Aus der Branche

Die Stimmung in der Medizintechnik-Branche ist nach den Ergebnissen der BVMed-Herbstumfrage 2025 leicht aufgehellt. Die 116 teilnehmenden Unternehmen von insgesamt 220 Mitgliedern erwarten einen Umsatzanstieg von rund 3,1 Prozent gegenüber dem Vorjahr und setzen darauf, dass die neue Bundesregierung die Standortbedingungen durch Bürokratieabbau, Mittelstandsförderung und eine eigenständige MedTech-Strategie verbessert. Zwar zeigt sich die Umsatzentwicklung leicht erholt, wird aber durch stark steigende Kosten für Bürokratie, Zertifizierungen, Personal, Logistik und Transport sowie Energie gedämpft. Mehr als die Hälfte der BVMed-Unternehmen gehen daher von einer Verschlechterung der Gewinnsituation gegenüber dem Vorjahr aus. KMU sind hiervon besonders betroffen. 

An der BVMed-Umfrage nahmen zu 78 Prozent Hersteller, zu 18 Prozent Hilfsmittel-Leistungserbringer und Homecare-Versorger, zu 17 Prozent Fach- und Großhändler, zu 4 Prozent Zulieferer sowie zu jeweils 3 Prozent DiGA-Hersteller und Software- bzw. Datenservice-Unternehmen teil. Das zeigt die Vielfalt der Mitglieder und unserer MedTech-Branche. 
Die Unternehmen, die sich an der Umfrage beteiligten, haben ihren Hauptsitz zu 66 Prozent in Deutschland, zu 18 Prozent in den USA und zu 10 Prozent im europäischen Ausland. 

Der wichtigste Grund für die angespannte Geschäftssituation ist laut der BVMed-Umfrage der starke Kostenanstieg am Standort Deutschland. 80 Prozent der befragten BVMed-Unternehmen beklagen sich über den zunehmenden bürokratischen Aufwand als Kostentreiber. Darauf folgen mit 65 Prozent die gestiegenen Zertifizierungskosten durch die MDR-Implementierung und mit 64 Prozent die steigenden Personalkosten. Der zunehmende Druck auf die Gewinnsituation der Branche wirkt sich auch auf die Investitionen am Standort Deutschland aus. 22 Prozent der befragten BVMed-Unternehmen verringern ihre Investitionen gegenüber dem Vorjahr, 19 Prozent erhöhen ihre Investitionen. Knapp ein Drittel der befragten Unternehmen (31 Prozent) verlagern Investitionen ins Ausland, davon 15 Prozent ins EU-Ausland und 10 Prozent in die USA. 

Die Zeiten, in denen das europäische Regulierungssystem für Medizinprodukte (MDR) dem US-amerikanischen FDA-System überlegen war, sind lange vorbei. Das zeigt auch die BVMed-Herbstumfrage. Eine deutliche Mehrheit von 56 Prozent der Unternehmen präferieren das FDA-System. Nur 14 Prozent der BVMed-Mitglieder präferieren das MDR-System der EU. Die MDR muss also nach Meinung der BVMed-Unternehmen dringend weiterentwickelt und verbessert werden. 86 Prozent der Umfrage-Teilnehmenden wünschen sich dabei vor allem weniger Bürokratie. Dieser Wert ist gegenüber dem Vorjahr nochmals angestiegen. Wichtig sind den BVMed-Unternehmen zudem berechenbare Kosten, die Abschaffung der Re-Zertifizierung alle 5 Jahre sowie vorhersehbare und klare Fristen. 

„Die KMU-geprägte Branche erstickt unter Bürokratielasten und Berichtspflichten, ohne dass diese zu einer Verbesserung der Versorgung oder der Sicherheit von Patient:innen beitragen. Entsprechend steht die Forderung nach einem Bürokratieabbau durch ein Belastungsmoratorium für MedTech-Unternehmen mit weitem Abstand an der Spitze der politischen Forderungen“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll bei der Vorstellung der Umfrageergebnisse auf der BVMed-Jahrespressekonferenz. Besonders wichtig ist den BVMed-Unternehmen zudem, dass die MDR schnellstmöglich verbessert, entbürokratisiert und transparenter gemacht wird. 

Trotz der schwierigen wirtschaftlichen Situation investiert die Branche weiter in Arbeitsplätze und Forschung. Ein Drittel der BVMed-Unternehmen erhöhen laut der Herbstumfrage die Zahl der Mitarbeitenden gegenüber dem Vorjahr, 51 Prozent halten die Zahl der Stellen stabil. Die Berufsaussichten für Fachkräfte in der MedTech-Branche sind weiter ausgezeichnet. Positiv ist auch die Entwicklung bei den Forschungsausgaben. Im Durchschnitt investieren die an derUmfrage teilnehmenden Unternehmen 9,2 Prozent ihres Umsatzes in Forschung und Entwicklung. 
Der Innovationsklima-Index des BVMed ist gegenüber dem Vorjahr von 3,6 auf 3,9 leicht gestiegen. 

Die Nutzung von KI-Lösungen ist in der MedTech-Branche auf dem Weg zum Standard. 91 Prozent der BVMed-Unternehmen, die sich an der Herbstumfrage 2025 beteiligten, verwenden in verschiedenen Unternehmensbereichen bereits künstliche Intelligenz zur Entwicklung von Lösungen und Unterstützung von Prozessen. Am häufigsten wird KI im Marketing genutzt, aber auch im Vertrieb oder in der Produktion.

Auch Nachhaltigkeits-bezogene Aktivitäten gewinnen in der MedTech-Branche weiter an Bedeutung. So gaben 63 Prozent der befragten BVMed-Mitglieder an, Aktivitäten zur Emissionsreduktion und Ressourcenschonung im Produktionsumfeld etabliert zu haben, um beispielsweise Wasserverbräuche zu senken, die Energieeffizienz zu steigern oder erneuerbare Energien besser zu nutzen. Bereits 62 Prozent der Mitgliedsunternehmen haben laut der BVMed-Umfrage eine nachhaltige Unternehmensführung etabliert.

Auf verschiedenen biologischen Oberflächen wird Öl von Wasseroberflächen adsorbiert und entlang von schwimmenden Blättern transportiert. Dieser Effekt wurde von ITA-Postdoc Dr. Leonie Beek in ihrer Dissertation mit ihrem Bionic Oil Absorber (BOA) auf ein technisches Textil übertragen, das im Reifegrad 4 bis zu 4 Liter Diesel pro Stunde aus dem Wasser entfernen kann. Für diese Entwicklung wurde Frau Dr. Beek am 10. September 2025 mit ihrer Dissertation „Bionische Textilien zur Öl-Wasser-Separation nach dem Vorbild superhydrophober biologischer Oberflächen" mit dem Paul Schlack-Preis 2025 ausgezeichnet. Die Preisverleihung fand während der Eröffnungsveranstaltung des Dornbirn GFC Global Fiber Congress in Österreich statt.

Öl-Wasser-Trennung ohne zusätzliche Energie oder giftige Substanzen 
Dr. Leonie Beek beschäftigte sich in ihrer Dissertation mit der nachhaltigen Trennung von Öl und Wasser. Auf verschiedenen biologischen Oberflächen wird Öl von Wasseroberflächen adsorbiert und entlang des Blattes transportiert. Dieser Effekt unterscheidet sich von technischen Lösungen, da die Öl-Wasser-Trennung ohne externe Energie und ohne giftige Substanzen erreicht wird.

Ziel ihrer Arbeit war es, diesen biologischen Effekt in eine nutzbare Technologie zu übertragen. Zu diesem Zweck wurde das biologische Modell analysiert, abstrahiert, auf ein technisches Textil übertragen und das Textil in ein Produkt integriert. Die technische Umsetzung dieses abstrahierten Prinzips ist mit hydrophoben Abstandsgewirken möglich.

Möglicher Einsatz in Hafenbecken oder bei Überschwemmungen /Verschmutzungen von Binnengewässern 
Das bionische Textil wurde durch Dr. Beek in ein schwimmendes Gerät integriert (Bionic Oil Adsorber – BOA). Der BOA-Demonstrator auf technologischem Reifegrad von 4 kann bis zu 4 Liter Diesel pro Stunde entfernen. Er ist für den Einsatz in Hafengebieten vorgesehen. Eine weitere vielversprechende Anwendung ist bei Überschwemmungen und Verschmutzungen von Binnengewässern und städtischen Kläranlagen.

Ökologisch und wirtschaftlich nachhaltige Technologie 
Die Technologie ist ökologisch nachhaltig, da sowohl das Textil als auch das abgeschiedene Öl wiederverwendet werden können. Sie ist auch wirtschaftlich nachhaltig, da das Textil bei einer Nutzungsdauer von 21 Tagen bis zu 13-mal günstiger ist als Sorptionsmaterialien.

Insgesamt gelang es Dr. Leonie Beek in ihrer Dissertation, das biologische Prinzip auf ein bionisches Textil zu übertragen und ein Produkt für dessen Einsatz in der völlig neuen Anwendung der Öl-Wasser-Trennung vorzustellen. Damit werden superhydrophobe Oberflächen erstmals außerhalb der Reibungsreduzierung eingesetzt.

Seit 1971 wird der Paul Schlack-Preis im Rahmen der Dornbirn GFC Global Fiber Congress (vormals Dornbirn Man-made Fibers Kongress) in Dornbirn (Österreich) zur Förderung der Chemiefaserforschung an Universitäten und Forschungsinstitute verliehen. Frühere ITA-Preisträger des Paul Schlack-Preises waren Dr. Stefan Peterek, Dr. Andreas De Palmenaer, Prof. Dr. Gunnar Seide, Dr. Wilhelm Steinmann, Dr. Stephan Walter, Dr. Gisa Wortberg, Dr. Benjamin Weise und Dr. Markus Beckers.

Die Tamil Nadu Industrial Development Corporation (TIDCO) und das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University planen, zukünftig im Bereich KI-gestützte Fertigung, Robotik und Smart Textilien zu kooperieren. Gleichzeitig soll der Talentaustausch und eine nachhaltige indisch-deutsche Partnerschaft gefördert werden.

Die Absichtserklärung wurde während der Tamil Nadu Rising Investment Conclave in Düsseldorf unterschrieben. M. K. Stalin, Ministerpräsident des indischen Bundesstaats Tamil Nadu, und hochrangige Vertreter von Regierung und Industrie waren bei der Unterzeichnung anwesend.

Ziel der Partnerschaft ist ein offenes Innovationsökosystem, das die dynamische Industrie mit der exzellenten Forschung Deutschlands verbindet. Diese Partnerschaft wird von Guidance Tamil Nadu und von Hon. Dr. TRB Rajaa, Minister für Industrie, Investitionsförderung und Handel der Regierung von Tamil Nadu, nachdrücklich unterstützt.

Thiru V. Arun Roy, I.A.S., Hauptsekretär des Ministeriums für Industrie, Regierung von Tamil Nadu tauschte die Absichtserklärung im Namen von Sandeep Nanduri, I.A.S., TIDCO-Geschäftsführer aus.

Dr. Akram Idrissi, Leiter Strategie & Geschäftsentwicklung des ITA, tauschte die Absichtserklärung im Namen des ITA-Institutsleiters Prof. Dr. Thomas Gries aus.

Auch in diesem Jahr präsentieren das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. und seine beiden Tochterunternehmen OMPG und Smartpolymer auf der Messe K, dem Branchentreff der Kunststoffindustrie in Düsseldorf, wieder innovative Produkte und Dienstleistungen. Darunter den mehrfach preisgekrönten Bio-Schmelzklebstoff Caremelt®, hochgefüllte Filamente für den Metall-3D-Druck oder carbonfaserverstärkte Tapes für anspruchsvollste Leichtbau-Anwendungen. 

Unidirektional verstärkte Tapes sind Schlüsselmaterialien für den effizienten und nachhaltigen Leichtbau. Sie ermöglichen es, Bauteile gezielt, ressourcenschonend und leistungsoptimiert herzustellen, indem Fasern exakt dort platziert werden, wo sie für die mechanische Belastung benötigt werden. Damit stehen maßgeschneiderte Halbzeuge für den Leichtbau zur Verfügung. Auf der K-Messe zeigt das TITK hierzu die Ergebnisse eines Forschungsprojekts: neue, trockene Schmalbandgelege auf Basis von 50K Carbonfaserrovings. Diese Tapes wurden mit angepassten Nähgarnen und einer verbesserten Thermofixierung produziert und in einem automatisierten, robotergestützten Tapelegeverfahren verarbeitet. 

Andere Exponate der TITK-Gruppe dokumentieren das zunehmende Interesse der Industrie am mehrfach ausgezeichneten Bio-Schmelzklebstoff Caremelt®. Er wurde zuletzt beispielsweise vom Branchenführer für Tierbestattungen, dem Unternehmen ROSENGARTEN aus Bad Bergen, oder der Firma Kneisz Design aus Weimar in die Produktion übernommen. Seit April und noch bis Mitte Oktober ist Caremelt® auch auf der Expo 2025 in Osaka (Japan) zu sehen. 

Als erster vollständig biobasierter und bioabbaubarer Schmelzklebstoff kommt er komplett ohne fossile Ressourcen aus und bietet die Möglichkeit, Produkte, die bereits nachhaltig hergestellt werden, nun vollständig umweltfreundlich zu gestalten. Gerade bei Klebstoff ist ein Recycling nahezu unmöglich. Umso wichtiger ist es, dass am Ende des Produktlebenszyklus kein Mikroplastik entsteht. Die potenziellen Anwendungsgebiete von Caremelt® sind sehr vielfältig. Sie reichen von der Verpackungs-, Hygiene- und Textilindustrie über die Automotive-Branche bis hin zur Schuh-, Holz-, und Möbelindustrie. Der Klebstoff ist CO2-neutral; weltweit verfügbare Ausgangsstoffe machen seine industrielle Herstellung kostengünstig. 

Auf ein anderes Einsatzgebiet zielen polymerbasierte Strahlungselemente für dielektrische Resonatorantennen. Diese sehr spezifischen Bauteile finden Verwendung in Antennen für lokale Breitbandsysteme der Industrie, Forst- und Landwirtschaft, für Sicherheitsdienste sowie für WLAN-Hotspots des Gebäudefunks und in Verkehrsmitteln. Das TITK forscht schon länger an diesen Polymerhalbzeugen und konnte erreichen, dass sie gegenüber konventionellen Produkten mit einer hohen Permittivität und niedrigem Dämpfungsverlust überzeugen. 

Das Ziel der Untersuchungen bestand in der Entwicklung dielektrisch gefüllter Polymer-substrate und -halbzeuge, die sich als Strahlungselemente zunächst in Hotspotantennen zwischen 2 bis 3,7 GHz und 5 bis 6 GHz aber auch bei höheren Frequenzen im 5G-Bereich verwenden lassen. Hierfür wurden Polymerkomposite mit keramischen Komponenten wie Titanaten mit hohem Füllgrad und Permittivität sowohl unter Einsatz klassischer Kunststoffverarbeitungsverfahren, wie Extrusion, Spritzguss und Formpressen, aber auch mittels additiver Fertigungstechnologie wie dem FFF-Verfahren (Fused Filament Fabrication) zu den Strahlungselementen verarbeitet. Die eingesetzten dielektrischen Polymerkomposite sind auch bei sehr hohen Füllgraden thermoplastisch verarbeitbar, so dass gegenüber kommerziellen Laminatverbunden ein größerer Permittivitätsbereich abgedeckt werden kann. 

Wie sich die Verarbeitungsprozesse für den Metall-3D-Druck nachhaltig und kreislauffähig gestalten lassen, hat das TITK gemeinsam mit dem ifw – Günther-Köhler-Institut für Fügetechnik und Werkstoffprüfung (Jena) und der GFE – Gesellschaft für Fertigungstechnik und Entwicklung (Schmalkalden) erforscht. Seit Juni ist das Projekt „kreislaufoptimierte Prozesskette für die additive Fertigung von metallischen Werkzeugkomponenten über Materialextrusion“ nun beendet, sodass in Düsseldorf konkrete Ergebnisse vorgestellt werden können. 

Das TITK produzierte Filamente für den FFF-Druck aus eigens entwickelten Blends, die einen Füllgrad von bis zu 90 Gewichtsprozent Metallpulver aufweisen. Nach dem Verdrucken der Filamente wird der Kunststoff erst über Lösungsmittel und dann thermisch entfernt. Nach dem anschließenden Sintern liegt ein dichtes, rein metallisches Bauteil vor. 

Konventionell verfügbare Filamente benötigen toxische oder brennbare Lösungsmittel zum Entbindern. Bei den am TITK entwickelten Endlosfäden können dagegen Wasser oder wasserbasierte Lösungsmittel vor dem Ofenprozess genutzt werden. Mit der Rückgewinnung des gelösten Binders und einer funktionsintegrierten Leichtbauweise leisten die Bauteile zudem noch einen Beitrag zur Ressourcenschonung. In einem Folgeprojekt sollen nun weitere Bindersysteme mit anderen Stahlsorten und auch keramischen Füllstoffen untersucht werden.

In Operationssälen, bei Untersuchungen und Notfällen stehen Ärztinnen und Ärzte unter ho-hem Druck - Konzentration und Präzision sind gefragt, oft über viele Stunden hinweg. Hinzu kommt: Besonders in der Radiologie, wo schwere Strahlenschutzkleidung zum Arbeitsalltag gehört, ist Hitzestress ein bekanntes Problem. Schutzkleidung schützt, aber sie belastet auch. Schweiß und Überhitzung kosten Energie und beeinträchtigen Wohlbefinden und Leis-tungsfähigkeit. 

Hier setzt die Partnerschaft zwischen MAVIG, dem traditionsreichen Münchener Spezialisten für Strahlenschutz, und Outlast Technologies, dem Pionier für adaptive Temperaturregulie-rung, an: Gemeinsam heben sie Schutzkleidung auf ein neues Komfortniveau.
Die ursprünglich von der NASA entwickelte temperaturregulierende Outlast® Technologie arbeitet nach folgendem Prinzip: Sie nimmt überschüssige Körperwärme auf, speichert sie im Textil und gibt sie bei Bedarf wieder ab. So bleibt die Temperatur direkt an der Haut ausgeglichen - selbst bei langen Tragezeiten unter schwerer Schutzkleidung. Das Ergebnis ist weniger Überhitzung, weniger Feuchtigkeit, mehr Komfort.

MAVIG integriert die Hightech-Materialien in seine Strahlenschutzkleidung und Kopfbede-ckungen, die speziell für den Einsatz in der Radiologie entwickelt wurden. Für Medizinerin-nen und Mediziner bedeutet das einen spürbarer Unterschied in ihrem Arbeitsalltag. Statt Hitzestress – mehr Wohlbefinden, mehr Konzentration, mehr Leistungsfähigkeit.

„Unsere Produkte sollen Ärztinnen und Ärzten nicht nur Schutz bieten, sondern sie bestmög-lich in ihrer anspruchsvollen Arbeit unterstützen“, sagt Anna-Luisa Uhlitz, Leitung Produkt- und Projektmanagement für PSA bei MAVIG. „Durch die Zusammenarbeit mit Outlast haben wir den Komfort für die Anwender und Anwenderinnen verbessert.“ 

Auch Outlast Technologies sieht in der Kooperation eine perfekte Verbindung: „Die Anfor-derungen im Klinikalltag sind enorm. Wir freuen uns, dass unsere ursprünglich für Astronau-ten entwickelte Technologie jetzt dazu beiträgt, den irdischen Helden in Medizin und Pflege mehr Komfort zu ermöglichen“, so Ingo Horger Senior Business Development Manager von Outlast.