Aus der Branche

Alar Silk Road New Materials und ANDRITZ haben drei Spunlace-Linien in Kreuzleger-Konfiguration am Standort von Alar in Aral City, Xinjiang, China, erfolgreich in Betrieb genommen.

Die neuen Anlagen erweitern die Kapazitäten von Alar zur Herstellung hochwertiger Vliesstoffe und unterstützen den Aufbau eines ressourceneffizienteren und nachhaltigeren Ökosystems für die regionale Hygiene- und Medizinindustrie.

Die neXline spunlace-Anlagen von ANDRITZ verarbeiten Viskose- und/oder Baumwollfasern zu Vliesstoffen, die strengste Qualitätsanforderungen für Hygieneprodukte und medizinische Endanwendungen erfüllen. Die Anlagen erzielen eine ausgezeichnete Gleichmäßigkeit und Zugfestigkeit des Vlieses sowie hohe Produktionsleistungen und ermöglichen es Alar, die wachsende Marktnachfrage zu bedienen. Die neuesten Profile™-Kreuzleger tragen durch eine gleichmäßige Faserverteilung zur Senkung der Betriebskosten bei.

ANDRITZ wird Alar auch künftig dabei unterstützen, seine Aktivitäten weiterzuentwickeln. Die beiden Unternehmen planen, ihre Zusammenarbeit in den Bereichen Innovation, Digitalisierung und Energieeffizienz zu vertiefen, um die Ziele von Alar umzusetzen und zu einer nachhaltigen industriellen Entwicklung in der Region Xinjiang beizutragen.

Alar Silk Road New Materials Co., Ltd. mit Sitz in Aral City, Xinjiang, ist ein führender Hersteller hochwertiger Vliesstoffe für Hygiene-, Medizin- und Pflegeanwendungen. Auf Basis der reichen Baumwollressourcen der Region entwickelt das Unternehmen mithilfe hoher technologischer Kompetenz fortschrittliche Materialien. Darüber hinaus treibt Alar die Innovation im Bereich erneuerbarer Rohstoffe voran, indem Ressourcen wie Schilf zu hochwertigem Zellstoff verarbeitet und die Ziele der Kreislaufwirtschaft unterstützt werden. Durch kontinuierliche Zusammenarbeit und technologische Weiterentwicklung baut das Unternehmen eine moderne, international wettbewerbsfähige industrielle Basis auf.

Fasern aus biobasierten Kunststoffen verringern die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen und fördern die Kreislaufwirtschaft. Die chemische Anbindung flammhemmender Additive kann diesen Fasern den Weg in den Massenmarkt öffnen.

Die jüngste Brandkatastrophe in der Schweiz hat offenbart, wie entscheidend die Verwendung von flammgeschützten Materialien als Baustoffe, Isolierungen und in vielen anderen Alltagsgegenständen ist. Textilien mit flammhemmender Wirkung erfüllen hier eine besonders wichtige Funktion, denn sie werden in erheblichen Mengen genutzt - nicht nur in Werkstoffen für den Bau, sondern auch für Sicherheits- und Schutzkleidung, in Fahrzeuginnenräumen und für das Wohninterieur, so in Teppichen in Polstermöbeln.

Bereits seit Jahrzehnten nutzt man flammhemmende Verbindungen für synthetische Fasern. Gute Wirksamkeit zeigen dabei anorganische, bromierte oder phosphororganische Verbindungen, die besonders in Polyesterfasern angewendet werden. Phosphorverbindungen sind etwas weniger umweltschädlich, wenn sie freigesetzt werden und daher oft die erste Wahl. Ihre Wirksamkeit beruht darauf, dass sie eine schützende Verkohlungsschicht bilden und Radikale abfangen, was die Entflammbarkeit des Materials reduziert. Die Freisetzung giftiger Gase und weitere Hitzeentwicklung wird eingeschränkt.

Seit einigen Jahren ist ein Wandel in der Verwendung synthetischer Fasern hin zu biobasierten Fasern zu beobachten. Wenngleich deren Marktanteil im Vergleich zu etablierten synthetischen Fasern wie Polyester oder Polypropylen noch klein ist, so verzeichnen sie doch ein stetiges Wachstum. Biobasierte Fasern gewinnen an Bedeutung, da sie den Bedarf an fossilen Rohstoffen verringern. Gleichzeitig unterstützt deren Verwendung die Kreislaufwirtschaft und reduziert Treibhausgasemissionen.

Ein persistenter und effektiver Flammschutz in biobasierten Fasern, der zudem günstig und umweltverträglich ist, könnte biobasierten Textilien einen Innovationsschub verleihen und zu einer deutlichen Expansion in den Markt beitragen. An dieser Stelle setzt das Forschungsteam „Polymere und Faserverbunde“ der DITF mit der Entwicklung eines flammgeschützten, biobasierten Kunststoffs namens Polyethylenfuranoat (PEF) an. PEF ähnelt in vielen Eigenschaften dem verbreiteten Polyethylenterephthalat (PET), ist im Gegensatz zu diesem aber aus biobasierten Monomeren aufgebaut. Während PEF technologisch bereits weit entwickelt ist und sich auf dem Weg in den Massenmarkt befindet, fehlt es bisher an einem Flammschutz, durch den ein breiter Einsatz im textilen Sektor ermöglicht würde.

An den DITF wird PEF nicht nur in hauseigenen Reaktoren selbst synthetisiert. Es wurden auch umfangreiche Versuchsreihen gefahren, um verschiedene phosphorbasierte Flammschutzmittel in unterschiedlichen Konzentrationen auf ihre Eignung zu bewerten. Wichtig sind den Forscherinnen und Forschern dabei zwei Dinge: Zum einen soll das Flammschutzmittel chemisch an die Polymermoleküle angebunden werden, um ein Ausbluten zu verhindern. Das ist bei Fasern wegen ihres geringen Durchmessers und ihrer hohen spezifischen Oberfläche entscheidend, um einen langfristigen Brandschutz zu gewährleisten. Zum anderen soll das Flammschutzmittel in geringstmöglicher Konzentration und dennoch bestmöglicher Wirkung verwendet werden. Denn trotz ihrer guten Brandschutzeigenschaften ist allen gängigen Additiven gemein, dass sie potentiell gesundheitsschädlich und bei Freisetzung in die Umwelt schwer abbaubar, da chemisch stabil sind. In Denkendorf ist es nicht nur gelungen, diese Anforderungen zu erfüllen. Es konnte zudem durch eine Festphasenkondensation der synthetisierten Polymere das Molekulargewicht erhöht werden um Fasern höherer Festigkeit auszuspinnen.

Untersuchungen des thermischen und rheologischen Verhaltens grenzte die im Spinnprozess einsetzbaren Polymere mit verschiedenen Flammschutzmittelkonzentrationen weiter ein. Ausgesponnen wurde neben einer flammschutzmittelfreien PEF-Referenz eine PEF-Variante, die fünf Gramm Phosphor je Kilogramm Polymer in Form copolymerisierter Organophosphorverbindungen enthielt. Die im Spinntechnikum gewonnenen Fasern verarbeitete man zu textilen Flächen, die Brandprüfungen unterzogen wurden. Die mit Flammschutz ausgerüsteten Gestricke zeigten eine deutlich verminderte Brennbarkeit. Flammgeschützte, biobasierte PEF-Fasern werden an den DITF auch in Zukunft weiter erforscht.

Seit Anfang November 2025 läuft an der Westsächsischen Hochschule Zwickau (WHZ) das Nachwuchsforscherprojekt „ConFiTex“ (Conifers, Innovative and Textile Fibres, Sustainable Textiles). Im Fokus steht die Erschließung bislang ungenutzter cellulosischer Fasermaterialien aus Nadeln von Koniferen – vor allem der einheimischen Kiefern.

Die bislang als Abfall betrachteten lokalen Koniferennadeln bieten erhebliches Potenzial als nachwachsender Rohstoff und können wichtige Beiträge zur Erreichung der Ziele des Europäischen Green Deal in Ressourcennutzung, Abfallvermeidung und Kreislaufwirtschaft leisten.

Unter der Leitung von Prof. Katharina Jebsen-Plättner (Textilkunst/Textildesign) arbeitet ein interdisziplinäres Team der WHZ, bestehend aus Prof. Dr. Hardy Müller (Werkstoffveredlung und -prüfung), Prof. Dr. Philipp Kitschke (Physikalische Chemie und Regenerative Energien), Prof. Dr.-Ing. Silke Heßberg (Technische Textilien) sowie sechs Nachwuchsforschenden zusammen. Die Technische Universität Dresden ist mit der Forschungsgruppe Enzymtechnik (Dr. Anett Werner) am Institut für Naturstofftechnik assoziierter Partner. Durch die Zusammenarbeit mit regionalen Unternehmen und Instituten, wie dem Verband der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e.V (vti), dem Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V., Chemnitz (STFI), Zschimmer & Schwarz, Norafin Industries, der Nahrungs-Ingenieurtechnik GmbH (NIG), der Spezialenzyme GmbH (ASA) und dem Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. (TITK), werden Wissenschaft und Wirtschaft gezielt vernetzt.
Ziel: zeitlose und umweltschonende textile Produkte

Unter Einbezug gesamtheitlicher Nutzungsszenarien untersuchen die Wissenschaftler die Gewinnung, Modifizierung und textile Verarbeitung der Koniferennadeln – von der chemischen Aufspaltung und verfahrenstechnischen Extraktion bis hin zu Design, Produktentwicklung und Anwendung. Die Produktion erfolgt nach ÖkoTex®-Standard. Naturfarbstoffbasierte Färbeprozesse werden eingesetzt und optimiert. Verschiedene textile Ausrüstungen auf Basis modifizierter Naturprodukte sollen ökologisch mithilfe moderner Verfahrenstechnik realisiert werden. Das entstehende Fasermaterial soll vollständig kompostierbar sein und als nachhaltiger, innovativer Werkstoff in der textilen Wertschöpfung etabliert werden. Da textile Produkte maßgeblich über ihr Design verkauft werden, entsteht eine Kollektion neu konzipierter Garn- und Zwirnqualitäten mit passender Farbauswahl, die zu Prototypen für konkrete Anwendungen weiterverarbeitet werden.

Eine besondere Stärke des Projekts ist die Schnittstellenkompetenz zwischen den MINT-Fächern und der gestalterischen Praxis. Designerinnen und Designer erhalten Einblicke in die Fertigungsprozesse während Ingenieure stärker auf Designaspekte achten, was das fachliche Verständnis sowie die Zusammenarbeit zwischen Industrie und Gestaltung fördert.
EU und Freistaat Sachsen fördern Projekt 

Ein Schwerpunkt liegt auf der Förderung des wissenschaftlichen Nachwuchses. „ConFiTex“ bietet jungen Nachwuchsforschenden vielfältige Möglichkeiten zur interdisziplinären und praxisnahen Qualifikation und trägt so zur Weiterentwicklung einer innovativen, nachhaltigen und digitalen Wirtschaft im Freistaat Sachsen bei. Das Projektvolumen beträgt rund 1,5 Millionen Euro, wovon knapp 1,4 Millionen Euro durch den Europäischen Sozialfond Plus (ESF Plus) sowie den Freistaat Sachsen gefördert werden.

Förderung
Förderprogramm: Europäischer Sozialfonds Plus (ESF Plus) unter Mitfinanzierung des Sächsischen Staatsministeriums für Wissenschaft, Kultur und Tourismus (SMWK)
Projektumfang: 1.542.976,90 Euro

Das International Cotton Advisory Committee (ICAC) wird seine 83. Plenarsitzung am 23.-–24. März 2026 im Parlamentsgebäude in Bremen veranstalten. Die Tagung findet direkt vor der 38. International Cotton Conference Bremen (25.-27. März 2026) statt und markiert eine historische Premiere: Erstmals wird das ICAC-Plenum in enger Zusammenarbeit mit der Bremer Baumwollbörse und dem Faserinstitut Bremen e.V. (FIBRE) ausgerichtet. 

Das ICAC ist ein Verband auf Regierungsebene mit Sitz in Washington, DC. Die Mitgliederländer produzieren, verarbeiten oder handeln Baumwolle. Das ICAC-Plenum steht unter dem Motto „Uniting the Cotton and Textiles Value Chain for a Sustainable Future“ („Die Baumwoll- und Textilwertschöpfungskette für eine nachhaltige Zukunft vereinen“) und unterstreicht das Engagement der Organisation, ihre Mitgliedsregierungen zu unterstützen sowie Nachhaltigkeit, Innovation und wirtschaftlichen Wohlstand entlang der gesamten Baumwolltextilwertschöpfungskette – vom Saatgut bis zum Einzelhandel – voranzutreiben. 

Fritz Grobien, Präsident der Bremer Baumwollbörse, erklärt: „Wir freuen uns sehr, das ICAC als Organisation auf Regierungsebene in Bremen willkommen zu heißen. Das ICAC, die Bremer Baumwollbörse und das Faserinstitut Bremen sind drei Institutionen der globalen Baumwollindustrie, die das Thema Baumwolle auf unterschiedliche Weise und auf höchstem Niveau vertreten. Deshalb freue ich mich umso mehr, dass das ICAC-Plenum als wertvoller Beitrag am Beginn unserer eigenen Konferenz stattfindet.“

„Die Ausrichtung unserer 83. Plenarsitzung im Bremer Parlamentsgebäude markiert eine erstmalige, historische Zusammenarbeit zwischen dem ICAC und der Bremer Baumwollbörse“, sagte Eric Trachtenberg, Executive Director des ICAC. „Seit Jahrzehnten arbeiten unsere Organisationen zusammen, um die globale Baumwoll- und Textilindustrie zu stärken, und diese gemeinsame Programmwoche verspricht ein absolutes Highlight für Fachleute aus allen Bereichen der Wertschöpfungskette zu werden. Wir freuen uns sehr darauf, hochrangige Regierungsdelegierte mit dem technischen und kommerziellen Know-how zu vernetzen, das Bremens Konferenz so erfolgreich vermittelt.“

Die International Cotton Conference Bremen ist dafür bekannt, Themen wie Baumwollanbau, Qualitätsbewertung, Textilverarbeitung, innovative Baumwollprodukte sowie die vernetzte textile Wertschöpfungskette zu behandeln.

Die Bremer Baumwollbörse, das FIBRE und das ICAC freuen sich darauf, im März 2026 Delegierte aus Regierung, Industrie und Forschung in Bremen zu begrüßen.

Die Lenzing AG wurde erneut von der globalen gemeinnützigen Organisation CDP für ihre transparente Berichterstattung und ihre Leistungen in den Bereichen Klimawandel, Wälder und Wassersicherheit ausgezeichnet. Damit zählt Lenzing zu den nur 23 Unternehmen weltweit, die es 2025 in allen drei Kategorien auf die „Corporate A List“ geschafft haben – unter mehr als 22.000 Unternehmen, die ihre Umweltdaten offengelegt haben. Für die Lenzing AG ist es bereits das vierte Mal, dass sie diese Triple „A“-Bewertung erhält. 

CDP betreibt die weltweit größte Umweltdatenbank, ist an globalen Offenlegungsstandards wie TCFD ausgerichtet und gilt als Goldstandard der Umweltberichterstattung. Die Bewertungen dienen Investoren und Geschäftspartnern als wichtige Entscheidungsgrundlage und bestätigen die führende Rolle von Lenzing im Bereich Corporate Sustainability. 

Lenzing setzt sich im Rahmen ihrer strategischen Säulen und in ihren definierten Kernbereichen wie Dekarbonisierung, nachhaltige Rohstoffbeschaffung und verantwortungsbewusster Umgang mit Wasser ehrgeizige Nachhaltigkeitsziele. So achtet Lenzing beispielsweise auf eine ausschließlich nachhaltige Beschaffung von Holz und Faserzellstoff, eine optimale Nutzung ihrer Rohstoffe sowie eine kontinuierliche Verbesserung der Energieeffizienz und Investitionen in Erneuerbare.

Mit Dezember 2025 hat Matthias Schwetzel, MBA, die Geschäftsführung der „OETI - Institut fuer Oekologie, Technik und Innovation GmbH“ planmäßig von Herrn Ing. Robert Löcker, MBA übernommen. Er bringt mehr als 15 Jahre internationale Führungserfahrung im Umwelt- und Prüfdienstleistungssektor mit, unter anderem bei Eurofins, und verfügt über umfassende Expertise in strategischer Steuerung und Change-Management in globalen Märkten.

Seit ihrer Premiere auf der ITMA Asia + CITME 2025 hat die eFK EvoSmart Texturiermaschine weltweit Garnhersteller überzeugt, die auf energieeffiziente und wirtschaftliche Produktionsprozesse setzen. Bereits 84 Maschinen wurden verkauft – darunter nach Indonesien und China sowie in die Türkei.
 
eFK EvoSmart: Maßstäbe in Effizienz und Produktivität  
„Energieeffizienz und höchste Qualität sind entscheidende Faktoren für die erfolgreiche Garnproduktion“, erklärt Dr. Wolfgang Ernst, Head of Sales bei Barmag. „Mit der eFK EvoSmart setzen wir hier neue Maßstäbe: Intelligente Technologien und ein deutlich reduzierter Wartungsaufwand ermöglichen unseren Kunden eine zukunftssichere Fertigung, die Qualität und Wirtschaftlichkeit auf ein neues Niveau hebt“, erläutert er weiter.

Die Resonanz des Marktes auf die eFK EvoSmart zeigt, wie groß das Interesse der Garnproduzenten an energieoptimierten und wartungsfreundlichen Lösungen ist. Besonders die Kombination aus der innovativen EvoHeater Heiztechnologie und den Einzelumrichter-gesteuerten Smart Godets überzeugt: Sie ermöglicht eine signifikante Reduktion des Energieverbrauchs – mit Einsparpotenzialen von 25% pro Kilogramm Garn.

Mit ihrer EvoHeater Bauweise, die die bislang aufwändige Heizerreinigung vereinfacht und die trotz geschlossenem Heizer das Handling für das Bedienpersonal wesentlich erleichtert sowie die Wartungsintervalle verdoppelt, setzt die eFK EvoSmart neue Maßstäbe. Das Ergebnis ist bis zu 50% weniger Wartungsaufwand, höhere Anlagenverfügbarkeit und gesteigerte Produktivität. Die gleichbleibende Performance der eFK EvoSmart sorgt für reibungslose Abläufe und beste Ergebnisse in der Weiterverarbeitung in Weberei, Strickerei oder Veredelung.

„Mit der eFK EvoSmart bieten wir unseren Kunden eine Lösung, die ihre Betriebskosten nachhaltig senkt und gleichzeitig zukünftige Effizienzanforderungen erfüllt bei gleichbleibend höchster Garnqualität“, fasst Wolfgang Ernst zusammen.

Ist es möglich, aus bisher ungenutzten Abfallströmen Kunststoffrezyklate zu gewinnen, um hochwertige Fasern und Folien herzustellen? Wie gelingt es, biobasierte Polymerfasern mit einstellbarer Bioabbaubarkeit herzustellen? Mit diesen Fragen befassen sich Forschende des Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE im Projekt Zirk-Tex. Gemeinsam entwickeln sie ergänzend zu mechanischen Verfahren innovative Recyclingmethoden, um nachhaltige Dachbahnen und Geokunststoffe herzustellen. Dabei untersuchen sie die komplette Wertschöpfungskette im Pilotmaßstab.

Fraunhofer CCPE – auf dem Weg zur zirkulären Kunststoffwirtschaft
Der Umgang mit Kunststoff muss sich grundlegend ändern. Der Weg zu einer zirkulären Kunststoffwirtschaft, in der weniger fossile Ressourcen entnommen und Produkte länger genutzt werden, ist alternativlos. An dieser Stelle setzt das Cluster Fraunhofer CCPE an. Sechs Fraunhofer-Institute erforschen, wie sich Produkte zirkulär gestalten lassen und wie Plastikmüll in wertvolle Ressourcen verwandelt werden kann. Zum Cluster gehören die Fraunhofer-Institute für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT, für Angewandte Polymerforschung IAP, für Chemische Technologie ICT, für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF, für Materialfluss und Logistik IML, für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV.

Der Markt für recycelte Kunststoffe, insbesondere Polypropylen (PP) und Polyethylenterephthalat (PET), hat noch viel Potenzial. Die Nachfrage nach nachhaltigen Lösungen wächst, doch die Qualität der verfügbaren Rezyklate muss steigen. Viele Recyclingprozesse scheitern an Störstoffen, die die Aufbereitung erschweren. In der Folge können Rezyklate bislang oftmals nicht mit Neuware konkurrieren. Dies wollen die sechs Institute des Cluster Fraunhofer CCPE gemeinsam mit den Fraunhofer-Instituten für Molekularbiologie und Angewandte Oekologie IME und für Optronik, Systemtechnik und Bildauswertung IOSB widerlegen und ändern. Im Projekt Zirk-Tex (kurz für zirkuläre textile Flächengebilde) beantworten sie die Frage, ob es möglich ist, aus bisher nicht verwendeten Kunststoffabfällen recycelte Kunststoffe für hochwertige Folien, Vliese und Fasern herzustellen, die sich zu Dachbahnen weiterverarbeiten lassen. In Europa werden jährlich mehrere hundert Millionen Quadratmeter Dachunterdeckungen verlegt.

Gleichzeitig haftet Biopolymeren oft noch der Makel an, dass sie für anspruchsvolle technische Anwendungen nicht die notwendigen Eigenschaften besitzen. Im zweiten Use Case des Vorhabens ist es den Projektpartnern gelungen, aus Biopolymeren – konkret aus Polylactid (PLA) und Polybutylensuccinat (PBS) – schadstofffreie Fasern zur Herstellung bioabbaubarer Geotextilien herzustellen, deren Abbau in der Umwelt einstellbar ist. Solche bioabbaubaren Textilstoffe werden beispielsweise zur temporären Stabilisierung von Hängen und Uferböschungen oder für das Anlegen von Baustraßen benötigt.

Dachbahnen aus PP und PET wirtschaftlich herstellen
„Es ist weniger problematisch, aus Kunststoffrezyklaten beispielsweise Spritzgussbauteile zu produzieren. Aber daraus textile Produkte wie Vliese für Dachbahnen zu fertigen, ist wesentlich schwieriger, da Fadenbildungsprozesse sehr hohe Anforderungen an die Rezyklate stellen. Das Ausgangsmaterial muss homogen und komplett frei von Verunreinigungen sein, um gleichmäßig durch feinste Kapillare extrudiert zu werden und nach der Extrusion teilweise sehr hohen Zugkräften standzuhalten“, erläutert Dr. Evgueni Tarkhanov, Wissenschaftler am Fraunhofer IAP, die Herausforderung. „Für die Produktion ist die Verarbeitungsstabilität das A und O.“ Kleinste Schmutzpartikel oder geringfügige Anteile von Fremdpolymeren in extrudierten Filamenten stellen Fehlstellen der Spinnmasse dar und erhöhen die Wahrscheinlichkeit von Filamentabrissen im Herstellungsprozess. Das erneute Auflegen der Filamentbündel auf die Fadenleitorgane kostet Zeit und kann teilweise die Abschaltung der Produktionsmaschinen zur Folge haben, was mit immensen Kosten einhergeht.

Komplette Wertschöpfungskette neu denken
„Um die Dachbahnen aus Post-Consumer-Abfällen herzustellen, sind wir in der Lage, die gesamte Prozesskette für PP und PET im Pilotmaßstab abzubilden: von der Betrachtung der Sortierung (Fraunhofer IOSB) über innovative Recyclingmethoden (Fraunhofer ICT und Fraunhofer IVV) bis hin zur Anwendung. Durch Recycling geeigneter Altkunststoffe entsteht ein Granulat bzw. Compound, das additiviert (Fraunhofer LBF) und dann per Formgebung durch Verspinnen zu Vliesen, Folien oder Membranen weiterverarbeitet wird“, fasst Dr. Christian Schütz, Projektleiter und Wissenschaftler am Fraunhofer LBF, den Ablauf zusammen. Dabei hat das Forscherteam das Potenzial von zwei Recyclingverfahren bewertet: Die PET-Fraktion wurde einer Glykolyse, einem chemischen Recyclingverfahren mit anschließender Repolymerisation unterzogen, während sowohl PP- als auch PET-Fraktionen mittels eines lösungsmittelbasierten Recyclings zurückgewonnen wurden, bei dem eine Aufreinigung erfolgt. Die Rückstände beider Recyclingverfahren wurden durch Pyrolyse weiterverwertet (Fraunhofer UMSICHT). Begleitet wurden die praktischen Arbeiten durch ein Life Cycle Assessment (Fraunhofer UMSICHT) und eine Stoffstromanalyse verfügbarer Materialströme (Fraunhofer IML).

Innovative Recyclingverfahren für sortenreine Rezyklate
Mit dem lösungsmittelbasierten Recyclingverfahren des Fraunhofer IVV konnte das Forscherteam PP von unerwünschten Polymeren und Additiven trennen, wodurch ein nahezu sortenreines Material entstand. Der Abfallstrom enthielt 33 Prozent PP und 67 Prozent Fremdkunststoffe. Nach dem Prozess war Polyethylen (PE) mit einem Anteil von weniger als 2 Prozent das einzige signifikante unerwünschte Polymer. Die Stabilität des PP-Rezyklats (rPP) gewährleistete das Team auch bei hohen Temperaturen während der Verarbeitung. Das gewonnene rPP wurde anschließend am Fraunhofer IAP zu einem Multifilament-Garn versponnen. „Durch die richtige Additivierungsstrategie ist es uns zudem gelungen, die Verarbeitungsstabilität sowohl von PP- als auch von PET-Rezyklaten deutlich zu verbessern“, so Schütz.

Für die Glykolyse von PET, ausgeführt am Fraunhofer ICT, verwendeten die Forschenden PET-Schalen mit 13 Prozent unerwünschten Fremdstoffen. Die Glykolyse ist eine Form der Solvolyse, bei der Ethylenglykol zur Depolymerisation von PET zu Bis(2-hydroxyethyl)terephthalat (BHET) verwendet wird. „Bei der Solvolyse werden die Kunststoffe durch den Einsatz eines Depolymerisations-Reagenzes gezielt in ihre jeweiligen Monomere gespalten“, sagt Schütz. Das entstandene BHET wurde am Fraunhofer IAP zu rPET repolymerisiert und auf einer Pilot-Schmelzspinnanlage zu einem Multifilamentgarn mit 48 Filamenten verarbeitet. Darüber hinaus konnte die Forscherinnen und Forscher zeigen, dass sich dieselbe PET-Fraktion durch ein lösungsmittelbasiertes Recyclingverfahren recyceln lässt. „Sowohl aus PP als auch aus PET konnten wir Fasern für die Herstellung von Vliesstoffen gewinnen, PP zusätzlich auch für die Membranproduktion“, resümiert Tarkhanov.

In der Pyrolyse von Rückständen aus dem lösemittelbasierten Recyclingprozess der PP-Fraktionen wurden ein hoher Pyrolysegasanteil und geringer Koksanteil erhalten. Aus den Rückständen der Solvolyse von PET-Fraktionen konnte Pyrolyseölfraktionen mit hohen Ölanteilen sowie geringen Koksanteilen gewonnen werden. Die Produkte aus beiden Rohstoffströmen lassen sich vielversprechend weiterverwerten.

Zudem ergaben die begleitenden Arbeiten, dass geeignete und ausreichende Mengen an PP und PET vorhanden sind, aber die Logistik und Sortierung für den Zugriff darauf noch aufgebaut werden muss. Die aggregierten Ergebnisse der LCA zeigten, dass die Wertschöpfungskette des Fraunhofer-CCPE-Verfahrens sowohl für Biopolymere als auch für Rezyklate eine bessere Klimabilanz aufweist als die Verwendung von Neukunststoffen. „Wir konnten erfolgreich zeigen, dass auch bislang ungenutzte Stoffströme zur Herstellung hochqualitativer Werkstoffe auf Rezyklatbasis eine reale Option darstellen“, fasst Schütz diesen Teil des Projekts zusammen.

Bioabbaubare Geotextilien aus PLA und PBS
Ist es möglich, Kunststoffe für den Landschaftsbau aus biobasierten Polymeren (PLA und PBS) herzustellen? Können Produkte ohne Umweltprobleme und mit kontrolliertem Abbau hergestellt werden? Wie kann man sicherstellen, dass PLA und PBS während der Nutzung stabil bleiben und sich danach schnell und vollständig abbauen? Diesen Fragen widmet sich das Fraunhofer CCPE im zweiten Use Case des Projekts, das sich auf Geotextilien konzentriert, die für eine kurzfristige Anwendung von weniger als zehn Jahre konzipiert sind und sich daher schnell abbauen müssen. Im Fokus standen die Abbaubarkeit und Ökotoxizität der Biokunststoffe, wobei die Tests mit PLA- und PBS-Neuware durchgeführt wurden. Um die Abbaubarkeit zu prüfen, lagerten die Projektpartner Fasern zweier PBS- und dreier PLA-Typen 25 Wochen lang am Fraunhofer UMSICHT bei 40 Grad Celsius und 90 Prozent relativer Luftfeuchtigkeit in feuchter Erde. Durch maßgeschneiderte Additive des Fraunhofer LBF gelang es den Forschenden, Zeitpunkt und Verlauf des Abbaus der PLA- und PBS-Fasern einzustellen, signifikant zu beschleunigen und in Zerfallstests nachzuweisen, andererseits aber die Materialeigenschaften bis zum Einsetzen des Abbaus weitgehend zu erhalten. Schütz: „Sowohl für PLA als auch für PBS konnten wir Fasern mit kontrolliertem und einstellbarem Abbauverhalten herstellen. Die Ökotoxizitätstests durch das Fraunhofer IME haben keine Hinweise auf besorgniserregende Effekte gezeigt. Es ergibt sich durch unsere Ergebnisse eine konkrete Entwicklungsperspektive für Geotextilien für lebensnahe Anwendungen, die wir nun gemeinsam mit Industriepartnern weiterverfolgen möchten.“
 
Aufgaben der Partner im Projekt:

• Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT: Untersuchung der Abbauprozesse für die Biopoylmere, Pyrolyse der Restfraktionen aus den eingesetzten Recyclingprozessen
• Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP: Polymerisation von rPET aus BHET, Durchführung von Spinnprozessen
• Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie ICT: Chemisches Recycling – Depoly-merisation von PET zu BHET aus recycelten Stoffströmen
• Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF: Projektleitung, Entwicklung von Additivpaketen für Rezyklate und Biopolymere, Compoundierung
• Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML: Auswahl geeigneter Rohstoffquellen
• Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV: Entwicklung und Durchführung des lösemittelbasierten Recyclings
• Fraunhofer-Institut für Molekularbiologie und Angewandte Oekologie IME: Ökotoxikologische Bewertung
• Fraunhofer-Institut für Optronik, Systemtechnik und Bildauswertung IOSB: auf Maschinellem Lernen basierende Sortierung für PET aus Textilien