threading CO2‘ an, welches im Rahmen des Horizon-Förderprogramms der EU finanziert wird. Bei dem Projekt werden Produkte aus umweltfreundlich hergestelltem Polyester (PET) in die Marktreife überführt.

Die technologische Grundlage hat Firma Fairbrics SAS aus Frankreich entwickelt. Es geht um die Herstellung von Monoethylenglycol (MEG), dem Ausgangsstoff für die Herstellung von Polyester, unter Verwendung von CO₂, das aus industriellen Abgasen gewonnen wird - ein neuer Ansatz, denn im klassischen Verfahren werden fossile Rohstoffe für die Produktion von Polyester verbraucht. Auf diese Weise wird nicht nur direkt die Freisetzung von CO₂ in die Atmosphäre verhindert. Das CO₂ trägt zusätzlich einer erhöhten Wertschöpfung bei, indem es bei der Erzeugung von hochwertigen textilen Produkten eingebunden wird. Der Kern des Projektes ist die technologische Aufskalierung des neuen MEG-Syntheseprozesses in Pilotanlagen, die den Weg für die industrielle Fertigung ebnen.

In dem EU-Verbundprojekt werden sich 17 Projektpartner mit ihrem speziellen Fachwissen einbringen und den Prozess technologisch weiterentwickeln und industriefähig machen. Die DITF Denkendorf übernehmen innerhalb des Konsortiums die Aufgabe, das Upscaling zu begleiten und den Schritt ‚vom Molekül zum Material‘ zu gehen: Aus dem nachhaltig hergestellten Monoethylenglykol werden in eigenen Laboratorien Polyester synthetisiert, zu Fasern versponnen, texturiert und weiterverarbeitet. Dabei soll überprüft werden, ob die Qualität des Polyesters sowie dessen Verspinn- und Verarbeitbarkeit in der textilen Wertschöpfungskette vergleichbar mit konventionellem Polyester ist.

Die Projektpartner Faurecia und Les Tissages de Charlieu verarbeiten die Fasern und Textilien zu Autositzen und Bekleidung, um die Qualität auch im Endprodukt beurteilen zu können. Die anschließende Rezyklierfähigkeit der Produkte wird an den DITF überprüft. Außerdem soll eine Sicherheitsmarkierung für diesen CO₂-basierten Polyester entwickelt werden, um ihn vor Produktpiraterie zu schützen.

Mimaki kündigt auf der Veranstaltung Global Innovation Days die Einführung seines ersten DTF (Direct to Film)-Tintenstrahldruckers an. Der Drucker TxF150-75, der ein auf Hitze basierendes Transferverfahren verwendet, eignet sich zur Herstellung von Merchandising-Artikeln, Sportbekleidung und anderen textilen Werbeträgern. Mimakis neuestes Produkt für das Segment der Textilveredelung wird sein EMEA-Debüt auf der Printwear & Promotion Live! in Großbritannien geben (26.-28. Februar 2023).

Der DTF-Druck ist ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zur Veredelung von Kleidungsstücken, vor allem T-Shirts. Das Motiv wird zunächst auf eine spezielle Transferfolie aufgedruckt, die dann mit Thermopulver bestreut wird. Nach dem Erhitzen und Trocknen wird die Transferfolie mit einer Heißpresse auf den Stoff aufgebracht.

Der neue TxF150-75 basiert auf der bestehenden Solvent-/Sublimationsdruckerserie (C)JV150, der den meistverkauften Modellen von Mimaki angehört. Mit der Einführung reagiert das Unternehmen auf die steigende Marktnachfrage nach zuverlässiger, robuster DTF-Technologie. Das integrierte Tintenzirkulationssystem und das Design des Behälters für entgaste Tinte verhindern Probleme, die häufig beim DTF-Druck auftreten können, z. B. schlechter Tintenausstoß und die Ablagerunge der Pigmente von Weißtinte. Diese Kerntechnologien, zu denen auch die Nozzle Check Unit (NCU, Düsenprüfeinheit) und das Nozzle Recovery System (NRS, Düsenwiederherstellungssystem) von Mimaki gehören, sorgen dafür, dass alle Prozesse effizient und mit minimalem Aufwand durchgeführt werden können.

Als ersten Vorstoß in ein neues Segment entwickelte Mimaki seine eigene Reihe wasserbasierter Pigmenttinten (PHT50) speziell für diese Lösung. Im März 2023 werden diese Tinten die OEKO-TEX® ECO PASSPORT-Zertifizierung  erhalten und garantieren damit die Einhaltung geltender Sicherheits- und Umweltstandards im Einklang mit Mimakis Nachhaltigkeitsversprechen. Was die Druckmaterialien anbelangt, ist der DTF-Druck deutlich vielseitiger als der Transfer-/Sublimationsdruck, da mit dieser Technologie neben Polyester und TC-Mischgeweben auch andere Textilien sowie helle und dunkle Stoffe verwendet werden können.

Der Drucker wird außerdem mit RasterLink7 RIP-Software geliefert, mit der Anwender einen umfassenden Überblick über den gesamten Prozess vom Entwurf bis zum Endprodukt erhalten und Abläufe rationalisieren können.

Mit einer digitalen Erfassung, Speicherung und Integration von Ressourcendaten lassen sich Material- und Energieverbräuche verfolgen und reduzieren. Durch das digitale Vorgehen sind Einsparpotenziale quantifizierbar. Die aktuelle Kurzanalyse „Technologien zur digitalen Erfassung von Ressourcenverbräuchen“ des VDI Zentrums Ressourceneffizienz (VDI ZRE) zeigt als Leitfaden Methoden und Best-Practice.

Durch die Kombination der Themen Digitalisierung und Ressourceneffizienz können sich für Unternehmen wesentliche Kosteneinsparungen bei Material und Energie ergeben. Oft ist jedoch der Wert der Daten für die Quantifizierung der Einsparpotenziale produktionsrelevanter Ressourcen für Unternehmen schwierig zu erfassen. Die aktive Auseinandersetzung mit den im Unternehmen generierten Daten und deren Nutzung ist insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) ein wichtiges Entwicklungsfeld von großer aktueller Bedeutung.

Ganzheitliche digitale Unterstützung
Wie Unternehmen die digitale Erfassung der Ressourcenverbräuche nutzen, um Potenziale freizusetzen, wird in der neuen Kurzanalyse aufgezeigt. Sie ist als Leitfaden für die digitale Erfassung, Speicherung und Integration von Ressourcendaten erstellt worden.

Zunächst wird in der Publikation auf das Zusammenwirken digitaler Technologien und Maßnahmen zur Steigerung der Ressourceneffizienz sowie verschiedener Messmethoden und -techniken eingegangen, die für eine digitale Erfassung der Verbräuche von Material- und Energie benötigt werden. Hierbei wird der gesamte Prozess bis hin zur Integration der Verbrauchsdaten berücksichtigt. Diese Betrachtung beinhaltet auch eine Übersicht von typischen Ressourcen und der für die Erfassung relevanten Sensortypen.

Im Hinblick auf die Erhebung und Verwendung von Ressourcenverbrauchsdaten orientiert sich die Kurzanalyse an verschiedenen Data-Mining-Methoden, wie CRISP-DM oder TDSP. Eine Betrachtung der Chancen und Hemmnisse sowie Praxisbeispiele geben ganz konkrete Impulse für mögliche Maßnahmen im eigenen Unternehmen. Die Kurzanalyse „Technologien zur digitalen Erfassung von Ressourcenverbräuchen“ steht kostenlos zum Download zur Verfügung. Sie wurde im Auftrag des Bundesumweltministeriums erstellt.

Die Epson Deutschland GmbH startet im April in ihr neues Geschäftsjahr 2023/2024. Trotz der gesellschaftlichen und politischen Einschnitte im letzten Jahr und der daraus resultierenden Unsicherheit in der Wirtschaft kann das Unternehmen auf eine stabile Entwicklung im noch laufenden Geschäftsjahr verweisen und blickt optimistisch auf das kommende. Basis hierfür ist die konsequent nachhaltige Ausrichtung des Technologiekonzerns und die Realisierung dieser Planungen. Das Ziel zu 100 Prozent mit Ökostrom weltweit in allen Produktionsstätten und Niederlassungen zu arbeiten, wird in 2023 erfüllt. Neue Technologien wie die Dry-Fiber-Technologie (DFT) und Metal Injection Molding (MIM) sind Ergebnisse einer Forschungs- und Entwicklungsarbeit, die den japanischen Konzern in Sachen Nachhaltigkeit zukunftsfähig aufstellen.

100 Prozent Ökostrom weltweit
2023 kann Epson einen wichtigen Meilenstein seiner Umweltvision erfüllen: alle Produktionsstätten und Vertriebsniederlassungen werden weltweit auf Strom aus erneuerbaren Energien umgestellt. Aktuell setzen bereits alle Epson-Standorte in Japan, in Europa und in einzelnen Werken im asiatischen Raum auf Ökostrom.

Umwelttechnologien: Recycling von Kleidung
Die einhundertprozentige Nutzung von Strom aus erneuerbaren Energiequellen ist Teil der Epson Umweltvision 2050. Eine weitere wichtige Säule dieses Programms ist die Entwicklung von Umwelttechnologien. Mit der Dry-Fiber-Technologie arbeitet Epson an einer Recyclingtechnologie, die bereits im Einsatz ist, zukünftig aber noch viel breiter Anwendung finden kann. Basis der Technologie ist die Zerlegung von Ausgangsstoffen in ihre Fasern, die sich dann auf verschiedenen Wegen wieder zusammenführen lassen. Auf dem Markt bereits erhältlich ist das PaperLab, Epsons Papierrecyclingmaschine, die aus altem Büropapier neues herstellt. Mit dieser Technologie lassen sich auch Textilien zerfasern und zu Stoffbahnen (Vlies) wieder zusammenfügen.

New Work in Düsseldorf
2023 wird überdies ein Aufbruchsjahr für die Mitarbeitenden in der Meerbuscher Vertriebszentrale. Nach 20 Jahren geht die Epson Deutschland GmbH wieder zurück nach Düsseldorf. Das Unternehmen hat ab dem Frühjahr 2023 rund 3.000 Quadratmeter im gerade im Bau befindlichen Gebäude TRIGON in Düsseldorf-Heerdt angemietet.

Fiery®, ein Anbieter von digitalen Front End-Technologien für den Produktions- und industriellen Druck, gab bekannt, dass das Unternehmen von Electronics For Imaging, Inc. ("EFI") getrennt und als eigenständiges Unternehmen gegründet wurde, das unabhängig agieren wird, aber im Besitz der EFI Eigentümerin Siris Capital Group LLC (zusammen mit ihren Tochtergesellschaften "Siris") bleibt.

Toby Weiss, langjähriger Chief Operating Officer und General Manager von Fiery, wird das Unternehmen als CEO von Fiery weiter leiten, während Jeff Jacobson zusätzlich zu seiner Rolle als Executive Chairman von EFI als Executive Chairman von Fiery fungiert.

"Bei den Lösungen von Fiery ging es schon immer darum, den Digitaldruck zu ermöglichen und Druckmaschinen zu verbessern, und dies ist ein Meilenstein bei der Umsetzung dieser Mission", so Weiss. "Fiery OEM-Partner werden davon profitieren, dass sie mit einem Unternehmen zusammenarbeiten, das sich voll und ganz darauf konzentriert, den Wert ihrer Druckplattformen durch erstklassiges Farbmanagement, leistungsstarke Bildverarbeitung und automatisierte Workflows zu steigern."
 
"Fiery wird sich weiterhin auf die enge Zusammenarbeit mit seinen OEM-Partnern, einschließlich des EFI Inkjet-Geschäfts, konzentrieren, um die Entwicklung von Spitzentechnologie fortzusetzen, die die nächste Generation der Automatisierung, der Genauigkeit und des Gewinnpotenzials im Digitaldruck vorantreibt", so Weiss weiter. "Fiery ist jetzt noch besser in der Lage, als neutraler Partner zu fungieren, um den Erfolg von OEMs im Digitaldruck sicherzustellen. "Wir freuen uns darauf, unsere Investitionen als eigenständiges Unternehmen zu beschleunigen und gleichzeitig unser wachsendes Produktportfolio voranzutreiben, erstklassige Farbalgorithmen zu integrieren und fortschrittliche Cloud-Technologie zu entwickeln."

Zum dritten Mal verleiht das nova-Institut im Rahmen der „Cellulose Fibres Conference 2023“ (8.-9. März 2023) die Auszeichnung „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Der Konferenzbeirat hat sechs Innovationen nominiert, darunter Cellulosefasern aus Altkleidern, Bananenproduktionsabfällen und bakteriellen Zellstoffen sowie eine neuartige Technologie zur Herstellung von Lyocellgarnen und ein Hygieneprodukt. Die Innovationen werden dem Konferenzpublikum am Nachmittag des ersten Veranstaltungstags zur Abstimmung vorgelegt, die Preisverleihung findet anschließend am Abend statt. Der Innovationspreis „Cellulose Fibre Innovation of the Year 2023“ wird von GIG Karasek aus Österreich gesponsert.

Die sechs Nominierten
Vybrana – Die Bananenfaser der neuen Generation – GenCrest Bioproducts (Indien)
Vybrana ist eine nachhaltige, aus Agrarabfällen gewonnene Cellulosefaser von Gencrest. Die Rohfasern werden aus dem Pseudostamm der Banane am Ende des Lebenszyklus der Pflanze extrahiert. Die Biomasseabfälle werden anschließend mit der von Gencrest patentierten Fiberzyme-Technologie behandelt. Mithilfe von Cocktail-Enzymformulierungen werden hierbei der hohe Ligningehalt und andere Verunreinigungen entfernt und die Faserfibrillierung unterstützt. Das firmeneigene Kotonisierung liefert feine, spinnbare Zellulosestapelfasern, die sich zum Mischen mit anderen Stapelfasern eignen und auf allen herkömmlichen
Spinnsystemen zu Garnen für nachhaltige Bekleidung versponnen werden können. Vybrana wird ohne den Einsatz schädlicher Chemikalien und mit minimalem Wasserverbrauch in einem abfallfreien Verfahren hergestellt, bei dem die Restbiomasse in die Bio-Stimulanzien Agrosatva und Bio-Dünger sowie organischen Dünger umgewandelt werden.

HeiQ AeoniQ™ – Technologie für mehr Nachhaltigkeit bei Textilien – HeiQ (Österreich)
HeiQ AeoniQ™ ist die Technologie und Schlüsselinitiative von HeiQ mit dem Potenzial, die Nachhaltigkeit von Textilien zu verändern. Es ist das erste klimapositive Endlos-Zellulose-Filamentgarn, dass in einem geschützten Herstellungsprozess hergestellt wird und das erste, das die Eigenschaften von Polyester- und Nylongarnen in einer zellulosehaltigen, biologisch abbaubaren und endlos recycelbaren Faser reproduziert.
HeiQ AeoniQ™ kann aus verschiedenen zellulosehaltigen Rohstoffen wie Pre- und Post-Consumer-Textilabfällen, Biotech-Zellulose und nicht-valorisierten landwirtschaftlichen Abfällen wie beispielsweise gemahlenen Kaffeeabfällen oder Bananenschalen hergestellt werden. Im Boden baut es sich nach nur 12 Wochen auf natürliche Weise ab. Jede Tonne HeiQ AeoniQ™ spart 5 Tonnen an CO2-Emissionen. Erste mit dieser innovativen Zellulosefaser hergestellten Kleidungsstücke, sind ab Januar 2023 auf dem Markt erhältlich.

TENCEL™ LUXE – Lyocell-Filamentgarn – Lenzing (Österreich)
TENCEL™ LUXE ist das neue vielseitige Lyocellgarn von LENZING, das eine dringend benötigte nachhaltige Filamentlösung für die Textil- und Modeindustrie bietet. TENCEL™ LUXE ist eine mögliche pflanzliche Alternative zu Seide, Langstapel-Baumwolle und synthetischen Filamenten auf Erdölbasis. Es wird aus Holz aus erneuerbarer, nachhaltiger Forstwirtschaft gewonnen und in einem umweltfreundlichen, geschlossenen Kreislaufprozess hergestellt, bei dem Wasser recycelt und mehr als 99 % der organischen Lösungsmittel wiederverwendet werden. Es ist von der Vegan Society zertifiziert und eignet sich für eine breite Palette an Anwendungen und Stoffentwicklungen, von feineren High-Fashion-Vorschlägen über Denim-Konstruktionen, nahtlose und Activewear-Innovationen bis hin zu landwirtschaftlichen und technischen Lösungen.

Nullarbor™ – Nanollose & Birla Cellulose (Australien/Indien)
Im Jahr 2020 begannen Nanollose & Birla Cellulose eine Reise zur Entwicklung und Vermarktung von baumfreiem Lyocell aus bakterieller Cellulose, genannt Nullarbor™. Der Name leitet sich vom lateinischen „nulla arbor“ ab, was „keine Bäume“ bedeutet. Erste Laborforschungen auf beiden Seiten führten zu einer gemeinsamen Patentanmeldung des Patents „Herstellung von hochfesten Lyocellfasern aus bakterieller Cellulose“.
Nullarbor ist deutlich fester als Lyocell aus holzbasiertem Zellstoff; selbst die Zugabe geringer Mengen von Bakterienzellulose zu Holzzellstoff erhöht die Faserzähigkeit. Im Jahr 2022 wurde die erste Pilotcharge von 260 kg mit einem Anteil von 20 % Bakterienzellstoff hergestellt. Mit dieser Faser wurden mehrere hochwertige Stoffe und Kleidungsstücke hergestellt. Die Zusammenarbeit zwischen Nanollose und Birla Cellulose konzentriert sich nun auf eine Steigerung des Produktionsumfangs und des Anteils an bakterieller Zellulose in der Faser.

Circulose® – macht Mode rund – Renewcell (Schweden)
Circulose® von Renewcell ist ein Markenzellstoff, der zu 100 % aus Textilabfällen wie Altkleidern und Produktionsabfällen hergestellt wird. Es handelt sich um ein einzigartiges Material für Mode, das zu 100 % recycelt, wiederverwertbar, biologisch abbaubar und von gleichwertiger Qualität wie Neuware ist. Es wird von Faserherstellern zur Herstellung von Stapelfasern oder Filamenten wie Viskose, Lyocell, Modal, Acetat oder anderen Arten von cellulosischen Chemiefasern verwendet. Im Jahr 2022 eröffnete Renewcell in Sundsvall, Schweden, die weltweit erste Anlage für das chemische Recycling von Textilien zu Textilien – Renewcell 1. Die Anlage wird eine jährliche Kapazität von 120.000 Tonnen erreichen.

Sparkle sustainable sanitary pads – Sparkle Innovations (Vereinigte Staaten)
Sparkle hat nachhaltige, plastikfreie, biologisch abbaubare und kompostierbare Sparkle Damenbinden entwickelt. Vom Produkt bis zur Verpackung bestehen sie zu rund 90 % aus zellulosebasierten Materialien, wobei das Deckblatt, der saugfähige Kern, das Trennpapier, das Einschlagpapier und die Verpackung aus zellulosebasierten Fasern bestehen. Unabhängig davon, ob Sparkle-Binden in einer Kompostgrube, bei der Verbrennung oder auf einer Mülldeponie landen, sind sie eine nachhaltigere Alternative im Vergleich zu herkömmlichen Binden, die große Mengen an Kunststoffen, komplexen petrochemischen Inhaltsstoffen und künstlichen Duftstoffen enthalten. Bei Tests gemäß der ISO 14855-1 durch ein führendes unabhängiges Labor in Europa, erreichten Sparkle-Einlagen unter kommerziellen Kompostierungsbedingungen innerhalb von 90 Tagen einen absoluten biologischen Abbau von über 90 %.

• Style3D wird Alleingesellschafter von Assyst
• Integration beider Produktlinien von 3D Design bis Produktion
• Assyst bleibt innerhalb von Style3D eigenständig

Die Assyst GmbH gehört ab sofort zu Style3D. Der deutsche Fashion Tech Marktführer und das führende 3D-Softwareunternehmen schließen sich zusammen. Für Kunden und Partner von Assyst ändert sich nichts. Die Assyst GmbH betreibt ihre Geschäfte weiterhin eigenständig, entwickelt alle ihre Produkte weiter und strebt mit Style3D eine gemeinsame, durchgängige Produktwelt an. Der erste gemeinsame Auftritt des Assyst-Style3D-Teams findet bereits auf der Assyst Experience im Rahmen der Munich Fabric Start (24.-26. Januar 2023) statt.

Beide Unternehmen sind in der Bekleidungsentwicklung und Bekleidungsproduktion verwurzelt: Style3D in Asien und Assyst in EMEA. Gemeinsam soll ein globales Angebot für Produzenten und Marken entstehen, das die gesamte Wertschöpfungskette der Bekleidungsindustrie von Entwicklung über Produktion bis zu den unterschiedlichen Vertriebs-Touchpoints abdeckt.

Geplant sind insbesondere die Integration der Flaggschiffprodukte beider Unternehmen – Assyst.CAD und Style3D. Style3D ist eine der aktuell fortschrittlichsten 3D Fashiondesign-Softwarelösungen mit weltweit hohen Wachstumszahlen, während Assyst Marktführer im deutschsprachigen Raum und in Italien im Bereich CAD ist und ein durchgängiges Softwareportfolio von 2D/3D-CAD bis zur Produktion (Automarker) und den Vertriebs-Touchpoints anbietet.

Antrieb für den Zusammenschluss sei die optimale Ergänzung des Technologieangebots beider Firmen, das sich zu einem neuen globalen Angebot des digitalen Material- und Zubehörmanagements bis zur Realisierung der Produkte zusammenfügen werde, teilte die Assyst GmbH mit.

Die Assyst GmbH will durch den Zusammenschluss ihre Wettbewerbsposition im europäischen 3D Bereich stärken - Style3D im Bereich Entwicklung, CAD und digitale Simulation von Bekleidungsprodukten profitieren.

In Zukunft werden beide Unternehmen 2D- und 3D-basierte Lösungen aus einer Hand für Geschäftskunden anbieten und dabei ihre starke globale Technologiebasis und sich ergänzende Ressourcen nutzen. Am 24. Januar tritt das Assyst-Style3D-Team erstmals gemeinsam auf der Munich Fabric Start auf.