Aus der Branche

Rico Randegger, Leiter des Geschäftsbereichs After Sales und Mitglied der Konzernleitung wird per 31. Dezember 2024 von seiner Funktion zurücktreten.

Der Verwaltungsrat der Rieter Holding AG hat Alexander A. Özbahadir mit Wirkung zum 1. Januar 2025 in die Rieter-Konzernleitung berufen. Er wird den Geschäftsbereich After Sales verantworten.

Alexander A. Özbahadir begann seine Laufbahn bei der Jungheinrich-Gruppe in Schanghai (China) und Hamburg (Deutschland). 2017 leitete er bei Schindler Management Ltd., Ebikon (Schweiz), den globalen Vertrieb und das Marketing. 2020 übernahm er bei der Schindler Group China, Schanghai (China), die Position als Senior Vice President Neuinstallationen (NI) und als Leiter «China Growth».

In der Zeit von 2021 bis 2024 war er bei der C. Haushahn GmbH & Co. KG, Stuttgart (Deutschland) als Vorsitzender der Geschäftsführung und bei der Schindler Deutschland AG & Co. KG, Berlin (Deutschland) als Leiter des Bereichs Akquisitionen sowie in weiteren Positionen tätig. Zuletzt verantwortete er bei der Schindler Group, Ebikon (Schweiz), als Senior Vice President das Global Account Management Europe.

Alexander A. Özbahadir ist 1978 geboren und deutscher Staatsbürger.

Der diesjährige ITMA Asia + CITME 2024 Messeauftritt der Oerlikon Polymer Processing Solutions Division zwischen dem 14. und 18. Oktober 2024 steht erneut im Zeichen aktueller Herausforderungen für die globale Textilmaschinenindustrie: der Austausch von Altanlagen gegen energieeffiziente und nachhaltige Technologielösungen, der Einsatz digitaler Soft- und Hardwarelösungen zur Steigerung der Produktivität und Sicherung der Materialqualität sowie die Rückverfolgbarkeit aller Produkte, um das Recyceln der eingesetzten Rohstoffe in einer zukunftsnahen Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen.

Oerlikon Polymer Processing Solutions bietet Gesamtlösungen, die von der Extrusion und Polykondensationsanlage bis zum texturierten Garn reichen und von Automations- sowie digitalen Lösungen begleitet werden. Durch die Lieferung sämtlicher Prozessschritte aus einer Hand wird eine aufeinander abgestimmte Technologie gewährleistet, die die hohe Qualität der produzierten Fasern und Garne sicherstellt. Im Mittelpunkt des diesjährigen Messeauftritts steht daher das gesamte Produktportfolio des Anbieters für Maschinen und Anlagen primär zur Herstellung von Polyester, Polypropylen und Nylon.

„Der chinesische Markt hat weiterhin enormes Potential für uns, auch wenn er seit gut zwei Jahren in Punkto großer Neuinstallationen von Chemiefaseranlagen und der damit einher gehenden Produktionskapazitätserweiterung nicht mehr an die Zeiten davor anknüpfen kann. Es gibt aber immer noch großen Erneuerungsbedarf, gerade im Sinne der Nachhaltigkeit. Alte Anlagen abzuschalten und gegen neue, moderne und energieeffiziente Technologien auszutauschen, sei der Weg in eine bessere und emissionsärmere Zukunft für uns alle“, erklärt André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs. „Wir liefern mit unseren Technologielösungen seit Jahrzehnten einen Beitrag zur Nachhaltigkeit. Sei es, indem wir die Energieeffizienz mit jeder neuen Maschinengeneration steigern oder indem wir neue Materialien prozessieren“, so Wissenberg weiter. Stolz ist man bei Oerlikon darauf, dass das Unternehmen seit 20 Jahren bereits Lösungen für die Textilindustrie unter dem Nachhaltigkeitslabel e-save anbietet und dank der in dieser Zeit entwickelten und im Markt installierten Maschinen und Anlagen über 15 Millionen Tonnen CO2 eingespart hat.

Die neue Kurzanalyse des VDI ZRE nimmt das Thema „additive Fertigung“ in den Fokus und beleuchtet die Ressourceneffizienzpotenziale, die sich für KMU ergeben.

Additive Fertigungsverfahren sind in der Industrie nahezu unverzichtbar. Doch bieten sie nicht nur innovative Produktionsmöglichkeiten für das Prototyping, sondern auch ökonomische und ökologische Potenziale für kleine und mittlere Unternehmen (KMU). Mit diesen Chancen – und auch den einhergehenden Herausforderungen – industrieller 3D-Druckverfahren setzt sich die neue Kurzanalyse des VDI Zentrums Ressourceneffizienz (VDI ZRE) auseinander.

Im fertigenden Gewerbe gelten additive Fertigungsverfahren heute bereits als wertvolle Ergänzung zu konventionellen industriellen Fertigungsverfahren. Gleichzeitig bieten sie das Potenzial, sich als alternative Produktionsform zu etablieren. Denn aufgrund ihrer großen Designfreiheit und Präzision eignen sie sich einerseits für die Entwicklung von Prototypen. Andererseits ermöglichen der technologische Fortschritt und die rasante Entwicklung immer neuer Verfahren, dass auch die Serienproduktion mittels additiver Fertigung wirtschaftlich umsetzbar wird.
 
Weniger Materialeinsatz, geringerer Ausschuss: Wie KMU von additiven Fertigungstechnologien profitieren können
Daneben bieten additive Fertigungsverfahren insbesondere für KMU vielfältige Ressourceneffizienzpotenziale: ein schichtweiser Aufbau von Material kann das Abfallaufkommen reduzieren. Und die Möglichkeit, komplexe Geometrien zu erstellen, vermindert zudem den Bedarf an teuren Spezialwerkzeugen und Formen. Diese Vorteile fördern nicht nur die Nachhaltigkeit, sondern steigern auch die Wettbewerbsfähigkeit von KMU in einem zunehmend umweltorientierten Markt.
Doch stellen additive Fertigungsverfahren nicht nur Chancen und Potenziale für KMU dar, sondern sind auch mit Herausforderungen verbunden. Hier setzt die neue Kurzanalyse „Ressourceneffizienz durch additive Fertigung“ des VDI ZRE an.
 
Von Prototyping, On-Demand-Geschäftsmodellen und einer nachhaltigen Produktion: Chancen und Potenziale der additiven Fertigung
Die Kurzanalyse bietet zunächst eine kurze Einführung in innovative additive Fertigungstechnologien. Es wird gezeigt, wie durch deren Einsatz bspw. die Materialnutzung verbessert und somit zur Abfallreduktion beitragen werden kann oder eine präzisere und effizientere Produktion möglich wird. Im Anschluss wird im Rahmen der Kurzanalyse untersucht, für welche Unternehmensbereiche additive Fertigung signifikante Vorteile hinsichtlich der Ressourcennutzung bringen kann.

Durch Geschäftsmodelle wie eine On-Demand-Produktion profitieren Unternehmen bspw. von reduzierten Lagerbeständen, während in der Produktentwicklung und Produktion insbesondere Materialeinsatz und -verluste minimiert werden können. In einem kurzen Exkurs beschreibt die Kurzanalyse zudem, wie additive Fertigungstechniken im Bauwesen genutzt werden können, um Material effizienter zu nutzen und zu einer ressourcenschonenden Baupraxis beizutragen können.

Neben den Potenzialen, die die additive Fertigung für eine ressourcenschonende Produktion mit sich bringt, beleuchtet die Kurzanalyse darüber hinaus, wie der Prozess des additiven Fertigens selbst ressourceneffizienter gestaltet werden kann. Ein besonderes Augenmerk liegt dabei auf Anknüpfungspunkten wie der Materialauswahl, des erforderlichen Energieeinsatzes sowie der verbesserten Arbeitsraumnutzung im Fertigungsprozess.

KARL MAYER Nordamerika wird in diesem Jahr wieder als Aussteller an der CAMX teilnehmen. Auf der Composite-Messe vom 9. bis zum 12. September 2024 in San Diego ist das Tochterunternehmen der KARL MAYER GROUP im San Diego Convention Center zu finden und präsentiert sich hier als Partner der Composite-Branche. KARL MAYER entwickelt und produziert Composite-Maschinen wie die COP MAX 4 – ein Allrounder zur Herstellung mehrlagiger multiaxialer Gelegestrukturen –, die COP MAX 5 speziell zur Verarbeitung von Kohlenstofffasern und die Faserspreizanlage UD 700. Zudem ging im Frühjahr dieses Jahres ein neues Modell, die MAX GLASS ECO.

Neben Maschinen bietet KARL MAYER den Kunden zukunftsweisende Anwendungsentwicklungen. So wird der Schwerpunkt der medialen Präsentation die Verarbeitung von Naturfasern zu nachhaltigen Composite-Verstärkungen sein. In Zusammenarbeit mit Vertretern der Wintersportbranche hat KARL MAYER bereits Hanftapes und Flachsfasern auf der COP MAX 4 zu Gelegen für Snowboards und Skiern verarbeitet. Beispiele wurden zu den letzten Editionen der diesjährigen Techtextil und JEC World vorgestellt und hier sehr gut von den Besuchern aufgenommen.

In einem veröffentlichten Positionspapier äußern sich die im VDMA Fachverband Textilmaschinen organisierten Unternehmen zu den ambitionierten Vorgaben der EU und deren nationaler Umsetzung zur nachhaltigen und zirkulären Ausrichtung der Textil- und Bekleidungsindustrie.

Die Herstellung von Textilien benötigt eine Vielzahl von Ressourcen, wie zum Beispiel Wasser, Energie und Chemikalien. „Die im VDMA Fachverband Textilmaschinen zusammengeschlossenen Unternehmen unterstützen mit ihren Produkten Kunden weltweit, um bereits bei der Textilproduktion große Potentiale zu nutzen und dadurch  CO2 zu reduzieren“, erklärte Verena Thies, stellvertretende Vorsitzende des VDMA Fachverbands Textilmaschinen.

Das Positionspapier betont die Bedeutung effizienter Verfahren, von Kreislaufwirtschaft und verbindlichen Regeln für alle Marktteilnehmer. Zudem fasst das Positionspapier den Stand der Recyclingverfahren Textil-zu-Textil sowie Rahmenbedingungen für die Wiederverarbeitung der Rezyklate zusammen. Die Unternehmen aus dem VDMA Fachverband Textilmaschinen entwickeln hierzu Prozesse und Technologien und bereiten die technischen Voraussetzungen für eine effiziente Weiter- und Wiederverwendung textiler Rohstoffe vor, seien es Natur- oder Chemiefasern.

Der Vorstand des VDMA Fachverbands Textilmaschinen betont zudem, dass die neuen Rahmenbedingungen der EU zur Kreislaufwirtschaft und deren nationale
Umsetzung mit realistischen Zielvorgaben, messbaren Wirkungen und möglichst wenig Bürokratie gestaltet werden müssen. Ferner braucht es eine Marktüberwachung, die gleiche Wettbewerbsvoraussetzungen (Level-Playing-Field) für alle Marktteilnehmer gewährleistet.

Stellvertretend für die Branche fordert der Fachverband Textilmaschinen eine Stärkung der Standorte Deutschland und EU für den Textilmaschinenbau als positives Umfeld für Innovationen und Wettbewerbsfähigkeit, um die Nachhaltigkeit der Textilindustrie maßgeblich voranzubringen: Der Fachverband Textilmaschinen unterstreicht nachdrücklich den Bedarf für ein breites Angebot von günstiger grüner Energie, die für die Implementierung und den nachhaltigen Einsatz von Recyclinglösungen unabdingbar für die produzierende Wirtschaft ist. Ebenso sieht der Verband die positive Gestaltung der Standortbedingungen (Fach-/Arbeitskräftepotenziale, Bürokratieabbau, kürzere Genehmigungsfristen, Investitionssicherheit und Planbarkeit sowie Reduzierung der Steuerlast) als entscheidenden Faktor für die Unterstützung nachhaltigen Wirtschaftens in der wettbewerbsintensiven Textil- und Bekleidungsbranche.

KARL MAYER launcht seine RE 4-1, eine neue Raschelmaschine für die effiziente Fertigung hochelastischer Textilien. Durch den Newcomer erweitert der Global Player seine Elastomeric-Baureihe und ergänzt die etablierte RSE 4-1 im Rahmen seiner Zwei-Produktlinien-Strategie. Mit seinem Preis-Leistungs-Verhältnis erfüllt das Modell vor allem die Ansprüche des Volumengeschäfts.

Eine 170″-Version der Maschine wird bereits seit einigen Monaten in China verkauft. Der Pre-Release startete erfolgreich. Ermutigt durch das Feedback vom Markt hat KARL MAYER eine RE 4-1 mit einer Arbeitsbreite von 190″ entwickelt und beide Modelle ab Mitte Juli 2024 für seine weltweiten Kunden im Angebot.

Die RE 4-1 kann mit den Feinheiten E 28 und E 32 geordert werden. Die 170“-Version ist zudem auch mit E 36 verfügbar. Zur Standardausstattung gehören KAMCOS® 2, die Warenaufrollung 18 E, CFK-Technologie und N-Mustergetriebe für die Steuerung der Legebarren – der maschenbildenden GB 1 bis GB 3 und der schusslegenden GB 4. Zudem gibt es optionale Features, darunter Sensoren zur Messung der Fadenspannung, Laser-Stop, die Aufrollung 34 A, LED-Beleuchtung und ein Installations-Kit.

Mit ihrer technischen Konfiguration ist die RE 4-1 optimal auf die Herstellung von elastischen und unelastischen Standardwaren vor allem für den Wäschebereich ausgerichtet. Zu den Produkten der Raschelmaschine mit der hohen Produktivität und der geringen Amortisationszeit gehört elastischer Powernet. Die offenmaschige, luftige Ware ist aus dem Lingerie- und Bekleidungsbereich nicht mehr wegzudenken. Sie wird in den Flügeln von BHs ebenso verwendet wie für Einsätze von Sportleggings, Shirts, Jacken und Swimwear. Zudem ist Powernet in semitechnischen Anwendungen zu finden, beispielsweise als Außen- und Innentaschen von Rucksäcken und Bekleidung.
Neben Powernet gehören z.B. Raschel-Charmeuse, Sleeknet und Satinet zum Fertigungsrepertoire der RE 4-1. Die Waren mit der von Raschel-Charmeuse bis Satinet abnehmenden Dichte sind ebenfalls fester Bestandteil der Wäsche- und Bekleidungsherstellung. Für Ihre Produktion wird in den vorderen beiden Legebarren Filamentgarn und in den hinteren Elastan verarbeitet.

KARL MAYER Technische Textilien launcht die neue MAX GLASS ECO, eine Composite-Maschine mit Fokus auf Standardgelege aus Glasfasern.

Die MAX GLASS ECO enthält bewährte Lösungen aus der Multiaxialmaschinen-Range der KARL MAYER GROUP, darunter Features ihres Vorgängers, der MAXTRONIC®, und kombiniert diese mit technischen Neuentwicklungen. Das Ergebnis ist eine Produktionsmaschine für die äußerst wirtschaftliche Herstellung von Standardartikeln aus Glasfasern, vor allem von Gelegen für die Windkraftbranche.

Die Multiaxialwirkmaschine ist effizient, erschwinglich und – anders als die bisherige MAXTRONIC® – durch verschiedene optionale Funktionen ausreichend flexibel. Bei einer Drehzahl von bis zu 1.800 min^-1 wird ein Output von maximal 410 m/h erreicht.

Die MAX GLASS ECO wird mit einer Arbeitsbreite von 101″ angeboten und ist für Verlegungswinkel von +/-45° geeignet. Ein Komplementärlegersystem sorgt für eine gleichmäßige Abzugsgeschwindigkeit und damit einen schonenden Umgang mit dem Fasermaterial. Die Komponente gehört zu einer ganzen Reihe erprobter Features der KARL MAYER-Multiaxialtechnologie, die in die neue Maschine integriert wurden. Weitere übernommene Lösungen betreffen die Fiber Chopping Unit, durch die sich Glasfaserschnitzel in den Legeprozess einbringen und damit mehr Anwendungsfelder abdecken lassen, und die Schusstransportkette mit einer Pinnreihe für einen Verarbeitungsprozess mit weniger Abfall.

Für nochmals mehr Performance gibt es zudem neu entwickelte Innovationen, darunter das Fixed-Layer-System, das für eine hohe Ablagepräzision bei allen Legungswinkeln sorgt. Weitere Ausstattungsdetails mit Mehrwert für den Kunden sind ein Transportband über die volle Arbeitsbreite, das Walking-Needle-System, das auch bei großer Stichlänge Gassenbildung vermeidet, und eine Bestückung mit Einzelschiebernadeln, die sich effizient wechseln lassen.

Dilo Temafa, ein Spezialist für Maschinen und Anlagen für die Faservorbereitung und Naturfaseraufbereitung, gibt den Verkauf einer Anlagenerweiterung an Eco-Technilin bekannt. Die Maschinen werden eine bestehende Schwungwergaufbereitungsanlage für Flachsfasern in Frankreich ergänzen, um eine höhere Faserqualität zu ermöglichen.

Eco-Technilin, ein Produzent von nachhaltigen Materialien, hat sich für die Maschinen entschieden, um seine Produktionskapazitäten zu erweitern und seine Effizienz zu steigern. Die Anlageneerweiterung ist darauf ausgelegt, Flachsschwungwerk effizient zu reinigen und den Anforderungen der modernen Fertigung gerecht zu werden, während gleichzeitig die Prozessstabilität und Anlagenverfügbarkeit erhöht werden.

Dilo Temafa ist seit mehr als dreißig Jahren im Bereich der Naturfasergewinnung tätig und hat zahlreiche Anlagen für die Aufbereitung von Bastfasern, z.B. Flachs und Industriehanf, geliefert. Die gewonnenen Fasern werden in verschiedensten Industrien, u.a. in der Bau-, Automobil-, Vliesstoff- und Textilindustrie eingesetzt und tragen zu einer Minimierung des ökologischen Fußabdrucks bei.

KARL MAYER GROUP hat ein System für die Energieeinsparung beim Betrieb der Zylindertrockner in seiner Schlichtmaschine PROSIZE® und seiner Färbeanlage BLUEDYE entwickelt.

Kosten sparen durch Inline-Energierecycling
Die Neuerung heißt CASCADE und hat den Dampf als Wärmemedium in Zylindertrocknern im Visier. Dies aus gutem Grund: Für eine Tonne Dampf waren 2021 laut dem IPCC Report des ITMF Zürich international zwischen 20 und knapp 27 US-Dollar zu berappen. Für weniger benötigte Prozessenergie setzt die neue Lösung auf Wiederverwendung.
„CASCADE führt Teile des Prozessdampfes in Zylindertrocknern im Kreislauf und ermöglicht dadurch ein echtes, effizientes Energierecycling innerhalb der Maschine“, erklärt Karl-Heinz Vaassen, Leiter Textiltrocknung bei KARL MAYER.

Der Kunde profitiert von weniger Energiekosten und CO2-Emissionen. Mit Blick auf den asiatischen Markt ist rechnerisch bei einem Trockner mit 14 Zylindern und einer Laufzeit von 7.000 Arbeitsstunden eine Kosteneinsparung von bis zu 17.000 US-Dollar pro Jahr möglich.

Die genauen, realen Einsparwerte zeigt das Maschinen-Dashboard an. Ein Sensor liefert Echtzeitdaten zur Menge des im Kreislauf geführten Dampfes, aus denen sich das entsprechende Minus an CO2-Äquivalenten berechnen lässt.

Den Druckabfall nutzen
CASCADE verwendet einen Teil der investierten Prozessenergie wieder und nutzt hierfür den Brüdenabdampf in Verbindung mit den Druckverhältnissen, die kaskadenförmig in den unterschiedlichen Zonen des Zylindertrockners abnehmen.

In der ersten Zylinderstrecke herrscht der höchste Arbeitsdruck. Das Wärmeträgermedium Dampf gibt für die Garntrocknung große Energiemengen ab und kondensiert dabei ohne Temperaturverlust. Das entstehende heiße Kondensat wird nicht sofort aus der Maschine ausgeleitet, sondern stattdessen in einen Entspannungsbehälter geführt, wo sich durch die Druckabsenkung Brüdenabdampf bildet. Bei konventionellen Anlagen entsteht das Trägermedium für Gase erst in der Rückführleitung in Richtung Kesselhaus und wird als unerwünscht eliminiert. Statt im Prozess genutzt zu werden, entweicht es in die Umgebung.

Mit dem CASCADE-System wird der „frisch recycelte Dampf“ für die Wärmezufuhr in der zweiten Zylinderstrecke verwendet, allerdings nicht ohne vorherige Aufbereitung. In dem durch KARL MAYER patentierten System wird der Recyclingdampf intelligent mit Frischdampf gemischt und damit auf das Niveau der erforderlichen Prozessbedingungen für den Einsatz in der Zylinderstrecke am Ende des Trockners angehoben. Hier wird bei mittleren Druck- und Temperaturverhältnissen die Warenfeuchte bis auf den gewünschten Restwert reduziert.

Die Markteinführung läuft
CASCADE wurde von der KARL MAYER GROUP zum Patent angemeldet. Die Veröffentlichung erfolgte im September 2023.
Die innovative Lösung ohne Aufpreis wird zur ITM 2024 in Istanbul vorgestellt und ist ein Highlight auf dem Stand der KARL MAYER GROUP.
Seit Januar 2024 gehört CASCADE zum Standard der PROSIZE®. Die erste Schlichtmaschine mit dem Upgrade für mehr Energieeffizienz wird im zweiten Quartal dieses Jahres ausgeliefert. Sie geht an einen Hersteller in Europa. Im nächsten Schritt soll CASCADE in weitere Trocknertypen integriert werden und auch für die BLUEDYE verfügbar sein.

Tintoria Finissaggio 2000 zählt zu den bedeutenden italienischen Unternehmen im Bereich der Textilveredelung. Gegründet 1973 in Masserano im Textilviertel von Biella, bietet das Unternehmen die komplette Palette von Färben aller Arten von Fasern, Veredelung, Digitaldruck, Laminierung und Membranauskleidung. Diese Prozesse dienen dazu, den Stoffen bestimmte Eigenschaften zu verleihen, wie z.B. Farbe, Muster, Weichheit, Glanz oder Wasserdichte.

Kunden profitieren bei Tintoria Finissaggio davon, dass alle Prozesse unter einem Dach abgewickelt werden, von der Unterstützung beim Design bis zur Veredelung von Stoffen, wobei jahrzehntelange Erfahrung mit den neuen Möglichkeiten der Laminierung und des Digitaldrucks kombiniert wird. Die Färberei in Masserano ist eine hochmoderne Anlage, die die strengsten Umweltschutznormen erfüllt. Tintoria Finissaggio 2000 investiert kontinuierlich in modernste Technologien und Produktionsanlagen, um hochwertige Ergebnisse zu erzielen und nachhaltige Produktionsverfahren zu gewährleisten.

Auf Innovation setzte Tintoria Finissagio 2000 auch bei der Ausrüstung eines neuen Spannrahmens. Hier entschied man sich für die aktuelle Entwicklung des deutschen Maschinenbauers Mahlo GmbH + Co. KG: die Richtautomatik Orthopac RXVMC-20. Das neue Richtkonzept ist speziell für die Verarbeitung von Textilien mit hoher Verzugsdynamik, d.h. Textilien mit stark veränderlichen Verzügen, ausgelegt. Zwei einzeln gesteuerte und angetriebene Richtmodule mit insgesamt drei Bogen- und vier Schrägwalzen sorgen dafür, dass die Korrektur von Bogen- und Schrägverzügen in kleinen Schritten erfolgt. Neu ist auch das Ansteuerungskonzept. Eine Tastkopfgruppe am Einlauf der Richtmaschine erkennt Verzüge, noch bevor sie die Korrekturwalzen erreichen. So werden die Walzen direkt in Position gebracht und die Ware bereits ab dem ersten Zentimeter korrigiert. Eine Tastkopfgruppe am Auslauf erkennt zusätzlich möglichen Restverzug, der den am zweiten Richtmodul korrigiert wird.