Aus der Branche

Ende Januar eröffnete die New Wave GmbH ihr neues Logistikzentrum in Geiselwind. Das Tochterunternehmen der schwedischen New Wave Group mit Sitz im bayerischen Oberaudorf schafft am neuen Standort reichlich Platz: Auf einer Lagerfläche von rund 11.000 m² mit rund 8.500 Paletten-Stellplätzen sowie insgesamt 33.000 Pickplätzen finden unter anderem Marken wie der schwedische Spezialist für Funktionsbekleidung, CRAFT, Platz. Ein 450 m² großer Showroom, in dem alle Marken der New Wave GmbH präsentiert werden, und ein 650 m² großes Outlet, das im Juni seine Pforten öffnet, machen den neuen Standort in Geiselwind zur Anlaufstelle für Fachhändler und Endkunden gleichermaßen.

Neben CRAFT bietet die New Wave GmbH ein breites Portfolio an Textilien für verschiedene Bereiche. Egal ob textile Basics, Sport-, Business-, Arbeits- oder Golf- und Lifestyle-Bekleidung – für all diese Bereiche liefert das Unternehmen textile Lösungen, die auf Wunsch individuell via Druck oder Stick veredelt werden können. Um der steigenden Nachfrage und dem neuen, erfolgreichen Engagement von CRAFT im Bereich Teamsport gerecht zu werden, fiel 2017 die Entscheidung auf Geiselwind als Standort für ein neues Logistikzentrum.

Nach dem Baustart im März 2018 werden nicht einmal ein Jahr später die ersten Bestellungen vom neuen Standort in Unterfranken verschickt. Ebenso ist der 450 m² große Showroom komplett eingerichtet und präsentiert die New Wave-Welt.

Andre Bachmann, Geschäftsführer der New Wave GmbH, freut sich: „Es ist unglaublich, in welch kurzer Zeit das alles hier entstanden ist. Gefühlt habe ich immer noch den Sand vom Spatenstich in den Schuhen. Dabei stehe ich nicht mal ein Jahr später hier in unserem neuen Wohnzimmer – unserem komplett eingerichteten New Wave Showroom. Zum ersten Mal überhaupt wird unser komplettes Portfolio an einem Ort präsentiert. So schnell funktioniert das wirklich nur wenn alle Zahnräder ineinandergreifen – von unserem Mutterkonzern in Schweden, über die Behörden vor Ort, allen am Bau beteiligten Unternehmen und nicht zuletzt bis hin zu sämtlichen Mitarbeitern der New Wave GmbH. Wir waren schon in der Vergangenheit sehr gut aufgestellt, was die Lieferfähigkeit angeht. Mit dem neuen Lager können wir uns noch weiter verbessern.“

Aktuell 25 junge Menschen aus 6 Ländern in der Berufsausbildung
Nur wer auf Vielfalt und Integration in seinem Unternehmen setzt, wird den demografischen Wandel bewältigen und für die Zukunft gut aufgestellt sein. Diese Überzeugung vertreten die in Sachsen ansässigen Textilunternehmen Ertex Jacquard, Rodewisch, und Zwickauer Kammgarn GmbH, Wilkau-Haßlau, die beide zur Berliner Peppermint Gruppe gehören. Personalchef Tino Vordank sagte beim Jahresauftakt-Medientermin des vti am 4. Jan. 2019 in Chemnitz: “Wir sind eine global agierende Branche. Rund 44 Prozent erwirtschaftet die deutsche Textilindustrie im Export. Wenn wir die Herstellung hoch qualitativer und innovativer Textilien in Deutschland aufrechterhalten wollen, müssen wir uns verstärkt um Arbeitskräfte bemühen. Deshalb bilden wir bei Peppermint gegenwärtig fünfundzwanzig junge Menschen aus sechs Ländern aus, darunter Flüchtlinge aus Syrien und Afghanistan.“

Wie Tino Vordank schilderte, ist diese Ausbildungsoffensive bei den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern auf eine sehr positive Resonanz gestoßen: “Die ausländischen Jugendlichen erfahren große Solidarität und Hilfsbereitschaft, beispielsweise bei der Wohnungssuche oder bei der Bewältigung des Arbeitsweges. Nach unseren Erfahrungen sind für die Auszubildenden mit ausländischen Wurzeln mangelnde Deutschkenntnisse und noch fehlendes Fachwissen die größten Hürden. Damit wir zu den erhofften Ergebnissen gelangen, sind besonderes Engagement und guter Wille aller Beteiligten gefragt.” Die Peppermint-Gruppe sei der Überzeugung, mit solchen Initiativen den richtigen Weg zu gehen. Der Fachkräftemangel sei in vielen Regionen Deutschlands längst schon ein Arbeitskräftemangel auf breiter Front, dem es ganz praktisch zu begegnen gelte, betonte der Manager. Am Wichtigsten sei der Abbau bürokratischer Hindernisse, die viele Unternehmen abschreckten, mehr ausländische Jugendliche auszubilden oder Fachkräfte aus dem Ausland anzuwerben und diese zu integrieren. Neben mehr gesellschaftlicher Anerkennung seien staatliche Unterstützungsprogramme und die Entlastung der Unternehmen wünschenswert.

Zwei innovative "In Motion"-Transponder-Lesesysteme von Datamars ermöglichen ein Auslesen von Wäsche-Transpondern ohne Stopp beim Transportprozess und ohne Genauigkeitsverlust

Überall dort, wo regelmäßig große Mengen an Berufsbekleidung und anderen Textilien zu waschen sind, helfen mitwaschbare Textil-RFID-Transponder (RFID = Radio-Frequency Identification) mit UHF-Technologie (UHF = Ultra High Frequency) bei der effizienten und präzisen Kontrolle und Zuordnung der Wäschestücke. Zwei neue, wegweisende Lesesysteme des Hochleistungs-RFID-Spezialisten Datamars ermöglichen jetzt einen noch effizienteren Identifikationsprozess, da sie anders als übliche Lösungen eine zuverlässige Auslesung von Wäschestapeln ermöglichen, während diese in Bewegung sind. Bei den neuen Systemen handelt es sich zum einen um den Datamars UHF Open Tunnel, ein tunnelartiges, mit praktisch jedem Förderband kompatibles Plug-and-Play-System, das Stapel gefalteter Textilien mit beispielloser Genauigkeit ausliest, zum anderen um das neue Datamars UHF Portal Plus. Letzteres kann die Ladung ganzer Roll- und Gitterboxen ohne Kompromisse in Bezug auf Genauigkeit oder Streusignale erfassen, während diese hindurchrollen.

Die UHF-Technologie ermöglicht das Lesen von hunderten RFID-Tags pro Sekunde und Lesedistanzen bis zu acht Meter, ist aber auch anfällig für Signalreflektionen. Eine solche Signalreflexion kann zu unerwünschten Tag-Auslesungen führen – so genannten Stray-Reads – und damit zu falschen Abrechnungen, Inventuren oder Lieferungen. Zur Lösung des Stray-Reads-Problems wird meist eine Metallabschirmung genutzt, die dafür sorgt, dass das UHF-Feld innerhalb des Lesesystems bleibt. Solche geschlossenen Systeme sind sehr genau, machen den Wäschefluss meist jedoch langsamer, da sie einen zusätzlichen Arbeitsschritt erfordern. Die beiden neuen In Motion UHF-Systeme überwinden diese Schwäche, indem sie Transponder auslesen können, während sich der Wagen oder der Stapel von Textilien bewegt – und dass ohne die Kompromisse bezüglich der Stray Reads.

Das neue Datamars UHF Portal Plus kombiniert die Leseleistung eines geschlossenen Kabinensystems mit der einfachen Funktionsweise eines Portals. Dank seiner Fähigkeit, Stray Reads – also die durch Signalreflektionen entstandenen Streusignale – herauszifiltern, lässt sich das UHF Portal Plus zum Auslesen von Wagen mit sauberen Textilstapeln nutzen. Bei normaler Gehgeschwindigkeit sind hier bis zu 500 Tags gleichzeitig identifizierbar. Die Lösung bietet sich damit an, um eine große Anzahl gereinigter Wäschestücke zu lesen. Sie kann aber auch in jedem anderen Bereich eingesetzt werden, in dem eine Massenmessung erforderlich ist, ohne den Textilfluss zu verlangsamen.

Konsortium bündelt Kompetenzen für Perspektiven der Technischen Textilien

Im Ergebnis einer futureTEX-Befragung zu den Herausforderungen der Markteinführung von Innovationen in der Textilbranche waren die am höchsten bewerteten Indikatoren die Adressierung der richtigen Märkte sowie Marketing und Vertrieb. Für die Überführung der wissenschaftlichen und wirtschaftlichen Ergebnisse aus den futureTEXVorhaben in die Praxis, gilt es in den nächsten zwei Jahren den Weg zu ebenen. Dazu werden die Maßnahmen weiter intensiviert.

Vor dem Hintergrund der Digitalisierung, des demografischen Wandels und der Globalisierung soll die deutsche Textilbranche mit innovativen Produkten und Technologien, modernen Organisationsformen und neuen Geschäftsmodellen fit für die Zukunft gemacht werden. Seit 2014 arbeiten dafür im Verbundprojekt futureTEX mehr als 300 Firmen, Forschungseinrichtungen und Verbände. Das Ziel ist der Aufbau des modernsten textilindustriellen Wertschöpfungsnetzwerks Europas.

Um die ersten vielversprechenden Ergebnisse der zurzeit über 20 futureTEX-Vorhaben wirtschaftlich nutzbar zu machen, wurden transferfördernden Formate wie das KompentenzFrühstück und die KompetenzWerkstatt eingeführt. Während das KompentenzFrühstück in einem Unternehmen stattfindet bei dem sich Vertreter der Wirtschaft zu textil-technologischen Themen austauschen, treffen sich zur KompetenzWerkstatt Vertreter aus Forschung und Industrie. Gemeinschaftlich werden aus den erarbeiteten Ergebnissen Umsetzungsszenarien und der Weg dahin abgeleitet.

Am 13. November war die KARL MAYER Technische Textilien GmbH (KARL MAYER) Gastgeber für eine exklusive Runde von Unternehmern zum KompentenzFrühstück. Dr. Jürgen Tröltzsch, Senior Manager New Technologies, und Jens Bonitz, Bereichsleiter Produktion und Logistik und Mitglied des Digitalisierungsteams bei KARL MAYER erläuterten den Teilnehmern anschaulich die Herausforderungen im globalisierten Markt des Textilmaschinenbaus. Diese Aufgaben anzunehmen, bedeutet für den weltweit agierenden Spezialisten von Schusswirk- und Composite- Maschinen auch ganz neue Wege zu gehen, um immer einen Schritt schneller als der Wettbewerb zu sein. So launchte KARL MAYER im Herbst auf der ITMA ASIA + CITME die innovative Marke KM.ON. Die Erarbeitung entsprechender Software erfolgte durch ein KARL MAYER-eigenes Start-up.

Vier abgeschlossene Umsetzungsvorhaben stellten im Rahmen der KompetenzWerkstatt „Perspektiven TechTex“ am 14. November ihre erreichten wissenschaftlichen und insbesondere wirtschaftlichen Ergebnisse vor. Beim futureTEX- Konsortialführer, dem Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz, erörterten die Gäste angeregt neue Impulse für die Perspektiven der TechTex-Branche.

Maik Wonneberger, von der INVENT GmbH in Braunschweig und Koordinator des Vorhabens HeavyTows, erläuterte wie aus Hanfbastrinde als biogene Heavy Tows textile Leichtbauprodukte in Presstechnik und Harzinjektionsverfahren realisiert werden. Er berichtete als Highlight sogar von einem Prüfergebnis im E-Modul von 38 GPa für die Leichtbauteile.

„Wir brauchen eine bessere öffentliche Sichtbarkeit für rezyklierte Carbonfasern“, konstatierte RecyCarb-Koordinator Dr. Holger Fischer vom Faserinstitut Bremen e.V. in seiner Präsentation zur Aufbereitung von Carbonfaserabfällen und den Wiedereinsatz in textilen Flächengebilden für Faserverbundwerkstoffe. Dann kann die Kundenakquise durch die Industriepartner mit entsprechenden Marketingmethoden gelingen.

Dr. Lars Rebenklau vom Fraunhofer-Institut für Keramische Technologien und Systeme (IKTS) aus Dresden beschrieb die Entwicklung photovoltaisch wirksamer Schichten auf Technischen Textilien im Vorhaben PhotoTex.

Textile Bewehrungen für schalenförmige Verbundstrukturen, also von mehrfach gekrümmten Bauteilen bis hin zu Gebäudehüllen aus kunststoffgebundenen und mineralischen Matrizes waren das Thema von Dr. Daniel Franitza, FE-Union in Chemnitz. In dem bereits veröffentlichten TourAtlas ConTex gewährt das Vorhaben-Team einen umfassenden Einblick in die Technologie anhand des Baus eines eindrucksvollen Prototypens.

Die Textil-Experten erarbeiteten im anschließenden Ideenworkshop auf Basis der Ergebnisse und den bisherigen Erfahrungen die Voraussetzungen, Hürden und Möglichkeiten für den erfolgreichen Technologietransfer. Dabei stellten die Gäste sehr klar Themen rund um den Kunden wie Bedarfe, Nutzen, Bekanntheit sowie Time-to-Market in den Mittelpunkt. Wie adäquate Lösungen für neue Anwendungsfelder in bisher noch nicht angedachten Branchen aussehen können, führte bis zur Beschreibung möglicher Akteure und Forschungspartner.

Die Planungen der futureTEX-Veranstaltungsreihe für 2019 laufen bereits. Sie stehen generell auch projekt- und branchenübergreifend allen an Technischen Textilien interessierten Unternehmen offen.

Krefeld - Die Hochschule Niederrhein war beim Förderprogramm FH Basis erfolgreich und kann nun zwei neue Geräte für die Forschung anschaffen. Bei dem Förderprogramm des Kultur- und Wissenschaftsministeriums des Landes NRW wurden 39 Projektanträge zur Förderung ausgewählt. Die Hochschule Niederrhein erhält insgesamt knapp 135.000 Euro für die Beschaffung der beiden Maschinen.
Am Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik ist ein Forschungsprojekt in Kooperation mit Unternehmen aus der Textil- und Chemieindustrie geplant, bei dem es um digitale Druckprozesse bei der Funktionalisierung von Textilien geht. Hierzu wird ein Gerät beschafft, das in der Lage ist, beim Druck den Flug der Tinte zu beobachten und zu analysieren. Das sogenannte Dropwatcher-System kann durch die Kombination eines Hochgeschwindigkeits-Stroboskops mit einer Zoomkamera und der Synchronisation mit der Druckkopfausstoßfrequenz klare Bilder einzelner Tropfen im Flug aufnehmen. Eine leistungsstarke Software analysiert anschließend die Bilder.

„Bislang ist die Beurteilung der gedruckten Muster nur über die visuelle Beurteilung möglich“, sagt Prof. Dr. Mathias Muth, der das Forschungsvorhaben am Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik leitet. „Für die effektive Entwicklung von Tintenformulierungen ist es aber essentiell die Tintentropfen während des Druckprozesses beobachten zu können.“

Am Fachbereich Elektrotechnik und Informatik geht es um eine programmierbare mechanische Testplattform mit optischer Auswertung, die zur intelligenten Automatisierung manueller Prüfabläufe eingesetzt werden soll. Eine solche Maschine kann beispielsweise in der Chemie bestimmte Materialien charakterisieren. Was das heißt, erläutert Projektleiter Prof. Dr. Jens Brandt: „Bei neuen Lacken kann der Mensch beispielsweise mit einem einfachen Kratztest prüfen, wie die Qualität ist. Diese intuitive menschliche Feinfühligkeit wollen wir nun auf eine Maschine übertragen.“

Die Maschine soll am Oberflächenzentrum HIT zum Einsatz kommen. Dort werden in Kooperation mit kleinen und mittelständischen Unternehmen mittels einer Hochdurchsatzanlage Farbstoffe und Lacke entwickelt.

• PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric – der erste Funktionsstoff aus 100% recycelten, biologisch abbaubaren Fasern

LATHAM, NY - MÜNCHEN: PrimaLoft, Inc., weltweit führendes Unternehmen für innovative Materialtechnologien, hat sein Portfolio an biologisch abbaubaren* Technologien erweitert. Mit der Einführung von PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric, dem ersten zu 100% recycelten und biologisch abbaubaren synthetischen Funktionsstoff ergänzt das Unternehmen die kürzlich vorgestellte PrimaLoft® Bio™ Insulation, die ebenfalls die erste Technologie ihrer Art ist. Grundlage beider Innovationen ist eine technisch weiter entwickelte Fasertechnologie, die einen stark beschleunigten biologischen Abbau unter bestimmten Umweltbedingungen ermöglicht und so ein potentiell wichtiger Faktor bei der Problematik von Mikroplastik in den Meeren werden könnte. Sowohl PrimaLoft® Bio™ Performance Fabric als auch PrimaLoft® Bio™ Insulation sollen ab Herbst 2020 im Handel verfügbar sein.

„Seit Beginn der Entwicklung unserer biologisch abbaubaren Materialien waren Funktionsstoffe ein wichtiger Bestandteil für uns. Dank dieses Durchbruchs können Kleidungstücke ab sofort komplett den Weg zurück in die Natur finden“, sagte Mike Joyce, Präsident und CEO von PrimaLoft. „Da wir bei der Leistung keine Abstriche machen, mussten wir sicherstellen, dass unsere biologisch abbaubaren Fasern dem Herstellungsprozess von Hochleistungs-Funktionsstoffen standhalten und gleichzeitig ihre Fähigkeit zum biologischen Abbau behalten.  Diese Entwicklung öffnet uns neue Horizonte und wir wollen damit Maßstäbe setzen, um die Umweltauswirkungen der Textilindustrie erheblich zu verringern.“

PrimaLoft® Bio™-Fasern bestehen zu 100% aus Recyclingfasern, die sich unter bestimmten Gegebenheiten wie sie in einer Mülldeponie oder im Meerwasser vorherrschen, biologisch abbauen. PrimaLoft hat diese Fasern weiterentwickelt, um sie attraktiver für dort natürlich vorkommende Mikroben zu machen. Diese Mikroben verdauen die Fasern schneller und sorgen dafür, dass der Funktionsstoff zersetzt wird und am Ende lediglich die natürlichen Elemente Wasser, Methan, CO2 und Biomasse zurückbleiben. Die neue Technologie wird dabei  helfen, das wachsende Problem von Mikroplastik in den Ozeanen zu verringern – ein bedeutendes Thema für die Textilindustrie und andere Industriezweige. Laut Schätzungen der Ellen Macarthur Foundation landen jährlich rund eine halbe Million Tonnen Mikrofasern beim Waschen von Textilien auf Kunststoffbasis wie Polyester, Nylon oder Acryl im Meer. PrimaLoft® Bio™-Fasern werden nur abgebaut, wenn sie in Kontakt mit natürlich vorkommenden Mikroben auf Mülldeponien oder im Meer kommen. Dadurch bleiben die Fasern während der gesamten Produktlebenszeit des Kleidungsstücks gewohnt dauerhaft strapazierfähig.

Spezifische Testergebnisse zeigen einen biologischen Abbau von 84,1% in 423 Tagen unter ASTM D5511- Bedingungen* (beschleunigte Deponiesimulation) und 55,1% biologischen Abbau in 409 Tagen unter ASTM D6691- Bedingungen** (beschleunigte Meerwassersimulation). „Wir haben Recycling nie als die endgültige Lösung gesehen. Mit PrimaLoft® Bio™ haben wir nicht nur den Code zur biologischen Abbaubarkeit unserer Fasern geknackt, sondern gehen auch den nächsten Schritt in Sachen Nachhaltigkeit“, sagt Joyce. „Mit neuen Fasertechnologien wie dieser versuchen wir unseren negativen Umwelteinfluss so gering wie möglich zu halten. Das ist Teil unserer Selbstverpflichtung, jeden Tag aufs Neue Verantwortung zu übernehmen. “

Bis heute hat PrimaLoft mehr als 90 Millionen Plastikflaschen wiederaufbereitet und daraus Premium- Isolationen hergestellt. Anfang dieses Jahres präsentierte PrimaLoft bereits seine ersten Isolationen aus 100% recyceltem Material. Bis 2020 werden 90% der PrimaLoft-Isolationsprodukte aus mindestens 50% recyceltem Material (PCR = Post Consumer Recycled) bestehen, ohne dabei Einbußen bei der Leistung aufzuweisen.

PrimaLoft plant, mit einem ähnlichen Bekenntnis zu biologisch abbaubaren Technologien in seinem gesamten Produktportfolio, die Branche weiter voranzutreiben. Mehr Informationen zu PrimaLoft Bio gibt es auch hier: http://primaloft.com/primaloftbio

* Standardtestmethode zur Bestimmung des anaeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien unter anaeroben Verdauungsbedingungen mit hohem Feststoffgehalt
** Standardtestmethode zur Bestimmung des aeroben biologischen Abbaus von Kunststoffmaterialien in maritimer Umgebung durch ein definiertes mikrobielles Konsortium oder ein natürliches Meerwasser-Inokulum

Devan Chemicals, Innovator für Textilveredelung, präsentiert weitere Ergebnisse zu seiner ‚Kühlkomfort‘-Technologie Moov&Cool® für den Bekleidungs- und Sportartikelmarkt. Die patentierte Polymertechnologie wurde erstmals auf der Performance Days im April 2018 vorgestellt.

Moov&Cool ist eine patentierte Polymertechnologie, deren dauerhafte Wärmeaufnahmekapazität und Wärmeleitfähigkeit in Kombination mit einem außergewöhnlichen, ausgewogenen Feuchtetransfersystem für ein angenehm kühles Empfinden sorgt. Neben schneller Schweißaufnahme unterstützt die Technologie auf ausgewogene Weise auch die kontrollierte Schweißverdunstung. Als hochaktuelle Lösung zur Behandlung von Textilien wurde sie gezielt entwickelt, um die Leistungsfähigkeit von Profisportlern zu steigern und den Komfort von Breitensportartikeln zu verbessern.

Wahrhaft einzigartig
Devan erhebt den Anspruch der absoluten Einzigartigkeit seiner Technologie. „Wo andere Lösungen beim Verdunsten von Schweiß auf den Wind vertrauen, um ein kühles Hautgefühl zu erreichen, nutzt Moov&Cool die bei sportlichen Aktivitäten erzeugte, überschüssige Wärme, um die Körperkerntemperatur zu senken“, betont Dr. Vanessa Daelman, Business Unit Manager Performance bei Devan. „Das Prinzip wirkt auch bei reduzierter Windgeschwindigkeit, wie beispielsweise in Sporthallen.“

Darüber hinaus ist die Technologie nicht nur von Nutzen in heißen Klimazonen, sondern isoliert auch gegen Kälte. „Wenn Moov&Cool kälteren Temperaturen ausgesetzt wird, verengen sich die Poren der polymeren Schicht, sodass die Wärme zwischen dem Körper und dem Gewebe zurückgehalten wird“, so Dr. Daelman weiter.
Devan hat ein spezielles System entwickelt, um Sportartikelhersteller zur bestgeeigneten Nutzung der Technologie zu führen. Ziel des Systems ist die spezifische Dimensionierung von Moov&Cool für den vorgesehenen Einsatzzweck.

Testergebnisse
Devan legt großen Wert auf wissenschaftliche Nachweise und unabhängige Test. Das Unternehmen hat seine patentierte Technologie daher in Zusammenarbeit mit der Bakala-Akademie und der Universität Leuven strengen Prüfungen unterzogen. „Nach umfassenderen Tests mit Leistungssportlern können die Trends, die wir anfänglich sahen, inzwischen bestätigt werden“, sagt Dr. Daelman. „Moov&Cool bewirkt eine signifikante Absenkung der Körperkerntemperatur und hat einen positiven Effekt auf Herzfrequenz und Wärmeempfinden. Die vollständigen Testergebnisse werden wir auf der Performance Days am 28. und 29. November präsentieren.“

Von der Natur inspiriert
Devan zufolge gab ein Mechanismus in Pflanzen den Anstoß zur Entwicklung von Moov&Cool. „Pflanzen haben kleine, porenähnliche Öffnungen (Stomata) auf der Unterseite ihrer Blätter, die sie abhängig von den Umgebungsbedingungen öffnen und schließen“, erklärt Dr. Daelman. „So können sie ihren Wasser- und Wärmehaushalt regulieren.“
Devan präsentiert Moov&Cool im Detail während der Performance Days in München vom 28. bis 29. November auf Stand P11 in Halle C1.

Auf der Heimtextil, die von 8. bis 11. Januar 2019 in Frankfurt stattfindet, wird die Trevira GmbH gemeinsam mit 22 wichtigen Trevira CS Kunden in Halle 4.2 mit einem über 2000 qm² großen Stand vertreten sein. Im Vergleich zum Vorjahr stellt dies eine erhebliche Vergrößerung der Standfläche (2018: 1300 qm) und Erhöhung der Anzahl der teilnehmenden Trevira Kunden dar (2018: 16).

Der Hersteller von hochwertigen, schwer entflammbaren Polyesterfasern präsentiert sich 2019 mit einem erweiterten Messekonzept: Zusammen mit 22 Top-Kunden wird Trevira die komplette textile Wertschöpfungskette abbilden: von der Faserproduktion und Garnherstellung zur Färberei und weiter zur Flächenproduktion bei Webern, Wirkern und Strickern bis hin zum Textilverlag. An individuellen Ständen stellen die Kunden ihre Trevira CS Kollektionen für den Heimtextil- und Objektbereich aus und zeigen ihren Beitrag zur textilen Wertschöpfungskette. Der Besucher erhält somit einen Einblick in die komplexe und aufwändige Herstellung von Textilien und darüber hinaus in den „Verwandlungsprozess“ von Polyesterfasern in attraktive, funktionale Stoffe, die durch Optik und Haptik überzeugen können und Wertigkeit vermitteln.

Geschäftsführer Klaus Holz: „Die überaus positive Resonanz im Markt auf unseren Gemeinschaftsstand auf der Heimtextil 2018 hat uns darin bestätigt, dieses Konzept auch 2019 weiter zu verfolgen und noch auszubauen. Wir freuen uns, dass wir uns dieses Jahr mit noch mehr Trevira CS Top-Kunden auf der Messe präsentieren und mit ihnen zusammen die komplette textile Wertschöpfungskette abbilden können.“

Die Schweizer Firma Schoeller Textil AG feiert dieses Jahr 150 Jahre Tradition und Zukunft. Als international agierender Anbieter von textilen Lösungen hat sich das Unternehmen auf die Entwicklung und Herstellung innovativer Funktionsgewebe und intelligenter Textiltechnologien spezialisiert. 1868 als eine der ersten Kammgarnspinnereien der Schweiz gegründet, ist Schoeller heute weltweit bekannt für seine Hightech-Textilien und das Engagement für Nachhaltigkeit. Für über 500 Markenpartner aus 50 Ländern produziert Schoeller in seinen Werken im schweizerischen Sevelen und dem deutschenBalingen durchschnittlich über sechs Millionen Meter Funktionstextilien pro Jahr.

Als Rudolph Schoeller 1868 eine der ersten Kammgarnspinnereien der Schweiz gründet, die später „Schoeller & Söhne“ heissen wird, herrscht eine Zeit des Aufbruchs und des Fortschritts, die von der Entstehung des Schweizerischen Roten Kreuzes und der Fertigstellung des Gotthardtunnels inspiriert ist. Schoeller expandiert rasch und übernimmt 1954 die Tuchfabrik in Sevelen im St. Galler Rheintal, die dem Unternehmen heute als Hauptsitz dient. In dieser Fabrik entstehen schon bald die allerersten elastischen Stoffe für Skibekleidung – und damit das weltweit erste soft-shell-Gewebe – unter dem Namen „skifans“.

Als akkreditiertes Prüflabor mit über 1.000 Mitarbeitern weltweit gehört Hohenstein zu einem von 18 Instituten der OEKO-Tex®-Gesellschaft, die sich der Schadstoffprüfung von textilen Produkten und Bestandteilen von Textilien widmen. Mit der seit zwei Jahren bestehenden ECO PASSPORT Zertifizierung werden Textilchemikalien untersucht, die als Hilfsmittel in der Produktion eingesetzt werden. Der Zertifizierungsprozess am Beispiel des Spulöls Lissolfix von Total wird hier dargestellt.

Die ECO PASSPORT by OEKO-TEX® Zertifizierung
Die ECO PASSPORT Zertifizierung, die in Deutschland ausschließlich bei Hohenstein durchgeführt wird, ergänzt die bereits bestehenden Zertifizierungen von OEKO-TEX® wie zum Beispiel STANDARD 100. Der STANDARD 100 untersucht seit über 25 Jahren textile Roh-, Zwischen- und Endprodukte auf Schadstoffe und zertifiziert gesundheitlich unbedenkliche Textilprodukte. Die ECO PASSPORT Zertifizierung analysiert in einem zweistufigen Verfahren, ob Färbemittel, Ausrüstungshilfsmittel, Hilfsmittel und sonstige Chemikalien bei der Textilproduktion als unbedenklich eingestuft werden können. Spulöle, die in der Texturierung der Garnherstellung eingesetzt werden, können als produktionsspezifische Hilfsmittel eine ECO PASSPORT Zertifizierung erhalten.

Bedeutung der ECO PASSPORT by OEKO-TEX® Zertifizierung
Zwei Jahre nach der Einführung konnte die OEKO-TEX® Gemeinschaft mehr als 3.000 Produkte von über 400 Kunden weltweit zertifizieren. Die Zertifizierung erleichtert die Beschaffung von Textilhilfsmitteln für die Unternehmen, die Textilien nach dem STANDARD 100 herstellen und vertreiben. Somit werden sie den Anforderungen des Marktes nach gesundheitlich unbedenklichen Textilien gerecht und gewährleisten den Schutz der Mitarbeiter in der Textilproduktion, den Umweltschutz sowie den Schutz des Endverbrauchers. Für Total als Ölproduzenten bedeutet die ECO PASSPORT Zertifizierung einen weiteren Schritt, sich den Anforderungen der Branche anzupassen und umweltbewusste Öle anzubieten, um sich vom Wettbewerb abzuheben.

Prozess der ECO PASSPORT by OEKO-TEX® Zertifizierung
In allen Schritten der Zertifizierung erfolgt eine enge Abstimmung zwischen Hohenstein und dem Antragsteller. Der Antragsteller sollte, wenn möglich, über ein bestehendes Qualitätssicherungssystem laut ISO-Norm verfügen. Die Prüfung der Textilchemikalien erfolgt in zwei bis drei Stufen im Prüflabor von Hohenstein.

Stufe I: Konformitäts-Screening
Bei Erstzertifizierungen werden vor der Einreichung des Antrags Rückfragen seitens des Antragstellers geklärt. Nach der Kontrolle des Antrags werden Sicherheitsdatenblätter und Rezeptur des zu zertifizierenden Produkts analysiert und es wird überprüft, ob nicht erlaubte Substanzen in der Produktion eingesetzt werden. Sollte dies der Fall sein, hat der Hersteller die Möglichkeit, seine Rezeptur dahin gehend anzupassen. Bei den Spulölen Lissolfix von Total werden keine reglementierten Stoffe eingesetzt, sodass eine Rezepturanpassung nicht notwendig war.

Stufe II: Analytische Verifizierung
Gibt es bei der Erstprüfung keine Auffälligkeiten, erfolgt die Laborprüfung. Dabei werden die Bestandteile mit den geltenden Grenzwerten an Schadstoffen in Textilprodukten abgeglichen. Falls es zum Beispiel durch die Verpackung der Probe zu Verunreinigungen gekommen ist, kann eine neue Probe an das Labor zur Untersuchung geschickt werden. Die Parameter der Untersuchung richten sich nach dem Produkt. Im Fall der Spulöle Lissolfix APZX 1350 / 1500 / 4800 von Total wurde die Probe unter anderem auf folgende Parameter untersucht: Schwermetalle, Formaldehyd, Phthalate, chlorierte sowie zinnorganische und flüchtige organische Verbindungen.

Stufe III: Überprüfung der Nachhaltigkeit
Im Sommer 2018 wird der Prozess um eine dritte Stufe erweitert, in der, im Sinne der
Nachhaltigkeit, auch Umweltschutz und Arbeitsschutz abgefragt und vor Ort beim Produzenten überprüft werden. Dieser Schritt wird zunächst nur auf Wunsch des Antragstellers durchgeführt werden.

Gültigkeit der ECO PASSPORT Zertifizierung by OEKO-TEX®
Die ECO PASSPORT Zertifizierung ist ein Jahr gültig. Frühestens drei Monate vor Ablauf der Zertifizierung kann die Verlängerung beantragt werden. Diese zieht eine erneute Prüfung der Unterlagen sowie eine vereinfachte Laboruntersuchung mit sich, um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten. Zudem ist es möglich, dass sich die Grenzwerte der Schadstoffe oder die Produktionsbedingungen der Textilchemikalien in der Zwischenzeit verändert haben, sodass eine erneute Prüfung zur Wahrung der Anforderungen notwendig ist. Falls es während der Laufzeit des Zertifikats zu Veränderungen am zertifizierten Produkt kommt, ist der Zertifikatsinhaber verpflichtet, die Veränderung anzuzeigen und gegebenenfalls eine neue Probe zur Prüfung zur Verfügung zu stellen. Als Hersteller von Ölen für die Industrie hat Total als einer der ersten Anbieter von Spulölen seine Produkte Lissolfix APZX 1350 / 1500 / 4800 zertifizieren lassen und plant bereits weitere Zertifizierungen nach ECO PASSPORT.