Aus der Branche

Die Lenzing Gruppe, ein führender Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, und deren langjähriger Partner Speyer & Grund, Spezialist für Essigessenzen und Säuerungsmittel, geben die Fertigstellung eines neuen Essigsäure-Lagertanks bekannt.

Das neue Tanklager, das am Standort von Speyer & Grund in Meerane (Deutschland) errichtet wurde, enthält einen Tankbehälter für die exklusive Befüllung mit LENZING™ biobasierter Essigsäure. Diese entsteht als Nebenprodukt in der Zellstoffproduktion. Die nun vergrößerte Tankkapazität erhöht auch die Flexibilität in der Lieferkette.

Elisabeth Stanger, Senior Director Biorefinery & Co-Products: „Lenzing ist mit ihren Bioraffinerie-Produkten und der möglichst effizienten Nutzung der Ressource Holz ein europäisches Vorzeigeunternehmen der Bioökonomie. Wir freuen uns über die langjährige, vertrauensvolle Partnerschaft mit Speyer & Grund, die einen wichtigen Schritt in Richtung einer noch nachhaltigeren Lieferkette darstellt.“

„LENZING™ biobasierte Essigsäure ist seit 1983 ein fester Bestandteil unserer Surig-Essigessenz. Die neue Tanklösung bedeutet für uns Wachstum bei maximaler Versorgungssicherheit. Gleichzeitig steigern wir die Flexibilität für die Anlieferlogistik als wichtigen Baustein für die enge Zusammenarbeit mit einem starken Partner“, erklärt Axel Rosener, Managing Director der Speyer & Grund GmbH.

Das Bioraffinerie-Verfahren in Lenzing nutzt den erneuerbaren Rohstoff Holz, dem Ausgangsmaterial der Zell-stoff- und Faserproduktion, optimal und wandelt ihn in wertvolle Produkte wie biobasierte Essigsäure um. LENZING™ biobasierte Essigsäure, die einen um über 85 Prozent geringeren CO2-Fußabdruck aufweist als Essigsäure auf fossiler Basis, wird in der Lebensmittel-, Pharma-, Kosmetik-, Reinigungs-, Chemie- und Textilindustrie eingesetzt und in Prozessen des Textilsektors, wie unter anderem dem Waschen, Färben und Ausrüsten eingesetzt.

Die Aachen-Dresden-Denkendorf International Textile Conference 2025 findet am 27. und 28. November 2025 vor Ort im Eurogress Aachen statt.

Um das Konferenzprogramm aktiv mitzugestalten, können Interessenten einen Abstract für einen Vortrag oder eine Posterpräsentation einreichen. Der Call for Abstracts für die Vorträge endet am 5. Mai 2025. Der Call for Abstracts für Posterbeiträge ist bis zum 31.07.2025 geöffnet.

Das Konferenzprogramm beinhaltet Plenarvorträge und Themensessions aus den Bereichen

• Nachhaltige Textilien und Kreislaufwirtschaft für Textilien
• Biobasierte Fasern
• Synthetische Hochleistungsfasern
• Künstliche Intelligenz im Textilsektor
• Textilproduktion
• Intelligente Textilien und Anwendungen
• Textilien für die Medizin und das Gesundheitswesen
• Technologietransfer und Start-up-Pitches
• Faserverbundwerkstoffe und Leichtbau
• Best Practices – Beispiele aus Kooperationsprojekten zwischen Wissenschaft und Industrie
• Funktionalisierung und Veredelung

Weitere Informationen zur Einreichung von Beiträgen (inkl. Einreichungsformular) auf der Konferenz-Website.  https://www.aachen-dresden-denkendorf.de/en/itc/registration/call-for-abstracts/

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg) präsentiert auf der diesjährigen IDEA Show in Miami Beach, Florida, USA, Vliesstoff-Lösungen und -technologien für zahlreiche Branchen und Märkte. Dazu gehören innovative Anwendungen für die Bereiche Filtration, Bau, Energie, Reinigung, Verbundstoffe, Druck und Gesundheitswesen sowie für die Verpackungsindustrie.

Von Oberflächenvliesstoffen für eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit über Batterie-Separator-Lösungen, die die Lebensdauer, Leistung und Sicherheit von Energiespeichern erhöhen, bis hin zu innovativen Lösungen von Enka® für vorbegrünte Gründachkonstruktionen.

Flexible Nassvlies-Technologie für Filtration, Bauwesen, Energie und Verpackung
Ein Highlight der diesjährigen IDEA sind die vielfältigen Anwendungen des Nass-Vliesstoff-Verfahrens von Freudenberg. Es ermöglicht einen hohen Grad an kundenspezifischen Anpassungen mit einer breiten Palette an technischen Möglichkeiten in Bezug auf Gewichte, Fasertypen und Zusammensetzungen. Dank hoher Flexibilität seiner Produktionsanlagen und seiner Produktpalette kann Freudenberg die Anforderungen der zentralen Nassvliesmärkte erfüllen. Dies sind: Filtration, Bauwesen, Energie und Verpackung.

Auf der IDEA präsentiert Freudenberg unter anderem seine Nassvliesstoff-Lösungen im Bereich der Schallabsorption in Gebäuden sowie für diverse Märkte wie Energie, Verbundstoffe und Gartenbau. Batterieseparatoren auf Basis der Nassvliesstoff-Technologie erhöhen die Lebensdauer und Sicherheit von Energiespeichern. In der Verbundwerkstoff-Industrie sorgen die Oberflächenvliesstoffe des Unternehmens für Scheuerfestigkeit, Korrosionsschutz, glatte Oberflächen und erhöhte mechanische Festigkeit faserverstärkter Kunststoffe. Darüber hinaus werden biobasierte Materialien präsentiert, die sich ideal für biologisch abbaubare Systeme in der Pflanzenanzucht eignen.

Neben den Nassvliesstoffen stellen die Experten auch ihre Innovationen in der Denier Feinspinnvliestechnologie vor.

Enka®Solutions: Anpassung an die sich wandelnde Bauwirtschaft
Ein weiterer Höhepunkt des Freudenberg-Portfolios sind die Anwendungen von Enka®Solutions, die auf den Bedachungs- und Baumarkt zugeschnitten sind. So wird etwa das Enka® BioCarrier zu sehen sein, das sich besonders für Gründächer eignet. Das Trägermaterial ermöglicht vorbegrünte Gründachkonstruktionen und besteht zu 100 Prozent aus biobasierten Rohstoffen. Gründächer werden aufgrund ihrer zahlreichen ökologischen und finanziellen Vorteile immer beliebter.

Mit klarem Fokus auf Nachhaltigkeit präsentiert Barmag, Tochtergesellschaft der Schweizer Oerlikon Gruppe, umfassende Lösungen ihrer Produktmarken Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag für die DTY- und Teppichgarnproduktion auf der Morocco Stitch & Tex Expo in Casablanca. Vom 13. bis 15. Mai können sich die Fachbesucher auf dem Vertreterstand von Unionmatex (Stand B4) im Gespräch mit den Experten von Barmag und dem Joint Venture BB Engineering (BBE) ein Bild vom Portfolio des Chemiefasermaschinenherstellers machen.

Effektgarne immer gefragter
Die Nachfrage nach Textilien mit besonderen Eigenschaften steigt kontinuierlich. Für die Produktion dieser Effektgarne, wie z.B. Cotton-like-DTY, Linnen-like-DTY oder Wool-like-DTY bietet Oerlikon Barmag eine Vielzahl von Verfahren und Zusatzkomponenten. Mit seiner hochwertigen und flexiblen Technologie sowie detaillierten Kenntnissen über den Garnverlauf und die erforderlichen Parametereinstellungen ist Oerlikon Barmag der ideale Partner für die erfolgreiche und flexible Produktion sowie die kontinuierliche Weiterentwicklung dieser Spezialitätengarne.

Erweitertes Produktangebot für Teppichgarne
Dank umfassender Kenntnisse aller relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei kann Oerlikon Barmag als einziger Hersteller weltweit sein Angebot für die Produktion von Teppichgarnen erweitern. Das Anlagenkonzept, basierend auf einem POY- und Texturier-Prozess, ist für den Teppich- und Heimtextilbereich ausgelegt und produziert besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften. Ziel sind Garne mit einem Titer bis zu 1300dtex und über 1000 Filamenten, wie beispielsweise 1300dtex f1152, 660dtex f1152 und 990dtex f768. Das Maschinenkonzept umfasst den bekannten WINGS HD POY Wickler und die eAFK Big-V Texturiermaschine.

Innovatives Bikomponenten BCF-Garn für den Teppichmarkt
Qualität, Effizienz und Leistung – mit seiner neuesten Entwicklung im Bereich Bikomponentengarne für die Teppichproduktion erfüllt Barmags Produktmarke Oerlikon Neumag die Nachfrage des Teppichmarktes nach innovativen BCF-Garnen. Das neue BICO-BCF-Garn zeichnet sich durch ein reichhaltigeres und höheres Volumen aus und reduziert gleichzeitig den Rohstoffverbrauch bei der Teppichherstellung signifikant.

VarioFil® – Kompaktspinnanlage für diverse Anwendungen und Spezialitäten
Die VarioFil® Anlage von BBE ist ideal für eine breite Produktpalette, unabhängig, ob es sich um Teppiche, Möbelbezugsstoffe, Mode, Sport, Sicherheitsgurte oder Airbags handelt. Diese schlüsselfertige kompakte Spinnanlage eignet sich besonders für Produzenten, die kleine Losgrößen oder spezialisierte Produkte herstellen. Sie verarbeitet flexibel verschiedene Polymere wie PET, PP, PA 6, PA 6.6 und PBT. In Kombination mit Oerlikon Barmag Texturiermaschinen können sowohl eine Vielzahl an textilen Standardgarnen als auch texturierte Garne mit BCF-ähnlichen Eigenschaften hergestellt werden.

Die VarioFil® R+ ermöglicht das direkte Recycling und die Verarbeitung von PET-Flaschengranulat und PET-Abfällen aus dem Anfahrprozess zu POY. Dieses nachhaltige Maschinenkonzept bietet eine hohe Produktflexibilität inklusive der Herstellung von spinngefärbtem Garn.

JeTex® Lufttexturierung mit vielseitigem Produktportfolio
Auch für die anschließende Texturierung von Garnen hält BB Engineering flexible Lösungen bereit. Die JeTex® Lufttexturieranlage ergänzt die Oerlikon Barmag DTY Anlagen perfekt und erweitert das Produktportfolio um hochwertiges ATY auf Basis von POY und FDY für verschiedene textile Anwendungen. Herzstück der Anlage ist die von BB Engineering entwickelte Texturierbox, die für schonende Garnbehandlung mit verlässlichen Texturiereffekten und Produktionseffizienz sorgt.

„From waste to value“ mit VacuFil und Visco+
BBE’s VacuFil PET Recyclingsystem verwandelt textile Abfälle in hochwertige rPET-Schmelze. Die Technologie basiert auf jahrzehntelanger Erfahrung in Extrusion, Filtration und Spinnerei und kombiniert schonende Großflächenfiltration mit gezielter IV-Regulierung. VacuFil verarbeitet verschiedene Eingangsmaterialien, von Flaschenflakes bis zu Produktionsabfällen und Post-Consumer Abfällen. Die patentierte Visco+ Komponente entfernt flüchtige Verunreinigungen und reguliert den IV automatisch. Die aufbereitete Schmelze kann dem Hauptschmelzestrom zugeführt, zu Chips pelletiert oder direkt wieder in die Spinnerei geleitet werden. Das VacuFil System ist modular und flexibel an Kundenbedürfnisse anpassbar.  

Hohe Anmeldezahlen mit vielen Neuausstellern kündigen eine starke Techtextil und Texprocess 2026 an. Vom 21. bis 24. April 2026 präsentieren internationale Anbieter auf den beiden Leitmessen ihre Innovationen in Sachen Materialien, Technologien oder Nachhaltigkeit. Mit einem angepassten Hallenlayout und neuen Produktgruppen schaffen Techtextil und Texprocess dafür die Voraussetzungen.

Turbulente Zeiten für die Branche: Rezession, Nachhaltigkeitsanforderungen und geopolitische Schwierigkeiten setzen die Marktteilnehmer mit gedämpftem Kaufverhalten, Investitionszurückhaltung oder aufwändigen Prozessanpassungen unter Druck. Die Antwort der Branche: Innovation und herausragende Lösungen. Ob neue Materialideen, effiziente Prozesse oder nachhaltige Entwicklungen: Wichtige Plattformen um diese zu präsentieren sind die Weltleitmessen Techtextil und Texprocess in Frankfurt. Das zeigt sich auch im aktuell hohen Teilnahmeinteresse. Die Aussteller nutzen das Angebot, um sich global zu positionieren und zukunftsfähig aufzustellen. Neben den bekannten Größen sind 2026 auch außergewöhnlich viele Neuaussteller am Start.

Texprocess 2026: Globale Sichtbarkeit für Weltpremieren
Aussteller aus allen Produktgruppen sind bereits für eine Teilnahme an der Texprocess, der Leitmesse für die Verarbeitung von textilen und flexiblen Materialien, angemeldet. Von Cutting über Nähen bis hin zu Finishing. Mit dabei sind u. a. Brother Internationale Industriemaschinen, Gütermann (Deutschland), Morgan Tecnica (Italien), Robotech (Türkei), Sheffield Cutting Equipment (USA), Style3D | Assyst, Veit und Zünd Deutschland. Neu vertreten sind neben vielen weiteren Amann (Deutschland), Coloreel (Schweden), Comelz, Cutting Edge Automation Machines (Italien) oder Pathfinder Australia. Angetrieben von Automatisierung, Digitalisierung und KI entwickeln die Aussteller zunehmend effiziente Lösungen – und treffen damit den Nerv des internationalen Marktes.
 
Techtextil 2026: mit Innovationen Marktpotenziale nutzen
Auch die Techtextil verzeichnet ein hohes Buchungsinteresse bei den Ausstellern. Angemeldet sind u. a. Concordia Textiles (Belgien), Groz-Beckert (Deutschland), Klopman International (Italien), Kolon Industries (Korea), Lenzing, Sattler Pro-Tex (Österreich), Sioen (Belgien) und Schill+Seilacher (Deutschland). Zu den vielen Neuaustellern zählen Dystar Singapore, Indorama Ventures Fibers Germany, Monteiro Ribas (Portugal), TreeToTextile (Schweden) oder Woolmark (Deutschland). Die Leitmesse für technische Textilien und Vliesstoffe deckt die gesamte Bandbreite an Hightech-Textilien ab. So treffen Anbieter hier auf Einkäufer aus den unterschiedlichsten Branchen. Diese suchen passgenaue Materiallösungen – sei es für die Automobil- oder die Bekleidungsindustrie. Erstmals gibt es einen separaten Bereich für Textile Chemicals & Dyes in der Halle 9.0, der bereits stark nachgefragt ist. Auch der neue Bereich Performance Apparel Textiles in Halle 9.0 findet hohes Interesse. Dieser trifft auf vielversprechende Synergien: Hersteller finden in der gleichen Halle mit den Fibres & Yarns ihre Vorstufe. Zugleich findet die Bekleidungsindustrie sie durch die Nähe zur Texprocess in Halle 8.0 noch einfacher.
 
Techtextil und Texprocess finden vom 21. bis 24. April 2026 statt.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulose für die Textil- und Vliesstoffindustrien, präsentiert von 31. März bis 4. April ihre nachhaltigen Innovationen bei der Hannover Messe 2025, der weltweiten Leitmesse der Industrie. Der integrierte Faserkonzern repräsentiert als Mitausstellerin am Stand der EU-Kommission ein europäisches Vorzeigeunternehmen der „Clean Industry“.

Lenzing ist derzeit der einzige Produzent von regenerierten Cellulosefasern mit einem überprüften, wissenschaftlich fundierten Netto-Null-Ziel. Das Unternehmen entwickelt und fördert proaktiv Innovationen, um ökonomisch sinnvolle und skalierbare Lösungen für das globale Textilabfallproblem bereitzustellen und den Übergang zu einem Modell der Kreislaufwirtschaft zu forcieren.

Ein aktuelles Beispiel für die Pionierarbeit ist das Projekt CELLFIL, das 2024 ins Leben gerufen wurde und mit EUR 6,9 Mio. durch die EU kofinanziert wird. Lenzing arbeitet im Rahmen dieses Projekts mit der Non-Profit-Organisation RTDS Gruppe und 13 weiteren Partnern aus Forschung und Industrie zusammen, um die Skalierung von Lyocell-Filamenten zu fördern.

Seit 2021 arbeitet das Unternehmen mit dem schwedischen Zellstoffproduzenten Södra zusammen, um gemeinsam neue Verfahren für das Recyceln von Alttextilien im industriellen Maßstab zu entwickeln. Das Projekt wurde 2023 im Rahmen des Programmes LIFE 2022 mit einem Zuschuss der EU von EUR 10 Mio. unterstützt.1

Exemplarisch für die Innovationskraft steht auch das Projekt „Glacial Threads: From Forests to Future Textiles“, das Gletscherschutz und Textilrecycling miteinander verbindet und bei der Hannover Messe 2025 präsentiert wird.

Elektrisch leitfähige Drucke auf Textilien sind die Grundlage für Funktionstextilien mit elektronischen Funktionen, den sogenannten Smart Textiles. Leitfähige Tinten und Bindemittel müssen gut aufeinander abgestimmt sein, um auch bei äußeren mechanischen Einflüssen wie Dehnung, Druck und Biegung dauerhaft die Leitfähigkeit zu gewährleisten. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) arbeiten an neuen Tintenformulierungen, die diese Voraussetzungen erfüllen.

Sport, Mode und Automobilindustrie - Textilien mit integrierter Elektronik finden in vielen alltäglichen Bereichen Anwendung. Bei der Überwachung menschlicher Vital- und Leistungsdaten leistet textilintegrierte Elektronik ebenso ihren Beitrag, wie sie der Modebranche die Möglichkeit schafft, interaktive Elemente in Kleidung zu integrieren. Vielfältig kommt sie in der Automobilindustrie zum Einsatz, wo sie den Komfort und die Sicherheit der Insassen erhöht.

Als leitfähige Komponenten in Textilien sind bisher Umwindegarne und zugentlastete, in Schlaufen angeordnete leitfähige Garne weit verbreitet. Sie sorgen auch bei stark mechanisch beanspruchten Textilien für einen zuverlässigen Stromfluss. Ihre Herstellung ist aufwändig. Deshalb sind sie teuer und für den Massenmarkt nur bedingt geeignet. Wesentlich kostengünstiger ist der Druck von leitfähigen Strukturen auf textilen Oberflächen mittels Siebdruck oder Chromojetverfahren, einer digitalen Spritzdrucktechnik.

Bei der Herstellung bedruckter leitfähiger Textilien gibt es jedoch einige Herausforderungen. Eine der größten Schwierigkeiten besteht darin, die Leitfähigkeit der Druckmaterialien zu gewährleisten, während gleichzeitig die Flexibilität und Weichheit des Textils erhalten bleibt. Zudem kann sich die Haltbarkeit der Drucke verschlechtern, insbesondere bei häufigem Waschen oder mechanischer Beanspruchung. Durch Dehnung oder Bewegung können die Drucke brechen oder reißen. Die elektrische Leitfähigkeit wird oft auch schon bei geringeren mechanischen Belastungen beeinträchtigt – nämlich dann, wenn die Dehnung der leitfähigen Schicht nicht reversibel ist. Die Haftung zwischen dem Druckauftrag und dem Textil kann bei wiederholtem Dehnen nachlassen. Das führt zu einer schlechten Langzeitstabilität. Auch die Integration elektronischer Elemente in Textilien wird oft dadurch beeinträchtigt, dass die Verbindung zwischen den leitfähigen Elementen und den elektronischen Komponenten störanfällig ist.

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, arbeiten die DITF an neuen Lösungsansätzen. Die Arbeitsgruppe Farb- und Funktionsdruck befasst sich mit neuen Tinten- und Pastenformulierungen auf Basis von leitfähigen Partikeln und elastischen Bindemitteln. Sie sollen das Dehnverhalten der Drucke unter Beibehaltung einer guten elektrischen Leitfähigkeit verbessern. Die plastischen Eigenschaften des Bindemittels werden maßgeblich von den verwendeten Hilfsmitteln und Additiven bestimmt. Die DITF ermitteln die Wechselwirkungen zwischen diesen Komponenten und leiten daraus Erkenntnisse für die Formulierung neuer elastischer und hochleitfähiger Tinten ab.

Die Hystereseeigenschaften neuer Tintenformulierungen sind dabei von zentraler Bedeutung. Hysterese bezieht sich auf die Fähigkeit eines Materials, seine Eigenschaften unter wiederholter Dehnung oder Belastung zu bewahren. Eine gut angepasste Hysterese unterstützt die Leitfähigkeit gedruckter Strukturen auch bei dauerhaften mechanischen Belastungen. Entsprechende Materialien können sich an die Bewegungen des Textils anpassen, ohne dass die leitfähigen Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Das Ziel des Forschungsteams an den DITF ist es, den Wissensstand um die Wechselwirkungen zwischen leitfähigen Partikeln und Bindemitteln, zwischen Additiven und Textilhilfsmitteln so weit auszubauen, dass zielgerichtet hochleitfähige Tinten und Pasten erzeugt werden können. Damit lassen sich für unterschiedliche textile Substrate und für verschiedenartige Einsatzzwecke bestmögliche und widerstandsfähige Druckbeschichtungen herstellen, die eine zuverlässige Leitfähigkeit möglich machen.

Unter diesen Voraussetzungen lassen sich die Kosten für die Massenfertigung textiler Elektronik senken.

Die Windenergie ist essenzieller Bestandteil der Energiewende und damit Hoffnungsträger für Deutschlands Nachhaltigkeitsstrategie bis zum Jahr 2045. Doch rund ein Drittel der Windkrafträder in Deutschland haben ihre vorgesehene Nutzungsdauer bereits überschritten und stehen laut Fachagentur Wind und Energie kurz vor ihrem Abbau. Wir haben mit unserem Recycling-Experten für Verbundmaterialien – Fabian Rechsteiner – gesprochen, was mit den ausrangierten Anlagen passiert. Dabei gibt der Experte auch spannende Einblicke in die technischen und politischen Herausforderungen, die auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im Bereich Windenergie noch zu überwinden sind.

Warum werden in Deutschland viele Windenergieanlagen über ihre technische Lebensdauer von 20 bis 25 Jahren betrieben?
Wir als Endverbraucher kaufen den Strom immer zu dem Preis der teuersten Stromerzeugungstechnologie (Merit-Order) ein. Aktuell ist das Gas, das mit rund 11 Cent pro Kilowattstunde zu Buche schlägt. Windenergie kann hingegen unter optimalen Bedingungen sehr günstig produziert werden. Der Preis pro Kilowattstunde liegt derzeit bei rund 4 Cent. Darum ist es für Betreiber meist rentabler, ihre Anlagen 30 Jahre und länger zu betreiben. Sie sparen sich damit aufwendige Genehmigungs- und Planungsverfahren für den Bau neuer Anlagen. Das dauert in Deutschland leider oft zwischen sechs und acht Jahre. Auch die Logistik und der Transport neuer Anlagen sind komplex. Die Bauteile sind so groß, dass ihr Transport auf den Straßen und unter Brücken Millimeterarbeit ist. Nicht selten müssen dafür Bäume gefällt werden. Das stellt Betreiber vor eine Vielzahl von Herausforderungen und hohe Kosten. Die Alternative heißt dann oft Repowering. Dabei werden alte Anlagen mit Neueren ausgetauscht. Da der Standort bleibt, ist die Genehmigung dafür auch deutlich schneller zu bekommen.

Und was passiert mit den Anlagen, die nicht mehr weiterbetrieben werden können?
Die Anlagen werden abgebaut und recycelt. Der Turm aus Stahl wird wiederverwertet und das Fundament aus Zement wird zum Beispiel im Straßenbau genutzt. Das umfasst fast 90 Prozent der Anlage. Die größte Herausforderung stellt jedoch das Rotorblatt dar. Das besteht meist aus einem bunten Materialstrauß wie faserverstärkten Kunststoffen, Holz, Schaum, Metallen und vielem mehr. Leider machen sich Hersteller noch nicht allzu viele Gedanken darüber, was am Ende mit dem Material passiert. Auch politisch ist recyclinggerechtes Konstruieren noch nicht so stark eingefordert, wie es meiner Einschätzung nach sein sollte. Das macht das Recycling auch so schwer. Abhilfe könnte ein digitaler Produktpass schaffen. Durch ihn lassen sich die Materialien, die in Rotorblättern verbaut sind, besser nachzuvollziehen. Viele Windräder sind rund 30 Jahre alt und niemand weiß mehr genau, welche Materialien damals verwendet wurden. Aktuell gibt es noch keine standardisierte Dokumentation oder ein System, das diese Informationen langfristig speichert. Wenn man die Rotorblätter recyceln will, ist es aber wichtig zu wissen, welche Materialien verwendet wurden. Das wäre ein wichtiger Schritt, um das Recycling zu optimieren. Da das bislang noch nicht der Fall ist, arbeiten wir am Fraunhofer IGCV daran, Recyclingprozesse zu entwickeln, die diese Materialien besser verwertbar machen.

Wie sehen diese Recyclingprozesse konkret aus?
Wir verwenden einen Pyrolyse-Prozess, bei dem der zerkleinerte, faserverstärkte Kunststoff unter Ausschluss von Sauerstoff erhitzt wird. Das passiert unter Stickstoffatmosphäre, damit der Kunststoff nicht verbrennt, sondern sich thermisch zersetzt. Das Ziel des Prozesses ist es, die Fasern– meist Carbon- oder Glasfasern – vom Kunststoff zu trennen. Im Anschluss versuchen wir aus der Faser wieder ein Textil zu gewinnen. Die Fasern verarbeiten wir dann nicht mehr in ihrer ursprünglichen, endlosen Form, sondern als kürzere Varianten zu einem Vlies. Eine Herausforderung liegt für uns darin, die Fasern so gerichtet wie möglich in diesem Vlies anzuordnen. Denn je zielgerichteter und gleichmäßiger die Faser, desto besser sind die Eigenschaften des Vlieses in die gerichtete Richtung und desto ähnlicher sind sie neuen Materialien, was wiederum ihren Einsatz vereinfacht. Um das zu erreichen, entwickeln wir bei uns einerseits die Recyclingprozesse und andererseits die Anwendungsprozesse und Fertigungsprozesse aus den recycelten Fasern. Wir charakterisieren und analysieren die Eigenschaften der Recyclingmaterialien und vergleichen sie mit neuen Materialien.

Was unterscheidet denn das recycelte von neuem Material?
Die recycelte Carbonfaser hat größtenteils vergleichbare Eigenschaften. Das würde ihren Einsatz zum Beispiel sehr interessant für die Automobil- oder Sportindustrie machen. Ausnahme bilden Anwendungen mit sehr hohen Anforderungen an die Struktur. In einem neuen Rotorblatt oder in der tragenden Struktur eines Flugzeuges wird man das recycelte Material daher nicht finden. Aber das ist ja auch gar nicht der Anspruch.

Wie steht es um die Forschung zum Recycling von Rotorblättern?
Die Prozesse sind schon weit entwickelt, sodass wir jetzt in die industrielle Umsetzung gehen könnten. Es gibt bereits Unternehmen, die sich in Deutschland mit Rotorblatt-Recycling beschäftigen. Das größte Problem ist jedoch, dass es noch keine ausreichende Nachfrage nach recycelten Materialien gibt. Viele Unternehmen scheuen Investitionen, weil der Markt noch unklar und unsicher ist. Politische Maßnahmen wie eine Recyclingquote wären hier sehr hilfreich, um die Nachfrage nach recyceltem Material zu steigern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Fabian, zum Abschluss – gäbe es einen Wiederverwendungszweck für recycelte Windkraftanlagen, über den du dich ganz persönlich freuen würdest?
Da ich ein begeisterter Radfahrer bin, fände ich es natürlich großartig, wenn das recycelte Material in meinem Fahrrad landen würde. So würde sich nicht nur wirtschaftlich, sondern auch für mich ganz persönlich der Kreislauf schließen.

Am 26. März 2025 hat Thomas Dötsch die Geschäftsführung der ASGLAWO Gruppe, bestehend aus den drei Unternehmen, ASGLAWO technofibre GmbH, ASGLAFORM composites GmbH und Form + Technik Engineering GmbH übernommen. Die Unternehmensgruppe steht für Technische Textilien, Vliesstoffe und Composites.

Der diplomierte Ingenieur bringt langjährige Erfahrung in leitenden Positionen mit und zeichnet sich durch erfolgreiche Projekte in der Produktentwicklung, Prozessoptimierung und strategischen Ausrichtung von Unternehmen aus.

Die ASGLAWO group steht seit Jahrzehnten für innovative Lösungen in den Bereichen Technische Textilien, Verbundwerkstoffe und Engineering. Mit dem Wechsel an der Unternehmensspitze wird die Gruppe unter Thomas Dötsch ihre strategische Weiterentwicklung konsequent fortsetzen und neue Impulse für Wachstum und Innovation hauptsächlich im Bereich der Technischen Textilien setzen. Als erster Schritt wird der Vertrieb mit zwei weiteren Mitarbeitern komplettiert, die schwerpunktmäßig die Technischen Textilen in weiteren Branchen etablieren werden.

Die Lenzing Gruppe vergibt im Rahmen des Dornbirn Global Fiber Congress (GFC) vom 10. bis 12. September 2025 den Lenzing Young Scientist Award für Bachelor-, Master- und Doktoratsstudierende, die innovative Lösungen für ökologische Herausforderungen in der Faser- und Textilindustrie entwickeln. Die Bewerbungsfrist endet am 30. Juni 2025. Die beste Arbeit von Bachelor- und Masterstudierenden wird mit einem Preisgeld von EUR 3.000 ausgezeichnet, die beste Dissertation erhält EUR 5.000.

Bereits zum vierten Mal zeichnet die Lenzing Gruppe junge Forscher:innen mit dem Lenzing Young Scientist Award für exzellente Forschungsarbeiten im Faser- und Textilbereich aus. Der Dornbirn-GFC, als Plattform für internationalen Erfahrungsaustausch rund um Fasern, bietet die Bühne für diesen Forschungswettbewerb. Studierende können ihre wissenschaftlichen Arbeiten unter dem Leitthema „Grenzenlose Inspiration der Natur: Gemeinsam erforschen wir nachhaltige Innovationen auf Basis von Cellulose, einschließlich regenerierte Cellulosefasern und -folien, sowie Celluloseverbundstoffen“ einreichen und sich einer Jury aus namhaften Expert:innen der Branche stellen. Ziel ist es, Studierende zu fördern, die mit ihren Forschungsergebnissen die Industrie inspirieren und eine Plattform zur Vernetzung mit der Textil- und Faserindustrie schaffen.

Österreichisches Faser-Institut als Veranstalter des Dornbirn-GFC
Zum 64. Mal veranstaltet das Österreichische Faser-Institut den Dornbirner Faserkongress auf Non-Profit-Basis und bietet vom 10. bis 12. September 2025 den Rahmen, um den Lenzing Young Scientist Award gebührend zu verleihen. Das Österreichische Faser-Institut, mit Sitz in Wien, wurde 1960 von Faserproduzenten und der österreichischen Textilwirtschaft gegründet, um die Markteinführung von Fasern und deren Erzeugnissen zu fördern. Zudem bietet das Faser-Institut die Möglichkeit, Informationen und Erfahrungen rund um Fasern auszutauschen und unterstützt den Kontakt mit Bildungseinrichtungen. Der GFC setzt auf einen internationalen Erfahrungsaustausch in enger Abstimmung mit dem Dachverband CIRFS in Brüssel und beschäftigt sich mit zukunfts-relevanten Themen, wie Faserinnovationen, Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft.

Bewerber:innen für den Lenzing Young Scientist Award haben bis zum 30. Juni 2025 die Möglichkeit, ihre Arbeiten (Abschlussarbeiten, Paper, etc.), in englischer Sprache, unter der E-Mail-Adresse YSA2025@lenzing.com einzureichen. Weitere Informationen finden sich online unter lenzing.com/de/young-scientist-award.