Aus der Branche

Das Fashion-Tech-Unternehmen unspun und DECATHLON Pulse, der Investitionsarm und das Start-up-Studio der globalen Multisportmarke DECATHLON, haben eine Partnerschaft geschlossen, um die 3D-Webtechnologie Vega™ von unspun in ganz Europa einzusetzen. Die Partnerschaft, die sich auf Investitionen und eine mehrjährige Abnahmevereinbarung bis 2030 konzentriert, zielt darauf ab, die 3D-Webtechnologie von unspun zu verbreiten.

unspun ist ein in den USA gegründetes, B Corp zertifiziertes Fashion-Tech- Unternehmen mit der Mission, die weltweiten menschlichen CO₂-Emissionen um 1 % zu reduzieren. Um dieses Ziel zu erreichen, entwickelt unspun die Werkzeuge, die für eine abfallfreie und zirkuläre Produktion erforderlich sind - eine Zukunft, in der nichts zu Abfall wird. Seine Erfindung, Vega™, ist die weltweit erste 3D-Webtechnologie für Bekleidung. Vega™ webt Kleidung innerhalb von Minuten direkt aus Garn. Es vereinfacht die Mode-Lieferketten zu einem vertikalen Betrieb, unabhängig vom Standort. Diese patentrechtlich geschützte 3D-Web- und digitale Passformtechnologie ermöglicht eine skalierbare Produktion in einer Mikrofabrik für eine lokale, automatisierte und bedarfsgerechte Fertigung. unspun arbeitet mit Marken und Herstellern zusammen, die sich für die Rationalisierung und Dekarbonisierung von Mode-Lieferketten durch automatisierte, lokalisierte und umweltfreundlichere Produktion einsetzen.

DECATHLON Pulse beabsichtigt mit unspun als Industriepartner zusammenzuarbeiten, um die 3D-Webtechnologie in Europa für mehrere europäische Marken einzuführen. unspun will dabei mit Vega™-Maschinen eine Vorreiterrolle bei der lokalen, abfallarmen und bestandsarmen Produktion einnehmen. Die 3D-Webtechnologie Vega™ revolutioniert den Herstellungsprozess, indem sie Halbfertigerzeugnisse direkt aus Garn webt.

Die Vision von unspun geht über die Reduzierung von CO₂-Emissionen in der Modebranche hinaus. Vega™ erschließt ein skalierbares Potenzial für die On-Demand-Produktion, das es Marken ermöglicht, Mikrofabriken für eine lokale und automatisierte Fertigung einzurichten. Mit den bevorstehenden Vorschriften der EU-Abfallrahmenrichtlinie bieten der Ansatz und die Technologie von unspun den Marken eine bessere Verwaltung der Bestände an Fertigwaren, wodurch Abfall durch unverkaufte Waren reduziert wird. Durch die Bekämpfung von Überproduktion und Emissionen ist die Methode von unspun mit geringen Lagerbeständen bedeutsam für die Bekämpfung des wachsenden globalen Abfallproblems, das bis 2050 voraussichtlich um 70 % ansteigen wird.

Vor dem aktuellen Hintergrund frei gewordener Mittel aus anderen Töpfen des Bundeshaushalts appelliert die deutsche Composites-Industrie an die Politik, sich wieder für das TTP LB und dessen Finanzierung im geplanten Umfang einzusetzen. Insbesondere für mittelständische Unternehmen und Startups müsse das Programm für deren Wettbewerbsfähigkeit und damit zur Sicherung und Schaffung zukunftssicherer Arbeitsplätze wiederbelebt werden, um letztlich auch zum Erhalt des Wohlstands in Deutschland beizutragen.

Mit dem Technologietransferprogramm Leichtbau (TTP LB) hatte das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) eine wichtige Unterstützung für eine erfolgreiche Transformation der in diesem Bereich tätigen Unternehmen geschaffen. Es war Innovations- und Transfertreiber für Energie- und Ressourceneffizienz und mitentscheidend für die Erreichung der ambitionierten europäischen und deutschen Klimaschutzziele. Mit großer Sorge hatte die Faserverbund- bzw. Composites-Industrie festgestellt, dass das Programm Anfang dieses Jahres Sparzwängen des Bundeshaushalts zum Opfer fiel. Dabei wurde der Leichtbau als Schlüsseltechnologie für Deutschland im Koalitionsvertrag der Bundesregierung verankert und durch deren dann folgende Leichtbau-Strategie manifestiert.

Ohne Leichtbau werde es keinen ausreichenden Klimaschutz geben: 70 % der Treibhausgasemissionen stammen aus der Nutzung von fossilen Rohstoffen wie Erdgas, Erdöl und Kohle, um hauptsächlich Energie zu gewinnen. Daher sei die Transformation in Richtung Erneuerbare Energiegewinnung z. B. durch Windenergie und grünen Wasserstoff von entscheidender Bedeutung für den Erfolg des European Green Deal. Beide Technologien seien ohne Leichtbau nicht umsetzbar: Windenergieanlagen nutzen den multi-materialen Leichtbau mit Glasfaserverstärkten Kunststoffen, Kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK), Holz und Metallen und die Lagerung des Wasserstoffs erfolgt in CFK-Behältern.

Darüber hinaus sei der Leichtbau eine Game-Changer-Technologie für Deutschland: Durch diese innovative und wettbewerbsfähige Schlüsseltechnologie lassen sich sowohl Materialien in der Produktion sparen als auch Energie bei der späteren Nutzung der Produkte. Branchen wie unter anderem das Bauwesen, der Maschinenbau und der gesamte Transportsektor können davon stark profitieren.

Insbesondere vor dem Hintergrund der aktuellen Probleme der deutschen Automobilindustrie erscheinen auch mit Fördermitteln unterstützte Innovationen zu Leichtbaukonzepten für PKW und LKW unerlässlich für die Wettbewerbsfähigkeit dieses wichtigen volkswirtschaftlichen Sektors in Deutschland.

Auf europäischer Ebene hat die Composites-Industrie über das vom BMWK ins Leben gerufene European Lightweighting Network (ELN) Werbung für eine europäische Leichtbaustrategie gemacht und bereits viele europäische Partner gefunden. Um weiterhin als Impulsgeber und Gestalter vorangehen zu können und glaubwürdig den Leichtbau als Schlüsseltechnologie für Europa zu promoten, sei eine tatkräftige politische Unterstützung im Rahmen des TTP LB in Deutschland essenziell.

Mit der Eröffnung einer Pilotanlage am Technikum Laubholz startet die erste Produktionsphase von WDBSD CF^® – Woodbased Carbon Fiber. WDBSD CF^® steht für eine neue Generation umweltfreundlicher Materialien, die Nachhaltigkeit mit soliden Leistungseigenschaften vereint.

Mit einem klaren Fokus auf ökologische und ökonomische Effizienz will das Technikum Laubholz neue Maßstäbe in der Material- und Prozessentwicklung setzen und zu einer nachhaltigen Transformation beitragen. Die Technologie nutzt nachwachsende Rohstoffe aus regionalen Ressourcen, um die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen zu verringern und die Umweltauswirkungen zu minimieren.

Die WDBSD CF^® Fasern erweitern das Eigenschaftsprofil konventioneller Carbonfasern, indem sie hohe Festigkeit und geringes Gewicht bieten und gleichzeitig darauf abzielen, den ökologischen Fußabdruck zu verringern. Sie bieten eine nachhaltige Lösung für industrielle Anwendungen, bei denen technologische Leistungsfähigkeit und Umweltfreundlichkeit gleichermaßen gefordert sind.

Die holzbasierten Carbonfasern zeichnen sich durch eine hohe thermische Beständigkeit, elektrische Leitfähigkeit und mechanische Festigkeit aus, die sie für technische Anwendungen prädestinieren. Somit eignen sich die WDBSD CF^® Carbonfasern für eine Vielzahl von Einsatzgebieten, darunter Sportartikel, Musikinstrumente, Leichtbaukomponenten für den Innenausbau in der Luftfahrt und im Transportsektor, innovative Konstruktionen im Bauwesen sowie Energiespeichersysteme.

Red Dot erweitert in diesem Jahr das Bewertungsspektrum um die Metakategorie „Sustainable Design“, die nachhaltige und verantwortungsbewusste Produktgestaltung in den Fokus rückt.

Langlebigkeit, Materialeffizienz und Kreislauffähigkeit – die Kriterien der neuen Metakategorie
In der Metakategorie „Sustainable Design“ können langlebige, anpassungsfähig sowie material- und energieeffiziente Produkte bzw. Produkte, die beispielsweise aus nachwachsenden und kreislauffähigen Rohstoffen bestehen, aus allen Branchen angemeldet werden.

Alle Einreichungen werden im Rahmen der Jurierung zunächst ganzheitlich und in einem zweiten Durchgang von der Red Dot Jury außerdem in Hinblick auf folgende spezifische Eigenschaften hin evaluiert:

• Langlebige, mitwachsende und anpassungsfähige Produkte
  Langlebige und hochwertige Produktgestaltungen bieten einen höheren Nutzen, da sie selten ersetzt werden müssen und weitergegeben werden können. Mitwachsende Designs, die sich z. B. an die Entwicklungsstufen von Kindern anpassen und somit länger genutzt werden können, stehen im Gegensatz zu „Fast Moving Consumer Goods“ (FMCG). Multifunktionale Produkte sind flexibel einsetzbar und reduzieren den Konsum einzelner, spezialisierter Artikel.
• Material- und energieeffiziente Konstruktion
  „Less is more!“ propagierte einst der Architekt Ludwig Mies van der Rohe, dessen Leitsatz nicht nur für minimalistische Gestaltung und die Reduktion von Komplexität in der Nutzung von Dingen gilt, sondern auch für eine material- und energieeffiziente Konstruktion. Weniger ist also auch mehr, wenn sich durch die Gestaltung und Konstruktion von Produkten auch Material und Energie einsparen lassen und die Umwelt entlastet wird.
• Nachwachsende und kreislauffähige Rohstoffe
  In der Verantwortung von Designern und Unternehmen liegt auch die Entscheidung, nachwachsende und kreislauffähige Rohstoffe in die Gestaltung einzubeziehen, denn bereits mit der Wahl von Roh- und Werkstoffen entscheidet sich, ob ein Produkt am Ende seines Lebenszyklus stofflich wiederverwertet werden kann.
• Reparierbare und recyclingfähige Produkte
  Designer und Unternehmen beeinflussen maßgeblich, ob Produkte reparierbar oder recyclingfähig sind, um ihre Lebensdauer zu verlängern und Umweltbelastungen zu reduzieren. Reparierbarkeit und Recycling geben Konsumenten die Möglichkeit, nachhaltiger zu handeln. Diese Prinzipien sind bereits im Designprozess wichtig.
• Nachhaltigkeit auch bei Verpackungen und Versand
  Neben dem Produkt selbst spielt auch die Verpackung eine Rolle: Durch intelligente Gestaltung, die Verpackungsmaterial verringern oder den Transport optimieren, wird zusätzlich die Umwelt geschont.

Facts und Figures zum Red Dot Award: Product Design 2025
Vom 16. September 2024 bis zum 31. Januar 2025 können sich Designer und Unternehmen aus aller Welt mit ihren Produkten bewerben. Unterteilt ist der Anmeldezeitraum in drei Phasen:

Early Bird: 16. September – 11. Oktober 2024
Regular: 12. Oktober 2024 – 17. Januar 2025
Latecomer: 18. Januar – 31. Januar 2025

Die Jurierung der eingereichten Gestaltungen wird im März 2025 stattfinden, wenn über 40 internationale Designexperten im Ruhrgebiet zusammenkommen, um die Produkte live und im Original zu begutachten.

Im Nachhaltigkeitsrating von EcoVadis wurde die Autoneum Holding AG für 2024 erneut mit der Goldmedaille ausgezeichnet. Der Automobilzulieferer konnte das Ergebnis aus dem Vorjahr steigern und gehört damit zum zweiten Mal in Folge zu den besten fünf Prozent der bewerteten Unternehmen. Autoneum verbesserte seine Leistung insbesondere in den Bereichen Ethik und Umwelt, was in der Gesamtbewertung erneut in der zweithöchsten Anerkennungsstufe resultierte.

Als ein führender Zulieferer im Bereich Akustik- und Wärmemanagement für Fahrzeuge ist sich Autoneum seiner unternehmerischen Verantwortung bewusst, die Nachhaltigkeit seiner Produkte und Prozesse kontinuierlich zu verbessern. Im Sinne einer transparenten Berichterstattung hat sich das Unternehmen verpflichtet, die Öffentlichkeit regelmäßig über die wichtigsten Aktivitäten und Meilensteine im Bereich Corporate Social Responsibility (CSR) zu informieren. Um die Qualität des eigenen Nachhaltigkeitsmanagementsystems zu bewerten, nutzt Autoneum unter anderem externe Plattformen wie EcoVadis, mit über 130 000 bewerteten Unternehmen aus mehr als 180 Ländern der weltweit größte Anbieter von Nachhaltigkeitsratings.

Autoneum hatte sich im letztjährigen Nachhaltigkeitsrating von EcoVadis von Silber auf Gold und damit auf die zweithöchste Anerkennungsstufe verbessert. Für 2024 konnte das Unternehmen die Punktezahl in der Gesamtbewertung der vier Kategorien Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik und nachhaltige Beschaffung weiter steigern und seinen EcoVadis-Goldstatus trotz strengerer Bewertungskriterien halten.

Helmut Bacher, Mitgründer des österreichischen Kunststoffrecyclingmaschinen-Herstellers EREMA und ehemaliger geschäftsführender Gesellschafter, ist am 20. September im Alter von 81 Jahren verstorben.

Helmut Bacher gilt als Pionier des Kunststoffrecyclings. Gemeinsam mit Georg Wendelin und Helmuth Schulz gründete er 1983 die EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. in Linz, Österreich. Für ihr Lebenswerk erhielten die drei Gründer 2008 das Goldene Ehrenzeichen des Landes Oberösterreich.

Mit visionärem Weitblick und seinem Freigeist prägte Helmut Bacher die Kunststoffrecyclingindustrie maßgeblich. Nach seiner Ausbildung zum Betriebsschlosser und dem Abschluss eines Maschinenbaulehrgangs arbeitete er in verschiedenen technischen Positionen, bevor er in den frühen 1970er Jahren zu einem Maschinenbauunternehmen für Kunststoffverarbeitung wechselte. Genau wie seine beiden Kollegen glaubte Helmut Bacher an das Potenzial des Kunststoffrecyclings. In unzähligen Versuchsläufen suchte er nach einer passenden Lösung – bis er sie fand. Trotz anfänglicher Widrigkeiten blieben die drei Gründer von der Idee einer wirtschaftlichen Recyclingmaschine für Kunststoffabfälle überzeugt und wagten 1983 den Schritt in die Selbstständigkeit.

Auf der K Messe 1983 in Düsseldorf präsentierte EREMA eine einfache, robuste, zuverlässige und wirtschaftlich arbeitende Recyclinganlage – der Beginn einer Erfolgsgeschichte. Die ersten Aufträge arbeitete das junge Unternehmen in einer bescheidenen Betriebsstätte in Leonding mit zwei kleinen Hallen und einer Doppelgarage ab. Heute erzielen die Anlagen und Komponenten der EREMA Gruppe weltweit Recyclingkapazitäten von über 25 Millionen Tonnen Kunststoff pro Jahr.

Bis zu seinem Rückzug aus der Geschäftsführung im Jahr 2004 war Helmut Bacher eine treibende Kraft hinter dem Unternehmen und blieb der EREMA Gruppe bis zu seinem Tod eng verbunden. Sein technisches Geschick, gepaart mit lösungsorientiertem Denken und der aufrichtigen Wertschätzung gegenüber seinen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, hinterlassen bleibende Spuren und prägen das Unternehmen bis heute.

1992 wurde die spanische Firma BUFF® gegründet, heute bietet das Unternehmen verschiedenste Accessoires: von Mützen über Stirnbänder und Beanies bis hin zu Sturmhauben –, damit Menschen ihre Outdoor-Momente genießen können. Joan Rojas erfand den legendären multifunktionalen Schlauchschal von BUFF® als Schutzlösung vor Sonne, Wind und Kälte, während er auf seinem Motorrad auf Europas Landstraßen unterwegs war.

Das Untenrehmen hat sich der Nachhaltigkeit verschrieben und setzt auf verschiedene Strategien und Projekten, um seinen ökologischen Fußabdruck zu minimieren und gleichzeitig soziale Verantwortung zu übernehmen. BUFF®, Hauptsitz inklusive großer Produktionsstätte ist Barcelona, arbeitet mit mehreren Initiativen und Stiftungen zusammen und entwirft saisonale Künstlerkollektionen in enger Zusammenarbeit.

Do More Now-Initiative: BUFF® hat die Plattform „Do More Now“ ins Leben gerufen, die auf drei zentralen Säulen basiert: „Act“, „Protect“ und „Care“. Diese Initiative fördert nachhaltige Produktionsmethoden, den Schutz der Umwelt und das Wohlbefinden der Communitys. Unter „Act“ wird das Bestreben verstanden, den Einsatz von recycelten und natürlichen Materialien kontinuierlich zu erhöhen, um die Belastung des Planeten kontinuierlich zu reduzieren. Die Säule „Protect“ steht für die Senkung des CO2-Ausstoßes und des Wasserverbrauchs sowie für die Verbesserung der Energieeffizienz im Unternehmen. „Care“ bedeutet die Förderung sozialer Verantwortung, wie bspw. die Unterstützung von Gemeinschaftsprojekten und gesunde Arbeitsbedingungen.

Konzepte wie Wiederverwendung und Recycling sind zentral: BUFF® hat den Plastikverbrauch in der Verpackung deutlich reduziert und verwendet 80 % recyceltes Kartonmaterial. Dazu kommen über 47 Millionen Plastikflaschen, die bereits von BUFF® recycelt wurden. Im Jahr 2023 erreichte BUFF® CO2-Neutralität.

Das Unternehmen legt großen Wert auf lokale Produktion, die nicht nur die Umwelt schont, sondern auch Flexibilität und Innovation fördert. Im Produktionswerk in Igualada bei Barcelona werden 100 Prozent der Multifunktionstücher und auch ein hoher Anteil an Caps und Mützen produziert. Für die Energieversorgung setzt BUFF® auf erneuerbare Energiequellen mit einer hauseigenen Solaranlage auf 1.389 Quadratmetern, somit kann zu 100% mit erneuerbarer Energie produziert werden.

Inklusion und Wohlbefinden der Mitarbeiter werden aktiv gefördert. Dazu gehört ein Profit-Sharing-Programm, welches die Mitarbeiter am finanziellen Erfolg des Unternehmens teilhaben lässt, sowie flexible Arbeitszeiten und Weiterbildungsmöglichkeiten.

Durch seine kontinuierlichen Bemühungen im Bereich der Nachhaltigkeit und sozialen Verantwortung der spanische Anbieter die B Corp-Zertifizierung verdient. Diese Zertifizierung wird an Unternehmen verliehen, die höchste Standards in den Bereichen soziale und ökologische Leistung, Verantwortung und Transparenz erfüllen. Als B Corp-Unternehmen verpflichtet sich BUFF®, nicht nur finanzielle Gewinne, sondern auch positive Auswirkungen auf Umwelt und Gesellschaft in den Mittelpunkt ihres Geschäftsmodells zu stellen. Die B Corp-Zertifizierung bestätigt, dass BUFF® strenge Kriterien in verschiedenen Bereichen erfüllt, darunter faire Arbeitsbedingungen, umweltfreundliche Produktionsmethoden, Engagement für die Gemeinschaft und transparente Geschäftspraktiken. Durch diese Auszeichnung wird der Hersteller als ein Unternehmen anerkannt, das verantwortungsbewusst handelt und sich aktiv für eine nachhaltigere und gerechtere Welt einsetzt.

Schutzhandschuhe, wie sie bei der Arbeit, im Sport oder im Alltag bei der Gartenarbeit eingesetzt werden, erhalten ihre schützende Funktion durch eine spezielle Beschichtung. Diese sorgt für Abriebbeständigkeit, macht das Material wasserdicht und beständig gegen Chemikalien oder Öl oder schützt sogar vor Schnitten und Stichen. Bislang werden vornehmlich Beschichtungen aus ölbasierten Polymeren, Nitrilkautschuk oder Latex eingesetzt. Es gelang Wissenschaftlern an den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) mit umweltfreundlichem Lignin in einem 3D-Druckverfahren eine robuste und dennoch flexible Handschuhbeschichtung zu entwickeln.

Beschichtungen, die mechanischer Belastung unterworfen sind, verursachen immer einen gewissen Abrieb, der sich im Umfeld verteilt. Dies ist auch bei beschichteten Schutzhandschuhen der Fall. Um eine langfristige Verschmutzung der Umwelt zu vermeiden, sollen Materialien eingesetzt werden, deren Abriebpartikel abbaubar sind. Ziel des Forschungsprojekts war es, herkömmliche Schutzausrüstungen zu verbessern und nachhaltigere Materialien zu integrieren.

Das Biopolymer Lignin ist ein natürlicher Bestandteil von Pflanzenzellen, das als Nebenprodukt in großen Mengen bei der Papierherstellung anfällt. Aufgrund seiner Eigenschaften stellt es eine umweltfreundliche Alternative zu ölbasierten Beschichtungspolymeren dar.

Die Wissenschaftler entwickelten ligninhaltige Biopolymercompounds, aus denen thermoplastische Werkstoffe hergestellt wurden, die sich im 3D-Druckverfahren verarbeiten lassen.

Lignin besitzt wenige polare Gruppen, wodurch Lignine hydrophob und damit in Wasser unlöslich sind. Aus diesem Grund bauen sie sich langsam biologisch ab. Dadurch sind sie für dauerhaft haltbare Beschichtungsmaterialien besonders geeignet.

Trotz dieser Haltbarkeit bauen sich Lignin Partikel, die durch Abrieb in die Umwelt gelangen, schneller biologisch ab als der Abrieb herkömmlicher Beschichtungen. Das liegt dann am viel höheren Oberflächen/Volumen-Verhältnis.

Die Verwendung des 3D-Drucks ermöglicht es dabei, die Beschichtung präzise und effizient herzustellen. Der 3D-Druckprozess erlaubt es darüber hinaus, den Handschuh an die individuellen Bedürfnisse von Trägerin und Träger anzupassen. Dies steigert den Tragekomfort und fördert die Bewegungsfreiheit.

Das Forschungsprojekt zeigt, dass die Verwendung von Lignin nicht nur ökologische Vorteile bietet, sondern dass damit beschichtete Schutzhandschuhe auch besonders langlebig und widerstandsfähig sind. Sie erfüllen die Sicherheitsstandards und leisten gleichzeitig einen Beitrag zur Nachhaltigkeit in der Arbeitswelt.

Seit einigen Monaten tüftelt Gebr. Otto an einer Mischung aus Bio-Baumwolle und nativem, in Deutschland angebauten Hanf.

Hanffasern stoßen in der Textilindustrie derzeit vermehrt auf Interesse, weil die Pflanze im Vergleich zu Baumwolle als anspruchslos gilt. Für ihren Anbau ist deutlich weniger Wasser nötig. Außerdem wächst Hanf nicht nur in warmen, notorisch wasserarmen Gegenden – sondern auch in Deutschland.

„Fasern aus Hanf gibt es an sich schon lange“, erklärt Andreas Merkel, Otto-Geschäftsführer. „Die Faser ist etwas gröber und ‚störrischer‘ als Baumwolle, ein bisschen wie Leinen.“ Ebenso wie bei Leinen wurde bisher hauptsächlich mit Faserbündeln gearbeitet.

Dank eines neuen Aufschlussverfahren, vorgenommen durch einen regionalen Projektpartner, entstehen nun einzelne, elementare Fasern. Diese werden verkürzt, denn mit 8 bis 12 Zentimetern sind Hanffasern deutlich länger als Baumwollfasern. Selbst Extralangstapelbaumwolle erreicht nicht mehr als 35 bis 38 Millimeter. Im Fachjargon spricht man vom „Cottonisieren“ der Hanffasern, die Gebr. Otto mit Bio-Baumwolle kombiniert.

Ganz einfach war der Weg zum guten Ergebnis nicht, denn in der Verarbeitung unterscheiden sich die Anforderungen von Hanf deutlich von denen von Baumwolle. Andreas Merkel: „Als Baumwollspinnerei sind unsere Bedingungen – Temperatur, Luftfeuchtigkeit und so weiter – in der Produktion optimal auf Baumwolle ausgelegt. Um die Staubentwicklung zu begrenzen, erfordert Hanf allerdings eine deutlich höhere Luftfeuchtigkeit, die wiederum bei der Baumwolle zu Verklebungen führen kann.“

Gebr. Otto verspinnt den deutschen Winterhanf mit Virgin-Bio-Baumwolle im Verhältnis 25:75. „Wir haben mit zwei Garnfeinheiten gute Ergebnisse erreicht“, berichtet Andreas Merkel. „Auf der Techtextil haben wir bereits verschiedene Anfragen zur Bemusterung bekommen.“ Interesse an der neuen Hanf-Baumwoll-Mischung verzeichnet Otto im Bereich Flach- und Rundstrick genauso wie bei Webereien. 

Die Lenzing Gruppe ist mit dem Platin-Status im CSR-Rating von EcoVadis ausgezeichnet worden. Die Bewertung deckt umfassend die vier wichtigsten Praktiken im Bereich Corporate Social Responsibility ab: Umwelt, faire Arbeitsbedingungen und Menschenrechte, Ethik und nachhaltige Beschaffung.

Bereits zum vierten Mal in Folge wurde Lenzing von EcoVadis mit dem Platin-Status ausgezeichnet. Damit gehört Lenzing zum weltweit besten Prozent der von EcoVadis bewerteten Unternehmen. Den größten Fortschritt erzielte Lenzing dieses Jahr in den Kategorien nachhaltige Beschaffung und Ethik. Auch im Bereich der Arbeits- und Menschenrechte sowie im Bereich der Zertifizierungen konnte Lenzing sich im Vergleich zum Vorjahr selbst übertreffen. EcoVadis hat sich seit seiner Gründung im Jahr 2007 zu einem der größten und vertrauenswürdigsten Anbietern von Nachhaltigkeitsratings für Unternehmen entwickelt und ein globales Netzwerk von mehr als 130.000 bewerteten Unternehmen weltweit geschaffen. EcoVadis bewertet methodisch die Richtlinien, Maßnahmen und Aktivitäten von Unternehmen, sowie ihre veröffentlichten Berichte in Bezug auf Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik und nachhaltige Beschaffung.

Die Lenzing Gruppe hat sich im Einklang mit ihrer Nachhaltigkeitsstrategie „Naturally Positive“ in jedem ihrer strategischen Kernbereiche ambitionierte Ziele gesetzt, um ihren Weg von einem linearen System zu einem Modell der Kreislaufwirtschaft weiter zu stärken. Lenzing berichtet in ihrem Nachhaltigkeitsbericht jährlich über die entsprechenden Umsetzungsmaßnahmen und die erzielten Fortschritte. Dieses Maß an Verbindlichkeit und Transparenz wurde auch von EcoVadis in seiner Bewertung besonders positiv hervorgehoben.