Aus der Branche

Die STF Schweizerische Textilfachschule schafft kreativen (Arbeits-)Platz für textile Start-ups und Fashionprofis. Der Hauptfokus des Incubator & Makerspaces ist eine geteilte Infrastruktur, gegenseitige Inspiration und damit gemeinsames Vorwärtskommen.

Die STF Schweizerische Textilfachschule öffnet ihre Werkstätten und baut ein Gründungszentrum für Textil- und Fashion Start-Ups auf (Incubator). Diesen stehen im sogenannten Makerspace ein textiler Industrie-Maschinenpark sowie ein hochwertiges Textillabor zur Nutzung zur Verfügung. In den Textil- und Nähwerkstätten kann und soll selbstständig gearbeitet werden. Dies bietet Kreativen sowie Labels Raum zum Experimentieren. Die offenen Werkstätten ermöglichen die Zusammenarbeit in Teams, was über die Textilbranche hinaus auch für verschiedene Kulturschaffende oder technisch orientierte Gründer von Interesse sein kann. Theater-, Film- und Tanzleute beispielsweise können Kostüme nähen, KünstlerInnen textile Projekte realisieren und DesignerInnen Kleinserien selbst herstellen.

Makerspace
Der STF-Makerspace ist vergleichbar mit einem FabLab mit Ausrichtung auf textile Verarbeitung. Ob eine wasserdicht geschweißte Naht für ein Zelt benötigt wird oder ein komplexes Schnittmuster für einen Rucksack CAD gesteuert ausgeschnitten werden soll, an der STF finden sich die richtigen Industrie-Maschinen und die professionelle Beratung. Nach einer Einführung können Spezial-Textilmaschinen vor Ort und teilweise direkt von zu Hause aus, gebucht und angesteuert werden. So kann die effektive Zeit an der Maschine effizient und kostengünstig genutzt werden. Für die Nutzung stehen preislich attraktive Pakete zur Verfügung.

Incubator
Der Incubator ist das Gründerzentrum der Schweizerischen Textilfachschule. Diese Initiative der STF soll innovative Neugründungen ermöglichen und die ganze Bandbreite der Textilwirtschaft abdecken. Vom Handel (E-Commerce), über Technik bis hin zur Gestaltung. Die Vorteile beim Arbeiten in einem Gründungszentrum sind ein organisierter Wissenstransfer, gegenseitige Inspiration, Beratung und Coaching, Entwicklung von Netzwerkstrukturen und Synergien, Steigerung der Überlebensrate junger Labels sowie die Nutzung vorhandener Infrastruktur- und Serviceausstattung. Der Incubator bietet Schreibtische zum Arbeiten mit verschiedenen Membership-Angeboten sowie ein Bildungsprogramm, das weit über die Textilverarbeitung hinausgeht.

• „Noch näher bei unseren Kunden“

Nach über acht Jahren im Intercontinental Business Center an der Yutong Road in Shanghai, China, eröffnete das Segment Manmade Fibers nun ein neues Vertriebs- und Servicebüro in der Millionenmetropole nahe des internationalen Flughafens in Hongqiao und des National Exhibition and Convention Center (NECC).

Offiziell firmiert das Segment Manmade Fibers in China nun unter der folgenden Adresse:

Oerlikon (China) Technology Co. , Ltd.
Shanghai Branch
RM1208-1210, Tower A, The Place,
100 Zunyi Road, Changning District
Shanghai China 200051

Ausschlaggebend für den Wechsel von der Yutong Road zur neuen Adresse an der Zunyi Road waren vor allem logistische Aspekte in einer Stadt, die in die vergangenen Jahren mit zunehmend starken Verkehr zu kämpfen hat. „Nun sind wir noch näher bei unseren Kunden“, erklärt Wang Jun, Oerlikon China Präsident. Die Nähe zum Hongqiao Flughafen und dem dort direkt angebundenen Hongqiao Bahnhof mit den Verbindungen der Schnellzüge ins gesamte Land ermögliche den Vertriebs- und Servicemitarbeitern eine noch bessere infrastrukturelle Anbindung.

Darüber hinaus trage die Neuaufstellung vor Ort auch der Veränderung innerhalb der Oerlikon Gruppe Rechnung. „Die im Oerlikon Konzern durchgeführten Devestitionen der vergangenen Jahre haben nun zu einer Neuaufstellung hier in Shanghai geführt. Heute konzentrieren sich Oerlikons Geschäftsaktivitäten in China ausschließlich auf die Segmente Manmade Fibers und Surface Solutions incl. Additive Manufacturing. Es war die Zeit gekommen, die bestmögliche Infrastruktur für eine optimale Kundenbetreuung für beide Geschäftsbereiche einzurichten“, so Wang Jun weiter. Dazu käme, dass im Zeitalter der Digitalisierung auch in China die Arbeit zunehmend von zu Hause aus für die Vertriebs- und Servicemitarbeiter ermöglicht würde. All das führte nun zu einer veränderten, angepassten und nicht zuletzt auch kostenoptimierten Neuaufstellung.

• Gemeinschaftlicher Antrag von TUD und RWTH Aachen

Die Deutsche Forschungsgemeinschaft (DFG) hat am 29. Mai entschieden, den Sonderforschungsbereich (SFB)/Transregio 280 „Carbonbeton“ an der Technischen Universität Dresden, kurz TUD, und RWTH Aachen mit Beteiligung des Instituts für Textiltechnik, kurz ITA, durch 12 Millionen Euro in den kommenden vier Jahren zu fördern.

Der SFB/Transregio 280 „Konstruktionsstrategien für materialminimierte Carbonbetonstrukturen - Grundlagen für eine neue Art zu bauen“ bricht damit, wie bisher traditionell Stahlbetonwerke entworfen wurden. Die wechselseitige Abhängigkeit von Bewehrung und Matrix wird tiefgehend untersucht und eine komplett neue Entwurfs- und Konstruktionsstrategie für das Bauen mit Carbonbeton entwickelt.

Carbonbeton ermöglicht vollkommen neue Design- und Konstruktionsmöglichkeiten im Bauwesen. Grund dafür sind seine sehr hohe Festigkeit sowie die Möglichkeit einer sehr geringen Betonüberdeckung von nur wenigen Millimetern, da Carbon im Gegensatz zu Baustahl nicht rostet. Der erfolgreiche Einsatz des neuen Materials, das 2016 mit dem deutschen Zukunftspreis ausgezeichnet wurde, erfordert aber vollkommen neue Konstruktions- und Fertigungsstrategien, die im SFB/Transregio 280 untersucht werden.

Bislang werden Textilbewehrungen vor der Bauteilherstellung beschichtet und ausgehärtet. Dieses Verfahren wird als Offline-Konsolidierung bezeichnet. Diese steifen Halbzeuge eignen sich nicht zur Herstellung komplexer Bauteile auf Basis neuer, digitaler und kontinuierlicher Fertigungsprozesse (unter anderem 3D-Betondruck und Betonextrusion). Das ITA untersucht daher im Teilprojekt B02 des SFB/Transregio, wie Umform- und Konsolidierungsschritte durch Prepregsysteme in den Betonageprozess gezielt zeitlich verschoben werden und innerhalb der neuen digitalen kontinuierlichen Fertigungsprozesse angewendet werden können. Neben etablierten Aushärtemechanismen wie zum Beispiel durch Wärme oder UV-Strahlung werden auch neue Ansätze erforscht. Zu diesen neuen Ansätzen gehören beispielsweise die Aktivierung über die Alkalität des Betons, Mikrowellen und Induktion.

Die TUD und RWTH Aachen erhielten den Förderzuschlag aufgrund langjähriger Erfahrung in dem Forschungsgebiet Textilbeton. Der Werkstoff Textilbeton wurde in zwei Sonderforschungsbereichen an beiden Universitäten von 1999-2011 entwickelt und erstmals grundlegend erforscht.

In den SFB/Transregio 280 sind 19 einzelne Institute involviert. Sprecher der TUD ist Professor Dr. Manfred Curbach, Sprecher der RWTH ist Professor Dr. Josef Hegger.

Forschende aus aller Welt diskutierten Zellkonzepte von elektrochemischen Reaktoren

Eine Plattform bieten für den interdisziplinären Austausch auf dem Gebiet elektrochemischer Zellen – mit dieser Zielsetzung startete Jan Girschik die Planung für das erste »E3C – Electrochemical Cell Concepts Colloquium«. Dieses Ziel hat der Wissenschaftler des Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT definitiv erreicht: Über 130 Forschende aus 13 Ländern – darunter Kanada, die USA, Uruguay, Indien, Griechenland, Großbritannien und sieben weitere europäische Nationen – nahmen an der Online-Veranstaltung am 14. Mai teil. Ihre Vorträge und Diskussionen drehten sich um Gemeinsamkeiten und potenzielle Kombinationsmöglichkeiten von Zellkonzepten und Fluidführungen für Flow-Batterien, Brennstoffzellen, Elektrolyse-, Elektrosynthese- und Elektrodialysezellen.

In welche Richtung die weitere Entwicklung in Zukunft gehen könnte, verdeutlichte Edward Roberts von der University of Cagliary am Beispiel einiger »wacky ideas«, an denen sein Team und er aktuell arbeiten. Dazu gehören komplexe Zellen mit beweglichen Festbettelektroden, eine oszillierende Fluidführung sowie Modifikationen mit magnetischen Feldern.

Neue Wege zur Gestaltung von Elektroden
Innovative Ideen stellte auch Prof. Matthias Wessling vor. Der Wissenschaftler der RWTH Aachen hielt die zweite Keynote mit dem Titel »Free form fabrication of electrochemical membrane reactors« und betonte: »Die Integration von Reaktions- und Trennsystemen für Elektroden ist ein wunderbarer, wissenschaftlicher Spielplatz für elektrochemische Ingenieurinnen und Ingenieure.“ Auf dem Aachener Spielplatz sind u. a. nickelbasierte Anoden für die Oxidation von Lignin entstanden – und zwar in Gestalt keramischer Membranrohre. Diese können z. B. per 3D-Druck, selektivem Lasersintern und laserloser additiver Fertigung hergestellt werden, so Matthias Wessling.

Um die Kreativität der Teilnehmenden mit Blick auf die Gestaltung von Elektroden anzuregen, stellte er zudem verschiedene Formen vor, mit denen sein Team und er arbeiten. Abschließend thematisierte er Röhrenreaktoren sowie den Einsatz von Durchfluss- und Slurry-Elektroden.

Auf die Keynotes folgten weitere Vorträge in drei Sessions: Im Fokus von »Cell design and fluid flow« standen Zellkonzepte und innovative Strömungsführungen unterschiedlicher Reaktorarten. In der Session »Functional components« ging es u. a. um Membranen und poröse Elektroden, während sich die Session »Stack design, testing and sealing technology« primär um den bipolaren Aufbau von elektrochemischen Reaktoren drehte. Die Vortragenden kamen u. a. von dem Institut für Mikrosystemtechnik IMTEK, dem Karlsruher Institut für Technologie, dem DECHEMA-Forschungsinstitut, der Hochschule für Angewandte Wissenschaften Hamburg, dem Zentrum für Sonnenenergie- und Wasserstoff-Forschung Baden-Württemberg, der TU Clausthal, der ZBT GmbH sowie dem Fraunhofer-Institut für Grenzflächen- und Bioverfahrenstechnik IGB und dem UMSICHT.

Hygiene-Kompetenzzentrum in Wiener Neudorf mit einer Monatskapazität von 12 Mio. Stück gegründet, um Österreich und Europa in der Covid-19 Krise zu unterstützen

• industrielle Produktion hochwertiger Schutzmasken in Österreich
• Gründung eines Hygiene-Kompetenzzentrums zur Produktion und Weiterentwicklung von Schutzartikeln, um die Covid-19 Pandemie weiter einzudämmen
• Millioneninvestition in Maschinenpark mit einer Monatskapazität von 12 Mio. Schutzmasken (Allgemeine Schutzmasken und FFP2 Masken)
• Sicherung von Arbeitsplätzen in Österreich
• Hochqualitative, zertifizierte Produkte „made in Austria“ ab Mai am Markt erhältlich

Lenzing AG und Palmers Textil AG gründen die Hygiene Austria LP GmbH, an der die Lenzing AG 50,1% und die Palmers Textil AG 49,9% hält. Das neu gegründete Unternehmen wird ab Mai 2020 mit der Produktion und dem Verkauf von Schutzmasken für den heimischen und europäischen Markt beginnen.

Lenzing AG und Palmers Textil AG haben über die letzten Wochen mehrere Millionen Euro in eine moderne Produktionsinfrastruktur am Standort Wiener Neudorf investiert und sich die entsprechenden Rohstoffe zur Schutzmaskenproduktion gesichert. In einem ersten Schritt stellt das Unternehmen sogenannte Mund-Nasen-Schutzmasken (MNS) und OP-Schutzmasken der Klasse EN14683 her. Hygiene Austria LP GmbH plant, über die nächsten Wochen die Kapazitäten auf über 25 Millionen Masken pro Monat auszubauen und dieses Geschäft auch geographisch zu erweitern.

Der Bedarf an hochwertigen MNS und Atemschutzmasken für medizinisches Personal nimmt stark zu, und am internationalen Markt herrscht entsprechender Wettbewerb um diese Produkte. Damit die österreichische Versorgung nachhaltig gesichert und der Standort gestärkt werden kann, haben die beiden Traditionsunternehmen Lenzing AG und Palmers Textil AG mit einem eigenen Hygiene- Kompetenzzentrum in Österreich einen Meilenstein geschaffen. Damit will die Hygiene Austria LP GmbH einen wesentlichen Beitrag zu Bekämpfung der Covid-19 Pandemie leisten und langfristig die Versorgung dieser kritischen Güter in Österreich sichern.

Für anspruchsvolle Thermobondingprozesse präsentiert GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) Glashybrid-Gewebebänder von hoher Prozessperformance und Produktqualität. Anwender wählen verstärkt den zunächst als magnetisches Oberband in Doppelbandtrocknern eingesetzten Bandtyp auch als Unterband. Die vollständig mit PFA beschichtete Konstruktion aus Glaslitzen in Laufrichtung und Metalldrähten im Schuss verhindert Anhaftungen. Dadurch sinken Reinigungsintervalle und Stillstände deutlich, während Fertigungsgeschwindigkeit und Standzeiten herkömmliche Maßstäbe übertreffen.

Mit einem Gewicht von nur 1,8 Kilogramm pro Quadratmeter ist die neuartige Bandkonstruktion, so GKD, ein energieeffizientes Leichtgewicht im Trocknerbetrieb. Zugleich steigere die Werkstoffkombination aus Metall und Glasfasern durch eine hochbeständige PFA-Beschichtung deutlich die Prozesseffizienz. Sie schütze– auch beim Einsatz von BiCo-Fasern – Drähte und Kreuzungspunkte von Kette und Schuss zuverlässig vor Anhaftungen.

Weder Fasern noch Binder setzen sich in den Glasfaserlitzen oder zwischen den Drähten ab. Einen zentralen Beitrag zur Optimierung von Prozess- und Produktqualität leistet die hohe Querstabilität dieses Bandtyps: Auch bei großen Arbeitsbreiten oder starken Schrumpfkräften des Produktes überzeugt die einlagige Konstruktion durch exzellente Laufeigenschaften. Im Oberband gewährleisten über 0,8 Millimeter dicke, magnetische Schussdrähte aus Stahl durch die absolute Planlage des Bandes eine exakte Kalibrierung und Kompression. Beim Einsatz als Unterband sichert ein Schussdraht aus Edelstahl analoge Querstabilität. So erhalten auch hochvoluminöse und stark verdichtete Produkte über die gesamte Breite eine konstante Dicke und Dichte mit geringsten Toleranzen.

Auf zwei Stockwerken und rund 250 Quadratmetern am Ortsrand von Meßstetten-Unterdigisheim hat sich das Unternehmen für die Zukunft aufgestellt. Die liegt für die Textildruckerei Mayer und ihre knapp 18 Mitarbeiter im Bereich der technischen Textilien; das entsprechende Portfolio wächst stetig. Parallel zu den smarten textilen Lösungen bietet das Familienunternehmen weiterhin die gesamten Leistungen einer klassischen Textildruckerei.

„Den technischen Textilien gehört die Zukunft – auch unsere“, sagt Michael Steidle, Geschäftsführer der Textildruckerei Mayer. „Das neue Gebäude gibt uns für unseren weiteren Weg einen großen Motivationsschub und zeigt, dass wir die richtigen Weichen gestellt haben.“

Gearbeitet wird im neuen Teil des Firmengebäudes bereits seit dem Jahreswechsel 2019/20. Auf den rund 250 Quadratmetern, die in gut einem Jahr Bauzeit entstanden sind, finden sich neue, großzügige Büros und Besprechungsräume. Hier lädt die Textildruckerei unter anderem regelmäßig zu ihren Innovationsgesprächen, einem fachlichen Austausch mit Geschäftspartnern, Kunden und Vertretern von Instituten und Hochschulen. Regelmäßig arbeitet die Textildruckerei auch mit Studenten zusammen, die Projekte im Rahmen von Praktika oder ihrer Abschlussarbeit durchführen. Ein eigener Bereich für Forschung und Entwicklung ist ebenfalls im neuen Gebäude untergebracht.

Montagedienstleistungen am Standort Bulgarien
Zwar weniger augenfällig als in Unterdigisheim, aber nicht weniger wirkungsvoll hat die Textildruckerei in den vergangenen Monaten einen weiteren Ausbau vorangetrieben: in der Niederlassung in Bulgarien. Gegründet im Jahr 2011 bearbeitet das Werk in Petrich zu attraktiven Lohnkosten ausgewählte textile Aufträge. Parallel dazu hat Amcotec einen Bereich für Montagedienstleitungen aufgebaut. Das bulgarische Team unter deutscher Leitung übernimmt seit Anfang 2020 lohnintensive Arbeitsschritte, darunter Baugruppen- und Kleinmontagen, Baugruppenfertigungen, Kunststoffbearbeitung und Kommissionierung.

Obwohl im Bereich der technischen Textilien noch Aufträge abzuarbeiten und Anfragen vorhanden sind, macht sich die Corona-Krise auch in Unterdigisheim bemerkbar. „Für ein vielsprechendes Projekt haben wir mit einem italienischen Geschäftspartner an speziellen Materialien gearbeitet, die eigentlich in den nächsten Wochen bei uns ankommen sollten“, so der Geschäftsführer. „Daran ist in der gegenwärtigen Situation natürlich nicht mehr zu denken.“ Auch insgesamt werde es ruhiger, das Telefon klingelt seltener.

Der Wirtschafts- und Arbeitgeberverband Südwesttextil begrüßt die geplante Nachbesserung des Rettungsschirms des Wirtschaftsministeriums für den Mittelstand im Land, mit dem auch Unternehmen mit 51 bis 250 Beschäftigen in der Corona-Krise massiv unter die Arme gegriffen werden soll. Vorgesehen ist eine Unterstützung mit zinslosen Krediten in Höhe von bis zu 750 000 Euro je Unternehmen. Die Kredite sollen für drei Monate fließen und ab Anfang Mai bereitstehen, vorausgesetzt, dass die Landesregierung und der Landtag zustimmen. Bisher gab es kein Soforthilfeprogramm des Landes für diese Unternehmensgröße.

„Es ist allerhöchste Zeit für diesen guten Vorschlag der Wirtschaftsministerin. Wir danken Frau Hoffmeister-Kraut, dass sie unsere dringenden Appelle erhört hat und unsere große Sorge um die hoch innovative Textil- und Bekleidungsindustrie teilt. Unseren Vorschlag einer ‚Mittelstandsbrücke‘ finden wir im Konzept der Liquiditäts-brücke weitestgehend wieder“, kommentierte Südwesttextil-Hauptgeschäftsführer Peter Haas. „Die Herzkammer unserer Wirtschaft, der industrielle Mittelstand, steht im Feuer. Deshalb ist es wichtig, dass das Konzept des Wirtschaftsministeriums jetzt schnell, das heißt in der nächsten Woche, zum Tragen kommt und das Geld auch gerne noch vor Mai an die ersten Firmen fließt,“ so Haas weiter.

Südwesttextil hatte Anfang März nach den ersten Ankündigungen des Bundesfinanzministers, Kredite unbegrenzt zur Verfügung zu stellen, darauf hingewiesen, dass es nicht nur Darlehen und Steuerstundungen brauche, sondern dringend auch über Direkthilfen und Zahlungsübernahmen nachgedacht werden müsse. Vor allem für Betriebe, deren Beschäftigtenzahl im oberen zweistelligen oder unteren dreistelligen Bereich liegt und die gegenwärtig die massivsten Liquiditätsengpässe haben. In Betrieben mit Belegschaften zwischen 50 und 250 Mitarbeitern arbeiten in Baden-Württemberg genauso viele Menschen wie in den Betrieben bis 50 Mitarbeiter (jeweils ein Drittel aller Beschäftigten).

Weniger Verschleiß und bessere Faserqualität
Technologische Änderungen an der Druckscheibenanpressung der Baltic Crimper von Oerlikon Neumag führen zu einer verringerten Reibung an den Druckwalzen und damit reduziertem Verschleiß und Eintrag von Metallpartikeln in die gekräuselten Stapelfasern.
Druckscheiben schließen den Spalt zwischen den Crimperdruckwalzen seitlich ab. Üblicherweise werden diese Druckscheiben kontinuierlich mit hohem Druck gegen die Druckwalzenseiten gepresst. Infolge des dauerhaften Kontakts kommt es zu Verschleiß und Metallabtrag an den Scheiben. Der Metallabrieb kann in die Fasern eingetragen werden, was insbesondere bei Hygieneanwendungen nicht erwünscht ist.

Neue Druckscheibenanpressung für verringerten Metallabrieb und weniger Verschleiß
Mit dem neuen System werden die Druckscheiben mit geringem Druck gegen die Walzen gedrückt und dann in ihrer Position fixiert. So wird das Einziehen von Fasern verhindert und die Reibkraft zwischen Druckstück und Druckwalze minimiert. Pilotanwendungen haben gezeigt, dass der Metallabrieb der Druckstücke erheblich reduziert wird und die Laufzeit verlängert wird.

• Erster Faserhersteller mit bestätigtem Scienced - based target – Ziel der Klimaneutralität bis 2050
• Durchbruch bei der REFIBRA™ Technologie – auch getragene Textilien als Faserrohstoff einsetzbar
• Pionier bei der Einführung der Blockchain - Technologie zur Fasererkennung
• Bei sämtlichen Nachhaltigkeitszielen auf Kurs

Lenzing – Rechtzeitig zum „Tag des Waldes“ am 21. März , den die FAO (Ernährungs - und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen) bereits in den 1970er - Jahren als Reaktion auf die globale Abholzung der Wälder ins Leben gerufen hat, präsentiert die Lenzing Gruppe ihren Nachhaltigkeitsbericht 2019 . Darin wird aufgezeigt, wie das Unternehmen den globalen Herausforderungen aktiv begegnet.

Lenzing produziert Fasern aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz und ist bei ihren Kunden und Partnern in der globalen Textil - und Vliesstoffbranche für ihre klare Positionierung als nachhaltiger Hersteller bekannt . Es ist kein Zufall, dass der neue Bericht ausgerechnet am internationalen Tag des Waldes erscheint. Lenzings nachhaltige Praktiken bei der Rohstoffbeschaffung, insbesondere bei Holz und Zellstoff, wurden auch im Berichtsjahr 2019 wieder als führend eingestuft (Hot Button Report).

Stand up! Against Business as Usual

Mit dem Motto „Stand up! Gegen Business as Usual“ betont Lenzing ihren Zugang , über ihre Produkte hinaus Verantwortung zu übernehmen . Business as Usual - Szenarien müssen insbesondere für den Klimaschutz überwunden werden. Mit einem wissenschaftlich fundierten Ziel („science - based target“ ) wird Lenzing zur Bewälti gung der durch den Klimawandel bedingten Probleme aktiv . Die Lenzing Gruppe hat sich dazu verpflichtet, ihre Treibhausgasemissionen pro Tonne Produkt bis 2030 um 50 Prozent gegenüber der Ausgangsbasis 2017 zu reduzieren. Die Scienced Based Target Initiativ e hat das Klimaziel der Lenzing wissenschaftlich bestätigt.

Durchbruch bei der REFIBRA™ Technologie

Ein strategisches Grundprinzip der Lenzing im Rahmen ihrer Nachhaltigkeitsstrategie „Naturally positive“ und Schwerpunkt im Nachhaltigkeitsbericht 2019 ist das Thema Kreislaufwirtschaft, bei dem Lenzing wesentliche Beiträge leistet. Um den enormen Herausforderungen von Industrie und Gesellschaft im Bereich Textilabfälle zu begegnen, entwickelte Lenzing etwa mit der Marke REFIBRA™ eine einzigartige Recyclingtechnologie, bei der Baumwoll - Zuschnittreste aus der Bekleidungsherstellung wieder zu Fasern verarbeitet werden.