Aus der Branche

Das britische Unternehmen Circle-8 Textile Ecosystems hat in eine eigenständige, automatisierte KI-Textilsortieranlage vom dänischen Innovationsunternehmen NewRetex investiert. Mit dem Erwerb der NewRetex-Sortierlinie geht Circle-8 einen wichtigen Schritt, um den Aufbau einer zirkulären Textilinfrastruktur in Großbritannien voranzutreiben und damit neue Maßstäbe für die Industrie der Zukunft zusetzen.

Jährlich fallen in Großbritannien mehr als 700.000 Tonnen nicht wiederverwendbare Textilien an, weniger als ein Prozent davon wird bisher zu neuen Textilien recycelt. Der Großteil landet auf Deponien oder in Verbrennungsanlagen. Diese riesige, bislang ungenutzte Ressource bietet enormes Potenzial: Durch die Umwandlung von Textilabfällen in Rohstoffe für das Faser-zu-Faser-Recycling – insbesondere für Polyester, Baumwolle und künstliche Zellulosefasern – kann eine neue Kreislaufwirtschaft etabliert werden.

Mit NewRetex als starken Partnern an seiner Seite entwickelt Circle-8 ein Netzwerk automatisierter Sortier- und Vorbehandlungsanlagen, das nicht wiederverwendbare Textilien in wertvolle Rohstoffe für das großvolumige Faser-zu-Faser-Recycling verwandelt. Der Einstrang-Sortierer von NewRetex ist dafür der erste eigenständige Baustein: Mit der leistungsstarken Anlage können 25.000 Tonnen Textilien pro Jahr sortiert werden.

Die Sortieranlage von NewRetex ermöglicht eine Sortierung mit hoher Kapazität und die genaue Klassifizierung von Textilien nach:

• Materialzusammensetzung
• Farbe
• Gegenstände mit harten Teilen wie Knöpfen und Reißverschlüssen

Die innovative Ausrüstung und spezialisierte Software ermöglichen eine lückenlose Datenerfassung – inklusive Gewicht und Größe jedes einzelnen Textilstücks. Diese Daten fließen nahtlos zwischen Vorsortier-, Ballenpress- und Recyclingunternehmen und schaffen eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Materialien – von der Sammlung bis zum recycelten Produkt.

Circle-8 ist der größte Empfänger von Fördermitteln im Innovate-UK-Programm „ACT UK Automatic-Sorting for Circularity and Textiles“. Das ACT-Programm unterstützte Circle-8 beim Design einer automatisierten Textilsortier- und Vorbehandlungsanlage (ATSP), um die industrielle Skalierung des Faser-zu-Faser-Recyclings voranzutreiben.

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Werkstoffkunde kompakt: Duroplastische vs. thermoplastische Composites
Ein Carbonfaser-Verbundwerkstoff besteht aus Faserbündeln, die in einem Polymer eingebettet sind. Dies erlaubt, die Fasern zusammenzuhalten, die Geometrie eines Bauteils festzulegen und die Fasern vor Umwelteinflüssen zu schützen. Man unterscheidet zwischen zwei Arten von Kunststoff, in denen die Fasern eingebettet werden können: Duroplastische Composites bestehen aus einer nicht schmelzbaren Matrix, das heißt sie können nicht erneut bearbeitet werden. Diese verhalten sich wie ein Klebstoff, der aushärtet und eine dauerhafte feste Verbindung bildet. Thermoplastische Composites hingegen können geschmolzen und wiederverarbeitet werden. Duroplaste sind allerdings einfacher zu verarbeiten und werden daher häufiger in der Industrie eingesetzt.

Peelingbasiertes Recycling von gewickelten Strukturen
Die Forschenden am Fraunhofer EMI tragen die Faserverstärkung der duroplastischen Composites kontrolliert mithilfe eines Hochleistungslasers ab. Dieses Verfahren ist besonders relevant für Wasserstoffdruckbehälter, bei denen ein Carbonfaser-Bündel endlos um eine Kunststoffhülle gewickelt wird, damit sie besonders stabil sind und hohen Betriebsdrücken von bis zu 700 bar standhalten.

Der Vorteil des innovativen Recyclingverfahrens liegt in der Möglichkeit, die duroplastische Matrix, die die Carbonfasern umgibt, effizient mittels einer lokalen Pyrolyse zu entfernen, während die Carbonfasern selbst nahezu unversehrt bleiben. »Die Besonderheit bei diesem Prozess ist, dass wir die Pyrolyse der Matrix und das Abwickeln der Fasern gleichzeitig, möglichst schnell und ohne Beschädigung der Carbonfasern umsetzen«, erklärt Projektleiter Dr. Mathieu Imbert.

Die Herausforderung besteht darin, das optimale Prozessfenster zu definieren: Die Matrix zersetzt sich bei 300 bis 600 Grad Celsius, während die Fasern ab circa 600 Grad Celsius beschädigt werden können. »Wir haben einen sehr guten Kompromiss zwischen Prozesseffizienz und Qualität des Rezyklats gefunden. Unsere Ergebnisse zeigen, dass die zurückgewonnenen endlosen Fasern die gleichen hohen Leistungsmerkmale wie neue Fasern aufweisen, was das Verfahren besonders attraktiv macht«, so Dr. Imbert.

Ökonomische plus ökologische Vorteile
Das innovative Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial für Recyclingunternehmen. Der lokale Wärmeeintrag und das gleichzeitige Abziehen des endlosen Faserbündels ersparen die lange Pyrolysezeit und entsprechend hohe Prozesskosten, die die dickwandigen Wasserstoffbehälter üblicherweise verursachen. Die laserunterstützte Rückgewinnung benötigt außerdem nur circa ein Fünftel der Fertigungsenergie von neuen Fasern. In Zeiten steigender Energiekosten und wachsender Umweltanforderungen sind das wesentliche Vorteile.

Das Projekt läuft noch bis Ende 2025 und ist Teil des DigiTain-Projekts, das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Die Forschenden arbeiten zurzeit daran, das Verfahren noch energieeffizienter zu machen und die Qualität der zurückgewonnenen Fasern weiter zu verbessern. Das Forscherteam sieht das äußerst positive Verhältnis von hohem Rezyklatwert zu niedrigen Prozesskosten als das entscheidende Argument für den geplanten Transfer des Verfahrens in die Recycling-Industrie.

Wenn in Unternehmen die Potenziale zur Erschließung von Ressourceneinsparungen an bestehenden Prozessen ausgereizt sind, stellt sich häufig die Frage: Lässt sich durch ein verändertes Geschäftsmodell noch mehr erreichen? Um kleine und mittlere Unternehmen sowie Start-ups bei der Umgestaltung oder Erweiterung existierender oder der Entwicklung neuer Geschäftsmodelle für ihre Produkte zu unterstützen, hat das VDI ZRE jetzt den kostenfreien „Generator für zirkuläre Geschäftsmodelle“ entwickelt.

Immer mehr Unternehmen setzen darauf, ihre Wertschöpfung stärker in Richtung einer zirkulären Wirtschaftsform auszurichten. Zirkuläre Geschäftsmodelle ermöglichen eine nachhaltigere und werterhaltende Nutzung von Ressourcen, indem Produkte, Komponenten und Materialien in Kreisläufen geführt werden. Hierzu zählen zum Beispiel die Wiederverwendung und Reparatur von Produkten ebenso wie das Remanufacturing oder Recycling. Doch die Umstellung eines bestehenden Geschäftsmodells unter Berücksichtigung zirkulärer und ressourcenschonender Aspekte oder gar die Neuentwicklung sind mitunter aufwändig und zeitintensiv.

Um insbesondere kleinen und mittleren Unternehmen des verarbeitenden Gewerbes den Einstieg ins Thema zu erleichtern und sie bei der Konzeption und Umsetzung kreislauforientierter und zugleich ressourcenschonender Geschäftsmodelle zu unterstützen, bietet das VDI ZRE jetzt kostenfrei den „Generator für zirkuläre Geschäftsmodelle“ an. Das Webtool richtet sich besonders an das strategische Management bzw. die Leitungsebene, wo die Geschäftsmodellentwicklung verantwortet wird. Sich neu gründende Unternehmen und Start-ups sind ebenso Zielgruppe wie bereits etablierte Betriebe.

Wie funktioniert der VDI ZRE-Geschäftsmodell-Generator
Der „Generator für zirkuläre Geschäftsmodelle“ beruht auf der Methode des sog. Business Model Canvas, der verschiedene Komponenten eines Geschäftsmodells grafisch darstellt und so die Geschäftstätigkeit und Wertschöpfung des Unternehmens prägnant und schnell erfassbar macht.

Zunächst wählen Anwendende aus, ob sie ein existierendes Geschäftsmodell überarbeiten oder ein neues konzipieren möchten. Anschließend füllen sie den Business Model Canvas mithilfe eines zweigeteilten Fragebogens aus. Dabei werden einerseits Fragen zum Unternehmen, andererseits Fragen zum bestehenden Geschäftsmodell oder zu ersten Ideen für ein neues Geschäftsmodell beantwortet. Auf Basis der Antworten stellt der Generator den Canvas automatisch zusammen.

Anschließend können Anwendende mit mehreren zirkulären Geschäftsmodell-Varianten experimentieren. Je nach Produkt- und Unternehmenscharakteristiken kommen unterschiedlich viele der sog. R-Strategien zur Werterhaltung in Frage. Für jede anwendbare R-Strategie bietet der Generator exemplarische Geschäftsmodell-Varianten. Passend zur Auswahl ergänzt das System den eigenen Canvas um Vorschläge, wie das Geschäftsmodell angepasst und weiter in Richtung zirkulärer Wertschöpfung entwickelt werden kann. Zur Veranschaulichung bietet das Webtool zudem zahlreiche Praxisbeispiele aus verschiedenen Branchen.

Kundenbindung erhöhen, Produktverständnis steigern
Die Potenziale zirkulärer Geschäftsmodelle sind vielfältig: Unternehmen können den Kontakt zur ihren Kund*innen intensivieren und die Bindung stärken durch den Ausbau von Leistungen wie z. B. Reparatur- und Wartungsservices oder den Rückkauf gebrauchter Produkte. Indem sie die Verantwortung für Wartung und Reparatur übernehmen, erkennen sie, warum und wo ihre Produkte verschleißen. Daraus lassen sich wertvolle Erkenntnisse gewinnen, um die eigenen Produkte weiterzuentwickeln und neue Geschäftsfelder zu erschließen.

Der „Generator für zirkuläre Geschäftsmodelle“ des VDI ZRE wurde im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV) entwickelt

Die Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2025 findet am 27. und 28. November 2025 vor Ort im Eurogress Aachen statt.

Um das Konferenzprogramm aktiv mitzugestalten, können Interessenten einen Abstract für einen Vortrag oder eine Posterpräsentation einreichen. Der Call for Abstracts für die Vorträge endet am 5. Mai 2025. Der Call for Abstracts für Posterbeiträge ist bis zum 31.07.2025 geöffnet.

Das Konferenzprogramm beinhaltet Plenarvorträge und Themensessions aus den Bereichen

• Nachhaltige Textilien und Kreislaufwirtschaft für Textilien
• Biobasierte Fasern
• Synthetische Hochleistungsfasern
• Künstliche Intelligenz im Textilsektor
• Textilproduktion
• Intelligente Textilien und Anwendungen
• Textilien für die Medizin und das Gesundheitswesen
• Technologietransfer und Start-up-Pitches
• Faserverbundwerkstoffe und Leichtbau
• Best Practices – Beispiele aus Kooperationsprojekten zwischen Wissenschaft und Industrie
• Funktionalisierung und Veredelung

Weitere Informationen zur Einreichung von Beiträgen (inkl. Einreichungsformular) auf der Konferenz-Website.  https://www.aachen-dresden-denkendorf.de/en/itc/registration/call-for-abstracts/

Die Transformation zu einer klimaneutralen Wirtschaft erfordert den Übergang von einer linearen Wirtschaftsweise zu einer zirkulären Wirtschaft. Die neue Studie des VDI ZRE beleuchtet aus diesem Grund die Rolle digitaler Technologien bei der Umsetzung zirkulärer Maßnahmen insbesondere für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) und zeigt, wie die Wirksamkeit dieser Maßnahmen bewertet werden kann.

Die Digitalisierung der Wirtschaft ist einer der Schlüsselfaktoren, um die Transformation zu einer zirkulären Wirtschaftsform in Deutschland voranzutreiben. So bietet das Zusammenspiel von kreislauforientierten Maßnahmen auf der einen Seite und digitalen Lösungen auf der anderen vielfältige Potenziale für Unternehmen ihre Wettbewerbsfähigkeit zu steigern und gleichzeitig Ressourcen zu schonen. Allerdings können sich hieraus auch Herausforderungen für kleine und mittlere Unternehmen (KMU) des verarbeitenden Gewerbes ergeben.

Hier setzt die neue Studie des VDI ZRE an und analysiert die Zusammenhänge zwischen digital gestützten kreislauforientierten Maßnahmen, den dafür eingesetzten Ressourcen und dem Beitrag dieser Maßnahmen zur Erreichung von Zirkularität.

Digitale Technologien und zirkuläre Strategien
Es wird deutlich, dass Unternehmen, die digitale Technologien einsetzen, oft von Einsparungen in den Bereichen Energieeffizienz und Prozessoptimierung profitieren. Allerdings wird das Potenzial digital gestützter zirkulärer Maßnahmen bislang nur unzureichend ausgeschöpft – vor allem aufgrund fehlender Expertise in Unternehmen, unzureichender Beratung und hoher Kosten für Investitionen in eine adäquate digitale Infrastruktur.

Die Studie identifiziert daher fünf zirkuläre Strategien sowie elf konkrete Maßnahmen, die besonders für KMU relevant sind. Dabei werden digitale Technologien wie Big Data, IoT (Internet of Things) und Blockchain als wichtige Werkzeuge hervorgehoben, die es Unternehmen ermöglichen, ihre Prozesse transparenter zu gestalten und Ressourceneffizienzpotenziale zu realisieren.

Ein weiterer zentraler Punkt der Studie ist die Frage, wie Unternehmen die Effizienz ihrer zirkulären Maßnahmen – die Zirkularitätseffizienz – messen können. Da hier bislang keine standardisierten Indikatoren existieren, entwickelt die Studie einen praxisorientierten Leitfaden für KMU, der eine Methodik zur Messung der Zirkularitätseffizienz bietet.

Handlungsempfehlungen für die Praxis
Die Studie schließt mit konkreten Handlungsempfehlungen für Unternehmen, Wissenschaft und Politik. So sollen KMU u. a. die Themen Digitalisierung und Zirkularität strategisch angehen und die Vernetzung mit weiteren Akteuren aus der Wertschöpfungskette als Chance verstehen und proaktiv vorantreiben. Zudem wird die Notwendigkeit betont, den Wissenstransfer zwischen Wissenschaft und Industrie zu stärken, um KMU gezielt zur Umsetzung digital gestützter zirkulären Maßnahmen zu befähigen. Notwendig sind außerdem geeignete, politische Rahmenbedingungen, die die Investition in zirkuläre Maßnahmen und den Einsatz von digitalen Lösungen fördern.
 
Die Studie „Ressourceneffizienzpotenziale durch digital gestützte zirkuläre Maßnahmen“ des VDI ZRE wurde im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV) erstellt.

Siegfried Reich, seit 2003 Geschäftsführer des Forschungsinstituts Salzburg Research, wurde im April 2025 erneut für weitere fünf Jahre bestellt.

Der Wirtschaftsinformatiker Siegfried Reich wurde 1967 in St. Johann im Pongau geboren und wuchs in Salzburg auf. Nach dem Studium der Angewandten Informatik an der Universität Linz promovierte Reich 1995 in Informatik und Wirtschaftswissenschaften an der Universität Wien. Von 1996 bis 1999 war er als Post-Doc Forscher und Dozent in der Multimedia Research Group an der University of Southampton (U.K.) tätig. 2000 kehrte er in die Heimat zurück und startete bei der 2000 ins Eigentum des Landes übergegangenen Salzburg Research Forschungsgesellschaft. Seit 2003 ist er Geschäftsführer des Forschungsinstituts. Im Jahr 2012 wurde er von der Universität Salzburg zum Honorarprofessor ernannt. Die Geschäftsführung wird – wie bei allen landeseigenen Organisationen – alle fünf Jahre neu ausgeschrieben. Im April 2025 wurde Siegfried Reich für weitere fünf Jahre bestätigt.

Als angewandtes Forschungsinstitut entwickelt Salzburg Research innovative, digitale Lösungen für die komplexen Herausforderungen einer nachhaltigen Zukunft. Die Expertise liegt im Bereich der Informations- und Kommunikationstechnologien für die Analyse, Bewertung und Verwertung von Daten in den Kernkompetenzen Mobilität, Sport, Gesundheit und Energie. Ziel ist, gemeinsam mit zukunftsorientierten Unternehmen und der öffentlichen Hand, sowohl einen wirtschaftlichen als auch gesellschaftlichen Mehrwert zu generieren.

Salzburg Research hat sich als Forschungsinstitut mit dem Ziel etabliert, Salzburg nachhaltig in der Forschungs- und Innovationslandkarte zu positionieren. „Ich erinnere mich an eines meiner ersten Gespräche wo vom „Projekt Salzburg Research“ die Rede. Für mich war das ein enormer Antrieb: Wir sind mehr als ein Projekt, ein hoch-vernetzter und elementarer Baustein im Salzburger Innovations-Ökosystem“, so Reich. Der gebürtige Pongauer hat Salzburg Research in den letzten 20 Jahren auf dem Weg begleitet, innovative, digitale Lösungen für die komplexen Herausforderungen einer nachhaltigen Zukunft zu entwickeln. „Wir haben versucht, die komplette Klaviatur der anwendungsorientierten Forschung zu bespielen. Seit vielen Jahren sind wir ein anerkannter Teil des Salzburger Innovations-Ökosystems“, sagt Siegfried Reich. Prominente Beispiele sind die Kompetenzzentren, die im Bereich der Digitalisierung im Tourismus (2005-2011) oder der Digitalisierung im Sport (2018 – 2028) mit vielen Partnern aus der Salzburger Wirtschaft und den Salzburger Universitäten initiiert wurden.

2025 feiert Salzburg Research sein 25-jähriges Jubiläum. Im letzten Vierteljahrhundert wurden 593 Forschungs- und Entwicklungsprojekte durchgeführt, ein Netzwerk von 1.080 Partnerorganisationen aufgebaut, 55 Auszeichnungen erhalten, 434 Transferveranstaltungen durchgeführt und 1.385 Publikationen erstellt.

Mit klarem Fokus auf Nachhaltigkeit präsentiert Barmag, Tochtergesellschaft der Schweizer Oerlikon Gruppe, umfassende Lösungen ihrer Produktmarken Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag für die DTY- und Teppichgarnproduktion auf der Morocco Stitch & Tex Expo in Casablanca. Vom 13. bis 15. Mai können sich die Fachbesucher auf dem Vertreterstand von Unionmatex (Stand B4) im Gespräch mit den Experten von Barmag und dem Joint Venture BB Engineering (BBE) ein Bild vom Portfolio des Chemiefasermaschinenherstellers machen.

Effektgarne immer gefragter
Die Nachfrage nach Textilien mit besonderen Eigenschaften steigt kontinuierlich. Für die Produktion dieser Effektgarne, wie z.B. Cotton-like-DTY, Linnen-like-DTY oder Wool-like-DTY bietet Oerlikon Barmag eine Vielzahl von Verfahren und Zusatzkomponenten. Mit seiner hochwertigen und flexiblen Technologie sowie detaillierten Kenntnissen über den Garnverlauf und die erforderlichen Parametereinstellungen ist Oerlikon Barmag der ideale Partner für die erfolgreiche und flexible Produktion sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Spezialitätengarne.

Erweitertes Produktangebot für Teppichgarne
Dank umfassender Kenntnisse aller relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei kann Oerlikon Barmag als einziger Hersteller weltweit sein Angebot für die Produktion von Teppichgarnen erweitern. Das Anlagenkonzept, basierend auf einem POY- und Texturier-Prozess, ist für den Teppich- und Heimtextilbereich ausgelegt und produziert besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften. Ziel sind Garne mit einem Titer bis zu 1300dtex und über 1000 Filamenten, wie beispielsweise 1300dtex f1152, 660dtex f1152 und 990dtex f768. Das Maschinenkonzept umfasst den bekannten WINGS HD POY Wickler und die eAFK Big-V Texturiermaschine.

Innovatives Bikomponenten BCF-Garn für den Teppichmarkt
Qualität, Effizienz und Leistung – mit seiner neuesten Entwicklung im Bereich Bikomponentengarne für die Teppichproduktion erfüllt Barmags Produktmarke Oerlikon Neumag die Nachfrage des Teppichmarktes nach innovativen BCF-Garnen. Das neue BICO-BCF-Garn zeichnet sich durch ein reichhaltigeres und höheres Volumen aus und reduziert gleichzeitig den Rohstoffverbrauch bei der Teppichherstellung signifikant.

VarioFil® – Kompaktspinnanlage für diverse Anwendungen und Spezialitäten
Die VarioFil® Anlage von BBE ist ideal für eine breite Produktpalette, unabhängig, ob es sich um Teppiche, Möbelbezugsstoffe, Mode, Sport, Sicherheitsgurte oder Airbags handelt. Diese schlüsselfertige kompakte Spinnanlage eignet sich besonders für Produzenten, die kleine Losgrößen oder spezialisierte Produkte herstellen. Sie verarbeitet flexibel verschiedene Polymere wie PET, PP, PA 6, PA 6.6 und PBT. In Kombination mit Oerlikon Barmag Texturiermaschinen können sowohl eine Vielzahl an textilen Standardgarnen als auch texturierte Garne mit BCF-ähnlichen Eigenschaften hergestellt werden.

Die VarioFil® R+ ermöglicht das direkte Recycling und die Verarbeitung von PET-Flaschengranulat und PET-Abfällen aus dem Anfahrprozess zu POY. Dieses nachhaltige Maschinenkonzept bietet eine hohe Produktflexibilität inklusive der Herstellung von spinngefärbtem Garn.

JeTex® Lufttexturierung mit vielseitigem Produktportfolio
Auch für die anschließende Texturierung von Garnen hält BB Engineering flexible Lösungen bereit. Die JeTex® Lufttexturieranlage ergänzt die Oerlikon Barmag DTY Anlagen perfekt und erweitert das Produktportfolio um hochwertiges ATY auf Basis von POY und FDY für verschiedene textile Anwendungen. Herzstück der Anlage ist die von BB Engineering entwickelte Texturierbox, die für schonende Garnbehandlung mit verlässlichen Texturiereffekten und Produktionseffizienz sorgt.

„From waste to value“ mit VacuFil und Visco+
BBE’s VacuFil PET Recyclingsystem verwandelt textile Abfälle in hochwertige rPET-Schmelze. Die Technologie basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung in Extrusion, Filtration und Spinnerei und kombiniert schonende Großflächenfiltration mit gezielter IV-Regulierung. VacuFil verarbeitet verschiedene Eingangsmaterialien, von Flaschenflakes bis zu Produktionsabfällen und Post-Consumer Abfällen. Die patentierte Visco+ Komponente entfernt flüchtige Verunreinigungen und reguliert den IV automatisch. Die aufbereitete Schmelze kann dem Hauptschmelzestrom zugeführt, zu Chips pelletiert oder direkt wieder in die Spinnerei geleitet werden. Das VacuFil System ist modular und flexibel an Kundenbedürfnisse anpassbar.  

Das deutsche Normungsinstitut DIN hat einen neuen Normungsausschuss für die Erarbeitung eines Standards für die Berechnung von „Life-Cycle-Assessments“ (kurz: LCA, Deutsch: Lebenszyklus-Analysen) bzw. Ökobilanzen gegründet. Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) begrüßt die DIN-Arbeiten an einem LCA-Standard als „sinnvolles und äußerst wichtiges Projekt für die medizinischen Einrichtungen und die Medizinprodukte-Unternehmen“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll. Medizinische Einrichtungen sollten daher mit Abfragen von LCA-Daten bis zur Veröffentlichung einer Norm warten.

Lebenszyklus-Analysen von Produkten spielen im Rahmen der Anforderungen der CSRD-Berichtspflichten für Gesundheitseinrichtungen eine immer größere Rolle. Darüber hinaus ist 2024 die EU-Ökodesignverordnung („Ecodesign for Sustainable Products Regulation“, kurz: ESPR) in Kraft getreten. Die ESPR enthält einen Verweis auf die Empfehlung der EU-Kommission 2021/2279 zur „Anwendung der Methoden für die Berechnung des Umweltfußabdrucks zur Messung und Offenlegung der Umweltleistung von Produkten und Organisationen entlang ihres Lebenswegs“. Ziel ist die Quantifizierung potenzieller Umweltauswirkungen eines Produktes.

In der Praxis werden LCA-Daten bereits zunehmend abgefragt. Das Problem: Die Abfragen unterscheiden sich erheblich je nach medizinischer Einrichtung. Zudem gibt es keine einheitliche Berechnungsgrundlage für Medizinprodukte-Unternehmen. Es besteht somit keine Vergleichbarkeit der Daten. „Eine standardisierte und international anwendbare Ökobilanz könnte Abhilfe schaffen und fundierte Kaufentscheidungen auf Basis der Umweltauswirkungen ermöglichen. Dieser Ansatz wurde nicht zuletzt von der EU-Kommission im Clean Industrial Deal befürwortet“, so BVMed-Nachhaltigkeitsexpertin Clara Allonge.

Nach Angaben des DIN, kann ein Standard für LCA-Berechnungen für aktive und nicht-aktive Medizinprodukte sowie Pharmaprodukte helfen,

• der Öffentlichkeit einen Leitfaden für die einheitliche Berechnung bereitzustellen,
• das Verständnis für LCA zu stärken und Fehlkommunikation zu vermeiden;
• die Verifikation der Berechnung zu erleichtern und eine Verlässlichkeit sicherzustellen;
• Vorteile für ein genaueres CSRD-Reporting für Gesundheitseinrichtungen zu schaffen;
• bestehende Lücken für den medizinischen Bereich (in Ergänzung zu u. a. ISO 14040 und ISO 14044) zu schließen.

Aus diesem Grund hat das DIN am 21. März 2025 gemeinsam mit Vertreterinnen und Vertretern aus der Medizintechnik- und Pharmabranche, Wissenschaft und Forschung sowie NGOs den DIN-Ausschuss „NA 176-01-10 A zu Ökobilanzen für Medizinprodukte und Pharmaprodukte“ neu gegründet. Der BVMed unterstützt diese Initiative.

Ziel sollte es aus Sicht des BVMed sein, möglichst schnell einen ersten Entwurf zu erarbeiten, so dass dieser zeitnah an die nächste internationale Ebene (EN/ISO) weitergereicht werden kann.

Hand in Hand und fachgerecht mit Bauhelm und Maurerkelle legten der Thüringer Ministerpräsident Mario Voigt und TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer am 31. März feierlich den Grundstein für ein neues Innovationszentrum in Rudolstadt. Unter dem Namen „DICE – Demonstration and Innovation Center for Textile Circular Economy“ wird das Innovationszentrum unter anderem die textile Kreislaufwirtschaft in den Fokus nehmen. Mit einem Kostenumfang von rund 11,5 Millionen Euro handelt es sich um die bisher größte Einzelinvestition in der Geschichte des TITK.

Vor rund 50 Ehrengästen aus Politik, Wirtschaft, Forschung und Wissenschaft brachten Mario Voigt und Benjamin Redlingshöfer die stählerne Zeitkapsel ins Betonfundament ein. Darin enthalten: eine Ostthüringer Zeitung, ein Wirtschaftsspiegel, ein Satz Bargeld sowie ein Foto vom ersten Besuch des Ministerpräsidenten am TITK – damals im November 2023 noch als Spitzenkandidat der Thüringer CDU.

„Die enge Vernetzung zwischen Forschungseinrichtungen wie dem TITK und der Wirtschaft ist das Fundament für Innovationen in Thüringen. Das TITK als Bindeglied zwischen Forschung und Markt bringt wissenschaftliche Erkenntnisse direkt in marktfähige Lösungen und Produkte – praxisnah, wirtschaftsorientiert, zukunftsfähig“, sagte der Ministerpräsident anlässlich der Grundsteinlegung. „Das TITK vereint langjährige Erfahrung mit einer klaren Zukunftsstrategie: Innovation muss wirtschaftlich verwertbar und nachhaltig sein.“ Das DICE sei ein wahres Leuchtturmprojekt für nachhaltiges Textilrecycling, so Mario Voigt. „Es steht für zukunftsweisende Kreislaufwirtschaft im Textilbereich – ressourcenschonend, praxistauglich, branchenübergreifend.“

Aufgabe des DICE ist es, Lösungen für ein praxistaugliches und ganzheitliches Textilrecycling zu erforschen und zu erproben. Im Fokus steht die Entwicklung neuer, industriell skalierbarer Kreislaufprozesse, insbesondere für Cellulose- und Polyesterfasern. Damit will das TITK einen wichtigen Beitrag zur Transformation der textilen Wertschöpfungskette leisten. Der Zeitpunkt ist dabei von großer Relevanz: Die europäische Gesetzgebung fordert ab diesem Jahr eine verpflichtende Rücknahme und Verwertung von Alttextilien. Gleichzeitig wächst weltweit die Dynamik im Bereich der textilen Kreislaufwirtschaft rasant. Insbesondere das Recycling von Mischtextilien ist eine zentrale Herausforderung, der sich das DICE intensiv widmen wird.

„Durch die Ansiedlung dieses Innovations- und letztendlich Kompetenzzentrums werden wir auch lokale, geschlossene Wertschöpfungsketten mit hohem Technologienanspruch initiieren“, blickt TITK-Direktor Benjamin Redlingshöfer voraus. „In diesem Bereich gilt es, in den nächsten Jahren massiv in Wachstum zu investieren, welches in der Folge wieder Einnahmen für die Deckung konsumtiver Ausgaben generieren wird.“ Voraussetzung dafür seien jedoch Mut machende Rahmenbedingungen, etwa durch den Abbau bürokratischer Hürden für Unternehmen, die Sicherstellung wettbewerbsfähiger Energiepreise sowie eine Intensivierung der Forschungs- und Innovationsförderung, so Redlingshöfer.

Als bauliche Hülle entsteht für das DICE nun auf dem TITK-eigenen Grundstück ein modernes, viergeschossiges Labor- und Bürogebäude sowie eine Technikums- bzw. Versuchshalle mit einer Grundfläche von rund 1.000 Quadratmetern. In dem Neubau werden unter anderem ein Biologielabor und ein Zellstofflabor Platz finden. Die Versuchshalle wird sich auf zwei Hauptlinien konzentrieren: Polyesterrecycling und Baumwollrecycling.

Daneben stellt auch die Erforschung und Erprobung alternativer Zellstofflieferanten einen Arbeitsschwerpunkt des DICE dar. Seit mehr als 30 Jahren widmet sich das TITK nachhaltigen Textilfasern auf Cellulose-Basis. Diese Lyocellfasern wurden jetzt entscheidend weiterentwickelt: Sie nutzen den Zellstoff nicht mehr aus Holz, sondern zum Beispiel aus schnellwachsendem Hanf. „Damit kann der CO2-Fußabdruck gegenüber holzbasierten Zellstoffen nochmals deutlich reduziert werden. Zugleich sinkt der Wasserverbrauch im Vergleich zur Baumwollproduktion drastisch“, betont Redlingshöfer.

Mit einer Gesamtinvestition von rund 11,5 Millionen Euro, inklusive technischer Ausstattung, ist das DICE das bislang größte Einzelvorhaben des TITK. Der Freistaat Thüringen unterstützt den Bau mit insgesamt 8 Millionen Euro aus GRW- und FTI-Fördermitteln. Ministerpräsident Voigt verweist hier auf die gezielte Förderung von Zukunftsforschung durch die Landesregierung, dies sei ein „klares Bekenntnis zur Stärkung von Innovation und Nachhaltigkeit in Thüringen.“

Der Rohbau soll noch in diesem Jahr bezugsfertig sein. Bereits heute haben 63 Partner – darunter namhafte Unternehmen wie Adidas, Vaude, Continental und Head – dem DICE ihre Zusammenarbeit zugesagt. Auch zahlreiche Forschungseinrichtungen, Verbände und Netzwerke unterstützen das Vorhaben.

Die Windenergie ist essenzieller Bestandteil der Energiewende und damit Hoffnungsträger für Deutschlands Nachhaltigkeitsstrategie bis zum Jahr 2045. Doch rund ein Drittel der Windkrafträder in Deutschland haben ihre vorgesehene Nutzungsdauer bereits überschritten und stehen laut Fachagentur Wind und Energie kurz vor ihrem Abbau. Wir haben mit unserem Recycling-Experten für Verbundmaterialien – Fabian Rechsteiner – gesprochen, was mit den ausrangierten Anlagen passiert. Dabei gibt der Experte auch spannende Einblicke in die technischen und politischen Herausforderungen, die auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im Bereich Windenergie noch zu überwinden sind.

Warum werden in Deutschland viele Windenergieanlagen über ihre technische Lebensdauer von 20 bis 25 Jahren betrieben?
Wir als Endverbraucher kaufen den Strom immer zu dem Preis der teuersten Stromerzeugungstechnologie (Merit-Order) ein. Aktuell ist das Gas, das mit rund 11 Cent pro Kilowattstunde zu Buche schlägt. Windenergie kann hingegen unter optimalen Bedingungen sehr günstig produziert werden. Der Preis pro Kilowattstunde liegt derzeit bei rund 4 Cent. Darum ist es für Betreiber meist rentabler, ihre Anlagen 30 Jahre und länger zu betreiben. Sie sparen sich damit aufwendige Genehmigungs- und Planungsverfahren für den Bau neuer Anlagen. Das dauert in Deutschland leider oft zwischen sechs und acht Jahre. Auch die Logistik und der Transport neuer Anlagen sind komplex. Die Bauteile sind so groß, dass ihr Transport auf den Straßen und unter Brücken Millimeterarbeit ist. Nicht selten müssen dafür Bäume gefällt werden. Das stellt Betreiber vor eine Vielzahl von Herausforderungen und hohe Kosten. Die Alternative heißt dann oft Repowering. Dabei werden alte Anlagen mit Neueren ausgetauscht. Da der Standort bleibt, ist die Genehmigung dafür auch deutlich schneller zu bekommen.

Und was passiert mit den Anlagen, die nicht mehr weiterbetrieben werden können?
Die Anlagen werden abgebaut und recycelt. Der Turm aus Stahl wird wiederverwertet und das Fundament aus Zement wird zum Beispiel im Straßenbau genutzt. Das umfasst fast 90 Prozent der Anlage. Die größte Herausforderung stellt jedoch das Rotorblatt dar. Das besteht meist aus einem bunten Materialstrauß wie faserverstärkten Kunststoffen, Holz, Schaum, Metallen und vielem mehr. Leider machen sich Hersteller noch nicht allzu viele Gedanken darüber, was am Ende mit dem Material passiert. Auch politisch ist recyclinggerechtes Konstruieren noch nicht so stark eingefordert, wie es meiner Einschätzung nach sein sollte. Das macht das Recycling auch so schwer. Abhilfe könnte ein digitaler Produktpass schaffen. Durch ihn lassen sich die Materialien, die in Rotorblättern verbaut sind, besser nachzuvollziehen. Viele Windräder sind rund 30 Jahre alt und niemand weiß mehr genau, welche Materialien damals verwendet wurden. Aktuell gibt es noch keine standardisierte Dokumentation oder ein System, das diese Informationen langfristig speichert. Wenn man die Rotorblätter recyceln will, ist es aber wichtig zu wissen, welche Materialien verwendet wurden. Das wäre ein wichtiger Schritt, um das Recycling zu optimieren. Da das bislang noch nicht der Fall ist, arbeiten wir am Fraunhofer IGCV daran, Recyclingprozesse zu entwickeln, die diese Materialien besser verwertbar machen.

Wie sehen diese Recyclingprozesse konkret aus?
Wir verwenden einen Pyrolyse-Prozess, bei dem der zerkleinerte, faserverstärkte Kunststoff unter Ausschluss von Sauerstoff erhitzt wird. Das passiert unter Stickstoffatmosphäre, damit der Kunststoff nicht verbrennt, sondern sich thermisch zersetzt. Das Ziel des Prozesses ist es, die Fasern– meist Carbon- oder Glasfasern – vom Kunststoff zu trennen. Im Anschluss versuchen wir aus der Faser wieder ein Textil zu gewinnen. Die Fasern verarbeiten wir dann nicht mehr in ihrer ursprünglichen, endlosen Form, sondern als kürzere Varianten zu einem Vlies. Eine Herausforderung liegt für uns darin, die Fasern so gerichtet wie möglich in diesem Vlies anzuordnen. Denn je zielgerichteter und gleichmäßiger die Faser, desto besser sind die Eigenschaften des Vlieses in die gerichtete Richtung und desto ähnlicher sind sie neuen Materialien, was wiederum ihren Einsatz vereinfacht. Um das zu erreichen, entwickeln wir bei uns einerseits die Recyclingprozesse und andererseits die Anwendungsprozesse und Fertigungsprozesse aus den recycelten Fasern. Wir charakterisieren und analysieren die Eigenschaften der Recyclingmaterialien und vergleichen sie mit neuen Materialien.

Was unterscheidet denn das recycelte von neuem Material?
Die recycelte Carbonfaser hat größtenteils vergleichbare Eigenschaften. Das würde ihren Einsatz zum Beispiel sehr interessant für die Automobil- oder Sportindustrie machen. Ausnahme bilden Anwendungen mit sehr hohen Anforderungen an die Struktur. In einem neuen Rotorblatt oder in der tragenden Struktur eines Flugzeuges wird man das recycelte Material daher nicht finden. Aber das ist ja auch gar nicht der Anspruch.

Wie steht es um die Forschung zum Recycling von Rotorblättern?
Die Prozesse sind schon weit entwickelt, sodass wir jetzt in die industrielle Umsetzung gehen könnten. Es gibt bereits Unternehmen, die sich in Deutschland mit Rotorblatt-Recycling beschäftigen. Das größte Problem ist jedoch, dass es noch keine ausreichende Nachfrage nach recycelten Materialien gibt. Viele Unternehmen scheuen Investitionen, weil der Markt noch unklar und unsicher ist. Politische Maßnahmen wie eine Recyclingquote wären hier sehr hilfreich, um die Nachfrage nach recyceltem Material zu steigern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Fabian, zum Abschluss – gäbe es einen Wiederverwendungszweck für recycelte Windkraftanlagen, über den du dich ganz persönlich freuen würdest?
Da ich ein begeisterter Radfahrer bin, fände ich es natürlich großartig, wenn das recycelte Material in meinem Fahrrad landen würde. So würde sich nicht nur wirtschaftlich, sondern auch für mich ganz persönlich der Kreislauf schließen.