Aus der Branche

Wenn am 5. und 6. März 2025 PERFORMANCE DAYS in Halle C4 und C5 auf dem Gelände der Messe München ihre Tore öffnet, finden Besucher wie gewohnt die Stoffinnovationen für Frühjahr/Sommer 2027 für die Segmente Performancewear, Bodywear und Accessoires. Die Jury aus renommierten Branchenexperten hat für die Saison 2027 im Rahmen des Trend-, Footwear-, Bodywear- und des neuen Wool-Forums die neuen Stoffe gesichtet und die Innovationen unter die Lupe genommen. Insgesamt wurden vier Preise vergeben.

Das Trend Forum bildet nicht umsonst das Zentrum der Messe – denn dort werden die prämierten Stoffe erstmals vorgestellt, darunter die Gewinner des PERFORMANCE- und des ECO PERFORMANCE AWARDS. Da es nur noch im Rahmen der Herbstmesse eine eigene Footwear Area geben wird, finden Besucher das diesjährige Footwear Forum ebenfalls im Trend Forum in Halle C4. Erstmals wird es in der Wool Area auch ein eigenes Wool Forum geben, ähnlich dem Bodywear Forum im Bereich des Bodywear Collectives. Die Experten-Jury rund um Marco Weichert, CEO PERFORMANCE DAYS, Product Manager Clarissa Stadelmann, Jury-Head Alexa Dehmel, Head of Innovation & Future Trends Regina Goller und der diesjährigen Gast-Jurorin Laura Howe, Fabric Technologist bei Mountain Equipment, zeigte sich begeistert über die Einsendungen.

Nachhaltigkeit und Innovation im Fokus: Wolle feiert ihr großes Comeback
Die Materialien wurden in 13 Kategorien unterteilt, darunter 3-Lagen-Membranen, Baselayer, Workwear, Taschen, wasserdichte 2-Lagen-Materialien, Wolle und andere. Ein besonderer Fokus lag diesmal auf dem Focus Topic der Messe: „Certifications – which ones matter?“. Am Ende werden die besten 28 Stoffe jeder Kategorie sowie das diesjährige Fokus Topic, aufbereitet von CSR-Expertin Anna Schuster, im Trend Forum präsentiert.

Frühere Themenschwerpunkte haben die Qualität der Einreichungen spürbar gesteigert: Das Thema „Colorization: Chemistry is Everywhere“ der Herbstmesse 2024 führte zu einem Anstieg biologisch-synthetischer Farbstoffe. Das Frühjahres-Thema „The Future of Polyester: Beyond the Bottle“ zeigte Fortschritte in Bereich Textil-zu-Textil-Recyclingmaterialien. Besonders überzeugend waren Entwicklungen in den Kategorien Membrane, Safety & Durability (einschließlich Aramidfasern) und Wolle, die vielseitig eingesetzt wurde – von Windbreakern bis zu Hemden. Erstaunlich war auch die Zunahme an Hanf-Lyocell, recyceltem Polyamid und Multikomponenten-Garnen. Zwei Stoffe stachen besonders hervor: ein „Hulk-Stoff“ mit farblichen Kontrasteffekten beim Dehnen und ein luxuriös weiches Modal-Cashmere-Gestrick. Vermisst wurden allerdings Stoffe mit Urban-Camouflage-Effekten oder Melange-Fasern sowie recyceltem Elastan. Die Ergebnisse sind am 5. und 6. März 2025 in den Hallen C4 und C5 der Messe München zu sehen.

Kelheim Fibres, Hersteller von Viskosespezialfasern, hat seinen umfassenden Nachhaltigkeitsbericht publiziert. Damit setzt das Unternehmen wieder ein Zeichen für Transparenz und unterstreicht sein Engagement für die Ziele von UN Global Compact.

Integraler Bestandteil des Nachhaltigkeitsberichts ist die EMAS-Umwelterklärung, die - wie seit 2020 jährlich - im Rahmen der EMAS (Eco-Management and Audit Scheme) – Revalidierung von unabhängigen Umweltgutachtern geprüft wurde. Kelheim Fibres bestätigt damit seine hohe Umweltperformance und kontinuierliche Verbesserung im Sinne einer nachhaltigen Unternehmensführung.

Der Nachhaltigkeitsbericht geht über die reine Umweltleistung hinaus und deckt die Aspekte der Corporate Social Responsibility (CSR) ab.

„Glaubwürdigkeit und Vertrauen basieren auf Transparenz. Mit unserem neuen Nachhaltigkeitsbericht zeigen wir, wie wir unserer Verantwortung für Mensch und Umwelt gerecht werden – und welchen Beitrag wir mit unseren biologisch abbaubaren Fasern zur Bekämpfung eines der größten globalen Probleme unserer Zeit, dem wachsenden Plastikmüll, leisten“, erklärt Wolfgang Ott, Leiter der Abteilung CSR bei Kelheim Fibres. Die Viskosefasern aus 100 % pflanzlichen Rohstoffen stellen in zahlreichen Anwendungen eine leistungsstarke Alternative zu herkömmlichem Kunststoff dar und unterstützen so die globale Abfallvermeidung.

Am 12. und 13. März wird die Cellulosefaserindustrie wieder mit Interesse nach Köln blicken. Sechs Produkte sind für den beliebten Innovationspreis nominiert worden.

Jedes Jahr zeichnet der Konferenzveranstalter nova-Institut gemeinsam mit dem Award-Sponsor GIG Karasek Unternehmen aus, die durch ihre Kreativität, ihren technologischen Fortschritt und ihre ökologische Wirkung überzeugen. Ziel des Preises ist nicht nur die innovativen Produkte der Gewinner zu würdigen, sondern auch ein Zeichen für den Mut zur Innovation zu setzen.

Die Produktpräsentationen der Nominierten, die Abstimmung und die Preisverleihung finden am 12. März auf der Konferenz statt. Die Teilnehmenden vor Ort können live über die drei Gewinner abstimmen. Es werden über 220 Personen erwartet.

Die Nominierten

Fibers365 (DE): Hanf365 – Landwirtschaftliches Dekorations- und Trägermaterial
Das Konzept „Hanf365“ zeichnet sich aus durch die Herstellung eines kostengünstigen, pflanzlichen Dekorations- und Trägermaterials durch die chemiefreie Verarbeitung einer regionalen Agrarfaser, die Verarbeitung von Kurzfasern im Nassvliesverfahren und eine massive Reduktion der für die Stärke und Funktionalität. Der Gehalt an Nichtfasern beträgt weniger als 7 % und wird ebenfalls aus biogenem und biologisch abbaubarem Material hergestellt. Hanf365 ist 100 % natürlich und vegan. Es wurde in Zusammenarbeit mit einem Automobilhersteller für Verbraucher (Mode) und industrielle Anwendungen entwickelt.

Releaf Paper France (FR): Releaf Fiber – Umweltfreundliches Papier aus städtischem Laubabfall
Releaf Paper France verwandelt städtischen Laubabfall in nachhaltige Cellulosefasern und bietet damit eine umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichem Hartholz-Zellstoff. Durch die firmeneigene Niedrigtemperatur-Extraktion werden hochwertige Fasern mit hervorragenden papierbildenden Eigenschaften isoliert. Mit einem Cellulosegehalt von 32-48 % und ähnlichen Eigenschaften wie Hartholz eignen sich Releaf-Fasern ideal für Verpackungsmaterialien wie Wellpappe, Kartons und Tüten. Dieses innovative Verfahren, das nur ein Minimum an Wasser und nicht aggressiven Lösungsmitteln erfordert, steht im Einklang mit den Grundsätzen der Kreislaufwirtschaft, indem es jährlich Millionen Tonnen städtischer Laubabfälle wiederverwertet und globale Marken bei der Entwicklung nachhaltiger Verpackungslösungen unterstützt.

SA-Dynamics (DE): Cellulose-Aerogel-Textilien – Dämmstoffe der nächsten Generation
Cellulose-Aerogel-Textilien sind revolutionäre Dämmstoffe, die zu 100 % aus biologisch abbaubaren Cellulose-Aerogelfasern bestehen. Sie kombinieren die Flexibilität und einfache Verarbeitung herkömmlicher Stoffe mit den hervorragenden Wärmedämmeigenschaften von Aerogelen, indem sie ein neuartiges Aerogelfaserverfahren nutzen. Sie sind leicht, hocheffizient, mit herkömmlichen Textilmaschinen kompatibel und stellen eine nachhaltige Alternative zu Isoliermaterialien auf fossiler und tierischer Basis dar. Vollständig recycelbar und frei von Mikroplastikemissionen, setzen Cellulose-Aerogel-Textilien einen neuen Maßstab für Lösungen der Kreislaufwirtschaft in der Textil- und Bauindustrie. Erste funktionale Demonstratoren wurden im Rahmen von zwei Projekten entwickelt, die von Biotexfuture bzw. RWTH Innovation gefördert wurden.

Sci-Lume Labs (US): Bylon® – Erneuerbare Kreislauffasern aus landwirtschaftlichen Abfällen
Sci-Lume Labs stellt Bylon® her, eine skalierbare, kreisförmige, biosynthetische Faser. Durch den Einsatz hocheffizienter chemischer Verfahren zur Aufwertung von landwirtschaftlichen Abfällen lässt sich Bylon® nahtlos in jeden Schritt der globalen Wertschöpfungskette integrieren – von der Rohstoffproduktion bis zur Textilherstellung. Bylon® unterscheidet sich von herkömmlichen und neuartigen Materialien, weil es gleichzeitig bio-basiert, aus Abfällen gewonnen, abbaubar, recycelbar, stromabwärtskompatibel und schmelzspinnbar ist. Bylon® bietet außerdem ein einzigartiges Leistungsprofil, indem es die mechanischen Eigenschaften und die Anpassungsfähigkeit herkömmlicher Kunststoffe mit den Feuchtigkeitseigenschaften und der Kreisform von Naturfasern kombiniert. Da Bylon® keine Änderungen in der Lieferkette erfordert, ermöglicht es der Industrie, ihre Umweltauswirkungen zu reduzieren – ohne Kompromisse bei Qualität, Leistung oder Kosten.

TMG Automotive (PT): REFIBER – Nachhaltiges Oberflächenmaterial auf Pflanzenbasis
Verbundlösungen auf Textilbasis sind ein wachsender Trend im Automobilsektor, insbesondere für dekorative und funktionale Innenraumanwendungen. Innovatives Leder auf Pflanzenbasis demonstriert diesen Trend und verbindet Nachhaltigkeit mit fortschrittlicher Leistung. Entwickelt aus einer Biopolymer-Matrix in Kombination mit Celluloseabfällen, verwandelt dieses Material Abfälle in eine hochwertige, umweltfreundliche Lösung. Die Textilrückseite und die Vlieslaminatrückseite bestehen ebenfalls vollständig aus Cellulosefasern, wodurch ein vollständig integrierter biobasierter Verbundstoff entsteht. Dieses leichte, langlebige und ästhetisch vielseitige Material, das unter anderem für die Innenausstattung von Fahrzeugen entwickelt wurde, setzt einen neuen Standard für nachhaltiges Design und erfüllt gleichzeitig die wachsende Nachfrage der Industrie nach kreislauffähigen und erneuerbaren Alternativen.

Uluu (AU): Kunststoff ersetzen in Textilien durch natürliche, aus Algen gewonnene Materialien
Uluu ist ein australisches Start-up, das Kunststoffe durch natürliche Polymere (PHA) ersetzen will. Die Materialien von Uluu werden aus einem regenerativen Rohstoff hergestellt: aus gezüchteten Algen, wodurch die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen und Landpflanzen beendet wird. In Zusammenarbeit mit der Deakin University entwickelt Uluu Textilien, die sich wie synthetisches Polyester verhalten, aber biologisch abbaubar und biokompatibel sind, wodurch die anhaltende Verschmutzung durch Mikroplastik in der Mode vermieden wird. Wichtig ist, dass die Uluu-Materialien wiederverwendbar, recycelbar und vor allem kompostierbar sind. Sie werden auf natürliche Weise durch einen einzigartigen Fermentationsprozess hergestellt, bei dem Algen, Salzwassermikroben und Meerwasser verwendet werden. Uluu-Pellets können in bestehenden Schmelzspinnanlagen direkt anstelle von Kunststoffen (z. B. Polyester, Nylon) verwendet werden, wodurch Garne entstehen, die zu Textilien gestrickt oder gewebt werden können. Neben Faserpellets stellt Uluu auch andere Pelletsorten her, die Kunststoffe ersetzen, die z. B. in Knöpfen, Sonnenbrillen, Haarspangen und Verpackungen verwendet werden.

TextileGenesis, ein Unternehmen der Lectra-Gruppe, und die Aid by Trade Foundation (AbTF) setzen ihre Partnerschaft fort. Das gemeinsame Ziel ist weiterhin die Verbesserung der Rückverfolgbarkeit von gemäß Cotton made in Africa® (CmiA) verifizierten Fasern. Die Zusammenarbeit zielt darauf ab, die Transparenz der Lieferkette zu erhöhen und das Engagement von CmiA für eine nachhaltige und ethische Baumwollproduktion zu fördern.
 
CmiA, einer der weltweit führenden Standards für nachhaltige Baumwolle, setzt sich dafür ein, die Lebensgrundlage von Kleinbauern in Afrika zu verbessern und gleichzeitig die Umwelt zu schützen. Mithilfe der Rückverfolgbarkeitsplattform von TextileGenesis können Marken die Herkunft und Verarbeitung von CmiA-geprüften Rohstoffen auf einfache Weise nachvollziehen und so eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleisten.
 
Durch den Einsatz der fortschrittlichen Fibercoins-Technologie ermöglicht TextileGenesis eine vollständige Rückverfolgbarkeit vom Baumwollballen bis zum fertigen Produkt. Mit der Fortsetzung ihrer Zusammenarbeit knüpfen TextileGenesis und AbTF an den Erfolg ihrer bisherigen Partnerschaft für The Good Cashmere Standard® an, der sich auf die Verbesserung der Rückverfolgbarkeit konzentriert und 2024 eingeführt wurde. Die Ausweitung dieser Partnerschaft auf CmiA stärkt die Bemühungen beider Organisationen um skalierbare und wirkungsvolle nachhaltige Praktiken in der Textilindustrie.
 
Die Zusammenarbeit zwischen TextileGenesis und Cotton made in Africa® ermöglicht es Marken, die Herkunft von CmiA-verifizierter Baumwolle zuverlässig zu überprüfen, um genaue Nachhaltigkeitsangaben zu gewährleisten und gleichzeitig die jährliche Berichterstattung zu verbessern. Darüber hinaus haben Marken, die TextileGenesis nutzen, Zugang zum größten Lieferantennetzwerk der Branche, das es ihnen ermöglicht, ihr gesamtes Produktionsökosystem zu erfassen und einen umfassenden Einblick in ihre gesamte Lieferkette zu erhalten – von den Faserherstellern bis hin zu externen Prüfern.
 
Durch die Erweiterung der Partnerschaft können Einzelhändler und Marken von zwei etablierten Rückverfolgungssystemen profitieren, die Transparenz für CmiA-verifizierte Baumwolle vom Feld bis zum Kleidungsstückbieten und eine große Flexibilität bei der Rückverfolgung ihrer Baumwolle ermöglichen. Unternehmen, die bereits mit TextileGenesis zusammenarbeiten, profitieren von der Nutzung einer einzigen Plattform zur Verwaltung der Rückverfolgbarkeit über mehrere Materialnachhaltigkeitsstandards hinweg, einschließlich Cotton made in Africa®. Dieser rationalisierte Ansatz verbessert die Effizienz und schafft Synergien in der gesamten Lieferkette. Andere Unternehmen können sich weiterhin auf das etablierte SCOT-System von CmiA verlassen, um CmiA-verifizierte Baumwolle in ihrer gesamten Textillieferkette zu erfassen.
 
90 Prozent der Nachhaltigkeitsstandards für Materialien, einschließlich CmiA, nutzen TextileGenesis als Rückverfolgungssystem. Dies unterstreicht die Bedeutung von TextileGenesis als zentrale, leicht zugängliche Plattform für die Rückverfolgbarkeit einer Vielzahl von zertifizierten Materialien und macht die Lösung zum Industriestandard für die Sicherstellung der Authentizität und Konformität über verschiedene Zertifizierungssysteme hinweg.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat zwei neue Refiner- und Kotonisierungslinien an Van Robaeys, Frankreich, geliefert und in Betrieb genommen. Die maßgeschneiderten teXline-Anlagen ermöglichen es dem Unternehmen, die Produktion von Textilfasern aus Flachs zu steigern. Das Familienunternehmen Van Robaeys stellt das Flachsfasern für die Spinnereiindustrie her. Sein Know-how in der Flachsverarbeitung reicht bis ins Jahr 1919 zurück.

Mit der Errichtung der neuen Linien reagiert Van Robaeys auf die zunehmende Nachfrage des französischen Marktes nach hochwertigen baumwollartigen Textilfasern aus natürlichen Rohstoffen. Europa ist der weltweit größte Produzent von Flachsfasern und verzeichnete zwischen 2010 und 2020 einen Anstieg der Flachsanbauflächen um 133%.

ANDRITZ-teXline-Bastfaser-Linien können bis zu 800 kg Fasern pro Stunde verarbeiten und sind mit modernsten Anlagen ausgestattet, die ein hohes Maß an Flexibilität in der gesamten Faserverarbeitung gewährleisten.

Bei den nun gelieferten Anlagen handelt es sich um die siebente und achte ANDRITZ-Kotonisierungslinie für Van Robaeys, wobei die erste schon seit 50 Jahren in Betrieb ist. Die jüngste Investition unterstützt die Bemühungen des Unternehmens um eine nachhaltige und abfallfreie Faserproduktion.

Dibella erhöht erneut den Einsatz von Cotton made in Africa-Baumwolle nach dem Massenbilanzsystem. In 2025 nimmt das Unternehmen 825t Rohfasern ab. Das entspricht einer Steigerung von 10% im Vergleich zum Vorjahr.

Seit 2017 implementiert Dibella Cotton made in Africa (CmiA)-Baumwolle nach dem Massenbilanzsystem in die Lieferkette und unterstützt damit eine sozial und ökologisch nachhaltige Baumwollproduktion in Afrika. Mit der Steigerung erfüllt Dibella das Unternehmensziel, mehr nachhaltige Fasern einzusetzen

Das Massenbilanzsystem erlaubt eine einfache Implementierung der Rohbaumwolle in den Produktionsprozess bei Dibellas Lieferanten, bei gleichzeitig hohem Impact für die afrikanischen Baumwollfarmer. Die Lizenzkosten übernimmt Dibella, die Kosten werden nicht an die Kunden weitergeleitet. Dibella möchte damit abseits von Kostendiskussionen das Bewusstsein für eine nachhaltigere Rohfasergewinnung erhöhen.

Cotton made in Africa-Baumwolle verursacht bis zu 13% weniger Treibhausgasemissionen im Vergleich zum globalen Durchschnitt. Bei dem Anbau wird auf künstliche Bewässerung verzichtet. Das spart nicht nur Trinkwasser, sondern schützt auch wertvolle Wasserressourcen in Regionen, die häufig von Wasserknappheit betroffen sind. Der Verzicht auf gentechnisch verändertes Saatgut schützt die natürliche Biodiversität. So stieg laut einer unabhängigen Studie beispielsweise in Côte d’Ivoire das Einkommen der Farmer aus dem Verkauf von CmiA-Baumwolle zwischen 2015 und 2020 um fast 18 Prozent. Aufgabenstellung der Studie war, die Aktivitäten von CmiA und ihre Auswirkungen zu bewerten.

Aktuelle biobasierte Kunststoffe sind oft nur für kurzlebige Anwendungen, wie Verpackungen geeignet, da sie unzureichende Langzeiteigenschaften aufweisen. Das neue Projekt „Biobasierte Polyester für anspruchsvolle Langzeitanwendungen“ aus dem Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF soll die Langzeiteigenschaften von Biokunststoffen durch gezielte Additivierung verbessern, um deren Einsatz in technischen Anwendungen zu ermöglichen. Dafür suchen die Forschenden Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette, die auch bei langlebigen Produkten petrobasierte Kunststoffe durch biobasierte Lösungen substituieren möchten.

In dem geplanten Projekt werden biobasierte Materialien durch gezielte Additivierung optimiert, um mit petrochemischen Kunststoffen vergleichbar zu sein. In zahlreichen Projekten haben Forschende aus dem Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF in den letzten Jahren auf dem Gebiet Kunststoff-Additive geforscht und können die Langzeiteigenschaften von Kunststoffen sowohl aus fossilen als auch aus nachwachsenden Rohstoffen verbessern. Ziel des Projektes ist die nachhaltige Substitution petrobasierter technischer Kunststoffe auf Basis bisher gewonnener Erkenntnisse zur Materialoptimierung sowie die Realisierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Minimale Veränderungen im Verarbeitungsprozess
Das Projekt adressiert die Herausforderungen der Langzeiteigenschaften von Biokunststoffen. In einer umfassenden Literaturrecherche werden zunächst bestehende Daten zur Langzeitstabilität und eingesetzten Stabilisatoren zusammengeführt. Gemeinsam mit den Projektpartnern wird ein Lastenheft erstellt, welches die zu erreichenden Materialeigenschaften festlegt. Marktverfügbare Biokunststoffe und Additive werden identifiziert und hinsichtlich ihrer Eigenschaften getestet. Die Modifikation der Biokunststoffe erfolgt durch die Entwicklung neuer Formulierungen im Technikumsmaßstab. Ziel ist es, die Materialsubstitution mit minimalen Veränderungen in den bestehenden Verarbeitungsprozessen zu ermöglichen.

Die Fraunhofer Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler suchen Partner aus Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette beginnend mit Herstellern von Kunststoffen und Additiven bis hin zu Unternehmen, die einzelne Bauteile in ihren Konstruktionen substituieren wollen, mit besonderem Fokus auf Entwickler und Produzenten fertiger Bauteile.

Gemeinsam Wettbewerbsvorteile sichern: Nachhaltige anspruchsvolle Kunststoffprodukte
OEM und Hersteller von Kunststoffbauteilen aus dem Bereich Bau, Automotive, Sport und Freizeit, Elektro- und Elektronik Bauteile, Haushaltsgeräte, die petrobasierte Kunststoffe durch biobasierte Lösungen substituieren möchten, erhalten mit der Teilnahme an dem neuen Projekt »Biobasierte Polyester für anspruchsvolle Langzeitanwendungen« ausreichend Wissen, um ihre eigene Forschung und Entwicklung individuell und zielgenau zu optimieren. Sie profitieren direkt von neuesten Erkenntnissen und sichern sich dadurch Wettbewerbsvorteile. Rohstoff- und Additivhersteller können ihr bestehendes Produktportfolio um neue Anwendungsmöglichkeiten erweitern und Compoundeure wappnen sich für zukünftige Herausforderungen beim Einsatz von Biokunststoffen.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat in Montbonnot, Frankreich, ein neues Technikum zur Weiterentwicklung von Lösungen für die Dry Molded Fiber-Produktion eröffnet.

Bei der Herstellung von Dry Molded Fiber (DMF) werden Zellulosefasern in einem nahezu wasserfreien Prozess zu dreidimensionalen Produkten für nachhaltige Verpackungen verarbeitet. Durch die strategische Partnerschaft mit dem schwedischen DMF-Pionier PulPac kann ANDRITZ seit kurzem komplette Dry Molded Fiber-Anlagen anbieten.

Das neue Technikum mit seiner Pilotanlage wird ANDRITZ bei der Entwicklung großtechnischer Lösungen für schlüsselfertige Dry Molded Fiber-Hochgeschwindigkeitsanlagen für die Verpackungsindustrie unterstützen. Darüber hinaus bietet es Kunden die Möglichkeit, Versuche durchzuführen, Unterstützung bei F&E-Projekten zu erhalten und neue Produkte mit maßgeschneiderten Formen und Barriereeigenschaften zu entwickeln.

Andreas Lukas, Senior Vice President von ANDRITZ Nonwoven & Textile, erklärt: „Die Zellstoffverarbeitung ist seit langem eine Kernkompetenz von ANDRITZ. Unsere neue Pilotanlage ist ein wichtiger Schritt, um unsere Lösungen für verantwortungsvolle Einwegverpackungen aus Zellstoff voranzutreiben. Durch die Kombination der Airlaid-Technologien von ANDRITZ Dan-Web mit der PulPac-Trockenformtechnologie streben wir höchste Kapazität, Produktqualität und Flexibilität in diesem Bereich an.“

Aufgrund ihrer ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ihrem geringen Eigengewicht werden in Leichtbauanwendungen, bei denen eine hohe Festigkeit und Steifigkeit bei zugleich minimalem Gewicht entscheidend sind, zunehmend carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) eingesetzt. Jedoch gehen mit dem wachsenden Einsatz an CFK auch große Mengen an Carbonfaserabfällen einher. Für diese haben sich bisher nur Verarbeitungsrouten etablieren können, die eine signifikante Verringerung der CFK-Eigenschaften und somit eine Einschränkung der Einsatzbereiche aufweisen. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben hochorientierte Tapes aus recycelten Carbonfasern (rCF) entwickelt, die auch für Hochleistungsanwendungen wie Strukturbauteile im Automobil wiedereingesetzt werden können.

Carbonfasern werden in der Regel aus erdölbasierten Rohstoffen in einem energieintensiven Prozess hergestellt, wobei große Mengen CO₂ ausgestoßen werden. Das verwendete Material entspricht einem Treibhauspotential von ungefähr 20 – 65 Kilogramm CO₂-Äquivalenten pro Kilogramm. Trotzdem steigt die Produktion von CFK weiterhin und mit ihr auch die Menge an CFK-Abfällen. Denn je nach Verarbeitungsverfahren fällt in der Produktion bis zu 50 Prozent Verschnitt an. Hinzu kommen große Mengen CFK-Abfälle in Form von Bauteilen, die das Ende ihrer Lebenszeit erreicht haben. Allein in Europa werden bis 2030 voraussichtlich etwa 8.000 Passagierflugzeuge mit erheblichen Anteilen an CFK aus dem Betrieb genommen.

Aktuell werden lediglich 15 Prozent der CFK-Abfälle rezykliert. Die übrigen über 85 Prozent dieser CFK-Bauteile landen am Ende ihrer Lebensdauer in Müllverbrennungsanlagen oder Deponien. Durch die Verbrennung kann zwar Energie in Form von Wärme oder Strom gewonnen werden. Ein Recycling der Carbonfasern würde jedoch weit mehr für den Klima- und Ressourcenschutz beitragen.

In den letzten Jahren wurden deshalb verschiedene Recyclingverfahren für CFK, wie die Pyrolyse oder Solvolyse, weiterentwickelt, um Carbonfasern in hoher Qualität zurückzugewinnen.

Im Vergleich zu Neufasern sind die Einsatzmöglichkeiten von recycelten Carbonfasern deutlich eingeschränkt. In einem Neufaserprodukt liegen Carbonfasern üblicherweise in Filamentsträngen von technisch unbegrenzter Länge und zudem in Lastrichtung orientiert vor. Auf diese Weise entfaltet die Carbonfaser ihr volles Potential, da sie ihre maximale Festigkeit in Faserrichtung aufweist. Durch das Recycling kommt es zwangsläufig zu einer Einkürzung der Carbonfasern auf Längen im Mikrometer- bis Zentimeterbereich. Zusätzlich geht die Lastrichtungsorientierung der Carbonfasern verloren, die Fasern liegen zunächst in Wirrlage vor.

Die DITF befassen sich nun bereits seit ca. 15 Jahren erfolgreich damit, die klassischen Spinnereiprozesse an das neuartige Fasermaterial rCF anzupassen. Ziel ist es dabei, eine neue Kategorie von rCF-Tape-Halbzeugen zu entwickeln und in ihren mechanischen Eigenschaften so zu verbessern, dass sie Neufasermaterial in strukturellen Anwendungen tatsächlich ersetzen kann. Nur dann sind carbonfaserbasierte Verbundwerkstoffe wirklich kreislauffähig.

Um ein orientiertes Halbzeug ähnlich eines Carbonprodukts aus Neufasern herzustellen, ist es entscheidend, die Wirrlage der rCF aufzuheben und die Fasern wieder parallel zueinander auszurichten. Eine vielversprechende Möglichkeit dies zu erreichen, stellt die Herstellung von hochorientierten Tapes dar.

Hierbei werden die Carbonfasern in einem ersten Schritt geöffnet und mit thermoplastischen Matrixfasern (Polyamid 6) gemischt. Im Anschluss wird die Fasermischung in einem für die Verarbeitung von Carbonfasern modifizierten Krempelprozess weiter separiert und orientiert. Am Auslauf der Krempel wird das im Krempelprozess entstehende Faserflor zu einem Faserband zusammengefasst und in eine Kanne abgelegt. Dieses rCF/PA6-Faserband stellt das Ausgangsmaterial für den folgenden Tapebildungs-Prozess dar und weist bereits eine Vororientierung der Carbonfasern auf. Im nachfolgenden Verstreckprozess kann die Orientierung der Fasern noch gesteigert werden. Durch das Verziehen des Faserbandes werden die Fasern in Verzugsrichtung bewegt und längs ausgerichtet. Der letzte Prozessschritt ist die Tapebildung, bei der das Faserband unter Spannung in die gewünschte Form gebracht und anschließend in eine endlose Tapestruktur fixiert wird. Bei der Fixierung schmelzen die Thermoplastfasern teilweise oder komplett auf und erstarren anschließend.

Diese an den DITF entwickelte Technologie zur Herstellung von hochorientierten rCF-Tapes wurde im Rahmen des Forschungsprojektes „Infinity“ (03LB3006) eingesetzt, um einen nachhaltigen und faserschonenden Recyclingkreislauf für CFK nachzuweisen. Auf Basis der „Infinity“-Tapes wurde ein Verbundwerkstoff entwickelt, der 88 Prozent der Zugfestigkeit und des Zugmoduls eines vergleichbaren Neufaserprodukts erzielte. Zudem ergab eine Lebenszyklusanalyse, dass sich das Treibhauspotenzial bei Einsatz von Pyrolysefasern um ca. 49 Prozent und für rCF aus Produktionsabfällen um ca. 66 Prozent reduziert.

Die Ergebnisse weisen somit den Weg zur echten Substitution von Neufaser-CFK durch Recycling-CFK anstelle des Downcyclings zu schwach orientierten Materialien und dem damit verbundenen Verlust an mechanischen Eigenschaften.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) unterstützt die Empfehlung von Bundesgesundheitsminister Karl Lauterbach, die bisher gültigen erstattungsrechtliche Regeln zur Verbandmitteldefinition bis zum 2. März 2025 zu verlängern. Die aktuell geltende Frist läuft am 2. Dezember 2024 (heute) aus. Lauterbach wendete sich mit seiner Empfehlung in einem Schreiben vom 29. November 2024 an den GKV-Spitzenverband (GKV-SV), die Kassenärztliche Bundesvereinigung (KBV) und die Bundesvereinigung Deutscher Apothekerverbände (DAV), wie der BVMed berichtet. BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll: „Es ist gut, dass sich Minister Karl Lauterbach der Sache persönlich annimmt. Durch die empfohlene Fristverlängerung könnten wir Versorgungslücken für chronisch kranken Patient:innen mit Wunden schließen und damit erhebliche gesundheitliche Folgen für Betroffene vermeiden“.

Hintergrund ist, dass noch bis zum 2. Dezember 2024 für die sogenannten „sonstige Produkte zur Wundbehandlung“ eine Übergangsfrist gilt, in der sie ohne konkreten Nachweis des therapeutischen Nutzens in der Gesetzlichen Krankenversicherung (GKV) verordnungs- und erstattungsfähig waren. Nach dem Ende der Frist müssen die Hersteller der betroffenen, unter anderem antimikrobiell wirkenden silber- oder polyhexanid-haltigen Wundauflagen oder Hydrogele, deren medizinische Notwendigkeit und den therapeutischen Nutzen beim Gemeinsamen Bundesausschuss (G-BA) nachweisen. Dies kann aber wegen der fehlenden Bewertungskriterien und einem laufenden Verfahren des IQWiG zu den geforderten Studiennachweisen aktuell nicht erfolgen. Erst wenn der Nutzen auf Basis dieser durch klinische Studien positiv nachgewiesen werden konnte, werden die Wundauflagen als „sonstige Produkte zur Wundbehandlung“ in die Anlage V der Arzneimittel-Richtlinie aufgenommen und sind dann weiter in der GKV erstattungsfähig.

Gesundheitspolitiker:innen des Bundestages und des Bundesrates sowie das Bundesgesundheitsministerium hatten in den letzten Monaten bereits eine Fristverlängerung um 18 Monate konsentiert, die über einen Änderungsantrag an das laufende Gesetz zur Stärkung der öffentlichen Gesundheit angehängt werden sollte. Lauterbach erklärt in seinem Schreiben vom 29. November 2024, dass diese geplante gesetzliche Änderung nicht mehr vor dem 2. Dezember 2024 vom Deutschen Bundestag beschlossen werden konnte. Es sei dem Bundesministerium für Gesundheit (BMG) jedoch „ein wichtiges Anliegen“, dass die Umsetzung der technischen Voraussetzungen zeitnah und geordnet vollzogen werden kann. Daher empfehle das BMG eine Fristverlängerung bis zum 2. März 2025. Der BVMed unterstützt die Empfehlung: „Nach dem Aus der Ampelregierung besteht dringender Handlungsbedarf, um das für die Wundversorgung und die Anwender:innen wichtige Vorhaben umzusetzen“, so Möll.