Aus der Branche

Seit 2026 hat sich Europas Windenergiebranche selbst verpflichtet, dass Rotorblätter von Windturbinen nicht auf Deponien enden, wenn sie das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht haben. Das von der EU geförderte Forschungsprojekt REWIND zeigt Wege auf, diese Verbundwerkstoffabfälle wiederzuverwenden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sind einer von 13 Projektpartnern aus sieben Ländern.

REWIND steht für Efficient Decommissioning, Repurposing and Recycling to increase the Circularity of end-of-life Wind Energy Systems. Die Projektpartner entwickeln grundlegende Technologien und Verfahren für die Demontage, das Recycling und die Wiederverwendung der Verbundwerkstoffe. Ziel ist es, die Windrotorblätter kreislauffähig zu machen statt sie zu deponieren oder zu verbrennen.

Das Konsortium hat ein Modell validiert, mit dem sich das mechanische Verhalten der wiedergewonnenen Materialien mit einer Genauigkeit von über 90 % vorhersagen lässt. Damit sind sie für anspruchsvolle Anwendungen wie zum Beispiel in Elektrofahrzeugen oder als Dämmstoff geeignet.

An den DITF werden aus den von den Projektpartnern rezyklierten Glas- und Carbonfasern Garne und Gewebe für neue Bauteile oder für Reparatur-Sets von Windkraftanlagen entwickelt. In einem ersten Schritt wurden recycelte Fasern untersucht, vor allem im Hinblick darauf, für welche Verarbeitungsverfahren sie geeignet sind.

Das Forschungsteam verfolgt zwei unterschiedliche Verfahren. In der ersten Prozessroute werden die rezyklierten Glasfasern zu hochwertigen textilen Verstärkungsstrukturen verarbeitet. Dazu werden die Fasern vorgeöffnet, gekrempelt, zu Garnen versponnen und anschließend zu Geweben verarbeitet, die entweder in eine oder in zwei Richtungen verstärkt sind. Ein erster Meilenstein war die Entwicklung eines rezyklierten Glasfasergarns (rGF/Polyamid-6-Garns) mit einem Faservolumengehalt von rund 40 %, das für thermoplastische Verbundanwendungen, beispielsweise für Strukturbauteile im Automobilbau, geeignet ist.

Es ist darüber hinaus gelungen, ein Garn herzustellen, das sogar aus 98 % rezyklierten Glasfasern besteht. Daraus wurde ein Gewebe mit paralleler Faserausrichtung (UD-Gewebe) gefertigt. Damit konnte erstmals gezeigt werden, dass sich gezielt ausgerichtete textile Verstärkungsstrukturen aus rezyklierten Glasfasern herstellen lassen, die optimal an mechanische Belastungen angepasst sind.

Die zweite Prozessroute untersucht die Verarbeitung von Long-Fiber-Delamination-(LFD)-Tapes, die direkt aus Windrotorblättern gehobelt werden, zu UD-Geweben. Diese LFD-Tapes stellen eine neuartige Klasse textiler Halbzeuge aus vollständig ausgehärtetem glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK)-Rezyklat dar. Derzeit wird untersucht, inwieweit sie sich diese Zwischenprodukte als leistungsfähige Verstärkungsstrukturen für Faserverbundwerkstoffe eignen.

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg), ein führender Hersteller von technischen Textilien, hat mit Wirkung zum 31. Juli 2026 Foshan United Medical Ltd. (UMT) übernommen. Die Verkäufer sind UMT-Gründer Dr. Xiaodong Wang sowie ein weiterer privater chinesischer Mitgründer des Unternehmens. UMT ist ein führender Full-Service Anbieter von Produkten für die moderne Wundversorgung. Das Unternehmen hat Sitz und state-of-the-art-Produktion im chinesischen Foshan und beschäftigt rund 200 Mitarbeitende. Über den Kaufpreis wurde Stillschweigen vereinbart. 

„Freudenberg Performance Materials und Foshan United Medical ergänzen sich strategisch ideal. Durch den Zusammenschluss bieten wir künftig als innovativer Full-Service-Anbieter Kunden im Markt für Advanced Wound Care ein einzigartiges Technologie- und Produktportfolio“, erklärt Dr. Andreas Raps, CEO von Freudenberg Performance Materials. Dr. Xiadong Wang, CEO und Gründer von UMT betont: „Die Innovationsstärke und das hohe Maß an Kundenorientierung unserer Unternehmen passen hervorragend zueinander, sie sind Grundpfeiler für den Ausbau unseres Erfolges.“ 

Technologien und regulatorisches Know-how
Die Kernkompetenz von UMT reicht von der Faserproduktion -bzw. Funktionalisierung über Vliesstoffproduktion bis hin zur Endverpackung, Sterilisation und Marktzulassung. 

Das regulatorische Know-how von UMT, erfolgreiche internationale Erstzulassungen von Produkten sowie Patentanmeldungen in China, Europa und den USA bilden einen weiteren wichtigen  Baustein für den Ausbau des Healthcare-Geschäfts von Freudenberg Performance Materials. 

Individuelle Lösungen für Kunden
Mit der Übernahme von UMT deckt Freudenberg Performance Materials alle wichtigen Schritte der Wertschöpfungskette im eigenen Haus ab und verfügt damit über eine der breitesten Technologieplattformen im Markt für moderne Wundversorgung. Künftig bietet das Unternehmen Kunden ein breites Spektrum an Lösungen für unterschiedliche Anwendungen: Wundauflagen aus Polyurethanschaum, mit Silikonbeschichtung oder antimikrobiellen Wirkstoffen wie Silber. Ergänzt wird das Portfolio durch absorbierende Faserlösungen auf Basis von Alginaten, Chitosan und CMC basierten Wundauflagen. Die breite technologische Basis eröffnet umfassende Möglichkeiten zur individuellen Anpassung und ermöglicht maßgeschneiderte Lösungen für Kunden weltweit.

Die Hilfsmittelversorgung in Deutschland ist wirtschaftlich, patient:innenorientiert und kein Kostentreiber im Gesundheitswesen, so das Fazit des Bundesverbands Medizintechnologie (BVMed) zum aktuellen Mehrkostenbericht des GKV-Spitzenverbandes. „Hilfsmittel ermöglichen gesellschaftliche Teilhabe und mehr Lebensqualität. Gleichzeitig leisten sie einen zentralen Beitrag zur Ambulantisierung der Gesundheitsversorgung. Damit auch künftig eine starke Hilfsmittelversorgung gesichert werden kann, müssen die wohnortnahen Versorgungsstrukturen gestärkt und den Hilfsmittel-Leistungserbringern verlässliche wirtschaftliche Rahmenbedingungen geboten werden“, sagt BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll. Der deutsche MedTech-Verband warnt deshalb davor, die Hilfsmittelversorgung erneut zum Gegenstand kurzfristiger Sparmaßnahmen zu machen.

Hilfsmittel tragen dazu bei, Patient:innen frühzeitig aus der stationären in die häusliche Versorgung zurückzuführen, und machen damit den Grundsatz „ambulant vor stationär“ möglich. Ambulante Versorgungsstrukturen würden auf diese Weise häufig deutlich höhere Kosten in Krankenhaus, Reha und Pflege vermeiden. Dabei umfasse eine qualitativ hochwertige Hilfsmittelversorgung für Menschen mit Behinderungen oder chronischen Erkrankungen weit mehr als die Bereitstellung eines Produkts, erklärt der BVMed. Entscheidend für den Versorgungserfolg seien die individuelle Beratung, die bedarfsgerechte Anpassung, die Einweisung von Patient:innen, Angehörigen und Pflegefachpersonen sowie Reparaturen und die langfristige Begleitung. Hilfsmittel-Leistungserbringer stellen dies sicher. 

Wie stabil diese Versorgung ist, zeigt der aktuelle GKV-Mehrkostenbericht: Rund 78 Prozent aller Hilfsmittelversorgungen erfolgten 2025 ohne zusätzliche Mehrkosten für die Versicherten, und der Anteil mehrkostenfreier Versorgungen ist seit Beginn der Datenerhebung im Jahr 2019 weitgehend stabil. Die GKV-Ausgaben für Hilfsmittel stiegen zugleich weniger stark als die GKV-Leistungsausgaben insgesamt. Auf den gesamten Hilfsmittelbereich entfielen weniger als vier Prozent der GKV-Leistungsausgaben – bei rund 32 Millionen Versorgungen im Jahr.

Dass die Versorgung so stabil bleibt, sei keine Selbstverständlichkeit, erklärt der BVMed: Hilfsmittelversorgungsverträge laufen häufig über mehrere Jahre, während Preissteigerungen bei Personal, Rohstoffen und Material, Energie, Transport sowie Digitalisierung sowie zusätzliche Anforderungen an Dokumentation und Qualitätssicherung vielfach nicht ausgeglichen werden. Die Hilfsmittel-Leistungserbringer hätten diese Kostensteigerungen bislang weitgehend aufgefangen. „Die Schere zwischen den tatsächlichen Kosten und den Vergütungen in der Hilfsmittelversorgung geht weiter auseinander“, so BVMed-Hilfsmittelexpertin Juliane Pohl.

Hinzu kommt: Das GKV-Beitragssatzstabilisierungsgesetz sieht für die Jahre 2027 und 2028 einen pauschalen Abschlag von drei Prozent je Hilfsmittelversorgung vor. Dieser wird nicht nur die Produkte treffen, sondern ebenso die damit verbundenen Dienstleistungen. Eine nachhaltige Finanzierung sei jedoch die Voraussetzung für eine qualitätsgesicherte Hilfsmittelversorgung, betont der BVMed. Auch weitere pauschale Sparinstrumente oder eine Rückkehr zu Ausschreibungen bei Hilfsmitteln setzen aus BVMed-Sicht an der falschen Stelle an und gefährden Versorgungsqualität, Wahlfreiheit und wohnortnahe Strukturen. Zudem hätten Ausschreibungen in der Vergangenheit keine nachhaltigen Ausgabenreduktionen bewirkt, zugleich jedoch erhebliche Risiken für die Versorgungsqualität und -kontinuität geschaffen.

Pohl abschließend: „Die Hilfsmittel-Leistungserbringer sind Teil der Lösung für eine zukunftsfähige, wirtschaftliche und patient:innenorientierte Gesundheitsversorgung – nicht die Ursache der Kostenentwicklung. Sie sichern täglich die wohnortnahe Versorgung von Millionen Menschen und entlasten Krankenhäuser, Rehabilitation und Pflege.“ Wer die GKV-Finanzstabilität nachhaltig sichern wolle, brauche einen Perspektivwechsel: weg von kurzfristigen Spargesetzen, hin zu einer Politik, die die ambulante Versorgung tatsächlich stärkt und den Hilfsmittel-Leistungserbringern verlässliche Rahmenbedingungen bietet – als Fundament für eine qualitätsgesicherte Versorgung in der Häuslichkeit.

Bewegliche textile Strukturen werden in zahlreichen Bereichen wie Medizintechnik, Automatisierung, Architektur, Landwirtschaft oder in der Bekleidungsindustrie eingesetzt. Ein Beispiel hierfür sind Schattierungsnetze in Gewächshäusern, die je nach Sonnenintensität aus- und eingefahren werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) entwickeln Textilien aus Formgedächtnispolymeren mit reversibel steuerbarer Geometrie.

Die Formänderungen herkömmlicher Textilien werden oft durch externe mechanische Komponenten wie zum Beispiel Motoren, gesteuert. Das erhöht das Gesamtgewicht, den Energieaufwand und damit auch die Kosten. 

Formgedächtnispolymere können auf Veränderungen ihrer Umgebung mit einer einprogrammierten Verformung reagieren. Sogenannte 2-Wege-Formgedächtnispolymere (2W-FGP) ermöglichen sogar eine reversible Formänderung. Textilien aus diesen Materialien eröffnen Perspektiven, um neue energiesparende textile Aktoren zu entwickeln.

In einem gemeinsamen Forschungsprojekt entwickeln die DITF in Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer Institut für angewandte Polymerforschung (IAP) Multifilamentgarne aus thermoplastischen 2-Wege-Formgedächtnispolymeren. Diese Garne weisen eine reversible und reproduzierbare Längenänderung auf, die allein durch Temperaturwechsel gesteuert wird. Bei Temperaturerhöhung verkürzen sich die Garne, werden sie gekühlt, nimmt ihre Länge zu. Im Gegensatz zu Einweg-Formgedächtnispolymeren wird keine externe Verformung benötigt, um eine reversible Formänderung zu erreichen. 

Um die Textilien bei Raumtemperatur einsetzen zu können, wurden zunächst spinnbare 2W-FGP mit Schalttemperaturen bei ca. 30 °C und 60 °C synthetisiert. Anschließend wurden geeignete Spinnparameter wie Spinntemperatur, Düsendurchmesser und Wickelgeschwindigkeit ermittelt, um die Multifilamentgarne zuerst mit Hilfe eines Spin Line Rheometers und anschließend auf einer Pilotanlage herstellen zu können. 

Schließlich wurde untersucht, welchen Einfluss die Spinnparameter auf die Thermoresponsivität der hergestellten Garne haben. Dazu wurde deren Formstabilität ermittelt. Liegt die Formstabilität bei 100 %, weist das Garn jedes Mal wieder die gleiche Länge auf, sobald eine entsprechende Temperatur erreicht ist. Die Thermoresponsivität wurde auch durch die reversible Dehnungsänderung der Garne beim Temperaturwechsel bestimmt. Multifilamentgarne mit einer Formstabilität bei 60 °C über 99 % und einer reversiblen Dehnungsänderung von 16 % konnten bei einer Wickelgeschwindigkeit von 1500 m/min hergestellt werden. Dies zeigt, dass eine wirtschaftliche Produktion dieser Materialien gewährleistet ist. 

Im Rahmen des Projekts wird in den weiteren Schritten untersucht, wie sich die Garne zu Textilien weiterverarbeiten lassen und wie sie am Ende ihrer Nutzung thermomechanisch recycelt werden können. Anhand dieser Untersuchungen lässt sich bewerten, inwieweit das neue Material für die industrielle Fertigung geeignet ist und welche Anwendungen in Frage kommen. So könnte zum Beispiel in Zukunft ein Agrartextil aus Formgedächtnispolymeren hergestellt werden, das seine Luft- und Lichtdurchlässigkeit selbstständig an die Wetterbedingungen anpasst und dadurch ideale Wachstumsbedingungen für Pflanzen schafft.

Das IGF-Vorhaben 01IF23512 N wurde im Rahmen des Programms zur Förderung der industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF) vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages gefördert.