Aus der Branche

Die Technische Hochschule Augsburg (THA) war bei der Förderrichtlinie DATIpilot des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) mit dem Projekt Circular Textiles erfolgreich. In den kommenden vier Jahren stehen der THA bis zu fünf Millionen Euro zu Verfügung, um technologische und gesellschaftliche Innovationen für eine nachhaltige textile Kreislaufwirtschaft zu entwickeln. 
 
Im Fokus von Circular Textiles liegt dabei die komplette Recycling- und Wertschöpfungskette von Textilien. Kooperationspartner sind das Recyclingunternehmen TexAid, das Forschungskuratorium Textil e.V. und die hessnatur stiftung. Knapp 500 Anträge wurden bei DATIpilot beim BMBF eingereicht. Nach einem mehrstufigen Auswahlprozess konnte sich das THA-Projekt als eines von 20 sogenannten Innovationscommunities für die Förderung durchsetzen; als einziges Textilprojekt in Deutschland.
 
DATIpilot fungiert als Experimentierraum sowie als Erfahrungs- und Ideenspeicher für die Konzeption der im Aufbau befindlichen Deutschen Agentur für Transfer und Innovation (DATI).  An der Technischen Hochschule Augsburg wird in den kommenden vier Jahren im Rahmen von DATIpilot die Innovationscommunity Circular Textiles zur textilen Kreislaufwirtschaft aufgebaut. Dabei konzentriert sich das Projekt nicht nur auf Wissenschaft und Unternehmen, sondern bezieht auch wichtige Multiplikatoren aus Gesellschaft und Politik ein, um den Transfer zum Textilrecycling umfassend gestalten zu können. Die Ergebnisse der Innovationscommunity werden zudem durch ein begleitendes 360-Grad-Monitoring systematisch erfasst und dokumentiert.

„Es gibt ein enormes Innovations- und Transferpotenzial in unserem Land, das wir gezielt fördern wollen. Das anhaltend große Interesse an DATIpilot zeigt, dass wir mit unserem Ansatz auf dem richtigen Weg sind. Ich freue mich sehr, dass wir 20 Innovationscommunities eine finanzielle Förderung von bis zu fünf Millionen Euro durch DATIpilot ermöglichen können. Sie werden zu gesellschaftlich relevanten Forschungsthemen und Umsetzungsfragen arbeiten, etwa 40 Prozent zu Sozialen Innovationen. Wir setzen damit einen weiteren Impuls für Transfer und Innovation in Deutschland. Daran werden wir mit der Gründung der DATI anschließen. Ich beglückwünsche die ausgewählten Innovationscommunities und danke der Jury für ihren Einsatz”, erklärt Bundesforschungsministerin Bettina Stark-Watzinger anlässlich der Bekanntgabe der geförderten Projekte.

Innovative Lösungen für ein hochwertiges Textilrecycling
Textilrecycling und die Kreislaufwirtschaft der Textilindustrie sind Leuchtturmthemen an der Technischen Hochschule Augsburg. Geforscht wird hierzu im Institut für Textiltechnik Augsburg, dem ITA, einem An-Institut der THA, sowie im Recycling Atelier Augsburg, als weltweit erste Modellfabrik für textiles Recycling. „Knapp 500 Anträge wurden eingereicht, 20 davon werden jeweils mit bis zu fünf Millionen gefördert. Der Erfolg bei DATIpilot ist ein Ritterschlag für die Technische Hochschule Augsburg und eine Wertschätzung unserer bisherigen Arbeit”, freut sich Prof. Dr. Gordon Thomas Rohrmair, Präsident der Technischen Hochschule Augsburg.

Die Textilproduktion stellt in Europa den viertgrößten Wirtschaftsbereich dar, wenn es um die negative Auswirkung auf die Klimabilanz, den Ressourcenverbrauch und die Schadstoffbelastung der Umwelt geht.

„Wir versinken in einem Meer von gebrauchten Textilien. Jeder Deutsche kauft pro Jahr circa 18 Kilogramm Kleidung und wirft fünf Kilogramm Alttextilien in den Müll – technische Textilien sind hier noch gar nicht mitgerechnet. Tendenz steigend”, erklärt Prof. Dr. Stefan Schlichter, Sprecher der Innovationscommunity Circular Textiles an der THA. „Die meisten Alttextilien landen im Müll oder werden ineffizient recycelt. Gerade einmal ein Prozent der Textilien wird hochwertig wiederum zu neuen Textilien recycelt. Dieser Zustand ist in ökologischer, ökonomischer, technischer und sozialer Hinsicht inakzeptabel. Hier setzen wir mit der Inovationscommunity an. Gemeinsam wollen wir nachhaltige Lösungen für eine vollständige textile Kreislaufwirtschaft entwickeln.”

Circular Textiles zielt auf eine echte Kreislaufwirtschaft
Die Innovationscommunity Circular Textiles der Technischen Hochschule Augsburg hat sich mit den Kooperationspartnern Forschungskuratorium Textil e.V., TexAid sowie der hessnatur stiftung zum Ziel gesetzt, den Schritt von einer linearen Textilwirtschaft hin zu einer vollständigen Kreislaufwirtschaft zu realisieren. Während bislang überwiegend nur einzelne Prozesschritte betrachtet werden, wie die Herstellung, Nutzung und Verwertung von Textilien, so werden bei Circular Textiles alle Beteiligten und deren Sichtweisen einbezogen. Alleinstellungsmerkmal der Innovationscommunity ist die ganzheitliche und möglichst komplette Abbildung der beteiligten Prozesse und Geschäftsfelder. Aus diesem Grund kommen bei der Innovationscommunity Circular Textiles alle wichtigen Akteure aus den Bereichen Politik und Governance, Wissenschaft und Forschung, Wirtschaft und Unternehmen sowie Gesellschaft an einen Tisch und erarbeiten gemeinsam tragfähige Lösungen. Aktuell gibt es Interessenbekundungen von ca. 50 Firmen und Verbänden, die dieses Projekt aktiv begleiten wollen.

„Mit gezielt ausgewählten Communityprojekten, die die zirkuläre Textilwirtschaft mit technischen und gesellschaftlichen Innovationen voranbringen, einem Management, das eine effektive Zusammenarbeit zwischen den Akteuren fördert und gezielter Wissenschafts-kommunikation wird die Innovationscommunity die ganzheitliche Vorgehensweise hin zu Circular Textiles maßgeblich gestalten – mit nationaler und internationaler Strahlkraft”, sagt Prof. Dr. Nadine Warkotsch, Vizepräsidentin für Forschung und Nachhaltigkeit an der Technischen Hochschule Augsburg.

Insgesamt verursachen Kunststoffe rund fünf Prozent der weltweiten Treibhausgase – etwa doppelt so viel wie der globale Flugverkehr, Tendenz steigend. Bis 2060, so eine OECD-Prognose, soll sich der Plastikverbrauch verdreifachen. Die Lösungen für die Plastikflut heißen: Menge reduzieren und stoffliches Recycling. Bislang wird nur wenig Plastik aus recyceltem Kunststoff hergestellt. In Deutschland sind es derzeit etwa 15 Prozent.

Auf der Messe K 2025, der international führenden Fachmesse in der Kunststoff- und Kautschukindustrie, präsentiert die DBU drei Förderprojekte, die das Plastikrecycling voranbringen wollen:

TexKreis – Rückführung kunststoffbasierter textiler Produkte in den Kreislauf, IKK – Institut für Kunststoff- und Kreislauftechnik, Leibniz Universität Hannover: Um auch für Textilabfälle aus Kunststofffaser-Mischgewebe eine wirtschaftliche Recyclingtechnologie anbieten zu können, arbeitet das IKK an einem mechanischen werkstofflichen Recycling. Dabei werden vorsortierte Textilabfälle zerkleinert, pelletiert und durch Extrusion zu thermoplastischen Granulaten als Ausgangsmaterial für neue Produkte rezykliert. Besonders bei Kunststoffgemischen und hohem Fremdstoffanteil ist die resultierende Rezyklatqualität kritisch. Als Lösung hat das IKK die „Intelligenz“ der Recyclingprozesse durch verschiedene Inline-Analytikmethoden oder Verfahrensschritte verbessert. 

Kreislaufwirtschaft im medizinischen Labor, HygCen Germany GmbH, Schwerin, und ERMAFA GmbH, Chemnitz: Wie lassen sich Einmal-Kunststoffartikel aus Krankenhäusern und medizinischen Laboren stofflich recyceln? Herzstück der Lösung ist das MACS (Machine Autoclave Cutting Sterilization)-System der ERMAFA GmbH, das die Behandlung von medizinischem Kunststoffabfall mittels Schreddern und anschließender Dampfsterilisation bietet, so dass ein hochwertiges, hygienisch unbedenkliches Rezyklat erzeugt werden kann. Im Projekt werden die Sterilisationsprozesse durch HygCen Germany überprüft und die Materialeigenschaften dieser Rezyklate optimiert.  Es wird untersucht, welche Rezyklatanteile sich in Produkten mit spezifischen Anforderungen erreichen lassen. Zur Validierung werden Prototypen im Spritzgussverfahren hergestellt.

Der globale Marktplatz für recycelte Kunststoffe, Cirplus GmbH, Hamburg:
Das DBU-geförderte Start-up Cirplus ist Europas größte KI-gestützte Beschaffungsplattform für recycelte Kunststoffe. Sie bündelt und qualifiziert globale Angebote und unterstützt Unternehmen so von der Bedarfsanalyse über die Qualitätskontrolle bis zur vollständigen Beschaffung. Die weltweit ersten Standards für hochwertiges Kunststoffrecycling und Digitalisierung, die DIN SPEC 91446 und 91481, wurden von Cirplus initiiert und 2025 in die europäische Norm EN 18065 eingegliedert – einschließlich des ersten Branchenstandards für digitale Produktpässe für Kunststoffrezyklate. Diese Standards werden international anerkannt, unter anderem vom Verband der Automobilindustrie (VDA). Mittlerweile betreut Cirplus über 2 000 Unternehmen aus mehr als 70 Ländern, greift auf Daten von über 2 500 Materiallieferanten zu und verfolgt monatlich die Produktion von mehr als 230 000 Tonnen Material aus 70 Ländern, mit Fokus auf Europa und Asien.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, baut ihre Photovoltaik-Kapazitäten am Standort Lenzing aus. Gemeinsam mit VERBUND wurde eine neue PV-Anlage mit einer Leistung von 1,3 Megawatt peak (MWp) in Betrieb genommen, wodurch die Gesamtleistung des PV-Anlagenparks auf 8,3 MWp erhöht wird. Lenzing investiert damit in eine preisstabile und diversifizierte Stromversorgung und trägt so aktiv zur Energiewende bei. VERBUND begleitet Lenzing auf dem Weg in die Energieunabhängigkeit und unterstützt als Partner maßgeblich den Ausbau erneuerbarer Energien.  
 
Lenzing investierte in den vergangenen Jahren kontinuierlich in den Ausbau erneuerbarer Strom- und Energiequellen. Das Unternehmen betreibt über den PV-Anlagenpark hinaus zahlreiche weitere nachhaltige Energieprojekte, darunter drei Kleinwasserkraftwerke mit einer Gesamtleistung von 2,3 MW. Zudem wurden in den letzten Jahren mehrere Lieferverträge abgeschlossen, etwa mit WLK energy über den Bezug von rund 13 MW Windenergie sowie mit dem Grünstromerzeuger Enery und Energie Steiermark zur Finanzierung einer Photovoltaikanlage mit einer Leistung von 5,5 MWp im Bezirk Deutschlandsberg. 
 
„Um unsere Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern, setzen wir auf einen nachhaltigen Energiemix aus Biomasse, Photovoltaik, Windenergie und Wasserkraft. Investitionen in erneuerbare Energien und eine möglichst energieautarke Produktion sind zentrale Bausteine unserer Strategie. Ebenso essenziell ist die politische Unterstützung – etwa durch Strompreisstützungen –, um unsere ambitionierten Nachhaltigkeits- und Klimaziele zu erreichen“, erklärt Christian Skilich, Vorstandsmitglied der Lenzing Gruppe. 
 
Martin Wagner, Geschäftsführer VERBUND Energy4Business, betont die Bedeutung dieser strategischen Zusammenarbeit: „Die Partnerschaft mit Lenzing ist für uns ein wichtiger Schritt in Richtung einer nachhaltigen Energiezukunft. Gemeinsam gestalten wir nicht nur die Energieunabhängigkeit von Unternehmen, sondern tragen aktiv zur Energiewende bei. Die neue Photovoltaik-Anlage ist ein weiterer Beweis dafür, dass wir durch Kooperationen die Transformation des Energiemarktes vorantreiben. VERBUND bleibt dabei ein verlässlicher Partner, um Unternehmen wie Lenzing auf ihrem Weg in eine nachhaltigere Zukunft zu unterstützen.“ 

Lenzing kommt damit dem Netto-Null-Ziel kontinuierlich näher. Die Gruppe aktualisierte 2024 ihre Klimaziele, um ihr Engagement für den Klimaschutz an den Zielen des Übereinkommens von Paris zur Begrenzung des globalen Temperaturanstiegs auf 1,5 Grad Celsius auszurichten. Die Science Based Targets Initiative (SBTi), eine führende Instanz auf dem Gebiet der klimarelevanten Zielsetzung, überprüfte und bestätigte die Zielanhebung. Lenzing ist der einzige Produzent von regenerierten Cellulosefasern mit einem wissenschaftlich bestätigten Netto-Null-Ziel.

In Anbetracht globaler Herausforderungen und dadurch steigenden Energiekosten sowie einer geringeren Lieferketten- und Versorgungssicherheit, erkennen Unternehmen zunehmend die Notwendigkeit, ihre Produktions- und Geschäftsmodelle nachhaltig auszurichten. Funktionieren bestehende Systeme gut, riskieren Firmen meist ungern Veränderungen. Fehlende Erfahrung trägt zusätzlich dazu bei, dass technische Innovationen häufig als komplex und aufwendig wahrgenommen werden. Das Fraunhofer-Institut für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik (Fraunhofer IGCV) unterstützt Unternehmen aktiv dabei, eine Transformation des Produktionssystems bewerten, planen und durchführen zu können. Dabei werden Prozesse sowohl ökologisch als auch ökonomisch betrachtet und Produktionssysteme effizienter gestaltet. 

Energie sinnvoll nutzen
„Wir helfen Unternehmen zum Beispiel dabei, selbsterzeugten Strom, zum Beispiel aus Photovoltaikanlagen sowie Niedrigpreis-Zeitfenster optimal auszunutzen und die Energieeffizienz in der Produktion zu steigern.“, sagt Vincent Kalchschmid. Er ist Experte für nachhaltige Produktionssysteme am Fraunhofer IGCV. Wie das funktionieren kann, zeigt ein Beispiel aus der Industrie, bei dem ein Unternehmen mehrere Wärmebehandlungsöfen zur Metallverarbeitung betreibt. Dieses stand vor der Herausforderung, ineffiziente Belegungspläne zu optimieren, die zu unnötigen Aufheiz- und Abkühlzeiten führten. Durch eine gezielte Analyse der Produktionsabläufe konnte das Unternehmen eine energieoptimierte Belegungsplanung umsetzen. „Wir haben die Belegung der Öfen so angepasst, dass die Maschinen konzentrierter und unterbrechungsfreier ausgelastet sind und unnötige Warmhaltezeiten zwischen den Chargen minimiert wurden. Dafür brauchte es in kürzeren Zeitabschnitten mehr Personal und eine entsprechende Logistik, um das verarbeitete Material zwischenzulagern. Aber dank dieser Anpassungen konnte der Energieverbrauch stark reduziert werden, sodass die Effizienz im ökologischen und wirtschaftlichen Sinne gesteigert werden konnte.“

Unabhängigere Energieversorgung
Ein Hauptaugenmerk bei der Steigerung der ökologischen Nachhaltigkeit von Produktionssystemen liegt auf der Gestaltung der Energieversorgung. „Durch die Nutzung von eigenerzeugtem Strom, beispielsweise aus Photovoltaikanlagen, und der Integration von Energiespeichern können Unternehmen ihre Versorgungssicherheit und Energiepreisstabilität in Teilen selbst sicherstellen“, erklärt der Fraunhofer-Experte. Um die Entscheidung für eine entsprechende Investition fundiert und unter Abwägung der wirtschaftlichen Randbedingungen zu treffen, bedarf es einer ganzheitlichen Betrachtung. Daher analysieren Kalchschmid und sein Team im ersten Schritt alle bestehenden Energieströme eines Unternehmens. So lassen sich energetische Zusammenhänge im Unternehmen besser verstehen und passende Maßnahmen ableiten. Woher kommt die Energie? Wann wird sie wofür genutzt? Wo wird Energie verloren? Wie sollte Energie gespeichert werden? „Durch den Einsatz von Softwaretools können wir individuelle Szenarien entwickeln, diese simulieren und so sicherstellen, dass sich strukturelle Anpassungen am Energiesystem auch wirtschaftlich lohnen“, sagt der Wissenschaftler und fährt fort: „Nicht jedes Unternehmen hat die gleichen Voraussetzungen. Je nach Standort und Gebäude bieten sich verschiedene erneuerbare Energieträger an. Aber auch die Produktionsumgebung und Produktionszeiten setzen einen festen Rahmen, in dem wir uns bewegen müssen.“

Ressourcen und Kosten einsparen
Neben einer nachhaltigen Energieversorgung setzt das Team am Fraunhofer IGCV auch ein Augenmerk auf die Ressourceneffizienz. „In vielen Branchen ist es möglich, die Materialeffizienz durch organisatorische Maßnahmen zu verbessern. Wir beraten Unternehmen, wie sie ihren Materialeinsatz optimieren und Abfälle vermeiden können.“ In einem aktuellen Projekt untersuchen Kalchschmid und seine Kolleg:innen beispielsweise, wie die Fertigung von Flugzeugrümpfen so gestaltet werden kann, dass Restmaterialien wiederverwendet werden können. „Bisher fielen bei der Produktion signifikante Mengen von Composite-Abfällen an. Eigentlich neuwertiges Material, das schlichtweg entsorgt wurde“, gibt der Experte zu bedenken. Um dem entgegenzuwirken, untersuchen die Ingenieur:innen neue Prozessketten, in denen diese Reste für die Herstellung von Sekundärbauteilen verwendet werden. Eine simulationsgestützte Auslegung der Prozessketten stellt dabei eine Verarbeitung vor Ablauf der Resthaltbarkeit des Materialabfalls sicher. „Durch unsere Anpassungen könnten wir große Mengen an Abfall vermeiden und damit den gesamten Produktionsprozess ressourcenschonender auslegen. On top könnte das Unternehmen Materialkosten einsparen. Eine Win-Win-Situation und ein großartiges Beispiel für eine gelungene Kreislaufwirtschaft.“

Was ist zu tun? Daten und Testmöglichkeiten schaffen
Um die Unternehmen bei dieser Transformation zu unterstützen, ist es entscheidend, dass sie über die nötigen Daten und Transparenz verfügen. „Daten sind der Schlüssel zur effektiven Umsetzung nachhaltiger Maßnahmen“, sagt der Fachmann. Möglich sei das mithilfe gezielter Energiemonitoring-Systeme, mit denen Unternehmen in der Lage sind, ihren Verbrauch genau zu tracken und zu optimieren. „Neben fehlenden Daten zeigt unsere Erfahrung, dass es auch an niederschwelligen Möglichkeiten für Unternehmen fehlt, innovative Technologien zu erkunden und auszuprobieren.“ Dem Ingenieur zur Folge könnten öffentlich geförderte Projekte der erste Schritt zu dauerhaften Veränderungen sein, insbesondere in wirtschaftlich unsicheren Zeiten.

OETI startet eine Zusammenarbeit mit der österreichischen Designerin Julia Deiger, Gründerin des nachhaltigen Labels DeLin. INSPECTED QUALITY ist ein von OETI entwickeltes Gütesiegel für Textil- und Lederbetriebe. OETI definiert spezifische Prüfanforderungen auf Basis seiner 60-jährigen Marktexpertise und geltender Normen – festgehalten in einer transparenten Kennzeichnungsrichtlinie und unabhängig überprüft.

Im Rahmen des EU-geförderten Projekts TEX-DAN der Fachhochschule Salzburg werden in der Donauraum-Region innovative, marktfähige Konzepte zur Förderung der Kreislaufwirtschaft für kleine und mittelständische Unternehmen der Textilbranche erarbeitet.

Das OETI – Institut fuer Oekologie, Technik und Innovation GmbH bringt dabei seine umfassende Expertise als akkreditiertes und unabhängiges Prüfinstitut in die Projektpartnerschaft ein. Gemeinsam mit der Designerin Julia Deiger wurde im Zuge der Zusammenarbeit das neue INSPECTED QUALITY Gütesiegel „Regional Produziert“ entwickelt.

Das Gütesiegel bestätigt die konsequente Regionalität und Nachhaltigkeit des Labels DeLin: Die gesamte Wertschöpfungskette findet ausschließlich in Österreich statt, zum Einsatz kommen nur natürliche, langlebige Materialien. Das neue Siegel schafft Transparenz für Konsument*innen und unterstreicht zugleich das Engagement für eine ressourcenschonende Textilproduktion.

Mit diesem Projekt leisten OETI und Julia Deiger einen wichtigen Beitrag zur Förderung zukunftsfähiger, regional verankerter Produktionsmodelle innerhalb der europäischen Textilwirtschaft.

Modell für die Transformation des Marktes
„Im TEX-DAN-Projekt entstehen neue, marktfähige Ideen im Sinne der Kreislaufwirtschaft für die Donauregion. Unsere Zusammenarbeit mit Julia Deiger zeigt, wie natürliche Materialien, kurze Lieferketten und regional produzierte Mode mittels eines durchdachten Qualitätssicherungskonzeptes und sichtbaren Gütesiegels, gemeinsam zur Transformation der Textilbranche beitragen“, so Helene Melnitzky, Leiterin des Geschäftsbereichs Ökologie und OEKO-TEX® Produkte bei OETI, zuständig für die Entwicklung des INSPECTED QUALITY „Regional Produziert“ Labels, abschließend.

Als einer der am wenigsten nachhaltigen Sektoren der Welt steht die Mode- und Textilindustrie vor erheblichen ökologischen Herausforderungen, von der Mikroplastikverschmutzung bis hin zu übermäßigen Treibhausgasemissionen. Das von der Europäischen Kommission kofinanzierte Projekt „FAIR FASHION“ bringt die Hochschule Niederrhein mit Partnern aus Irland, Dänemark, der Türkei und den Niederlanden zusammen, um kleine Unternehmen und Lehrende mit innovativen Werkzeugen zu unterstützen und den grünen und digitalen Wandel in der Modebranche zu fördern, für eine nachhaltigere und gerechtere Zukunft.
 
„Modeunternehmen stehen heute unter anderem vor der Herausforderung, Lieferketten zu überprüfen, inklusive Einstellungskriterien umzusetzen und sicherzustellen, dass Umweltansprüche überprüfbar und messbar sind“, sagt Prof. Dr. Sue Rossano-Rivero, Professorin für Sales und Marketing am Fachbereich Wirtschaftswissenschaften der Hochschule Niederrhein. „Nur so wirken sie authentisch – und das ist heute ein wichtiges Kriterium, um Kundinnen und Kunden von sich zu überzeugen.“
 
Ein langfristiges, nachhaltiges Branding – und kein schneller Marketingtrend – das sei wichtig, um zwischen der riesigen Konkurrenz zu überzeugen: „Auf dem heutigen, sich schnell entwickelnden Markt fordern Verbraucher:innen, insbesondere die Gen Z und Millennials, mehr von den Marken, mit denen sie interagieren. Es reicht nicht mehr, dass eine Marke nur ein Produkt verkauft, sie muss auch für etwas stehen. Konzepte wie Authentizität, Inklusivität und Nachhaltigkeit sind zu entscheidenden Elementen des Brandings und Marketings geworden“, sagt Alexandro Dreyer Duarte, Student der Hochschule Niederrhein, der seine Abschlussarbeit im „FAIR FASHION“-Projekt schreibt. „Verbraucherinnen und Verbraucher neigen dazu, Produkte von Marken zu kaufen, die ihre Werte verkörpern.“ Das Problem: Auf dem Markt versuchen einige Unternehmen durch Greenwashing, also Übertreibung oder Fälschung von Umweltverpflichtungen, oder Bluewashing, ein Akt der Falschdarstellung von Werten und Handlungen eines Unternehmens, die Marke ins rechte Licht zu rücken. 
 
Das Projekt „FAIR FASHION“ möchte in diesem Spannungsfeld Europas Mode- und Textilindustrie stärken, indem es gemeinsam mit Lehrenden, Mentor:innen, Unternehmen, Branchenexpert:innen und Hochschulstudierenden arbeitet, um Hochschulen praktische Ressourcen und umsetzbare Strategien zur Förderung der Twin Transition bereitzustellen. „Unser Ziel ist es, Lehrende, Unternehmen und zukünftige Fachleute mit dem Wissen und den Werkzeugen auszustatten, die benötigt werden, um grünere Praktiken und Spitzentechnologien zu nutzen“, sagt Sue Rossano-Rivero.
 
Zu den Partnern des Projekts zählen unter anderem die Hochschule Amsterdam (AUAS), bekannt für ihr Amsterdam Fashion Institute (AMFI), die die wissenschaftliche Leitung innehat, sowie die Technische Universität Istanbul (ITU), deren anerkannte Fakultät für Textiltechnologie und Design gemeinsam mit dem führenden Technologiepark der Türkei, ITU ARI Teknokent, die Bootcamps des Projekts organisiert und Forschung sowie Entwicklung unterstützt. Zudem begleiten das European E-Learning Institute (EUEI) und Momentum Marketing Services das Projekt in der Entwicklung und Umsetzung praxisnaher Lernmaterialien und im Marketing.
 
„FAIR FASHION“ verbindet Hochschulen, Unternehmen, politischen Entscheidungsträger:innen und Branchenexpert:innen, um Ideen auszutauschen, Innovationen voranzutreiben und ein Netzwerk zu schaffen, das sich für dauerhafte Veränderungen einsetzt. Innerhalb der Hochschule Niederrhein ist „FAIR FASHION“ ein kollaboratives Projekt zwischen dem Fachbereich Wirtschaftswissenschaften und dem Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik, mit dem Einsatz von Prof. Dr. Anne Schwarz-Pfeiffer. Gemeinsam soll eine neue Generation von Führungskräften inspiriert werden, Kreativität, Verantwortung und Nachhaltigkeit in den Vordergrund zu stellen. Lehrende unterstützt das Projekt beispielsweise mit einem Toolkit für die Lehre zum Thema Zukunft und Nachhaltigkeit. Die so genannten „Green+Digital Bootcamps“ bringen Studierende, Lehrenden und Branchenführer:innen und Gründer:innen zusammen, um reale Herausforderungen zu lösen. Ein Mentoring-Programm verbindet Studierende und Unternehmer:innen und fördert Führungsqualitäten und Innovation in der Mode.
 
„FAIR FASHION“ ist dabei nicht nur eine Forschungsinitiative, sondern unterstützt auch die Mission der Hochschule Niederrhein in den Bereichen Lehre und Internationalisierung. Durch die Verbindung verschiedener Fachdisziplinen schafft das Projekt praxisnahe Lernmöglichkeiten, die Studierende optimal auf die Herausforderungen der globalen Modeindustrie vorbereiten. So trägt „FAIR FASHION“ maßgeblich dazu bei, den Wandel zu einer nachhaltigen und fairen Modebranche voranzutreiben und gleichzeitig eine zukunftsfähige, verantwortungsbewusste Führungsgeneration auszubilden.

Zum Herbstbeginn baut Globetrotter sein Angebot an Reparaturservices und 2nd-Hand-Artikeln weiter aus. Das Ziel ist, die Lebensdauer von Outdoor-Produkten durch professionelle Pflege oder Wiederverwendung zu verlängern – und nachhaltigere Alternativen zum saisonalen Neukauf zu fördern.

Nach den Sommerferien ist vor dem Herbst-Abenteuer: Wenn mit den Jahreszeiten auch die Inhalte von Kleiderschränken wechseln, ist es Zeit zum Aussortieren, Einlagern oder Neuanschaffen. Genau hier setzt die Initiative zur Pflege und Reparatur von Globetrotter an. 
 
 „Saisonwechsel hin oder her, es muss nicht immer alles neu gekauft oder entsorgt werden“, erklärt Globetrotter CEO Andreas Vogler das Konzept. „Um die Lebensdauer beanspruchter Sommer-Ausrüstung zu erhöhen, kann man sie gut gepflegt einlagern. Und Wintersachen können für die kalten Tage schnell wieder fit gemacht werden. Genau dafür sind unsere Pflege- und Reparatur-Services da – von der Reißverschlusserneuerung bis zur Imprägnierung der Winterjacke.“
 
Mit 17 Store-Werkstätten in Deutschland betreibt Globetrotter das größte Outdoor-Reparaturnetzwerk Europas. Im September/Oktober 2025 setzt Globetrotter noch einmal verstärkt auf diesen Service-Bereich und plant eine weitere Werkstatteröffnung im neuen City Store in Münster. 
 
Gleichzeitig sind Kund:innen eingeladen, für neue Anschaffungen das hochwertige 2nd Hand-Angebot des Outdoor-Händlers zu nutzen. Auch wer sich von seiner Ausrüstung trennen möchte, kann sie bei Globetrotter verkaufen – online im 2nd Hand Shop oder direkt in der Filiale. Die gebrauchten Teile werden geprüft, bei Bedarf aufbereitet und mit Gewährleistung wieder angeboten. „So bleiben wertvolle Ressourcen im Kreislauf. Und wir bieten eine nachhaltige Alternative für alle, die für die kühlen Jahreszeiten noch hochwertige Ausrüstung benötigen, aber nicht neu kaufen möchten“, ergänzt Vogler.

Die Initiative soll eine Alternative zum Saisonmoden-Konsum bieten und ist ein weiterer Schritt zu mehr Nachhaltigkeit im Outdoorhandel.

Eine neue Technik nutzt Mikrowellen und Plasmaerhitzung für die energiesparende Herstellung von Carbonfasern. Dadurch können hochfeste Verbundwerkstoffe günstiger und ressourcenschonender produziert werden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sind Teil des Forschungskonsortiums 'Carbowave', das die mikrowellen- und plasmainduzierte Carbonisierung verbessern und marktfähig machen wird.

Die Kombination von hoher Festigkeit bei gleichzeitig geringem Gewicht macht Carbonfasern nahezu unersetzlich in der Herstellung moderner Leichtbauprodukte. Bedeutende Industriezweige wie die Automobilindustrie, die Luft- und Raumfahrt sowie der Bereich erneuerbarer Energien setzen in immer größerem Maße auf die Verwendung hochfester Carbonfaser-Verbundwerkstoffe.

So vorteilhaft das Material ist, so aufwändig und energieintensiv ist die Herstellung: Die Stabilisierung und Carbonisierung der Fasern, oft aus erdölbasiertem Polyacrylnitril (PAN), fordert eine langsame Prozessführung in Hochtemperaturöfen. Trotz des erheblichen Energieeinsatzes ist wegen der hohen Verweilzeit in den Öfen nur eine geringe Materialausbeute realisierbar.

Ein völlig neues Verfahren nutzt Mikrowellen- und Plasmaerhitzung, um den etablierten Prozess der Stabilisierung und Carbonisierung durch eine energiesparende Technik zu ersetzen. Der Energieeintrag in die Fasern erfolgt mittels dieser Technik nur lokal und minimiert damit den Energieverlust. Das Verfahren wird dazu beitragen die Produktionszeiten von Carbonfasern zu verkürzen und damit höhere Produktionsmengen bei geringerem Energieeinsatz ermöglichen.

Unter dem Namen ‚Carbowave‘ hat sich ein europäisches Forschungskonsortium zusammengetan, das den Prozess optimieren und marktfähig machen wird. Forschungsziele sind im Einzelnen die Entwicklung einer optimalen Beschichtung für PAN-Fasern, die die Mikrowellenadsorption verbessert, die Entwicklung eines Plasmaheizsystems für die oxidative Stabilisierung der PAN-Fasern und die technische Entwicklung der Mikrowellen- und Plasmatechnologie für den kontinuierlichen Prozess.

Die DITF sind verantwortlich für die Umsetzung in kontinuierliche Produktionsprozesse und für die Implementierung auf Pilotlinien im Technikumsmaßstab. Die Stabilisierung der Präkursorfasern mit Plasmatechnologie ist zentrale Aufgabe der DITF im Verbundprojekt. Dabei wird auch die Kombination von Plasma- und Niederdrucktechnologie umgesetzt, dessen Ziel es ist, den Energieverbrauch im Stabilisierungsprozess zu reduzieren.

Im Sinne der Kreislaufwirtschaft bezieht das Carbowave-Projekt das Rezyklieren von Carbonfasern mit ein: Die neuen Verfahrenstechniken sollen auch eine mikrowellenunterstützte Zersetzung von Carbonfaser-Verbundwerkstoffen (CFK) erlauben.

Damit liefert das Carbowave-Forschungskonsortium einen ganzheitlichen Ansatz, der sowohl die Produktion wie die Wiederverwertung moderner Leichtbauwerkstoffe mit einbezieht.

Schwimmende Inseln mitten auf dem Campus? Was auf den ersten Blick wie ein Kunstprojekt wirkt, ist ein innovativer Beitrag zur nachhaltigen Stadtentwicklung. Studierende der Hochschule Hof haben im Rahmen des Projekts „AquaTex“ zwei bepflanzte Schwimminseln entwickelt, die mit speziellen Textilien Wasser reinigen können – eine davon schwimmt bereits im Regenrückhaltebecken des Hochschul-Campus.

In zehn Wochen setzten neun Bachelor- und Masterstudierende ihre Ideen in die Tat um. Ziel des Projekts: die Verbindung von Pflanzen, Textilien und Technik, um sogenannte „Blau-Grüne Infrastruktur“ weiterzuentwickeln – also natürliche Elemente in Städten wie Parks, begrünte Dächer oder Regenwasserspeicher, die neben ihrer Funktion auch zur Lebensqualität beitragen.

Regenwasser filtern, Nutzpflanzen anbauen
Betreut wurde das Projekt von Dr. Harvey Harbach vom Institut für nachhaltige Wassersysteme (inwa) der Hochschule. Seine Forschungsgruppe entwickelt seit Jahren Schwimminseln, die mehr können als nur gut aussehen:

"Wir wollen Regenrückhaltebecken so gestalten, dass sie nicht nur Wasser speichern, sondern es auch reinigen – und dabei sogar Pflanzen für die Lebens- oder Futtermittelproduktion tragen können,“ Dr. Harvey Harbach.

Dazu wurde im Projekt ein spezielles Textil verwendet, das das Wasser reinigen und die Wasserbelastung reduzieren kann. Die Studierenden zogen etwa Brunnenkresse aus Samen, testeten die Materialien im Labor, entwickelten Schwimmkörper mit dem 3D-Drucker und erprobten ihre Konstruktionen im realen Gewässer. Unterstützt wurden sie dabei von Technikerinnen und Technikern der Hochschule sowie dem MakerSpace, der Werkstatt für Tüftler und Entwickler auf dem Campus der Hochschule Hof sowie den Laboren am Standort Münchberg.

Teamarbeit trifft Erfindergeist
Das Projekt wurde im Rahmen der Module „Management von Projektgruppen“ und „Grundlagen Projektmanagement“ an der Hochschule Hof, initiiert von Prof. Dr. Manuela Wimmer, durchgeführt und in drei Teams organisiert – für Pflanzsystem, textile Komponenten und Schwimmkörper. Jede Gruppe startete mit einer eigenständigen Recherche. In der Designphase wurden die Ideen gebündelt, kritisch hinterfragt und zusammengeführt. In der praktischen Umsetzung zeigte sich schnell: Theorie ist das eine, aber wie reagiert ein 3D-gedrucktes Element auf Wasser? Welches Textil erfüllt die Anforderungen in Bezug auf Durchlässigkeit, Stabilität und Umweltverträglichkeit? Und wie stabil schwimmt eine bepflanzte Insel überhaupt? 

„Wir haben gelernt, dass erfolgreiche Teamarbeit nicht heißt, alles gemeinsam zu machen – sondern gut koordiniert zur richtigen Zeit zusammenzukommen,“ Aleka Briese, Projektleitung. Auch Dr. Harbach freut sich über den Erfolg der Studierenden: "Ich bin begeistert, wie viel Können und Wissen unsere Studierenden ins Studium mitbringen – und wie sie diese Fähigkeiten im Projekt weiterentwickeln. Genau das brauchen wir in der Praxis.”

Die zweite, kleinere Schwimminsel wird derzeit im Labor weiter untersucht – mit dem Ziel, künftig auch in anderen Städten einsetzbar zu sein.

Dr. Roshan Paul, Plattformleiter der Smart Finishing Group am Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University, gehört zu den weltweit besten 2 Prozent der Wissenschaftler. Die Stanford University hat ihn deshalb in ihre Rangliste für die Jahre 2021, 2022 und 2024 aufgenommen.

"Die Smart Finishing Gruppe treibt die nachhaltige Biotransformation der textilverarbeitenden Industrie und die Entwicklung technischer Textilien durch multifunktionale Veredelung auf Basis der grünen Chemie voran. Die Gruppe hat sich bereits als zuverlässiger Partner für die Industrie etabliert. Unsere Technologien können die Wettbewerbsfähigkeit von KMUs und Start-ups, die sich auf Nischenmärkte konzentrieren, stärken", so Roshan Paul.

Professor Dr. Gries ergänzt: "Das Ranking würdigt den weltweiten Einfluss von Dr. Paul auf den Fortschritt von Wissenschaft und Technik. Er leistet eine großartige Arbeit am ITA. Wir sind stolz, ihn in unseren Reihen zu haben und gratulieren ihm zu seinen herausragenden Leistungen!"