Aus der Branche

Zum dritten Mal verleiht das nova-Institut im Rahmen der „Cellulose Fibres Conference 2023“ (8.-9. März 2023) die Auszeichnung „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Der Konferenzbeirat hat sechs Innovationen nominiert, darunter Cellulosefasern aus Altkleidern, Bananenproduktionsabfällen und bakteriellen Zellstoffen sowie eine neuartige Technologie zur Herstellung von Lyocellgarnen und ein Hygieneprodukt. Die Innovationen werden dem Konferenzpublikum am Nachmittag des ersten Veranstaltungstags zur Abstimmung vorgelegt, die Preisverleihung findet anschließend am Abend statt. Der Innovationspreis „Cellulose Fibre Innovation of the Year 2023“ wird von GIG Karasek aus Österreich gesponsert.

Die sechs Nominierten
Vybrana – Die Bananenfaser der neuen Generation – GenCrest Bioproducts (Indien)
Vybrana ist eine nachhaltige, aus Agrarabfällen gewonnene Cellulosefaser von Gencrest. Die Rohfasern werden aus dem Pseudostamm der Banane am Ende des Lebenszyklus der Pflanze extrahiert. Die Biomasseabfälle werden anschließend mit der von Gencrest patentierten Fiberzyme-Technologie behandelt. Mithilfe von Cocktail-Enzymformulierungen werden hierbei der hohe Ligningehalt und andere Verunreinigungen entfernt und die Faserfibrillierung unterstützt. Das firmeneigene Kotonisierung liefert feine, spinnbare Zellulosestapelfasern, die sich zum Mischen mit anderen Stapelfasern eignen und auf allen herkömmlichen
Spinnsystemen zu Garnen für nachhaltige Bekleidung versponnen werden können. Vybrana wird ohne den Einsatz schädlicher Chemikalien und mit minimalem Wasserverbrauch in einem abfallfreien Verfahren hergestellt, bei dem die Restbiomasse in die Bio-Stimulanzien Agrosatva und Bio-Dünger sowie organischen Dünger umgewandelt werden.

HeiQ AeoniQ™ – Technologie für mehr Nachhaltigkeit bei Textilien – HeiQ (Österreich)
HeiQ AeoniQ™ ist die Technologie und Schlüsselinitiative von HeiQ mit dem Potenzial, die Nachhaltigkeit von Textilien zu verändern. Es ist das erste klimapositive Endlos-Zellulose-Filamentgarn, dass in einem geschützten Herstellungsprozess hergestellt wird und das erste, das die Eigenschaften von Polyester- und Nylongarnen in einer zellulosehaltigen, biologisch abbaubaren und endlos recycelbaren Faser reproduziert.
HeiQ AeoniQ™ kann aus verschiedenen zellulosehaltigen Rohstoffen wie Pre- und Post-Consumer-Textilabfällen, Biotech-Zellulose und nicht-valorisierten landwirtschaftlichen Abfällen wie beispielsweise gemahlenen Kaffeeabfällen oder Bananenschalen hergestellt werden. Im Boden baut es sich nach nur 12 Wochen auf natürliche Weise ab. Jede Tonne HeiQ AeoniQ™ spart 5 Tonnen an CO2-Emissionen. Erste mit dieser innovativen Zellulosefaser hergestellten Kleidungsstücke, sind ab Januar 2023 auf dem Markt erhältlich.

TENCEL™ LUXE – Lyocell-Filamentgarn – Lenzing (Österreich)
TENCEL™ LUXE ist das neue vielseitige Lyocellgarn von LENZING, das eine dringend benötigte nachhaltige Filamentlösung für die Textil- und Modeindustrie bietet. TENCEL™ LUXE ist eine mögliche pflanzliche Alternative zu Seide, Langstapel-Baumwolle und synthetischen Filamenten auf Erdölbasis. Es wird aus Holz aus erneuerbarer, nachhaltiger Forstwirtschaft gewonnen und in einem umweltfreundlichen, geschlossenen Kreislaufprozess hergestellt, bei dem Wasser recycelt und mehr als 99 % der organischen Lösungsmittel wiederverwendet werden. Es ist von der Vegan Society zertifiziert und eignet sich für eine breite Palette an Anwendungen und Stoffentwicklungen, von feineren High-Fashion-Vorschlägen über Denim-Konstruktionen, nahtlose und Activewear-Innovationen bis hin zu landwirtschaftlichen und technischen Lösungen.

Nullarbor™ – Nanollose & Birla Cellulose (Australien/Indien)
Im Jahr 2020 begannen Nanollose & Birla Cellulose eine Reise zur Entwicklung und Vermarktung von baumfreiem Lyocell aus bakterieller Cellulose, genannt Nullarbor™. Der Name leitet sich vom lateinischen „nulla arbor“ ab, was „keine Bäume“ bedeutet. Erste Laborforschungen auf beiden Seiten führten zu einer gemeinsamen Patentanmeldung des Patents „Herstellung von hochfesten Lyocellfasern aus bakterieller Cellulose“.
Nullarbor ist deutlich fester als Lyocell aus holzbasiertem Zellstoff; selbst die Zugabe geringer Mengen von Bakterienzellulose zu Holzzellstoff erhöht die Faserzähigkeit. Im Jahr 2022 wurde die erste Pilotcharge von 260 kg mit einem Anteil von 20 % Bakterienzellstoff hergestellt. Mit dieser Faser wurden mehrere hochwertige Stoffe und Kleidungsstücke hergestellt. Die Zusammenarbeit zwischen Nanollose und Birla Cellulose konzentriert sich nun auf eine Steigerung des Produktionsumfangs und des Anteils an bakterieller Zellulose in der Faser.

Circulose® – macht Mode rund – Renewcell (Schweden)
Circulose® von Renewcell ist ein Markenzellstoff, der zu 100 % aus Textilabfällen wie Altkleidern und Produktionsabfällen hergestellt wird. Es handelt sich um ein einzigartiges Material für Mode, das zu 100 % recycelt, wiederverwertbar, biologisch abbaubar und von gleichwertiger Qualität wie Neuware ist. Es wird von Faserherstellern zur Herstellung von Stapelfasern oder Filamenten wie Viskose, Lyocell, Modal, Acetat oder anderen Arten von cellulosischen Chemiefasern verwendet. Im Jahr 2022 eröffnete Renewcell in Sundsvall, Schweden, die weltweit erste Anlage für das chemische Recycling von Textilien zu Textilien – Renewcell 1. Die Anlage wird eine jährliche Kapazität von 120.000 Tonnen erreichen.

Sparkle sustainable sanitary pads – Sparkle Innovations (Vereinigte Staaten)
Sparkle hat nachhaltige, plastikfreie, biologisch abbaubare und kompostierbare Sparkle Damenbinden entwickelt. Vom Produkt bis zur Verpackung bestehen sie zu rund 90 % aus zellulosebasierten Materialien, wobei das Deckblatt, der saugfähige Kern, das Trennpapier, das Einschlagpapier und die Verpackung aus zellulosebasierten Fasern bestehen. Unabhängig davon, ob Sparkle-Binden in einer Kompostgrube, bei der Verbrennung oder auf einer Mülldeponie landen, sind sie eine nachhaltigere Alternative im Vergleich zu herkömmlichen Binden, die große Mengen an Kunststoffen, komplexen petrochemischen Inhaltsstoffen und künstlichen Duftstoffen enthalten. Bei Tests gemäß der ISO 14855-1 durch ein führendes unabhängiges Labor in Europa, erreichten Sparkle-Einlagen unter kommerziellen Kompostierungsbedingungen innerhalb von 90 Tagen einen absoluten biologischen Abbau von über 90 %.

Am 3. Januar gab der ZDHC die Veröffentlichung der aktualisierten ZDHC-Richtlinien für Man-Made Cellulosic Fibres (MMCF) Version 2.0 und des dazugehörigen Dokuments bekannt. Durch die Veröffentlichung dieser Dokumente soll die Industrie zu einer zunehmend innovativen und nachhaltigen Faserproduktion angeregt werden.

Die ZDHC MMCF-Leitlinien V2.0 umfassen nun die Leitlinien für eine verantwortungsvolle Faserproduktion, die Abwasserleitlinien und die Leitlinien für Luftemissionen als drei separate Kapitel in einem einzigen Dokument.

Fasern sind Schlüsselkomponenten der Produktionsprozesse in der Textil- und Mode-Wertschöpfungskette, und es ist von entscheidender Bedeutung, die Umweltauswirkungen ihrer Herstellung zu reduzieren. Die ZDHC-Leitlinien geben Lieferanten, die MMCF herstellen, einheitliche Kriterien für die Messung von Output-Indikatoren wie Abwasser, Schlamm, Luftemissionen und anderen prozessbezogenen Parametern vor.

Neben anderen Änderungen spiegelt diese Aktualisierung die Ausweitung des Geltungsbereichs auf Viskosefilamentgarne, Lyocell, Cuprammonium Rayon (Cupro) und Celluloseacetat (Acetat) wider. Die ZDHC-Richtlinien V2.0 für Chemiefasern (Man-Made Cellulosic Fibres, MMCF) bieten einen abgestimmten Ansatz für Fasern, einschließlich definierter chemischer Rückgewinnung, Abwasser- und Schlammentladung sowie Luftemissionsentladung.

Der ZDHC setzt sich weiterhin für die Verbesserung von Prozessen ein, die Emissionen minimieren und gleichzeitig auf die Rückgewinnung von Einsatzstoffen und Nebenprodukten hinarbeiten. Diese beiden Ziele - Verringerung und Rückgewinnung - wirken sich direkt auf die negativen Auswirkungen der bei der MMCF-Produktion entstehenden Emissionen aus.

ZDHC MMCF-Leitlinien Industriestandard Implementierungsansatz Version 2.0: Zusätzliche Unterstützung der Industrie für die Umsetzung
Zusammen mit den ZDHC Man-Made Cellulosic Fibres (MMCF) Guidelines V2.0 hat ZDHC auch den ZDHC MMCF Guidelines Industry Standard Implementation Approach aktualisiert. Dieses Dokument zielt darauf ab, den Implementierungsprozess der ZDHC MMCF-Richtlinien V2.0 zu unterstützen und enthält neue Implementierungszeitpläne, die Lieferanten dabei helfen, ihre Ziele für das Erreichen des Foundational, Progressive oder Aspirational Levels auf der ZDHC-Lieferantenplattform festzulegen.

Fibres, fabrics, epoxy resins and adhesives from Sicomin have been used by Grand Largue Composites (GLC) to construct the first Class40 racing yacht to feature a significant quantity of flax-fibre reinforcements.
The yacht, called Crosscall, won the Class40 World Championships in June 2022 and is a prototype of the new Lift V2 design by Marc Lombard, one of the leading naval architects in this field.

Class40 is one of the most competitive fleets in yacht racing. The hulls of Class40 yachts must be light in weight, strong and stiff, and durable in the most extreme of conditions. Furthermore, to keep costs down, they cannot be reinforced with carbon fibres. The quality and reliability of the resins used for the infusion and lamination of the hulls are therefore of paramount importance.

Crosscall's cockpit was designed to be effectively non-structural, with the mainsheet, which can generate huge shock loads, supported separately. This would allow the cockpit to be made from a hybrid biaxial fabric comprising 50% flax fibres. Other parts of the boat that incorporate flax fibre include the tunnel, the engine cover, the ballast tanks and the cap. The rest of the boat is reinforced with 100% glass-fibre fabrics.

To help it realise this ambitious design, GLC, an infusion specialist, turned to its long-time material supplier, Sicomin. The hull was moulded and infused in one piece and the deck – including the hybrid flax-fibre cockpit – was also infused as a single part. The internal structure was then laminated into the hull by hand before the hull and deck were finally bonded together.

The infusion resin selected was Sicomin’s SR 1710, a high-modulus structural epoxy. Designed specifically for use in infusion and injection processes, it has exceptionally low viscosity and its low-reactivity hardener makes it suitable for the production of large parts. Composites components made from SR 1710 possess high interlaminar shear-strength and the resin retains its mechanical properties in wet environments.

Sicomin’s low-toxicity SR 8200 was used to laminate the internal structures onto the skin of the hull. Ideal for hand laminating, this system includes a choice of hardeners with a wide range of reactivities, which makes it equally suitable for making large or small parts. The hull and deck were joined together with Sicomin’s Isobond SR 7100, which demonstrates high fatigue strength and is very resistant to microcracking.

An epoxy bonding primer – called Undercoat EP 215 HB+ and supplied by Sicomin’s sister company, Map Yachting – was applied to the moulds first to make demoulding easier. It also serves as an undercoat in the polyurethane exterior paint system that is used instead of gelcoat to protect the epoxy hull from UV damage.

Since the launch of Crosscall, GLC has started building a second Lift V2 Class40 and a third one is now planned, both for which Sicomin will supply the materials.

Die Textilindustrie ist der drittgrößte Kunststoffverbraucher. Die Wachstumsraten in der Produktion von Fasern und Textilien sind hoch, Kreislaufwirtschaft hat sich in diesem Segment aber noch kaum etabliert. Die EREMA Gruppe intensiviert nun mit dem neuen Geschäftsbereich „Fasern und Textilien“ die Entwicklung von Recyclinglösungen auch für diese Applikation. Der Fokus liegt dabei vorerst auf PET-Fasermaterialien, die in der Faserproduktion und bei weiteren Verarbeitungsschritten anfallen. Technologien für das Recycling von gemischten Faserstoffen aus der klassischen Textilsammlung sollen in einer nächsten Projektphase folgen.

„Mit der VACUREMA® und INTAREMA® Technologie von EREMA und der ISEC evo Technologie von PURE LOOP verfügen wir im Unternehmensverbund bereits über ein umfangreiches Maschinenportfolio für Anwendungsbereiche des Faser- und PET-Recyclings. Für ökologisch und wirtschaftlich sinnvolles Recycling braucht es aber neue technologische Lösungen, um die recycelten Fasern in höherwertigen Endanwendungen einzusetzen und eine funktionierende Kreislaufwirtschaft zu realisieren“, erklärt Wolfgang Hermann, Business Development Manager Application Fibres & Textiles, EREMA Group GmbH. Der Schwerpunkt liegt dabei in einem ersten Schritt auf PET, das als Schlüsselmaterial für die Produktion von synthetischen Fasern gilt. Ziel sind Recyclinglösungen, mit denen PET Fasermaterialien wieder für PET Faserproduktionsprozesse aufbereitet werden können. Das ist ein bedeutender Schritt für die Kreislaufwirtschaft, denn PET Fasern in Textilien machen rund zwei Drittel der gesamten Menge an PET aus.

Bei dieser Entwicklungsarbeit kann die EREMA Gruppe auf bereits bestehendem Know-how aufbauen. Die Recycling-Technologien wurden mit einem neuen IV-Uptimizer kombiniert. „Dadurch wird die Verweilzeit der PET-Schmelze verlängert, was speziell beim Faserrecycling nötig ist, um Spinnöle wieder effizient zu entfernen. Zudem wird mit unserem Recyclingprozess der IV-Wert der PET-Schmelze nach der Extrusion wieder gezielt auf jenes Niveau erhöht, wie es für die jeweilige Faserproduktion unbedingt nötig ist“, erklärt Hermann. PET Faserabfälle aus Produktionsprozessen lassen sich so zu rPET-Filamentfasern, Teppichgarnen oder Stapelfasern weiterverarbeiten.

Faser-Technikum mit Anlage für Kundenversuche
Um diese Entwicklungsarbeit zu forcieren, hat EREMA ein eigenes Faser-Technikum in Betrieb genommen, wo sich ein unternehmensübergreifendes Team mit Recyclinglösungen für Faser zu Faser Anwendungen befasst.

Kürzere Produktlebenszyklen und technologischer Fortschritt verändern die Produktlandschaft in einem immer schnelleren Tempo. Die Fähigkeit, künftige Veränderungen zu antizipieren und den Wandel proaktiv mitzugestalten, ist ein immer entscheidenderer Wettbewerbsfaktor moderner Unternehmen. Trends gelten in diesem Zusammenhang als wichtige Indikatoren für den bevorstehenden Wandel.

Kelheim Fibres, führender Hersteller von Viskosespezialfasern, zeichnet sich in der Branche durch Innovationskraft aus, wie zahlreiche Auszeichnungen wie etwa der Techtextil Innovation Award 2022 in der Kategorie “New Concept” belegen. Beim diesjährigen Global Fiber Congress Dornbirn wird Innovation Manager Ilka Kaczmarek in ihrem Vortrag „Trendmanagement trifft Open Innovation: Best-Practice-Beispiele aus Kelheim“ einen Einblick ins Innovationsmanagement der bayerischen Faserexperten geben. Ilka Kaczmarek wird zeigen, wie durch die Fokussierung auf Kundenbedürfnisse und durch die enge Zusammenarbeit mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette in kurzer Zeit erfolgreiche Produktlösungen entwickelt werden konnten.

Natalie Wunder, Projektleiterin bei Kelheim Fibres, erläutert eines dieser Beispiele in ihrem Vortrag „Development of Menstruation Pants using Speciality Viscose Fibres”. Ausgehend vom aktuellen Trend und dem Wunsch der Endkunden nach wiederverwendbaren Produkten, konnte Kelheim Fibres eine waschbare und somit wiederverwendbare, dabei aber biobasierte Lösung für Damenhygieneprodukte entwickeln.

The adidas TERREX HS¹ is one of the first knitted products to be made in part with Spinnova technology. At least 30% of the fabric in this mid-layer hiking hoodie comes from wood-based SPINNOVA® fibres (other fibres)* and 70% from cotton (organic).

Adidas is committed to helping End Plastic Waste via a three-loop strategy that consists of using recycled materials, materials that can be made to be remade and in the case of Made with Nature, products created in part with natural ingredients, such as the adidas TERREX HS¹.  

The first product to emerge from this partnership, the adidas TERREX HS¹ mid-layer is a piece of multi-functional gear that works on the trails and then rolls up into its hood for easy storage or to create a pillow on longer adventures. It was designed using UNITEFIT – an all-gender fit system created with a spectrum of sizes, genders, and forms in mind.

Made in part with Spinnova technology , a minimum of 30% of the fabric in the adidas TERREX HS¹ comes from wood-based SPINNOVA® fibres (other fibres)* that are made by grinding wood pulp with water into a paste and then spun into a textile fibre.

The product also works with the material’s natural color. Since no dyeing or bleaching is applied, in turn this uses less water compared to the standard dyeing process.

* (Rayon) in US, (New type of cellulose fibre) in China

• Bio circular Fibre - Shaping Sustainable Living

The European staple fibre producer Beaulieu Fibres International turns the spotlight on future-focused solutions for nonwovens & engineered fabrics at Techtextil 22. A key priority is innovation in polyolefin fibres and bicomponent polyester/polyolefin fibres, to advance sustainable design, end-of-life recyclability, and resource and carbon footprint reduction for industrial and hygiene applications.

The new sustainability roadmap - Route 2030 outlines how the company is targeting the reduction of our environmental footprint to zero, taking care of people and doing business in a transparent, ethical way. Sustainability is key to Beaulieu Fibre International’s long-term strategy, and the company is heavily focused on defining its green portfolio to support evolution in diverse market applications and to work towards a circular economy with the whole supply chain.

Beaulieu Fibres International will offer ISCC Plus (International Sustainability and Carbon Certification Plus) certified bio circular MONO-PP and BICO PP/PE fibres in 1,3-8,9 dtex, available with all the main available finish classes. These drop-in solutions, with no loss in quality, will support customers reduce reliance on virgin fossil carbon in their nonwoven and engineered fibre applications, contributing to the transition towards a circular economy.

• Besuchen Sie Stand R12 in Halle 7 für innovative Polypropylen-Mono- und -Bikomponenten-Fasern
• Gemeinschaftsentwicklungen zur kostengünstigen Effizienzsteigerung im Rampenlicht
• Entdecken Sie unsere Pilotanlage in Terni, Italien, für kürzere Entwicklungszyklen und schnellere Markteinführung neuer Produkte

Auf dem Weg zur Filtech zeigt sich Beaulieu Fibres International entschlossen, die im Rahmen der Unternehmensführung immer wichtigeren Prioritäten für saubere Luft und Energie durch die Förderung gemeinschaftlicher Produktentwicklungen aufzugreifen. Der führende europäische Polyolefin- und Biko-Faseranbieter stellt erstmals auf der Messe für Filter- und Trenntechnik aus (Halle 7, Stand R12).

„Der Markt sucht ständig nach neuen Lösungen, die auf energieeffiziente Weise zur Verbesserung der Luftqualität und zur Steigerung der Qualität von Lebensmitteln und Industrieflüssigkeiten beitragen. Das Optimieren der Filtrierleistung bei niedrigem Druckverlust ist eine zentrale Herausforderung in diesem kontinuierlichen Prozess, der laufend neue Maßstäbe setzt, und wir freuen uns sehr über das Potenzial unserer Polypropylenfasern für Innovationen in diesem Bereich“, sagt Jefrem Jennard, Sales Director Industrial Fibres, Beaulieu Fibres International.

„Enge Zusammenarbeit und Gemeinschaftsentwicklungen sind heute elementar für eine rasche und wirksame Ausrichtung auf neu entstehende Bedürfnisse. Die Filtech bietet eine ausgezeichnete Plattform, um ins Gespräch mit Besuchern zu kommen und Möglichkeiten zum Nutzen vielfältigster Anwendungen auszuloten.“

Beaulieu Fibres International bietet eine breite Palette von Mono- und Bikomponentenfasern aus Polypropylen (PP) für die Filtration von Luft und Flüssigkeiten. Das Unternehmen arbeitet aktiv daran, den Filtrationsmarkt für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt kontinuierlich weiterzuentwickeln und auszubauen, und ist entschlossen, die Einsatzmöglichkeiten seiner Fasern zur Verbesserung der Filtrationsleistung in Marktsegmenten der Luftfiltration zu erweitern.

Mit einer Vielzahl von verschiedenen Fasertitern, Festigkeiten und Texturen für Volumen-, Oberflächen- und Tiefenfiltration schaffen die Fasern die Fasern herausragende Möglichkeiten zur Steigerung der Filtrierleistung, ohne Druckverluste in Kauf zu nehmen. Das führt zu Filtermedien, die in Heizungs-, Lüftungs- und Klimatisierungsanlagen oder in Fahrzeuginnenraumfiltern die Luftqualität verbessern und in der Lebensmittelverarbeitung für eine erhöhte Partikelrückhaltung sorgen.

PP gilt als besonders relevant für die verstärkte Fokussierung auf saubere Luft, da es chemisch inert und beständig gegen Mikrobenbefall ist. Es nimmt keine Feuchtigkeit auf und ist statisch aufladbar. Mit der neuesten Ultrabond-Faser von Beaulieu Fibres International können vollständig recycelbare Einzelpolymer-Filtermedien mit erhöhter Haftfähigkeit und Steifigkeit realisiert werden.

Jährlicher Höhepunkt der Branche ist die International Conference on Cellulose Fibres in Köln, auf der die neuesten Entwicklungen vorgestellt wurden: neue Cellulosefasertechnologien für verschiedene Rohstoffe und eine breite Palette von Hygiene- und Textilprodukten sowie Alternativen zu Kunststoffen und Kohlefasern für Leichtbaukonstruktionen.

In diesem Jahr nahmen zum ersten Mal 230 Teilnehmer aus 27 Ländern teil. Etwa 60 konnten unter strikten Corona-Sicherheitsvorkehrungen vor Ort dabei sein, die anderen nahmen online teil und konnten sich an Fragen und Diskussionen beteiligen.

Die Konferenz gab tiefe Einblicke in die vielversprechende Zukunft von Cellulosefasern, die perfekt zu den aktuellen Trends der Kreislaufwirtschaft, des Recyclings und der nachhaltigen Kohlenstoffkreisläufe passen.

Ein wichtiger Schwerpunkt der Konferenz waren alternative Quellen für Cellulose, denn der steigende Bedarf an Cellulosefasern kann auf Dauer nicht allein mit Holz und Alttextilien gedeckt werden. Auf der Konferenz wurde in Vorträgen und Podiumsdiskussionen eine Vielzahl von landwirtschaftlichen Nebenprodukten und biogenen Abfällen vorgestellt, wie z. B. Orangen- und Bananenschalen, Getreide und Hanfstroh. Vieles davon ist großvolumig und wurde bisher nicht wertschöpfend verwertet. Spannende Möglichkeiten für die Cellulosefaserindustrie der Zukunft.

Innovationspreis
Live auf der Konferenz verliehen Gastgeber nova-Institut und Preissponsor GIG Karasek GmbH die Auszeichnung „Cellulose Fibre Innovation of the Year“ an eines von sechs interessanten Produkten.

• Erster Platz: Kohlenstofffasern aus Holz – Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (Deutschland)
• Zweiter Platz: Fibers365, Wirklich kohlenstoffnegative Frischfasern aus Stroh – Fibers365 (Deutschland)
• Dritter Platz: Nachhaltige Menstruationsunterwäsche: Anwendungsorientierte Funktionalisierung von Fasern – Kelheim Fibres (Deutschland)

Zum zweiten Mal in Folge darf sich der Spezialviskosefaserhersteller Kelheim Fibres über einen Platz auf dem Podest bei den „Cellulose Fibre Innovation of the Year“-Award freuen. Das Konzept für nachhaltige Menstruationsunterwäsche aus funktionalisierten Kelheimer Spezialfasern erreichte den dritten Platz. Damit geht Kelheim Fibres als innovativster Faserhersteller aus dem Wettbewerb hervor.

Projektleiterin New Business Development Natalie Wunder stellte im Rahmen der International Conference on Cellulose Fibres das zukunftsträchtige Konzept aus Kelheim vor: „Wir können unsere Erfahrung als langjähriger Lieferant für die Tamponindustrie nun einsetzen, um weitere nachhaltige Lösungen im Damenhygienebereich zu realisieren, konkret wiederverwendbare Menstruationsunterwäsche. Als Innovationsvorreiter tragen wir so dazu bei, das Thema Menstruation zu enttabuisieren. Wir geben den Frauen die Wahl zwischen verschiedenen umweltfreundlichen und gleichzeitig leistungsstarken Produkten – je nachdem, was zu ihrem Lebensstil passt.“

Für den nächsten Schritt, die Kommerzialisierung des Konzepts, setzt Dr. Marina Crnoja-Cosic, Director New Business Development bei Kelheim Fibres, auf den bewährten Open Innovation-Ansatz: „Wir möchten Partner aus der gesamten Wertschöpfungskette an einen Tisch holen. Indem wir unsere gemeinsame Expertise einbringen, beschleunigen wir den Weg von der Idee zum fertigen Produkt im Markt spürbar. Gleichzeitig stellen wir durch offenen Dialog sicher, dass das Konzept durchgängig funktioniert – von der Faser über die Weiterverarbeitung bis zum Endprodukt.