Aus der Branche

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat in Montbonnot, Frankreich, ein neues Technikum zur Weiterentwicklung von Lösungen für die Dry Molded Fiber-Produktion eröffnet.

Bei der Herstellung von Dry Molded Fiber (DMF) werden Zellulosefasern in einem nahezu wasserfreien Prozess zu dreidimensionalen Produkten für nachhaltige Verpackungen verarbeitet. Durch die strategische Partnerschaft mit dem schwedischen DMF-Pionier PulPac kann ANDRITZ seit kurzem komplette Dry Molded Fiber-Anlagen anbieten.

Das neue Technikum mit seiner Pilotanlage wird ANDRITZ bei der Entwicklung großtechnischer Lösungen für schlüsselfertige Dry Molded Fiber-Hochgeschwindigkeitsanlagen für die Verpackungsindustrie unterstützen. Darüber hinaus bietet es Kunden die Möglichkeit, Versuche durchzuführen, Unterstützung bei F&E-Projekten zu erhalten und neue Produkte mit maßgeschneiderten Formen und Barriereeigenschaften zu entwickeln.

Andreas Lukas, Senior Vice President von ANDRITZ Nonwoven & Textile, erklärt: „Die Zellstoffverarbeitung ist seit langem eine Kernkompetenz von ANDRITZ. Unsere neue Pilotanlage ist ein wichtiger Schritt, um unsere Lösungen für verantwortungsvolle Einwegverpackungen aus Zellstoff voranzutreiben. Durch die Kombination der Airlaid-Technologien von ANDRITZ Dan-Web mit der PulPac-Trockenformtechnologie streben wir höchste Kapazität, Produktqualität und Flexibilität in diesem Bereich an.“

Aufgrund ihrer ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften und ihrem geringen Eigengewicht werden in Leichtbauanwendungen, bei denen eine hohe Festigkeit und Steifigkeit bei zugleich minimalem Gewicht entscheidend sind, zunehmend carbonfaserverstärkte Kunststoffe (CFK) eingesetzt. Jedoch gehen mit dem wachsenden Einsatz an CFK auch große Mengen an Carbonfaserabfällen einher. Für diese haben sich bisher nur Verarbeitungsrouten etablieren können, die eine signifikante Verringerung der CFK-Eigenschaften und somit eine Einschränkung der Einsatzbereiche aufweisen. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben hochorientierte Tapes aus recycelten Carbonfasern (rCF) entwickelt, die auch für Hochleistungsanwendungen wie Strukturbauteile im Automobil wiedereingesetzt werden können.

Carbonfasern werden in der Regel aus erdölbasierten Rohstoffen in einem energieintensiven Prozess hergestellt, wobei große Mengen CO₂ ausgestoßen werden. Das verwendete Material entspricht einem Treibhauspotential von ungefähr 20 – 65 Kilogramm CO₂-Äquivalenten pro Kilogramm. Trotzdem steigt die Produktion von CFK weiterhin und mit ihr auch die Menge an CFK-Abfällen. Denn je nach Verarbeitungsverfahren fällt in der Produktion bis zu 50 Prozent Verschnitt an. Hinzu kommen große Mengen CFK-Abfälle in Form von Bauteilen, die das Ende ihrer Lebenszeit erreicht haben. Allein in Europa werden bis 2030 voraussichtlich etwa 8.000 Passagierflugzeuge mit erheblichen Anteilen an CFK aus dem Betrieb genommen.

Aktuell werden lediglich 15 Prozent der CFK-Abfälle rezykliert. Die übrigen über 85 Prozent dieser CFK-Bauteile landen am Ende ihrer Lebensdauer in Müllverbrennungsanlagen oder Deponien. Durch die Verbrennung kann zwar Energie in Form von Wärme oder Strom gewonnen werden. Ein Recycling der Carbonfasern würde jedoch weit mehr für den Klima- und Ressourcenschutz beitragen.

In den letzten Jahren wurden deshalb verschiedene Recyclingverfahren für CFK, wie die Pyrolyse oder Solvolyse, weiterentwickelt, um Carbonfasern in hoher Qualität zurückzugewinnen.

Im Vergleich zu Neufasern sind die Einsatzmöglichkeiten von recycelten Carbonfasern deutlich eingeschränkt. In einem Neufaserprodukt liegen Carbonfasern üblicherweise in Filamentsträngen von technisch unbegrenzter Länge und zudem in Lastrichtung orientiert vor. Auf diese Weise entfaltet die Carbonfaser ihr volles Potential, da sie ihre maximale Festigkeit in Faserrichtung aufweist. Durch das Recycling kommt es zwangsläufig zu einer Einkürzung der Carbonfasern auf Längen im Mikrometer- bis Zentimeterbereich. Zusätzlich geht die Lastrichtungsorientierung der Carbonfasern verloren, die Fasern liegen zunächst in Wirrlage vor.

Die DITF befassen sich nun bereits seit ca. 15 Jahren erfolgreich damit, die klassischen Spinnereiprozesse an das neuartige Fasermaterial rCF anzupassen. Ziel ist es dabei, eine neue Kategorie von rCF-Tape-Halbzeugen zu entwickeln und in ihren mechanischen Eigenschaften so zu verbessern, dass sie Neufasermaterial in strukturellen Anwendungen tatsächlich ersetzen kann. Nur dann sind carbonfaserbasierte Verbundwerkstoffe wirklich kreislauffähig.

Um ein orientiertes Halbzeug ähnlich eines Carbonprodukts aus Neufasern herzustellen, ist es entscheidend, die Wirrlage der rCF aufzuheben und die Fasern wieder parallel zueinander auszurichten. Eine vielversprechende Möglichkeit dies zu erreichen, stellt die Herstellung von hochorientierten Tapes dar.

Hierbei werden die Carbonfasern in einem ersten Schritt geöffnet und mit thermoplastischen Matrixfasern (Polyamid 6) gemischt. Im Anschluss wird die Fasermischung in einem für die Verarbeitung von Carbonfasern modifizierten Krempelprozess weiter separiert und orientiert. Am Auslauf der Krempel wird das im Krempelprozess entstehende Faserflor zu einem Faserband zusammengefasst und in eine Kanne abgelegt. Dieses rCF/PA6-Faserband stellt das Ausgangsmaterial für den folgenden Tapebildungs-Prozess dar und weist bereits eine Vororientierung der Carbonfasern auf. Im nachfolgenden Verstreckprozess kann die Orientierung der Fasern noch gesteigert werden. Durch das Verziehen des Faserbandes werden die Fasern in Verzugsrichtung bewegt und längs ausgerichtet. Der letzte Prozessschritt ist die Tapebildung, bei der das Faserband unter Spannung in die gewünschte Form gebracht und anschließend in eine endlose Tapestruktur fixiert wird. Bei der Fixierung schmelzen die Thermoplastfasern teilweise oder komplett auf und erstarren anschließend.

Diese an den DITF entwickelte Technologie zur Herstellung von hochorientierten rCF-Tapes wurde im Rahmen des Forschungsprojektes „Infinity“ (03LB3006) eingesetzt, um einen nachhaltigen und faserschonenden Recyclingkreislauf für CFK nachzuweisen. Auf Basis der „Infinity“-Tapes wurde ein Verbundwerkstoff entwickelt, der 88 Prozent der Zugfestigkeit und des Zugmoduls eines vergleichbaren Neufaserprodukts erzielte. Zudem ergab eine Lebenszyklusanalyse, dass sich das Treibhauspotenzial bei Einsatz von Pyrolysefasern um ca. 49 Prozent und für rCF aus Produktionsabfällen um ca. 66 Prozent reduziert.

Die Ergebnisse weisen somit den Weg zur echten Substitution von Neufaser-CFK durch Recycling-CFK anstelle des Downcyclings zu schwach orientierten Materialien und dem damit verbundenen Verlust an mechanischen Eigenschaften.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) unterstützt die Empfehlung von Bundesgesundheitsminister Karl Lauterbach, die bisher gültigen erstattungsrechtliche Regeln zur Verbandmitteldefinition bis zum 2. März 2025 zu verlängern. Die aktuell geltende Frist läuft am 2. Dezember 2024 (heute) aus. Lauterbach wendete sich mit seiner Empfehlung in einem Schreiben vom 29. November 2024 an den GKV-Spitzenverband (GKV-SV), die Kassenärztliche Bundesvereinigung (KBV) und die Bundesvereinigung Deutscher Apothekerverbände (DAV), wie der BVMed berichtet. BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll: „Es ist gut, dass sich Minister Karl Lauterbach der Sache persönlich annimmt. Durch die empfohlene Fristverlängerung könnten wir Versorgungslücken für chronisch kranken Patient:innen mit Wunden schließen und damit erhebliche gesundheitliche Folgen für Betroffene vermeiden“.

Hintergrund ist, dass noch bis zum 2. Dezember 2024 für die sogenannten „sonstige Produkte zur Wundbehandlung“ eine Übergangsfrist gilt, in der sie ohne konkreten Nachweis des therapeutischen Nutzens in der Gesetzlichen Krankenversicherung (GKV) verordnungs- und erstattungsfähig waren. Nach dem Ende der Frist müssen die Hersteller der betroffenen, unter anderem antimikrobiell wirkenden silber- oder polyhexanid-haltigen Wundauflagen oder Hydrogele, deren medizinische Notwendigkeit und den therapeutischen Nutzen beim Gemeinsamen Bundesausschuss (G-BA) nachweisen. Dies kann aber wegen der fehlenden Bewertungskriterien und einem laufenden Verfahren des IQWiG zu den geforderten Studiennachweisen aktuell nicht erfolgen. Erst wenn der Nutzen auf Basis dieser durch klinische Studien positiv nachgewiesen werden konnte, werden die Wundauflagen als „sonstige Produkte zur Wundbehandlung“ in die Anlage V der Arzneimittel-Richtlinie aufgenommen und sind dann weiter in der GKV erstattungsfähig.

Gesundheitspolitiker:innen des Bundestages und des Bundesrates sowie das Bundesgesundheitsministerium hatten in den letzten Monaten bereits eine Fristverlängerung um 18 Monate konsentiert, die über einen Änderungsantrag an das laufende Gesetz zur Stärkung der öffentlichen Gesundheit angehängt werden sollte. Lauterbach erklärt in seinem Schreiben vom 29. November 2024, dass diese geplante gesetzliche Änderung nicht mehr vor dem 2. Dezember 2024 vom Deutschen Bundestag beschlossen werden konnte. Es sei dem Bundesministerium für Gesundheit (BMG) jedoch „ein wichtiges Anliegen“, dass die Umsetzung der technischen Voraussetzungen zeitnah und geordnet vollzogen werden kann. Daher empfehle das BMG eine Fristverlängerung bis zum 2. März 2025. Der BVMed unterstützt die Empfehlung: „Nach dem Aus der Ampelregierung besteht dringender Handlungsbedarf, um das für die Wundversorgung und die Anwender:innen wichtige Vorhaben umzusetzen“, so Möll.

Der Kompromiss zwischen leichtem Produkt-Design und effektiver Wärmeisolierung ist eine Herausforderung für die Bekleidungsindustrie. „Das Gewicht spielt eine entscheidende Rolle bei Funktionskleidung“, so Volker Schuster, Leiter Forschung und Entwicklung bei Outlast Technologies. „Schwere, voluminöse Jacken können unangenehm zu tragen sein und die Atmungsaktivität einschränken, während leichtere Alternativen oft nicht ausreichend isolieren.“

Um dieses Problem zu lösen, hat die Outlast Technologies GmbH ein Verfahren entwickelt, die es ermöglicht, das extrem leichte und isolierende Material Aerogel direkt in Viskosefasern zu integrieren. Diese Innovation verbessert die Isolierungseigenschaften erheblich, ohne das Gewicht zu erhöhen, und ermöglicht so ultraleichte und zugleich leistungsstarke Kleidung. Ein ISO-zertifiziertes Labor hat die Isolierleistung von Viskose-Watten mit und ohne Aerogel-Anteil vergleichen. Die Ergebnisse zeigten eine 35 Prozent bessere Isolierung der Aerogel-Watten.

„Aerogel ist ein Feststoff auf Silikatbasis, der aus Quarzsand gewonnen wird und eine einzigartige Isolierwirkung besitzt“, erklärt Schuster. Die besondere Isolierleistung von Aerogel ist auf seine extrem poröse Struktur zurückzuführen, die zu 98 Prozent aus Luft besteht – dem idealen Isolationsmaterial. Diese besonderen Eigenschaften haben Aerogel seit vielen Jahren zu einem unverzichtbaren Stoff für NASA-Weltraummissionen gemacht.

Outlast ist dank eines neuen, patentierten Verfahrens gelungen, dieses Material für Bekleidung nutzbar zu machen. Das Unternehmen hat dabei einen besonders hohen Aerogel-Anteil erreicht, der 50 Prozent des Materialvolumens ausmacht. Diese hohe Konzentration ermöglicht es, die Eigenschaften von Aerogel voll auszuschöpfen, und eröffnet vielversprechende Perspektiven für die Entwicklung leichter, nachhaltiger und zugleich hoch isolierender Fasern sowie Textilien.

Outlast hat seine patentierte Aersulate-Technologie bereits erfolgreich eingesetzt, indem das Material auf textile Vliese aufgebracht wurde. Während diese Stoffe hauptsächlich für technische Anwendungen entwickelt wurden, eignen sich die angenehm weichen Aersulate-Fasern als Füllmaterialien für Premium-Sportbekleidung, Jacken, Skihosen und Arbeitskleidung an.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Isoliermaterialien wie Schäumen, Watten oder Vliesstoffen, die auf eingeschlossene Luft zur Wärmeisolierung setzen, bindet Aerogel die Luft im Inneren der Faser selbst. Dadurch bleiben die Isoliereigenschaften der Aersulate-Produkte auch unter Druck erhalten, während herkömmliche Materialien dann oft an Effektivität verlieren. So kann auch in stark beanspruchten Bereichen wie unter Rucksackriemen oder an Knie und Ellenbogen konsistente und zuverlässige Isolierung gewährleistet werden.

In der letzten Woche kündigte das Weiße Haus an, dass Präsident Joe Biden kein Zollkontingent für die Einfuhr von Feindenier-Polyesterstapelfasern (PSF) als Reaktion auf ein von US-Faserherstellern eingereichtes Schutzklageverfahren nach Section 201 einführen werde.

Der Präsident kündigte ein Einfuhrkontingent nur für die Einfuhr von Feindenier-PSF im Rahmen des Programms für die vorübergehende Einfuhr unter Zollverschluss (TIB) an, die überwiegend für gewebte Textilien und Bekleidung verwendet werden und voraussichtlich keine Auswirkungen auf Vliesstoffe haben werden.

Präsident Biden entschied sich gegen die Einführung eines Zollsatzes oder anderer Maßnahmen, die von der U.S. International Trade Commission empfohlen wurden, mit der Begründung, dass andere Industrien, einschließlich der Hersteller von Vliesstoffen, von solchen Maßnahmen negativ betroffen wären, so Präsident Bidens Proklamation:

„Die Kommissare der USITC haben mir zwar empfohlen, ein Zollkontingent für Einfuhren von PSF mit feiner Fadenstärke einzuführen, aber ich habe beschlossen, dies nicht zu tun... Daher habe ich beschlossen, diese Schutzmaßnahme auf die Einfuhren von PSF mit feiner Fadenstärke durch die TIB zu beschränken. Außerdem habe ich beschlossen, kein Zollkontingent für die Einfuhren von Feindenier-PSF einzuführen, um die konkurrierenden Interessen der inländischen Hersteller von Feindenier-PSF und die Auswirkungen der Schutzmaßnahmen auf die nachgelagerten US-amerikanischen Hersteller, einschließlich der Hersteller von Textilien, Verteidigungsgütern und Konsumgütern, die auf Feindenier-PSF angewiesen sind, gegeneinander abzuwägen.

Diese Entscheidung wurde getroffen, nachdem mehrere in den USA ansässige Vliesstoffhersteller gegenüber dem White House Trade Policy Staff Committee und der USITC geäußert hatten, dass die Vliesstoffindustrie durch Maßnahmen geschädigt würde, die die Kosten für Feindenier-PSF erhöhen würden. Die INDA reichte eine Stellungnahme ein, in der die Bedenken vieler Vliesstoffhersteller dargelegt wurden. Der Direktor für Regierungsangelegenheiten, Wes Fisher, sagte am 30. September bei einer Anhörung vor dem Stabskomitee für Handelspolitik im Büro des US-Handelsbeauftragten (Office of the U.S. Trade Representative) aus.

Project Re:Claim, ein Joint Venture zwischen der Salvation Army Trading Company und Project Plan B, ist für die Plastics Industry Awards 2024 in der Kategorie „Recycler of the Year” nominiert. Die Unternehmung, bei der eine ISEC evo Anlage von PURE LOOP für die Verarbeitung von Altkleidung und anderen Textilien eingesetzt wird, ist das erste Polyester-Recyclingsystem in Europa. Die Award-Verleihung findet am 22. November in London statt.

In Großbritannien fallen jährlich mehr als eine halbe Million Tonnen Polyester-Textilabfälle an. Ziel von Project Re:Claim ist es, Post-Industrial- sowie Post-Consumer-Kleidung und Textilien zu recyceln. Im Fokus steht die Rückführung von Polyester aus Objekttextilien für Krankenhäuser oder Hotels (z. B. Bett- und Tischwäsche), Arbeitskleidung und Schuluniformen, sowie Werbebannern (z. B. bedruckte Sportbanner). Die Stoffe und Textilien stammen aus kontrollierten Materialströmen (Closed-Loop-Systemen), wodurch sie kaum Verunreinigungen aufweisen. Als Recyclingtechnologie kommt eine ISEC evo 302 E von PURE LOOP zum Einsatz. Die innovative Technologie des Tochterunternehmens der EREMA Group ermöglicht die effiziente Herstellung von hochwertigem rPET aus den Textilabfällen.

Europas erstes Recyclingsystem für Polyester
Die Anlage wurde im Frühjahr 2024 in einem Verarbeitungszentrum der Salvation Army Trading Company (SATCoL) in Kettering installiert. Dabei handelt es sich um das erste Recyclingsystem für textiles Polyester in Europa im kommerziellen Maßstab, das auf Post-Consumer-Polyester spezialisiert ist. SATCoL ist der Handelszweig der Hilfsorganisation und die größte gemeinnützige Sammelstelle für Textilien im Vereinigten Königreich.

Gemeinsam mit Project Plan B, einem Spezialisten für Bekleidungsdesign mit Fokus auf Design for Recycling, optimierte PURE LOOP ihre integrierte Schredder-Extruder-Kombination ISEC evo für die spezifischen Anforderungen. „Plan B hat eine Vision und wir sind überzeugt davon, dass daraus etwas Großes entstehen kann“, betont Manfred Dobersberger, Managing Director bei PURE LOOP. Dank der Anordnung von Schredder und Extruder auf einer Antriebswelle und dem patentierten Doppelschiebersystem verarbeitet die ISEC evo 302 E ausgedientes Polyester schonend zu rPET, das für neue Garne und andere Produkte wieder zum Einsatz kommen kann. „Bislang wurde Polyester am Ende des Lebenszyklus entsorgt“, erklärt Tim Cross, CEO von Project Plan B. Mit der ISEC evo können wir die Textilabfälle als wertvollen Werkstoff in die Wertschöpfungskette zurückführen. Das spart CO₂ und ist ein wichtiger Schritt auf unserem gemeinsamen Weg zu Net Zero.“

Textilrecycling: Branche mit Wachstumspotenzial
Die Anlage zielt darauf ab, im ersten Jahr 2.500 Tonnen Polyester zu recyceln, mit einer Verdopplung dieser Menge im zweiten Jahr. Neben den ökologischen Vorteilen, wie der Vermeidung von Deponierung nicht mehr tragbarer Textilien, zeigen erste Schätzungen, dass für die Herstellung der Granulate aus dem Project Re:Claim nur ein Zehntel der Energie benötigt wird, die für solche aus Virgin Polyester erforderlich ist. Eine Voraussetzung dafür ist eine energieeffiziente Recyclingmaschine wie die ISEC evo.

Ein Baumwollgarn, das zur Hälfte aus Alttextilien besteht: Daran arbeiten die Dietenheimer Spinnerei Gebr. Otto und das Recycling Atelier des ITA Augsburg. Rund 1,6 Millionen Tonnen Alttextilien kommen jedes Jahr in Deutschland zusammen, Tendenz steigend. Die jährliche Erntemenge von Baumwolle bleibt hingegen seit Jahren konstant. Baumwollanbau erfordert viel Wasser und Energie und ist nur unter den passenden klimatischen Bedingungen möglich. Ein Garn mit einem hohen Anteil von Post-Consumer (PCR)-Baumwolle bringt eine deutlich bessere Umweltbilanz mit. Das Entwicklungsprojekt wird seit Herbst 2024 durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) gefördert.

Deutschland ist aufgrund seiner Alttextilien ein rohstoffreiches Land. Bisher wird diese Ressource noch schlecht genutzt, wie Dr. Georg Stegschuster, Leiter des Recycling Ateliers des Instituts für Textiltechnik in Augsburg (ITA) erläutert: „Derzeit landen knapp dreiviertel der 1,6 Millionen Tonnen Alttextilien auf der Deponie oder werden verbrannt. Gerade mal ein Prozent der Alttextilien kommt in einen geschlossenen Kreislauf, das heißt, aus einem alten Shirt wird ein neues. Unser Ziel muss es sein, diesen Anteil deutlich zu erhöhen“, betont Stegschuster

Das Projekt, an dem Gebr. Otto und das Recycling Atelier des ITA gemeinsam arbeiten, entwickelt eine Kreislauflösung für Baumwoll-Handtücher. Aus ausgedienter Frottierware sollen Fasern gewonnen und zu einem Baumwollgarn versponnen werden, um daraus ein neues Handtuch zu fertigen. Dafür soll ein sogenanntes PCR-Baumwollgarn hergestellt werden, das zur Hälfte aus wiederaufbereiteten Fasern besteht und eine mittlere Feinheit aufweist, wie sie für ein Handtuch ideal ist.

Eine Machbarkeitsstudie des Recycling Ateliers hat ergeben, dass ein solches Garn technisch zu realisieren ist. Die Augsburger Textilexperten haben dargestellt, wie groß die wirtschaftlichen und ökologischen Vorteile eines solchen Garns aus PCR-Baumwolle sind. Georg Stegschuster erklärt: „Um Baumwolle anzubauen, braucht es sehr viel Wasser. Im Durchschnitt fließen 10.000 Liter Wasser in ein Kilo neuer Baumwollfasern. Arbeiten wir ausschließlich mit wiederaufbereitete Baumwollfasern, liegt der Wasserverbrauch bei einem Bruchteil dessen: bei 600 Litern.“

Weitere Vorteile sind beim Energieverbrauch und CO2-Äquivalenzwert zu erwarten. Bei einem ausschließlich auf Alttextilien basierenden Baumwollgarn liegen die Werte bei einem Zehntel dessen, was für ein neues Baumwollgarn nötig wäre.

Mit diesen Ergebnissen konnte die Deutsche Bundesstiftung Umwelt überzeugt werden, das Projekt für zwölf Monate zu fördern.

Aktuell entwickelt und verfeinert die Projektgruppe die notwendigen Prozesse. Am Anfang steht das mechanische Textilrecycling: Dazu gehören insbesondere das Schneiden und Reißen des ausgedienten Textils, damit neue Fasern entstehen können. Ein weißes Handtuch ist ein sortenreines Produkt, und lässt sich vergleichsweise leicht in seine Einzelteile zerlegen.

Gebr. Otto entwickelt die entsprechende Spinnereivorbereitung und den Prozess zum Verspinnen der recycelten Fasern, die andere Eigenschaften aufweisen als neue Rohware. Die recycelten Fasern sind deutlich kürzer und haben eine andere Oberflächenstruktur und somit andere Haft- und Gleiteigenschaften als die neue Rohware, mit der sie beim Spinnen kombiniert werden.

Die ersten Tests sind gut verlaufen. Andreas Merkel: „Wir gehen davon aus, dass wir mit unserer Mischung in der geforderten Feinheit ein gutes Ergebnis erreichen.“ Wie die Neuentwicklung am Ende bei den Kunden ankommt, hängt von ihrer Qualität ab und wie sie zu verarbeiten ist. „Da darf sich ein Garn mit hohem Recyclinganteil nicht von einem Baumwollgarn aus 100 Prozent neuen Rohstoffen unterscheiden.“

Neben Cellulosefasern bieten bio-basierte Polymerfasern („Biosynthetics“) eine überzeugende Alternative zur Reduzierung fossil-basierter Fasern. Im Rahmen der Cellulose Fibres Conference 2025 sucht das nova-Institut gemeinsam mit GIG Karasek, Sponsor des Innovationspreises „Cellulose Fibre Innovation of the Year“, herausragende Cellulosefaser-Innovationen des Jahres 2025. Auch Innovationen aus dem Bereich der Biosynthetics können eingereicht werden:  

Cellulosefasern und Biosynthetics sind nicht nur alternative Optionen zu herkömmlichen Fasern. Sie ebnen auch den Weg für eine nachhaltigere Zukunft in der Mode- und Textilbranche. Indem sie die Abhängigkeit von nicht erneuerbaren Ressourcen verringern, minimieren sie Umweltbelastung und tragen zur Schaffung einer verantwortungsvolleren, umweltfreundlicheren Industrie bei.

Die Integration von Cellulosefasern und Biosynthetics in die Textilindustrie ist daher ein wichtiger Schritt in Richtung mehr Nachhaltigkeit. Vor dem Hintergrund der Umweltauswirkungen der traditionellen Textilproduktion ist ein Anstieg der Nachfrage nach nachhaltigeren Alternativen zu verzeichnen. Nachhaltige Lösungen sind nicht nur bei den Verbrauchern gefragt, sondern auch bei den Markenherstellern, denen die Verbraucher vertrauen und die sie als führend anerkennen.

Cellulosefasern und Biosynthetics spielen eine entscheidende Rolle im Wandel der Textilindustrie. Sie verändern die Branche, indem sie nachhaltige Lösungen bieten, die keine Kompromisse bei Qualität oder Funktionalität eingehen.

Das nova-Institut und GIG Karasek laden Innovatoren ein, ihre Entwicklungen oder Produkte einem internationalen Expertengremium zu präsentieren. Der Wettbewerb um den Innovationspreis bietet Start-ups und innovativen Unternehmen die Möglichkeit, sich einem breiten Teilnehmerkreis zu präsentieren und neue Industriepartner zu finden.  Die Bewerbung ist bis zum 30. November 2024 über das Online-Formular auf folgender Webseite möglich: https://cellulose-fibres.eu/award-application.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) startet unter dem Hashtag #NurMitMedTech eine neue Branchenkampagne zur Bedeutung von Medizintechnologien für die Gesundheitsversorgung und den Wirtschaftsstandort Deutschland.

„Die MedTech-Branche trägt mit ihren Technologien, Produkten und Verfahren zu einer besseren Patient:innen-Versorgung sowie zu effizienteren Prozessen und Entlastung des medizinischen Personals bei. MedTech ist unentbehrlich für unsere Gesundheitsversorgung und Teil der Lösung für die Herausforderungen der Zukunft! Das wollen wir mit unserer Kampagne #NurMitMedTech verdeutlichen“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll. Ziel sei „ein klares Bekenntnis der Politik zum Medizintechnik-Standort Deutschland: Medizintechnik muss in allen Versorgungsbereichen und Reformvorhaben mitgedacht werden.“

Der BVMed bemängelt, dass bei den notwendigen Weichenstellungen, um den Standort Deutschland und Europa wieder attraktiver zu gestalten, Medizintechnik nicht berücksichtigt werde: ob beim Draghi-Report auf europäischer Ebene oder Wachstumsinitiative und Pharma-Strategie auf nationaler Ebene.

Dabei sei die Medizintechnik mit ihren 265.000 Arbeitsplätzen und 68 Prozent Exportquote eine Schlüsselindustrie für den Wirtschaftsstandort. Die technologischen Produkte und Lösungen sind unentbehrlich für die Gesundheit und Lebensqualität der Menschen. Und: „Die MedTech-Branche hat Lösungen für die großen gesellschaftlichen Herausforderungen unserer Zeit: für die demografische Entwicklung mit immer mehr älteren und multimorbide Menschen, für den Fachkräftemangel. Es geht nur mit Hilfe von modernen Technologien“, so Möll.

Der BVMed-Appell an Politik und Selbstverwaltung lautet deshalb: Medizintechnik muss in allen Versorgungsbereichen und Reformvorhaben mitgedacht werden – als Teil der Lösung! „Es geht nur mit uns. Es geht #NurMitMedTech“, so der BVMed. Der MedTech-Verband setzt sich deshalb für einen konkreten Medizintechnik-Maßnahmenplan ein, der das Versprechen aus dem Koalitionsvertrag, den MedTech-Standort Deutschland zu stärken, endlich umsetzt.

Vor dem aktuellen Hintergrund frei gewordener Mittel aus anderen Töpfen des Bundeshaushalts appelliert die deutsche Composites-Industrie an die Politik, sich wieder für das TTP LB und dessen Finanzierung im geplanten Umfang einzusetzen. Insbesondere für mittelständische Unternehmen und Startups müsse das Programm für deren Wettbewerbsfähigkeit und damit zur Sicherung und Schaffung zukunftssicherer Arbeitsplätze wiederbelebt werden, um letztlich auch zum Erhalt des Wohlstands in Deutschland beizutragen.

Mit dem Technologietransferprogramm Leichtbau (TTP LB) hatte das Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWK) eine wichtige Unterstützung für eine erfolgreiche Transformation der in diesem Bereich tätigen Unternehmen geschaffen. Es war Innovations- und Transfertreiber für Energie- und Ressourceneffizienz und mitentscheidend für die Erreichung der ambitionierten europäischen und deutschen Klimaschutzziele. Mit großer Sorge hatte die Faserverbund- bzw. Composites-Industrie festgestellt, dass das Programm Anfang dieses Jahres Sparzwängen des Bundeshaushalts zum Opfer fiel. Dabei wurde der Leichtbau als Schlüsseltechnologie für Deutschland im Koalitionsvertrag der Bundesregierung verankert und durch deren dann folgende Leichtbau-Strategie manifestiert.

Ohne Leichtbau werde es keinen ausreichenden Klimaschutz geben: 70 % der Treibhausgasemissionen stammen aus der Nutzung von fossilen Rohstoffen wie Erdgas, Erdöl und Kohle, um hauptsächlich Energie zu gewinnen. Daher sei die Transformation in Richtung Erneuerbare Energiegewinnung z. B. durch Windenergie und grünen Wasserstoff von entscheidender Bedeutung für den Erfolg des European Green Deal. Beide Technologien seien ohne Leichtbau nicht umsetzbar: Windenergieanlagen nutzen den multi-materialen Leichtbau mit Glasfaserverstärkten Kunststoffen, Kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK), Holz und Metallen und die Lagerung des Wasserstoffs erfolgt in CFK-Behältern.

Darüber hinaus sei der Leichtbau eine Game-Changer-Technologie für Deutschland: Durch diese innovative und wettbewerbsfähige Schlüsseltechnologie lassen sich sowohl Materialien in der Produktion sparen als auch Energie bei der späteren Nutzung der Produkte. Branchen wie unter anderem das Bauwesen, der Maschinenbau und der gesamte Transportsektor können davon stark profitieren.

Insbesondere vor dem Hintergrund der aktuellen Probleme der deutschen Automobilindustrie erscheinen auch mit Fördermitteln unterstützte Innovationen zu Leichtbaukonzepten für PKW und LKW unerlässlich für die Wettbewerbsfähigkeit dieses wichtigen volkswirtschaftlichen Sektors in Deutschland.

Auf europäischer Ebene hat die Composites-Industrie über das vom BMWK ins Leben gerufene European Lightweighting Network (ELN) Werbung für eine europäische Leichtbaustrategie gemacht und bereits viele europäische Partner gefunden. Um weiterhin als Impulsgeber und Gestalter vorangehen zu können und glaubwürdig den Leichtbau als Schlüsseltechnologie für Europa zu promoten, sei eine tatkräftige politische Unterstützung im Rahmen des TTP LB in Deutschland essenziell.