Aus der Branche

Forschende des Shibaura Institute of Technology in Japan haben ein parametrisches Designverfahren für papierbasierte Wearable-Sensoren entwickelt, die sich nach dem Bedrucken selbst zu einer helikalen Struktur falten und an Finger oder Unterarm anlegen. Statt Gurten oder Klebstoffen entsteht die Passform aus der Geometrie des gedruckten Faltmusters.

Der Prozess beginnt mit einem Standard-Inkjetdrucker. Aus den gewünschten Abmessungen des Körperbereichs erzeugt die Software ein zweidimensionales Muster, dessen definierte Faltlinien das Papier in eine dreidimensionale Helix überführen. Die Forschenden entwickelten zwei Werkzeuge: eines erzeugt das Druckmuster und eine 3D-Vorschau, das zweite berechnet aus Zielmaßen automatisch die passende Geometrie. Bei Prototypen für Finger und Unterarm lagen die realen Abmessungen innerhalb von etwa fünf Prozent der Zielwerte.

Für die Sensorfunktion wurden Kupferband-Elektroden integriert. In Versuchen erfassten die papierbasierten Geräte triboelektrische Signale und die galvanische Hautreaktion mit einer Leistung, die laut Forschungsteam mit konventionellen, per Band fixierten Sensoren vergleichbar war. Die Kombination aus kostengünstigem Substrat, digitaler Individualisierung und automatischer Formgebung könnte vor allem für kurzzeitig eingesetzte oder disposable Wearables interessant sein.

Das Team nennt Anwendungen in klinischer Kurzzeitüberwachung, Homecare, Feldmessungen, Touch-Sensorik und Mensch-Maschine-Schnittstellen. Zugleich bleibt die Entwicklung Forschungsarbeit: Die Autorinnen und Autoren betonen, dass weitere Praxistests notwendig sind. Die Studie erschien in Advanced Sensor Research. Der institutionelle Pressetext liefert zudem Bildmaterial unter CC BY 4.0 und ist damit für die redaktionelle Weiterverwendung besonders gut dokumentiert.

Die Textilfabrik 7.0 in Mönchengladbach zeigt erstmals mehrere konkrete Demonstratoren aus ihrem Reallabor für eine „smarte und saubere“ Textilproduktion. Bei einem Besuch der nordrhein-westfälischen Wirtschaftsministerin Mona Neubaur präsentierten Forschende des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung der Hochschule Niederrhein und des ITA der RWTH Aachen unter anderem eine smarte Jacke, digitale Fertigungsverfahren sowie biotechnologische Ansätze zur Textilbearbeitung.

Die smarte Jacke erfasst Bewegungs- und Körperdaten und überträgt sie an eine App. Daraus ergeben sich mögliche Anwendungen beispielsweise in Physiotherapie und Rehabilitation. Ergänzend demonstrierten die Projektpartner, wie leitfähige Garne durch Sticktechnik in textile Strukturen integriert werden können. Auf der Digitalisierungsseite gehören KI-basierte Analysen von Naturfasern und Materialzusammensetzungen sowie laserbasierte Druck- und Bearbeitungsverfahren zum aktuellen Entwicklungsstand.

Im Themenfeld „Biosphere“ untersucht das Projekt unter anderem die Entfärbung von Textilien mit Pilzkulturen. Ziel ist es, chemisch und energetisch aufwendige Prozessschritte durch biotechnologische Alternativen zu ergänzen oder perspektivisch zu ersetzen. Die vier Kernbereiche von T7 sind On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. Damit sollen einzelne Technologien nicht isoliert erprobt, sondern in einer durchgängigen, wirtschaftlich relevanten Produktionsumgebung verbunden werden.

Textination hatte über die Textilfabrik 7.0 bereits berichtet. Die aktuelle Meldung ist deshalb nicht als erneute Projektvorstellung zu verstehen, sondern als Fortschrittsbericht: Neu sind die nun gezeigten Demonstratoren und die konkrete Kombination von Smart-Textile-Anwendung, digitaler Analyse, Laserprozess und biotechnologischer Entfärbung. Das Projekt wird von Forschung, Industrieverbänden, Textilakademie NRW und Wirtschaftsförderung getragen und soll CO₂-neutrale, zirkuläre Produktion in Deutschland praktisch erproben.

Höchste Festigkeit bei geringstem Gewicht – das ist im Leichtbau das Maß der Dinge. Ressourcenschonend und nachhaltig soll es außerdem sein. Doch zuallererst müssen Materialien mechanischen Belastungen genau dort standhalten, wo sie auftreten – ob in der Luft- und Raumfahrt, auf der Straße oder Schiene, beim Sport, der Windenergie-Erzeugung oder der Speicherung von Wasserstoff. Bei all diesen Anwendungen können mit unidirektional verstärkten Tapes lastgerechte Verstärkungen realisiert werden. 

Dieses universell einsetzbare textile Halbzeug ist seit längerem ein wichtiger Forschungsschwerpunkt am TITK in Rudolstadt. Auf der Kunststoffmesse K 2025 in Düsseldorf zeigte das wirtschaftsnahe Institut neuentwickelte trockene Schmalbandgelege auf Basis von 50K Carbonfaserrovings. Trockene UD-Tapes aus parallel ausgerichteten Endlosfasern wurden mit angepassten Nähgarnen und einer optimierten Thermofixierung produziert und in einem automatisierten, robotergestützten Tapelegeverfahren verarbeitet. 

Auch im automatisierten Tapewickeln haben sich die Textil- und Werkstoff-Forscher des TITK eine beachtliche Expertise erarbeitet. Geforscht wird aktuell an Druckbehältern für die Medien-Speicherung sowie an verschiedensten anderen 3D-Strukturen. An der robotergestützten Anlage im TITK-Technikum können unterschiedlichste Verbundstrukturen aufgebaut werden, so dass der Lagenaufbau für eine vollflächige oder variable Bedeckung sehr flexibel zu realisieren ist. „Wir können hier die gesamte Prozesskette abbilden, und dies in einem recht großen vorindustriellen Maßstab“, sagt Abteilungsleiter Dr.-Ing. Thomas Reußmann. 

Ergänzt werden diese technischen Möglichkeiten nun durch einen 3D-Druckkopf für den vorhandenen Roboter. „Damit ist es möglich, die abgelegten Tapelagen mit individuellen Kunststoff-Strukturen an genau definierten Stellen lastpfadgerecht zu verstärken“, kündigt Reußmann an. Alternativ könne auch zuerst eine Prototypenform aus Kunststoffgranulat gedruckt werden und dann darauf die Tapeablage erfolgen, ergänzt Dr.-Ing. Robert Hartmann, wissenschaftlicher Mitarbeiter in der Abteilung Textil- und Werkstoff-Forschung. 

Bei Bedarf erfolgt auch direkt am TITK die anschließende Harzinfiltration der abgelegten Tapeaufbauten. Und nicht zuletzt sind durch die TITK-Tochter OMPG – akkreditiertes Prüflabor für Kunststoffe und Textilien – vor Ort wichtige Materialprüfungen für Rovings, Tapes und fertige Bauteile abgedeckt, sodass in der Materialentwicklung gezielt nachgesteuert werden kann. 

Exponate zum Thema, wie etwa abgelegte Tapestrukturen aus Carbonfaserrovings oder auch einen gewickelten Verbundkörper, zeigt das TITK auf der Fakuma vom 12. bis 16. Oktober 2026 in Friedrichshafen. 

ThruDark ist eine britische Outdoor-Bekleidungsmarke mit einer einzigartigen Markengeschichte. ThruDark wurde gegründet von zwei Männern. Die Firmengründer Staz und Louis haben bei den britischen Special Forces härteste Herausforderungen bewältigt und sich mit ihrer Marke purer Performance und Verlässlichkeit verschrieben. 

Was für die harten Jungs bei den Special Forces funktioniert, wird von ThruDark für den Einsatz in wilder, aber ziviler Umgebung neu gedacht. Die allermeisten Styles wurden bisher von Männern für Männer entwickelt – eigentlich logisch, wenn man die Expertise von Staz, Louis und ihrem Team zugrunde legt. Doch der Grundgedanke von ThruDark ist nicht exklusiv männlich; im Fokus steht die Bekleidungs-Performance für diejenigen, die sie tragen. 

Die Designerinnen und Designer bei ThruDark stellen im Sommer 2026 eine Outdoor-Bekleidungskollektion für Frauen vor. Die neue Oryon Women’s Serie umfasst Wander-T-Shirts, Hosen und Leggings und baut auf den positiven Grundlagen auf, die durch die Force Activewear Women’s Range gelegt wurden, die Anfang dieses Jahres lanciert wurde. Da sich immer mehr Frauen an ThruDark für hochwertige, hochfunktionale Bekleidung wenden, reagiert die neue Oryon Women’s Range auf die wachsende Nachfrage.

Neue Styles, gleiche DNA 
Die Kollektion umfasst leichte und atmungsaktive Merino-Woll-T-Shirts, strapazierfähige Wanderhosen und bequeme Stretch-Leggings. Die Kollektion bietet einen hohen UPF und schützt die Trägerin vor den schädlichen Auswirkungen längerer UV-Exposition. Die Oryon Women’s Range ist in verschiedenen Passformen und Farben erhältlich und bietet einen eigenen, unverwechselbaren Charakter bei gleichzeitig subtiler visueller Ästhetik.

MENANG, ein malaysischer Hersteller von Vliesstoffkomponenten für die Automobilindustrie, hat seine Produktion nach einem Großbrand Mitte März 2026, bei dem die Airlay-Linie des Unternehmens schwer beschädigt wurde, wieder aufgenommen. Eine neue Airlay-Linie von ANDRITZ ermöglichte die Wiederaufnahme der Produktion innerhalb von nur vier Monaten.

Unmittelbar nach dem Brand leitete MENANG ein Wiederaufbauprogramm ein und bestellte Ende März eine neue Airlay-Linie bei ANDRITZ. In enger Zusammenarbeit mit MENANG schloss ANDRITZ die Montage und Inbetriebnahme der Linie dank eines stark gestrafften Projektzeitplans bis Mitte Juli ab. Durch die parallele Durchführung der Wiederaufbauarbeiten am Standort und der Anlagenmontage konnte MENANG die Rückkehr zum Normalbetrieb beschleunigen und die Auswirkungen auf die Produktion minimieren.

William Wong, Group Director von MENANG, erklärt: „Nach dem Brand lag unser Fokus darauf, den Wiederaufbau rasch voranzutreiben, um die Kontinuität für unsere Kunden und Partner sicherzustellen. Die enge Zusammenarbeit zwischen den Teams von MENANG und ANDRITZ hat entscheidend dazu beigetragen, dies zu ermöglichen. Wir schätzen das Engagement und die Reaktionsbereitschaft über den gesamten Projektverlauf sehr und freuen uns, mit unserer neuen Airlay-Linie wieder in Betrieb zu sein.“

Die neu installierte ANDRITZ-Airlay-Linie bietet MENANG eine moderne und zuverlässige Technologie zur Vliesbildung und unterstützt damit das zukünftige Wachstum und die Ziele des Unternehmens in der Automobilindustrie.