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Kunstrasen für Golf (c) Foto STC Extrusion GmbH
14.10.2026

Neuer Spezialist für Kunstrasen und technische Monofilamente

Mit der Gründung der STC Extrusion GmbH mit Sitz in Chemnitz entsteht ein technisches Kompetenz- und Know-How-Zentrum für die Herstellung von Kunstrasen und technischer Monofilamente innerhalb der Starlinger Gruppe.

Das neu gegründete Maschinenbauunternehmen ist Teil der in Österreich ansässigen Starlinger Gruppe und übernimmt ausgewählte Vermögenswerte der insolventen STC Spinnzwirn GmbH. Die STC Extrusion GmbH ist rechtlich eigenständig und tritt nicht als Rechtsnachfolgerin der STC Spinnzwirn GmbH auf. Zukünftig will man sich auf die Kernbereiche Monofilament-Produktion für Kunstrasen und technische Monofilamente aus verschiedensten Polymeren konzentrieren.

 „Mit der Gründung der STC Extrusion GmbH schlagen wir ein neues Kapitel in der Geschichte von STC auf – mit der Erfahrung, Leidenschaft und Einsatzbereitschaft für unsere Kunden, die STC seit jeher auszeichnen“ so Geschäftsführer Nico Dürrschmidt. „Wir sind überzeugt, dass wir mit dieser Lösung eine gute Grundlage geschaffen haben, die es uns ermöglicht, in Zukunft weiterhin Mehrwert für unsere Kunden und Partner weltweit zu schaffen.“ 

Mit der Gründung der STC Extrusion GmbH mit Sitz in Chemnitz entsteht ein technisches Kompetenz- und Know-How-Zentrum für die Herstellung von Kunstrasen und technischer Monofilamente innerhalb der Starlinger Gruppe.

Das neu gegründete Maschinenbauunternehmen ist Teil der in Österreich ansässigen Starlinger Gruppe und übernimmt ausgewählte Vermögenswerte der insolventen STC Spinnzwirn GmbH. Die STC Extrusion GmbH ist rechtlich eigenständig und tritt nicht als Rechtsnachfolgerin der STC Spinnzwirn GmbH auf. Zukünftig will man sich auf die Kernbereiche Monofilament-Produktion für Kunstrasen und technische Monofilamente aus verschiedensten Polymeren konzentrieren.

 „Mit der Gründung der STC Extrusion GmbH schlagen wir ein neues Kapitel in der Geschichte von STC auf – mit der Erfahrung, Leidenschaft und Einsatzbereitschaft für unsere Kunden, die STC seit jeher auszeichnen“ so Geschäftsführer Nico Dürrschmidt. „Wir sind überzeugt, dass wir mit dieser Lösung eine gute Grundlage geschaffen haben, die es uns ermöglicht, in Zukunft weiterhin Mehrwert für unsere Kunden und Partner weltweit zu schaffen.“ 

Neben Produktionstechnologie für Kunstrasenanwendungen und technische Monofilamente bietet die STC Extrusion GmbH ein Customer Experience Center, das für Kundentests, Evaluierung von Rohstoffen sowie Forschungszwecke und Produkt- und Technologieentwicklung zur Verfügung steht. Weiters werden Service und Ersatzteilversorgung für installierte Extrusionsanlagen von STC Spinnzwirn übernommen und fortgesetzt. So wird sichergestellt, dass bestehende Kunden weiterhin die erforderliche technische Unterstützung erhalten. 
Um das vorhandene Know-How im Bereich Spuler zu nutzen, werden außerdem Synergien mit dem ebenfalls zur Starlinger Gruppe gehörenden Spultechnik-Spezialisten Georg Sahm GmbH & Co. KG vertieft, um innovative Wickeltechnologie voranzutreiben und Automatisierungslösungen und Handling-Systeme für Spulen anzubieten. Die Kompetenz der Recycling-Sparte von Starlinger soll zudem in die Entwicklung und Umsetzung umweltfreundlicher Lösungen mit höheren Recycling-Anteilen einfließen. 

„Mit der strategischen Neuorientierung wollen wir die STC Extrusion GmbH zum Wissens- und Kompetenzzentrum für die Spezialbereiche Kunstrasen und technische Monofilamente innerhalb des Starlinger-Netzwerks machen und als Technologieführer und Marke etablieren“, erklärt Angelika Huemer, CEO und Managing Partner der Starlinger & Co Ges.m.b.H., welche die Anteile an der neu gegründeten Gesellschaft hält. „Synergien, die sich zwischen den Unternehmen der Starlinger Gruppe ergeben, sollen noch besser genutzt und die individuellen Kompetenzen der jeweiligen Firmen weiterentwickelt und ausgebaut werden.“

Quelle:

STC Extrusion GmbH

Wichtiger Bestandteil moderner Feuerwehrschutzbekleidung: die flüssigkeitsabweisende Ausrüstung des Obermaterials. Sie sorgt dafür, dass Flüssigkeiten von der Textiloberfläche abperlen und zum Beispiel weniger Löschwasser aufgenommen wird. Eine zuverlässige Imprägnierung ist dafür unerlässlich. Foto: Miele
Wichtiger Bestandteil moderner Feuerwehrschutzbekleidung: die flüssigkeitsabweisende Ausrüstung des Obermaterials. Sie sorgt dafür, dass Flüssigkeiten von der Textiloberfläche abperlen und zum Beispiel weniger Löschwasser aufgenommen wird. Eine zuverlässige Imprägnierung ist dafür unerlässlich.
13.10.2026

Miele kombiniert Bad- und Sprühimprägnierung für Feuerwehrschutzkleidung

Miele Professional erweitert seine Benchmark-Waschmaschinen für 12, 16 und 20 Kilogramm Beladung um PowerGuard PRO, ein neues Imprägnierverfahren für Feuerwehrschutz- und Rettungskleidung. Das System kombiniert Elemente der Bad- und Sprühimprägnierung und soll die flüssigkeits- und schmutzabweisende Funktion des Obermaterials nach Wasch- und Dekontaminationsprozessen wiederherstellen.

Nach Angaben von Miele reduziert PowerGuard PRO den Verbrauch des Imprägniermittels gegenüber einer klassischen Badimprägnierung um mindestens 25 Prozent. Im Imprägnierschritt kann der Wasserverbrauch um bis zu zwei Drittel sinken. Gleichzeitig sollen höhere Beladungsmengen möglich sein als bei reinen Sprühverfahren.

Technisch ist die Nachbehandlung relevant, weil die Oberflächenausrüstung von Feuerwehrbekleidung durch mechanische Beanspruchung, Alterung und wiederholte Wäsche an Wirkung verliert. Nimmt der Oberstoff mehr Wasser oder Kontaminationen auf, steigen Gewicht und Belastung, während Schutz- und Klimakomfort beeinträchtigt werden können. Miele hat das Verfahren zum Patent angemeldet.

Miele Professional erweitert seine Benchmark-Waschmaschinen für 12, 16 und 20 Kilogramm Beladung um PowerGuard PRO, ein neues Imprägnierverfahren für Feuerwehrschutz- und Rettungskleidung. Das System kombiniert Elemente der Bad- und Sprühimprägnierung und soll die flüssigkeits- und schmutzabweisende Funktion des Obermaterials nach Wasch- und Dekontaminationsprozessen wiederherstellen.

Nach Angaben von Miele reduziert PowerGuard PRO den Verbrauch des Imprägniermittels gegenüber einer klassischen Badimprägnierung um mindestens 25 Prozent. Im Imprägnierschritt kann der Wasserverbrauch um bis zu zwei Drittel sinken. Gleichzeitig sollen höhere Beladungsmengen möglich sein als bei reinen Sprühverfahren.

Technisch ist die Nachbehandlung relevant, weil die Oberflächenausrüstung von Feuerwehrbekleidung durch mechanische Beanspruchung, Alterung und wiederholte Wäsche an Wirkung verliert. Nimmt der Oberstoff mehr Wasser oder Kontaminationen auf, steigen Gewicht und Belastung, während Schutz- und Klimakomfort beeinträchtigt werden können. Miele hat das Verfahren zum Patent angemeldet.

(c) Groz-Beckert KG
13.10.2026

THE LOOP bringt Stricktechnik, Medtech und textile Robotik zusammen

Rund 160 Teilnehmer aus 20 Ländern kamen am 7. und 8. Oktober zum ersten THE LOOP Knitting Technology Summit nach Albstadt. Groz-Beckert hat das neue Format gemeinsam mit Shima Seiki, Lonati, Memminger-IRO und Merz als langfristige Plattform für Innovation und Wissenstransfer in der Strickindustrie angelegt.

Das erste Kapitel konzentrierte sich auf Medical & Technical Textiles. Fachvorträge, Maschinendemonstrationen und Diskussionen behandelten unter anderem textile Robotik, künstliche Intelligenz in der Produktentwicklung, digitale Entwicklungsprozesse und moderne Garnzuführungssysteme. Referenten kamen aus der Universität Pisa, der Hochschule Albstadt-Sigmaringen und mehreren Maschinen- und Technologieunternehmen.

Der Ansatz ist für die Branche interessant, weil technische Textilien hier nicht isoliert als Materialthema betrachtet werden. Produktentwicklung, Maschinentechnik, Digitalisierung und industrielle Umsetzung werden in einem gemeinsamen Format verknüpft. Groz-Beckert kündigt an, künftige Ausgaben um weitere Technologien und Anwendungsfelder zu erweitern.

Rund 160 Teilnehmer aus 20 Ländern kamen am 7. und 8. Oktober zum ersten THE LOOP Knitting Technology Summit nach Albstadt. Groz-Beckert hat das neue Format gemeinsam mit Shima Seiki, Lonati, Memminger-IRO und Merz als langfristige Plattform für Innovation und Wissenstransfer in der Strickindustrie angelegt.

Das erste Kapitel konzentrierte sich auf Medical & Technical Textiles. Fachvorträge, Maschinendemonstrationen und Diskussionen behandelten unter anderem textile Robotik, künstliche Intelligenz in der Produktentwicklung, digitale Entwicklungsprozesse und moderne Garnzuführungssysteme. Referenten kamen aus der Universität Pisa, der Hochschule Albstadt-Sigmaringen und mehreren Maschinen- und Technologieunternehmen.

Der Ansatz ist für die Branche interessant, weil technische Textilien hier nicht isoliert als Materialthema betrachtet werden. Produktentwicklung, Maschinentechnik, Digitalisierung und industrielle Umsetzung werden in einem gemeinsamen Format verknüpft. Groz-Beckert kündigt an, künftige Ausgaben um weitere Technologien und Anwendungsfelder zu erweitern.

rPET-Granulate: Am Fraunhofer IAP wird Terephthalsäure aus PET zurückgewonnen, um daraus neue Polymere für Flaschen, Fasern und Folien herzustellen. Die gelblichen bis grauen Farbtöne sind auf das recycelte Ausgangsmaterial zurückzuführen. Durch gezielte Additivierung lässt sich die Farbe bis hin zu farblosem Material steuern. © Fraunhofer IAP / Romina Schönefeld
rPET-Granulate: Am Fraunhofer IAP wird Terephthalsäure aus PET zurückgewonnen, um daraus neue Polymere für Flaschen, Fasern und Folien herzustellen. Die gelblichen bis grauen Farbtöne sind auf das recycelte Ausgangsmaterial zurückzuführen. Durch gezielte Additivierung lässt sich die Farbe bis hin zu farblosem Material steuern.
09.10.2026

Fraunhofer IAP macht PET-Alttextilien zum Rohstoff für neue Biopolymere

Das Fraunhofer IAP zeigt zur Fakuma 2026 verschiedene Wege, Kunststoff- und Textilströme stärker zirkulär zu nutzen. 
Ein textilnaher Ansatz setzt bei PET-haltigen Alttextilien an: Sie dienen als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Biopolymers Polyhydroxybutyrat (PHB). 
Damit wird ein schwer verwertbarer Abfallstrom in eine neue Rohstoffbasis überführt.

Parallel arbeitet das Institut an der Rückgewinnung von Terephthalsäure aus PET, aus der erneut Polymere für Flaschen, Fasern und Folien entstehen können. Neue Typen des Biokunststoffs Polybutylensuccinat (PBS) wurden gemeinsam mit Industriepartnern im Pilotmaßstab entwickelt. 
Sie lassen sich unter anderem extrudieren und verspinnen und kommen damit auch für textile Anwendungen infrage.

Ein weiteres Thema ist recyclinggerechte Materialgestaltung. 
Beim selbstverstärkten sc-PLA bestehen Matrix und Verstärkung aus demselben Polymer, wodurch spätere Trennschritte entfallen.
Ergänzend zeigt das IAP biobasierte Carbonfasern aus erneuerbaren Rohstoffen wie Cellulose oder Lignin für Leichtbau-, Energie- und weitere technische Anwendungen.

Das Fraunhofer IAP zeigt zur Fakuma 2026 verschiedene Wege, Kunststoff- und Textilströme stärker zirkulär zu nutzen. 
Ein textilnaher Ansatz setzt bei PET-haltigen Alttextilien an: Sie dienen als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Biopolymers Polyhydroxybutyrat (PHB). 
Damit wird ein schwer verwertbarer Abfallstrom in eine neue Rohstoffbasis überführt.

Parallel arbeitet das Institut an der Rückgewinnung von Terephthalsäure aus PET, aus der erneut Polymere für Flaschen, Fasern und Folien entstehen können. Neue Typen des Biokunststoffs Polybutylensuccinat (PBS) wurden gemeinsam mit Industriepartnern im Pilotmaßstab entwickelt. 
Sie lassen sich unter anderem extrudieren und verspinnen und kommen damit auch für textile Anwendungen infrage.

Ein weiteres Thema ist recyclinggerechte Materialgestaltung. 
Beim selbstverstärkten sc-PLA bestehen Matrix und Verstärkung aus demselben Polymer, wodurch spätere Trennschritte entfallen.
Ergänzend zeigt das IAP biobasierte Carbonfasern aus erneuerbaren Rohstoffen wie Cellulose oder Lignin für Leichtbau-, Energie- und weitere technische Anwendungen.

Quelle:

Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP

AMRC - Jody Turner
18.09.2026

Vom Labor an den Webstuhl

Die UK Fashion & Textile Association richtet einen Teil ihrer Weaving Conference 2026 gezielt auf den Transfer von Forschung in die industrielle Weberei aus. Die Session „From Labs to Looms“ bringt Fachleute des Manufacturing Technology Centre, des National Manufacturing Institute Scotland und des Advanced Manufacturing Research Centre mit Herstellern zusammen.

Im Mittelpunkt stehen nicht einzelne Laborergebnisse, sondern die Schritte zwischen Forschung und industrieller Nutzung: Versuche, Investitionsentscheidungen, Zusammenarbeit und die Qualifikation der Beschäftigten. Die Konferenz adressiert damit eine praktische Hürde vieler mittelständischer Textilunternehmen, die Zugang zu Forschungsinfrastruktur und neuen Fertigungsmethoden benötigen, ohne eigene große F&E-Abteilungen aufzubauen.

UKFT verknüpft die technische Diskussion mit dem Thema Skills. Neue Webtechnologien werden erst produktiv, wenn Unternehmen Verfahren sicher bewerten, einführen und im laufenden Betrieb beherrschen können.

Die UK Fashion & Textile Association richtet einen Teil ihrer Weaving Conference 2026 gezielt auf den Transfer von Forschung in die industrielle Weberei aus. Die Session „From Labs to Looms“ bringt Fachleute des Manufacturing Technology Centre, des National Manufacturing Institute Scotland und des Advanced Manufacturing Research Centre mit Herstellern zusammen.

Im Mittelpunkt stehen nicht einzelne Laborergebnisse, sondern die Schritte zwischen Forschung und industrieller Nutzung: Versuche, Investitionsentscheidungen, Zusammenarbeit und die Qualifikation der Beschäftigten. Die Konferenz adressiert damit eine praktische Hürde vieler mittelständischer Textilunternehmen, die Zugang zu Forschungsinfrastruktur und neuen Fertigungsmethoden benötigen, ohne eigene große F&E-Abteilungen aufzubauen.

UKFT verknüpft die technische Diskussion mit dem Thema Skills. Neue Webtechnologien werden erst produktiv, wenn Unternehmen Verfahren sicher bewerten, einführen und im laufenden Betrieb beherrschen können.

Quelle:

UK Fashion & Textile Association (UKFT)