Aus der Branche

Das Fashion-Tech-Unternehmen unspun und DECATHLON Pulse, der Investitionsarm und das Start-up-Studio der globalen Multisportmarke DECATHLON, haben eine Partnerschaft geschlossen, um die 3D-Webtechnologie Vega™ von unspun in ganz Europa einzusetzen. Die Partnerschaft, die sich auf Investitionen und eine mehrjährige Abnahmevereinbarung bis 2030 konzentriert, zielt darauf ab, die 3D-Webtechnologie von unspun zu verbreiten.

unspun ist ein in den USA gegründetes, B Corp zertifiziertes Fashion-Tech- Unternehmen mit der Mission, die weltweiten menschlichen CO₂-Emissionen um 1 % zu reduzieren. Um dieses Ziel zu erreichen, entwickelt unspun die Werkzeuge, die für eine abfallfreie und zirkuläre Produktion erforderlich sind - eine Zukunft, in der nichts zu Abfall wird. Seine Erfindung, Vega™, ist die weltweit erste 3D-Webtechnologie für Bekleidung. Vega™ webt Kleidung innerhalb von Minuten direkt aus Garn. Es vereinfacht die Mode-Lieferketten zu einem vertikalen Betrieb, unabhängig vom Standort. Diese patentrechtlich geschützte 3D-Web- und digitale Passformtechnologie ermöglicht eine skalierbare Produktion in einer Mikrofabrik für eine lokale, automatisierte und bedarfsgerechte Fertigung. unspun arbeitet mit Marken und Herstellern zusammen, die sich für die Rationalisierung und Dekarbonisierung von Mode-Lieferketten durch automatisierte, lokalisierte und umweltfreundlichere Produktion einsetzen.

DECATHLON Pulse beabsichtigt mit unspun als Industriepartner zusammenzuarbeiten, um die 3D-Webtechnologie in Europa für mehrere europäische Marken einzuführen. unspun will dabei mit Vega™-Maschinen eine Vorreiterrolle bei der lokalen, abfallarmen und bestandsarmen Produktion einnehmen. Die 3D-Webtechnologie Vega™ revolutioniert den Herstellungsprozess, indem sie Halbfertigerzeugnisse direkt aus Garn webt.

Die Vision von unspun geht über die Reduzierung von CO₂-Emissionen in der Modebranche hinaus. Vega™ erschließt ein skalierbares Potenzial für die On-Demand-Produktion, das es Marken ermöglicht, Mikrofabriken für eine lokale und automatisierte Fertigung einzurichten. Mit den bevorstehenden Vorschriften der EU-Abfallrahmenrichtlinie bieten der Ansatz und die Technologie von unspun den Marken eine bessere Verwaltung der Bestände an Fertigwaren, wodurch Abfall durch unverkaufte Waren reduziert wird. Durch die Bekämpfung von Überproduktion und Emissionen ist die Methode von unspun mit geringen Lagerbeständen bedeutsam für die Bekämpfung des wachsenden globalen Abfallproblems, das bis 2050 voraussichtlich um 70 % ansteigen wird.

Bei der CINTE Techtextil 2024 in Shanghai hat DILO den Innovation Award für die Intensivvernadelungstechnik „MicroPunch“ erhalten. Mit dieser Neuentwicklung gelang es, die benötigte Energie zur Herstellung von Leichtvliesstoffen um ca. 75 % im Vergleich zu den bisher verwendeten Verfestigungstechnologien zu senken.

Die jüngeren Entwicklungen der Energiekosten, vornehmlich für Strom und Gas, in Verbindung mit der Verknappung der Ressource Wasser, führen seit einigen Jahren zu einem Umdenkungsprozess, wo neben der Wirtschaftlichkeit auch die Ökologie der Produktion bestimmend geworden sind.

DILO hat vor diesem Hintergrund seine Vernadelungstechnik für den Fein- und Leichtvliessektor in den Fokus gerückt. Die einzelnen Elemente der Intensivvernadelungstechnik wurden geprüft und einer umfassenden Revision unterzogen.

Die hohen Produktionsleistungen sind nur mit den Elementen einer zweidimensionalen Kinematik des Nadelbalkens „HyperPunch“ bzw. „CyclcoPunch“ zu erbringen. Die dazu benötigten hohen Vorschübe von ca. 50 mm pro Hub bei gleichzeitig höchsten Einstichdichten für gute Werte des Abriebwiderstands, bedeutete, die Anzahl der Nadeln bzw. die Nadeldichte von ca. 20.000 Nadeln/Meter/Brett auf ca. 45.000 Nadeln/Meter/Brett zu verdoppeln.

In der Konstruktion der Nadelbretter wurden neue Wege beschritten, um eine rasche Austauschbarkeit der Module und eine hohe mechanische Präzision zu erreichen. Die bisherige Vernadelungstechnik hatte ihre Domäne in Flächenmassen ab ca. 100 g/m² bis zu mehreren Kilogramm pro m² Flächenmasse. Die Erschließung des Bereiches unter 100 g/m² bis in Bereiche um 30 g/m² rundet die Anwendbarkeit der Vernadelungstechnik ab und ermöglicht durch die Intensivvernadelungstechnik „MicroPunch“ eine höhere Wirtschaftlichkeit bei Leichtvliesstoffe, die nun mit einem rein mechanischen Verfahren hergestellt werden können.

Die erzielten Produkteigenschaften, beispielsweise bei den Abriebswerten, sind vergleichbar mit wasserstrahlverfestigten Vliesstoffen, jedoch sind die genadelten Vliesstoffe etwas voluminöser und höher dehnbar bei vergleichbaren Höchstzugkraftwerten. Diese besonderen Qualitätsmerkmale sind insbesondere interessant für Anwendungsfelder in der Hygiene, Medizin, Kosmetik und Technik.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat für das Matratzenwerk von Sealy Australia in Brisbane eine Reißlinie geliefert und kürzlich in Betrieb genommen. Deren Technologie ermöglicht Sealy in einer Linie das Recycling von Verbraucher- und Industrie-Textilabfällen.
 
Sealy, ein führender australischer Hersteller hochwertiger Matratzen, produziert in seiner Fabrik in Brisbane 1.000 Matratzen täglich. Um einen Teil des Frischfaser-Rohstoffs durch nachhaltigere Recycling-Fasern zu ersetzen, hat das Unternehmen eine Reißlinie von ANDRITZ installiert.

Die ANDRITZ reXline tearing kann bis zu 1.200 kg/h Baumwoll-Denim-Abfälle und bis zu 800 kg/h Steppdecken-Abfälle verarbeiten. Das 6-Zylinder-Exel-Modul ermöglicht einen flexiblen Wechsel zwischen den beiden Materialien. In Kombination mit der seit 2008 im Werk in Brisbane installierten Airfelt-Linie von ANDRITZ kann Sealy nun große Mengen an Abfällen zu neuen Matratzen verarbeiten, die international vertrieben werden.

„Die neue Linie ist für uns ein bedeutender Schritt in Richtung Kreislaufwirtschaft. Wir können damit aus Textilabfällen, die sonst verbrannt oder deponiert würden, neue Matratzen herstellen“, sagt Shaun Guest, Fiber Plant Factory Manager von Sealy Australia.

Unter dem Motto „Master the Change“ präsentiert die KARL MAYER GROUP zur ITMA ASIA + CITME vom 14. bis 18. Oktober 2024 Innovationen ihrer Marken KARL MAYER, STOLL und KM.ON. Die Besucher erwartet eine Ausstellung von Lösungen aus den Bereichen Maschinenbau, Digitalisierung, textile Produkte, Anwendungen und Kundenbetreuung.

Ein Spektrum an Wirk- und Flachstrickmaschinen aus dem Produktportfolio der Unternehmensgruppe und textile Trends werden auch auf einer begleitenden In-house Show bei KARL MAYER (CHINA) zu sehen sein. Die Veranstaltung in Changzhou beginnt bereits einen Tag vor dem Start der Messe. Ein Highlight wird die Eröffnung des neuen Showrooms der KARL MAYER-Tochter in China mit Lösungen aus allen Technologiebereichen sein.

Rico Randegger, Leiter des Geschäftsbereichs After Sales und Mitglied der Konzernleitung wird per 31. Dezember 2024 von seiner Funktion zurücktreten.

Der Verwaltungsrat der Rieter Holding AG hat Alexander A. Özbahadir mit Wirkung zum 1. Januar 2025 in die Rieter-Konzernleitung berufen. Er wird den Geschäftsbereich After Sales verantworten.

Alexander A. Özbahadir begann seine Laufbahn bei der Jungheinrich-Gruppe in Schanghai (China) und Hamburg (Deutschland). 2017 leitete er bei Schindler Management Ltd., Ebikon (Schweiz), den globalen Vertrieb und das Marketing. 2020 übernahm er bei der Schindler Group China, Schanghai (China), die Position als Senior Vice President Neuinstallationen (NI) und als Leiter «China Growth».

In der Zeit von 2021 bis 2024 war er bei der C. Haushahn GmbH & Co. KG, Stuttgart (Deutschland) als Vorsitzender der Geschäftsführung und bei der Schindler Deutschland AG & Co. KG, Berlin (Deutschland) als Leiter des Bereichs Akquisitionen sowie in weiteren Positionen tätig. Zuletzt verantwortete er bei der Schindler Group, Ebikon (Schweiz), als Senior Vice President das Global Account Management Europe.

Alexander A. Özbahadir ist 1978 geboren und deutscher Staatsbürger.

Der diesjährige ITMA Asia + CITME 2024 Messeauftritt der Oerlikon Polymer Processing Solutions Division zwischen dem 14. und 18. Oktober 2024 steht erneut im Zeichen aktueller Herausforderungen für die globale Textilmaschinenindustrie: der Austausch von Altanlagen gegen energieeffiziente und nachhaltige Technologielösungen, der Einsatz digitaler Soft- und Hardwarelösungen zur Steigerung der Produktivität und Sicherung der Materialqualität sowie die Rückverfolgbarkeit aller Produkte, um das Recyceln der eingesetzten Rohstoffe in einer zukunftsnahen Kreislaufwirtschaft zu ermöglichen.

Oerlikon Polymer Processing Solutions bietet Gesamtlösungen, die von der Extrusion und Polykondensationsanlage bis zum texturierten Garn reichen und von Automations- sowie digitalen Lösungen begleitet werden. Durch die Lieferung sämtlicher Prozessschritte aus einer Hand wird eine aufeinander abgestimmte Technologie gewährleistet, die die hohe Qualität der produzierten Fasern und Garne sicherstellt. Im Mittelpunkt des diesjährigen Messeauftritts steht daher das gesamte Produktportfolio des Anbieters für Maschinen und Anlagen primär zur Herstellung von Polyester, Polypropylen und Nylon.

„Der chinesische Markt hat weiterhin enormes Potential für uns, auch wenn er seit gut zwei Jahren in Punkto großer Neuinstallationen von Chemiefaseranlagen und der damit einher gehenden Produktionskapazitätserweiterung nicht mehr an die Zeiten davor anknüpfen kann. Es gibt aber immer noch großen Erneuerungsbedarf, gerade im Sinne der Nachhaltigkeit. Alte Anlagen abzuschalten und gegen neue, moderne und energieeffiziente Technologien auszutauschen, sei der Weg in eine bessere und emissionsärmere Zukunft für uns alle“, erklärt André Wissenberg, Head of Marketing, Corporate Communications and Public Affairs. „Wir liefern mit unseren Technologielösungen seit Jahrzehnten einen Beitrag zur Nachhaltigkeit. Sei es, indem wir die Energieeffizienz mit jeder neuen Maschinengeneration steigern oder indem wir neue Materialien prozessieren“, so Wissenberg weiter. Stolz ist man bei Oerlikon darauf, dass das Unternehmen seit 20 Jahren bereits Lösungen für die Textilindustrie unter dem Nachhaltigkeitslabel e-save anbietet und dank der in dieser Zeit entwickelten und im Markt installierten Maschinen und Anlagen über 15 Millionen Tonnen CO2 eingespart hat.

Die neue Kurzanalyse des VDI ZRE nimmt das Thema „additive Fertigung“ in den Fokus und beleuchtet die Ressourceneffizienzpotenziale, die sich für KMU ergeben.

Additive Fertigungsverfahren sind in der Industrie nahezu unverzichtbar. Doch bieten sie nicht nur innovative Produktionsmöglichkeiten für das Prototyping, sondern auch ökonomische und ökologische Potenziale für kleine und mittlere Unternehmen (KMU). Mit diesen Chancen – und auch den einhergehenden Herausforderungen – industrieller 3D-Druckverfahren setzt sich die neue Kurzanalyse des VDI Zentrums Ressourceneffizienz (VDI ZRE) auseinander.

Im fertigenden Gewerbe gelten additive Fertigungsverfahren heute bereits als wertvolle Ergänzung zu konventionellen industriellen Fertigungsverfahren. Gleichzeitig bieten sie das Potenzial, sich als alternative Produktionsform zu etablieren. Denn aufgrund ihrer großen Designfreiheit und Präzision eignen sie sich einerseits für die Entwicklung von Prototypen. Andererseits ermöglichen der technologische Fortschritt und die rasante Entwicklung immer neuer Verfahren, dass auch die Serienproduktion mittels additiver Fertigung wirtschaftlich umsetzbar wird.
 
Weniger Materialeinsatz, geringerer Ausschuss: Wie KMU von additiven Fertigungstechnologien profitieren können
Daneben bieten additive Fertigungsverfahren insbesondere für KMU vielfältige Ressourceneffizienzpotenziale: ein schichtweiser Aufbau von Material kann das Abfallaufkommen reduzieren. Und die Möglichkeit, komplexe Geometrien zu erstellen, vermindert zudem den Bedarf an teuren Spezialwerkzeugen und Formen. Diese Vorteile fördern nicht nur die Nachhaltigkeit, sondern steigern auch die Wettbewerbsfähigkeit von KMU in einem zunehmend umweltorientierten Markt.
Doch stellen additive Fertigungsverfahren nicht nur Chancen und Potenziale für KMU dar, sondern sind auch mit Herausforderungen verbunden. Hier setzt die neue Kurzanalyse „Ressourceneffizienz durch additive Fertigung“ des VDI ZRE an.
 
Von Prototyping, On-Demand-Geschäftsmodellen und einer nachhaltigen Produktion: Chancen und Potenziale der additiven Fertigung
Die Kurzanalyse bietet zunächst eine kurze Einführung in innovative additive Fertigungstechnologien. Es wird gezeigt, wie durch deren Einsatz bspw. die Materialnutzung verbessert und somit zur Abfallreduktion beitragen werden kann oder eine präzisere und effizientere Produktion möglich wird. Im Anschluss wird im Rahmen der Kurzanalyse untersucht, für welche Unternehmensbereiche additive Fertigung signifikante Vorteile hinsichtlich der Ressourcennutzung bringen kann.

Durch Geschäftsmodelle wie eine On-Demand-Produktion profitieren Unternehmen bspw. von reduzierten Lagerbeständen, während in der Produktentwicklung und Produktion insbesondere Materialeinsatz und -verluste minimiert werden können. In einem kurzen Exkurs beschreibt die Kurzanalyse zudem, wie additive Fertigungstechniken im Bauwesen genutzt werden können, um Material effizienter zu nutzen und zu einer ressourcenschonenden Baupraxis beizutragen können.

Neben den Potenzialen, die die additive Fertigung für eine ressourcenschonende Produktion mit sich bringt, beleuchtet die Kurzanalyse darüber hinaus, wie der Prozess des additiven Fertigens selbst ressourceneffizienter gestaltet werden kann. Ein besonderes Augenmerk liegt dabei auf Anknüpfungspunkten wie der Materialauswahl, des erforderlichen Energieeinsatzes sowie der verbesserten Arbeitsraumnutzung im Fertigungsprozess.

KARL MAYER Nordamerika wird in diesem Jahr wieder als Aussteller an der CAMX teilnehmen. Auf der Composite-Messe vom 9. bis zum 12. September 2024 in San Diego ist das Tochterunternehmen der KARL MAYER GROUP im San Diego Convention Center zu finden und präsentiert sich hier als Partner der Composite-Branche. KARL MAYER entwickelt und produziert Composite-Maschinen wie die COP MAX 4 – ein Allrounder zur Herstellung mehrlagiger multiaxialer Gelegestrukturen –, die COP MAX 5 speziell zur Verarbeitung von Kohlenstofffasern und die Faserspreizanlage UD 700. Zudem ging im Frühjahr dieses Jahres ein neues Modell, die MAX GLASS ECO.

Neben Maschinen bietet KARL MAYER den Kunden zukunftsweisende Anwendungsentwicklungen. So wird der Schwerpunkt der medialen Präsentation die Verarbeitung von Naturfasern zu nachhaltigen Composite-Verstärkungen sein. In Zusammenarbeit mit Vertretern der Wintersportbranche hat KARL MAYER bereits Hanftapes und Flachsfasern auf der COP MAX 4 zu Gelegen für Snowboards und Skiern verarbeitet. Beispiele wurden zu den letzten Editionen der diesjährigen Techtextil und JEC World vorgestellt und hier sehr gut von den Besuchern aufgenommen.

In einem veröffentlichten Positionspapier äußern sich die im VDMA Fachverband Textilmaschinen organisierten Unternehmen zu den ambitionierten Vorgaben der EU und deren nationaler Umsetzung zur nachhaltigen und zirkulären Ausrichtung der Textil- und Bekleidungsindustrie.

Die Herstellung von Textilien benötigt eine Vielzahl von Ressourcen, wie zum Beispiel Wasser, Energie und Chemikalien. „Die im VDMA Fachverband Textilmaschinen zusammengeschlossenen Unternehmen unterstützen mit ihren Produkten Kunden weltweit, um bereits bei der Textilproduktion große Potentiale zu nutzen und dadurch  CO2 zu reduzieren“, erklärte Verena Thies, stellvertretende Vorsitzende des VDMA Fachverbands Textilmaschinen.

Das Positionspapier betont die Bedeutung effizienter Verfahren, von Kreislaufwirtschaft und verbindlichen Regeln für alle Marktteilnehmer. Zudem fasst das Positionspapier den Stand der Recyclingverfahren Textil-zu-Textil sowie Rahmenbedingungen für die Wiederverarbeitung der Rezyklate zusammen. Die Unternehmen aus dem VDMA Fachverband Textilmaschinen entwickeln hierzu Prozesse und Technologien und bereiten die technischen Voraussetzungen für eine effiziente Weiter- und Wiederverwendung textiler Rohstoffe vor, seien es Natur- oder Chemiefasern.

Der Vorstand des VDMA Fachverbands Textilmaschinen betont zudem, dass die neuen Rahmenbedingungen der EU zur Kreislaufwirtschaft und deren nationale
Umsetzung mit realistischen Zielvorgaben, messbaren Wirkungen und möglichst wenig Bürokratie gestaltet werden müssen. Ferner braucht es eine Marktüberwachung, die gleiche Wettbewerbsvoraussetzungen (Level-Playing-Field) für alle Marktteilnehmer gewährleistet.

Stellvertretend für die Branche fordert der Fachverband Textilmaschinen eine Stärkung der Standorte Deutschland und EU für den Textilmaschinenbau als positives Umfeld für Innovationen und Wettbewerbsfähigkeit, um die Nachhaltigkeit der Textilindustrie maßgeblich voranzubringen: Der Fachverband Textilmaschinen unterstreicht nachdrücklich den Bedarf für ein breites Angebot von günstiger grüner Energie, die für die Implementierung und den nachhaltigen Einsatz von Recyclinglösungen unabdingbar für die produzierende Wirtschaft ist. Ebenso sieht der Verband die positive Gestaltung der Standortbedingungen (Fach-/Arbeitskräftepotenziale, Bürokratieabbau, kürzere Genehmigungsfristen, Investitionssicherheit und Planbarkeit sowie Reduzierung der Steuerlast) als entscheidenden Faktor für die Unterstützung nachhaltigen Wirtschaftens in der wettbewerbsintensiven Textil- und Bekleidungsbranche.

KARL MAYER launcht seine RE 4-1, eine neue Raschelmaschine für die effiziente Fertigung hochelastischer Textilien. Durch den Newcomer erweitert der Global Player seine Elastomeric-Baureihe und ergänzt die etablierte RSE 4-1 im Rahmen seiner Zwei-Produktlinien-Strategie. Mit seinem Preis-Leistungs-Verhältnis erfüllt das Modell vor allem die Ansprüche des Volumengeschäfts.

Eine 170″-Version der Maschine wird bereits seit einigen Monaten in China verkauft. Der Pre-Release startete erfolgreich. Ermutigt durch das Feedback vom Markt hat KARL MAYER eine RE 4-1 mit einer Arbeitsbreite von 190″ entwickelt und beide Modelle ab Mitte Juli 2024 für seine weltweiten Kunden im Angebot.

Die RE 4-1 kann mit den Feinheiten E 28 und E 32 geordert werden. Die 170“-Version ist zudem auch mit E 36 verfügbar. Zur Standardausstattung gehören KAMCOS® 2, die Warenaufrollung 18 E, CFK-Technologie und N-Mustergetriebe für die Steuerung der Legebarren – der maschenbildenden GB 1 bis GB 3 und der schusslegenden GB 4. Zudem gibt es optionale Features, darunter Sensoren zur Messung der Fadenspannung, Laser-Stop, die Aufrollung 34 A, LED-Beleuchtung und ein Installations-Kit.

Mit ihrer technischen Konfiguration ist die RE 4-1 optimal auf die Herstellung von elastischen und unelastischen Standardwaren vor allem für den Wäschebereich ausgerichtet. Zu den Produkten der Raschelmaschine mit der hohen Produktivität und der geringen Amortisationszeit gehört elastischer Powernet. Die offenmaschige, luftige Ware ist aus dem Lingerie- und Bekleidungsbereich nicht mehr wegzudenken. Sie wird in den Flügeln von BHs ebenso verwendet wie für Einsätze von Sportleggings, Shirts, Jacken und Swimwear. Zudem ist Powernet in semitechnischen Anwendungen zu finden, beispielsweise als Außen- und Innentaschen von Rucksäcken und Bekleidung.
Neben Powernet gehören z.B. Raschel-Charmeuse, Sleeknet und Satinet zum Fertigungsrepertoire der RE 4-1. Die Waren mit der von Raschel-Charmeuse bis Satinet abnehmenden Dichte sind ebenfalls fester Bestandteil der Wäsche- und Bekleidungsherstellung. Für Ihre Produktion wird in den vorderen beiden Legebarren Filamentgarn und in den hinteren Elastan verarbeitet.