Aus der Branche

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) setzt sich zur Welt-Kontinenz-Woche, die vom 16. bis 22. Juni 2025 stattfindet, dafür ein, individuelle Versorgungsbedarfe von Inkontinenz-Patient:innen stärker in den Hilfsmittel-Versorgungsverträgen der Krankenkassen abzubilden. „Die unterschiedlichen Bedarfe der Betroffenen – ob ambulante Selbstversorger:innen, chronisch Kranke, mehrfach behinderte Menschen oder Betroffene in stationären Pflegeeinrichtungen – müssen deutlich besser berücksichtigt und auch erstattet werden“, sagte BVMed-Hilfsmittelexpertin Juliane Pohl im Interview mit dem Portal pflege.de.

Die 17. Welt-Kontinenz-Woche vom 16. bis 22. Juni 2025 ist eine deutschlandweite Aktionswoche, die Betroffenen Mut machen soll, sich mit dem Thema Inkontinenz auseinanderzusetzen.

Inkontinenz betrifft in Deutschland insgesamt rund 10 Millionen Menschen. Für Menschen mit einer Harn- oder Stuhlinkontinenz ist ihre Erkrankung oft belastend und mit Tabus behaftet. „Das ist leider weiterhin ein Thema und verhindert oder verzögert Diagnose sowie die Einleitung von Therapie und Versorgung. Dabei gibt es heutzutage für jede Form der Inkontinenz geeignete Therapien und Hilfsmittel“, so Juliane Pohl. Nach wie vor werde über Inkontinenz zu wenig in der Öffentlichkeit gesprochen. „Das führt bei vielen betroffenen Personen zu Unsicherheit im Umgang mit anderen und oftmals zum Rückzug, bis hin zur Isolation“, erläutert die BVMed-Expertin. Wichtig sei deshalb, die Betroffenen über Versorgungsoptionen, Versorgungsansprüche und ihre individuellen Handlungsoptionen aufzuklären, „damit die Menschen für eine qualitätssichere und individuell geeignete Versorgung eintreten können“.

Der BVMed verweist insbesondere auf die positiven Effekte einer guten Versorgung für Gesellschaft und Volkswirtschaft. „So trägt die Hilfsmittelversorgung beispielsweise täglich dazu bei, dass Millionen von Betroffenen weiter eine Teilhabe in der Gesellschaft möglich ist – wenn die Versorgung passend und qualitätssicher ist. Die richtige Hilfsmittelversorgung steigert damit Lebensqualität, gibt neuen Lebensmut und rückintegriert Betroffene – gerade mit Inkontinenz – in ihre sozialen Kontaktpunkte“, so Pohl im Experteninterview mit dem Pflegeportal. 

Bei der Auswahl der individuell notwendigen Produkte, auf Grundlage der ärztlichen Verordnung, können insbesondere die geschulten und erfahrenen Versorgungsspezialist:innen der Homecare-Unternehmen unterstützen. „Spezialisierte Homecare-Unternehmen und andere Leistungserbringer spielen eine zentrale Rolle in der täglichen Versorgung von Menschen mit Inkontinenz. Sie liefern nicht nur die notwendigen Hilfsmittel, sondern nehmen die Sorgen der Betroffenen auf, führen die notwendige Anamnese – unter Berücksichtigung der Begleiterkrankungen – durch, bemustern, beraten und unterstützen bei der Anwendung und Anpassung der Produkte“, so Pohl. „Durch ihre Expertise und Erfahrung tragen sie also maßgeblich zur Sicherstellung einer qualitativ hochwertigen Versorgung bei.“

5 Schritte der Versorgung mit Inkontinenz-Hilfsmitteln

Die Versorgung mit Inkontinenz-Hilfsmitteln erfolgt dabei in mehreren klar definierten Schritten und ist darauf ausgerichtet, eine individuell passende und medizinisch zweckmäßige Lösung für die Betroffenen zu finden.

1. Ärztliche Verordnung
Der erste Schritt ist in der Regel ein Arztbesuch, bei dem die Diagnose gestellt und die Notwendigkeit eines Hilfsmittels – etwa Katheter oder aufsaugende Inkontinenzprodukte – festgestellt wird. Der Arzt oder die Ärztin erstellt eine entsprechende Verordnung. 

2. Kontakt zum Hilfsmittelleistungserbringer
Mit dieser Verordnung wenden sich Patient:innen oder Angehörige an einen Hilfsmittel-Leistungserbringer. Häufig übernimmt das auch das medizinische Fachpersonal in Kliniken oder Pflegeeinrichtungen bereits im Vorfeld, etwa bei der Entlassung. Die Versicherten haben dabei das freie Wahlrecht und dürfen aus allen Vertragspartnern ihrer Krankenkasse einen geeigneten wählen. 

3. Individuelle Beratung und Bedarfserhebung
Fachberater:innen des Hilfsmittelleistungserbringers ermitteln gemeinsam mit den Betroffenen – idealerweise in Absprache mit Angehörigen oder der Pflegefachperson – den individuellen Versorgungsbedarf. Dabei werden Faktoren wie Mobilität, manuelle Fähigkeiten, Hautzustand, Lebensumfeld sowie persönliche Präferenzen berücksichtigt.

4. Produktauswahl und Anleitung
Auf Basis dieser Informationen wird ein geeignetes Produkt ausgewählt und bereitgestellt. Der Hilfsmittel-Leistungserbringer, beispielsweise das spezialisierte Homecare-Unternehmen oder das Sanitätshaus, übernimmt hier auch die Einweisung in die korrekte Anwendung, erklärt Wechselrhythmen, hygienische Maßnahmen und gibt praktische Tipps für den Alltag.

5. Kontinuierliche Versorgung und Betreuung
Nach der Erstversorgung sorgt der Hilfsmittel-Leistungserbringer für die regelmäßige Nachlieferung der Hilfsmittel und bleibt für Rückfragen, Probleme oder Änderungsbedarf erreichbar. Bei Bedarf erfolgt eine Nachjustierung der Versorgung oder ein Produktwechsel, beispielsweise bei Unverträglichkeiten oder sich ändernden Bedürfnissen.

BVMed-Expertin Juliane Pohl: „Dieser strukturierte Ablauf für die Hilfsmittel-Versorgung trägt dazu bei, Unsicherheiten zu reduzieren, Komplikationen zu vermeiden und den Inkontinenz-Betroffenen eine sichere, würdige und selbstbestimmte Versorgung zu ermöglichen. Die Abrechnung mit der Krankenkasse erfolgt direkt durch den Versorger.“

Borealis investiert weiterhin in Wachstum durch nachhaltige Lösungen, die die Polymerindustrie verändern. Am Standort in Burghausen, Deutschland, erweitert Borealis die Produktionskapazität für eine innovative Polymerschaumlösung namens Daploy™ High Melt Strength Polypropylen (HMS PP). Mit dieser Investition in Höhe von insgesamt über 100 Millionen Euro reagiert das Unternehmen auf die weltweit steigende Nachfrage nach rezyklierbaren, leistungsstarken geschäumten Lösungen. Die neue Anlage, die in der zweiten Hälfte des Jahres 2026 in Betrieb gehen soll, wird die Lieferkapazität von Borealis für vollständig rezyklierbares HMS PP verdreifachen. Diese Erweiterung ermöglicht den Übergang zu mehr Kreislauflösungen und rezyklierbaren Materialien für Kunden in der Konsumgüter-, Automobil- sowie der Bau- und Konstruktionsindustrie.
 
Entwickelt wurde Daploy™ HMS PP im Borealis Innovation Headquarters  in Linz, Österreich. Das neue Produkt zeichnet sich durch außergewöhnliche Schäumbarkeit, geringes Gewicht und mechanische Festigkeit aus - Eigenschaften, die die Materialeffizienz unterstützen und dazu beitragen, sowohl Kosten als auch CO2-Emissionen zu senken. Es eignet sich für den Einsatz in Monomateriallösungen, die am Ende ihrer Lebensdauer leicht rezyklierbar sind.
 
Daploy™ HMS PP soll die wachsende Nachfrage nach wiederverwendbare und rezyklierbaren Lösungen in zahlreichen Industriesegmenten erfüllen und dabei die Nachhaltigkeitsprinzipien „Reduce, Reuse and Recycle“ unterstützen.
 
In der Automobilindustrie wird Daploy™ für ultraleichte, geschäumte Innenraum- und Motorhaubenkomponenten verwendet. Diese Bauteile sind in der Regel 60-90 % leichter als ungeschäumte Alternativen und tragen dazu bei, die Kraftstoffeffizienz zu verbessern und die Kohlenstoffemissionen zu verringern. Außerdem ermöglicht es eine abfallfreie Produktion, da alle Produktionsabfälle problemlos recycelt werden können. Darüber hinaus können diese Teile mit Daploy™ aus einem einzigen Material hergestellt werden, was das Recycling am Ende der Lebensdauer des Fahrzeugs erleichtert.

Im Bausektor wird Daploy™ HMS PP als Ersatz für schwerere Materialien in Dämm- und Verkleidungsanwendungen eingesetzt. Seine Langlebigkeit, Festigkeit und Hitzebeständigkeit gewährleisten eine hervorragende Leistung, während seine leichten Eigenschaften und seine Recyclingfähigkeit die Nachhaltigkeit dieser Komponenten verbessern.
 
"Im Einklang mit unserer We4Customers-Strategie schafft diese Investition einen Mehrwert für unsere Kunden, indem sie es ihnen ermöglicht, rezyklierbare, geschäumte Produkte für eine breite Palette von Hochleistungsanwendungen zu entwickeln", erklärt Craig Arnold, Borealis Executive Vice President Polyolefins, Circular Economy Solutions and Base Chemicals. "Durch die Ausweitung der Produktion stellen wir eine zuverlässige Versorgung mit diesem fortschrittlichen Material sicher, um unseren Kunden zu helfen, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen und leistungsstarke Lösungen anzubieten."

Die Lenzing Gruppe, ein führender Anbieter von regenerierten Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, hat ihre Geschäftsentwicklung im ersten Quartal 2025 weiter verbessert, obwohl die Erholung der weltweiten Textilmärkte in der Berichtsperiode nach wie vor nur sehr langsam und ungleichmäßig erfolgte. Während der positive Trend bei den verkauften Mengen anhielt, blieb das Preisniveau konstant auf niedrigem Niveau. Die Rohstoff-, Energie- und Logistikkosten waren weiterhin hoch.

Die Umsatzerlöse stiegen im ersten Quartal 2025 um 4,8 Prozent gegenüber dem Vergleichszeitraum des Vorjahres auf EUR 690,2 Mio. Die operative Ergebnisentwicklung war im Wesentlichen durch die positiven Effekte des Performance-Programms geprägt. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) stieg um 118,8 Prozent gegenüber dem Vorjahreszeitraum auf EUR 156,1 Mio. Darin enthalten sind auch positive Sondereffekte aus dem Verkauf von überschüssigen EU-Emissionszertifikaten in Höhe von EUR 25,5 Mio. und der Veränderung des beizulegenden Zeitwertes von biologischen Vermögenswerten in Höhe von EUR 9,2 Mio. Die EBITDA-Marge erhöhte sich von 10,8 auf 22,6 Prozent. Das Betriebsergebnis (EBIT) lag bei EUR 74,3 Mio. (nach EUR 1,5 Mio. im ersten Quartal 2024) und die EBIT-Marge betrug 10,8 Prozent (nach 0,2 Prozent im ersten Quartal 2024). Das Ergebnis vor Steuern (EBT) lag bei EUR 35,1 Mio. (nach minus EUR 17,8 Mio. im ersten Quartal 2024). Das Ergebnis nach Steuern verbesserte sich ebenfalls stark und lag mit EUR 31,7 Mio. (nach minus EUR 26,9 Mio. im ersten Quartal 2024) erstmals seit dem dritten Quartal 2022 wieder im positiven Bereich.

Das Performance-Programm der Lenzing Gruppe ist ganzheitlich mit dem übergeordneten Ziel einer langfristig deutlich gesteigerten Widerstandsfähigkeit gegen Krisen und einer höheren Agilität bei Marktveränderungen ausgelegt. Die Programminitiativen zielen primär auf eine Verbesserung des EBITDA und die Generierung von Free Cashflow durch eine gesteigerte Profitabilität sowie nachhaltige Kostenexzellenz ab. Zur Stärkung des Vertriebs werden zahlreiche Aktivitäten wie die Gewinnung von Neukunden für die wichtigsten Fasertypen und die Expansion in bisher kleineren Märkten, die sich bereits positiv auf der Umsatzebene auswirken, unternommen. Darüber hinaus erwartet der Vorstand deutliche Kosteneinsparungen. Im Geschäftsjahr 2024 konnten bereits über EUR 130 Mio. realisiert werden, ab dem laufenden Geschäftsjahr strebt Lenzing jährlich wiederkehrende Kosteneinsparungen von über EUR 180 Mio. an.

Ausblick
Der IWF korrigierte seine Wachstumsprognosen für dieses und das nächste Jahr deutlich auf 2,8 bzw. 3,0 Prozent nach unten. Die Eskalation der internationalen Handelskonflikte und eine drohende Rückkehr der Inflation werden als wesentliche Gefahren für das weltweite Wachstum beurteilt.
In Zeiten der Unsicherheit und hohen Lebenserhaltungskosten ist zu erwarten, dass die Konsument:innen vorsichtig und sparsam bleiben, mit negativen Auswirkungen auf das Konsumklima und die Kaufneigung.

Das Wechselkursumfeld bleibt in den für Lenzing wichtigen Regionen voraussichtlich volatil.

Im richtungsweisenden Markt für Baumwolle rechnen Analysten2 in der laufenden Erntesaison 2024/2025 nach vorläufigen Schätzungen mit einem leichten Anstieg der Lagerstände auf ca. 18,8 Mio. Tonnen.

Lenzing wird ihr Performance-Programm konsequent fortführen und erwartet, weitere Kostenpotenziale zu heben sowie die Umsatz- und Margengenerierung weiter zu verbessern.

Unter Abwägung der genannten Faktoren bestätigt die Lenzing Gruppe die Prognose für das Geschäftsjahr 2025 von einem höheren EBITDA im Vergleich zum Vorjahr.

Der aktuelle Zollstreit und das hohe Maß an damit verbundener Unsicherheit dämpfen aber die Erwartungen und schränken die Ergebnis-Visibilität weiter ein.

Strukturell geht Lenzing unverändert von einem steigenden Bedarf an umweltverträglichen Fasern für die Textil- und Bekleidungsindustrie sowie die Hygiene- und Medizinbranchen aus. Lenzing ist daher mit ihrer Strategie sehr gut positioniert und forciert sowohl profitables Wachstum mit Spezialfasern als auch den weiteren Ausbau der Marktführerschaft im Bereich Nachhaltigkeit.

B.I.G. Yarns, ein führender Hersteller von Teppichgarnen aus Polyamid (PA), Polypropylen (PP) und Polyester (PET) für technische Anwendungen und Anwendungen in Gewerbe- und Wohngebäuden sowie auf dem Automobilmarkt, investiert 25 Millionen Euro in seine französische Garnproduktionsstätte. Diese Investition unterstreicht das Engagement des Unternehmens für Innovation, Nachhaltigkeit und europäische Produktion. Sie umfasst die Installation modernster BCF-Anlagen, die die Führungsposition von B.I.G. Yarns im Bereich der einstufigen dreifädigen Garne ausbauen und die Position des Unternehmens als wichtiger Akteur auf dem Weltmarkt weiter festigen.

B.I.G. Yarns konzentriert sich auf die Entwicklung und Produktion von einstufigen dreifädigen Garnen mit modernster Technologie, um dem Bedarf an Flexibilität und breiteren Designmöglichkeiten im Teppichfliesensegment gerecht zu werden. Der neu entwickelte Maschinenpark stellt einen entscheidenden Schritt in der Wachstumsstrategie von B.I.G. Yarns dar und gewährleistet ein energieeffizienteres, schnelleres und flexibleres Produktionssystem. Durch die Möglichkeit kleinerer Chargengrößen und anpassungsfähigerer Produktionsläufe kann B.I.G. Yarns seinen Vertragskunden ein äußerst wettbewerbsfähiges und nachhaltiges Produktangebot unterbreiten.

Die fortschrittliche Garntechnologie von B.I.G. Yarns erhöht die Design-, Kontrast- und Farbfreiheit für Teppichfliesenhersteller und verbessert gleichzeitig die Flexibilität und das Serviceniveau. „Wir bei B.I.G. Yarns glauben an die Kraft der Innovation und an unser Fachwissen, um unseren Kunden die besten Lösungen zu bieten,“ sagte Emmanuel Colchen, General Manager bei B.I.G. Yarns. „Diese Investition unterstreicht unser langfristiges Engagement auf dem europäischen Markt und unsere Fähigkeit, überlegene und nachhaltige Garnlösungen zu liefern, die den sich entwickelnden Bedürfnissen unserer Kunden entsprechen.“

Indem B.I.G. Yarns auch weiterhin in Europa investiert, unterstreicht das Unternehmen sein Engagement für die lokale Verankerung in einer wettbewerbsintensiven Branche. Angesichts des stetig wachsenden Marktdrucks durch Hersteller im Nahen Osten und in Asien nutzt B.I.G. Yarns seinen strategischen Standort in Europa – nur 500 km von seinen wichtigsten Kunden entfernt –, um schnellere Lieferungen, eine engere Zusammenarbeit und ein unvergleichliches Serviceniveau zu gewährleisten.

Forschende des Fraunhofer-Instituts für Kurzzeitdynamik, Ernst-Mach-Institut, EMI haben eine Technologie entwickelt, die es ermöglicht, endlose Carbonfasern aus Verbundwerkstoffen zurückzugewinnen – ohne Einbußen bei der Materialqualität. Mittels Hochleistungslaser wird die Matrix der mehrlagigen faserverstärkten Kunststoffe gezielt zersetzt. Das Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial.

Carbonfaser-Verbundwerkstoffe, sogenannte Composites, sind besonders fest und leicht, was sie zu bevorzugten Materialien in vielen Industrien macht. Doch die Herausforderung der Entsorgung und Wiederverwertung dieser leistungsfähigen Materialien ist hoch. Das Forschungsteam am Fraunhofer EMI hat nun einen Prozess entwickelt, in dem Fasern gebrauchter Composites effizient zur Wiederverwendung aufbereitet werden – ohne ihre mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen. In bisherigen Recyclingverfahren werden die Faser-Kunststoff-Verbunde geschreddert, was zu verkürzten Fasern und somit zum Downcycling führt.

Werkstoffkunde kompakt: Duroplastische vs. thermoplastische Composites
Ein Carbonfaser-Verbundwerkstoff besteht aus Faserbündeln, die in einem Polymer eingebettet sind. Dies erlaubt, die Fasern zusammenzuhalten, die Geometrie eines Bauteils festzulegen und die Fasern vor Umwelteinflüssen zu schützen. Man unterscheidet zwischen zwei Arten von Kunststoff, in denen die Fasern eingebettet werden können: Duroplastische Composites bestehen aus einer nicht schmelzbaren Matrix, das heißt sie können nicht erneut bearbeitet werden. Diese verhalten sich wie ein Klebstoff, der aushärtet und eine dauerhafte feste Verbindung bildet. Thermoplastische Composites hingegen können geschmolzen und wiederverarbeitet werden. Duroplaste sind allerdings einfacher zu verarbeiten und werden daher häufiger in der Industrie eingesetzt.

Peelingbasiertes Recycling von gewickelten Strukturen
Die Forschenden am Fraunhofer EMI tragen die Faserverstärkung der duroplastischen Composites kontrolliert mithilfe eines Hochleistungslasers ab. Dieses Verfahren ist besonders relevant für Wasserstoffdruckbehälter, bei denen ein Carbonfaser-Bündel endlos um eine Kunststoffhülle gewickelt wird, damit sie besonders stabil sind und hohen Betriebsdrücken von bis zu 700 bar standhalten.

Der Vorteil des innovativen Recyclingverfahrens liegt in der Möglichkeit, die duroplastische Matrix, die die Carbonfasern umgibt, effizient mittels einer lokalen Pyrolyse zu entfernen, während die Carbonfasern selbst nahezu unversehrt bleiben. »Die Besonderheit bei diesem Prozess ist, dass wir die Pyrolyse der Matrix und das Abwickeln der Fasern gleichzeitig, möglichst schnell und ohne Beschädigung der Carbonfasern umsetzen«, erklärt Projektleiter Dr. Mathieu Imbert.

Die Herausforderung besteht darin, das optimale Prozessfenster zu definieren: Die Matrix zersetzt sich bei 300 bis 600 Grad Celsius, während die Fasern ab circa 600 Grad Celsius beschädigt werden können. »Wir haben einen sehr guten Kompromiss zwischen Prozesseffizienz und Qualität des Rezyklats gefunden. Unsere Ergebnisse zeigen, dass die zurückgewonnenen endlosen Fasern die gleichen hohen Leistungsmerkmale wie neue Fasern aufweisen, was das Verfahren besonders attraktiv macht«, so Dr. Imbert.

Ökonomische plus ökologische Vorteile
Das innovative Verfahren bietet nicht nur ökologische Vorteile, sondern auch erhebliches wirtschaftliches Potenzial für Recyclingunternehmen. Der lokale Wärmeeintrag und das gleichzeitige Abziehen des endlosen Faserbündels ersparen die lange Pyrolysezeit und entsprechend hohe Prozesskosten, die die dickwandigen Wasserstoffbehälter üblicherweise verursachen. Die laserunterstützte Rückgewinnung benötigt außerdem nur circa ein Fünftel der Fertigungsenergie von neuen Fasern. In Zeiten steigender Energiekosten und wachsender Umweltanforderungen sind das wesentliche Vorteile.

Das Projekt läuft noch bis Ende 2025 und ist Teil des DigiTain-Projekts, das vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert wird. Die Forschenden arbeiten zurzeit daran, das Verfahren noch energieeffizienter zu machen und die Qualität der zurückgewonnenen Fasern weiter zu verbessern. Das Forscherteam sieht das äußerst positive Verhältnis von hohem Rezyklatwert zu niedrigen Prozesskosten als das entscheidende Argument für den geplanten Transfer des Verfahrens in die Recycling-Industrie.

Der chinesische Vliesstoffhersteller Alear Silk Road New Materials Co., Ltd. hat ANDRITZ mit der Lieferung von drei neXline aXcess Spunlace-Linien mit Kreuzlegern für die Vliesstoffproduktion beauftragt. Diese Investition beurteilt das Unternehmen als wichtigen Expansionsschritt und die Entwicklung der Vliesstoffindustrie in der Region Alear der chinesischen Provinz Xinjiang.

Auf den neuen Linien werden Viskose- und Baumwollfasern zu Vliesstoffen für den Hygiene- und Medizinbereich verarbeitet. Die Spunlace-Linien von ANDRITZ gewährleisten eine gleichmäßige, zugfeste Vliesbahn bei hoher Produktionsleistung. Die modernen Profile®-Kreuzleger sorgen für eine gleichmäßige Faserverteilung und tragen damit zur Senkung der Produktionskosten bei. Die Inbetriebnahme der neuen Linien ist für das 4. Quartal 2025 geplant.

Feng Quanzhi, General Manager von Alear Silk Road New Materials, sagte: „Mit der modernen Technologie von ANDRITZ erreichen wir eine hohe Produktionseffizienz; so können wir die steigende Marktnachfrage nach hochwertigen Vliesstoffen bedienen und unsere Nachhaltigkeitsziele erreichen. Dieses Projekt ist ein wichtiger Meilenstein für unser Unternehmenswachstum und der Beginn einer langfristigen Zusammenarbeit mit ANDRITZ.“

Shi Wei, Vice President ANDRITZ Paper and Textile Asia Pacific, meinte dazu: „Wir schätzen das Vertrauen, das Alear Silk Road uns mit diesem großen Auftrag entgegenbringt, und freuen uns auf eine lange Partnerschaft. Gemeinsam wollen wir die nachhaltige Entwicklung der Vliesstoffindustrie in der Provinz Xinjiang fördern und zum Wirtschaftswachstum und industriellen Fortschritt in der Region beitragen.“

Die 81. ordentliche Hauptversammlung der Lenzing AG erteilte am Donnerstag, 17. April 2025, den Mitgliedern des Vorstandes und des Aufsichtsrates die Entlastung für das Geschäftsjahr 2024 und setzte die Vergütung an die Mitglieder des Aufsichtsrates für das Geschäftsjahr 2025 fest.

Darüber hinaus wurde eine überarbeitete Vergütungspolitik gebilligt. Um die Vergütungspolitik des Vorstands noch stärker an den Interessen der Aktionär:innen auszurichten, wurde insbesondere der Bezug zum Aktienkurs in der erfolgsabhängigen Vergütung weiter gestärkt. Die neue Vergütungspolitik der Lenzing AG ist außerdem wie die bisherige neben finanziellen Leistungskriterien auch an nichtfinanzielle Nachhaltigkeitskriterien (ESG) gekoppelt.

Zum Abschlussprüfer für den Jahres- und Konzernabschluss sowie zum Prüfer der Nachhaltigkeitsberichterstattung für das Geschäftsjahr 2025 wurde die KPMG Austria GmbH Wirtschaftsprüfungs- u. Steuerberatungsgesellschaft bestellt.

Wahlen in den Aufsichtsrat
Die Hauptversammlung wählte außerdem Patrick Lackenbucher und Leonardo Grimaldi bis zum Ablauf der Hauptversammlung, die über die Entlastung für das Geschäftsjahr 2029 beschließt, neu in den Aufsichtsrat der Lenzing AG. Das Mandat von Stefan Fida wurde ebenfalls bis zum Ablauf der Hauptversammlung, die über das Geschäftsjahr 2029 beschließt, verlängert.

Die Wahlen in den Aufsichtsrat erfolgten aufgrund der abgelaufenen Funktionsperioden von Stefan Fida und Cord Prinzhorn, der damit aus dem Aufsichtsrat ausscheidet und sich künftig auf seine bestehenden und neuen Aufgaben innerhalb der B&C Gruppe konzentrieren wird. Marcelo Feriozzi Bacci war bereits mit 6. Dezember 2024 auf eigenen Wunsch aus dem Aufsichtsrat ausgeschieden.

Der Aufsichtsrat der Lenzing AG setzt sich damit weiterhin aus zehn von der Hauptversammlung gewählten Mitgliedern zusammen: Carlos Aníbal de Almeida Junior, Cornelius Baur, Helmut Bernkopf, Stefan Fida, Markus Fürst, Franz Gasselsberger, Leonardo Grimaldi, Patrick Lackenbucher, Gerhard Schwartz und Astrid Skala-Kuhmann. Stefan Ertl, Stephan Gruber, Bonita Haag, Helmut Kirchmair und Johann Schernberger wurden vom Betriebsrat in den Aufsichtsrat delegiert.

In der an die Hauptversammlung anschließenden konstituierenden Aufsichtsratssitzung wurde Patrick Lackenbucher, zum Vorsitzenden, sowie Carlos de Almeida zum 1. Stellvertretenden Vorsitzenden und Stefan Fida zum 2. Stellvertretenden Vorsitzenden des Aufsichtsrates gewählt.

Seit 230 Jahren steht Rieter für richtungsweisende Innovationen in der Textiltechnologie. Gegründet im Jahr 1795, hat sich das Unternehmen vom Handelsbetrieb zu einem globalen Technologieführer entwickelt. Mit einem klaren Fokus auf Automatisierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit gestaltet Rieter die Zukunft der Garnproduktion und setzt Maßstäbe in der Branche.

Rieter, führend in der Entwicklung und Herstellung von Systemen für die Garnproduktion aus Stapelfasern, feiert in diesem Jahr sein 230-jähriges Bestehen – eine Geschichte geprägt von Wandel, Innovation und Wachstum.

Die Erfolgsgeschichte von Rieter begann am 15. April 1795, als Johann Jacob Rieter in Winterthur, Schweiz, die Firma J.J. Rieter & Cie. gründete. Rieter startete als Handelsunternehmen für exotische Gewürze und Baumwolle und bereits am 23. April 1795 traf der erste Baumwollballen im Waaghaus an der Marktgasse in Winterthur ein.

Anfangs an Spinnereien und der Fertigung von Textilien beteiligt, verlagerte Rieter im Laufe des 19. Jahrhunderts seinen Schwerpunkt auf den Maschinenbau. Ein wichtiger Schritt war 1833 der Erwerb der Gebäude des ehemaligen Klosters Töss in Winterthur. Neben Spinnereimaschinen umfasste das Produktportfolio des Unternehmens Spul-, Strick- und Webmaschinen.

Ein Meilenstein in der Unternehmensgeschichte war die Umwandlung von Rieter in eine Aktiengesellschaft im Jahr 1891. In den folgenden Jahrzehnten wurden immer wieder neue technologische Maßstäbe gesetzt. So war das Unternehmen die erste Maschinenfabrik in der Schweiz mit elektronischer Datenverarbeitung und etablierte ein modernes Labor für Materialprüfung. Hinzu kamen Prototypen-Werkstätten, ein Textillabor und eine Versuchsspinnerei zur weiteren Innovationsförderung.

Trotz wirtschaftlicher Herausforderungen nutzte Rieter Krisenzeiten stets als Chance, um seine Effizienz zu steigern und seine strategische Ausrichtung zu schärfen. Heute ist Rieter, mit den Tochtergesellschaften Accotex, Bräcker, Graf, Novibra, Suessen, SSM und Temco, unverwechselbar und bekannt im Markt. Als ein Technologieführer in der Spinnereitechnologie trägt es mit hochmodernen Maschinen, Systemen und Komponenten zur Nachhaltigkeit in der textilen Wertschöpfungskette bei.

Der Erfolg von Rieter basiert vor allem auf den Menschen, die das Unternehmen vorantreiben. Die rund 4 800 Mitarbeitenden weltweit sind das größte Kapital des Unternehmens. Mit ihrer Expertise, ihrem Innovationsgeist und ihrer Leidenschaft setzen sie täglich neue Maßstäbe und gestalten die Zukunft von Rieter aktiv mit.

Die Zukunft der Spinnerei ist aus Rieter’s Sicht automatisiert, digital und intelligent. Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten werden intensiviert – sowohl in den Bereichen autonomer Transportsysteme und kollaborativer Robotik als auch bei Rieters digitaler Spinnerei-Plattform ESSENTIAL. Ziel ist es, den Wertschöpfungsprozess einer Spinnerei bis 2027 vollständig zu automatisieren. Spinnereien können so ihre Kosten für die Garnherstellung senken und ihre Renditen maximieren. Die Kunden können sich voll und ganz auf ihr Garngeschäft konzentrieren und sich bei den Betriebsabläufen auf die Technologie und das Know-how von Rieter verlassen.

Mit 230 Jahren Erfahrung, einer starken Innovationskraft, nachhaltigen Lösungen und einer globalen Vertriebs- und Serviceorganisation blickt Rieter voller Zuversicht in die Zukunft.

Am 02./03. Juli 2025 veranstaltet die AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. eine Fachtagung zum Thema Faserverstärkte Kunststoffe im Bausektor in Frankfurt am Main

Faserverstärkte Kunststoffe sind Werkstoffe mit enormen Möglichkeiten: Je nach Anforderung eröffnen sie neue Einsatzmöglichkeiten oder dienen als leistungsstarke Alternative zu bestehenden Werkstoffen in spezifischen Anwendungsbereichen.

Zu den größten Anwendungsfeldern dieser Werkstoffgruppe zählt neben den Bereichen Transport und Elektro-/Elektronik auch der Bau-/Infrastruktursektor.

Die Fachtagung bietet eine perfekte Gelegenheit, innovative Anwendungen kennenzulernen, wertvolle Kontakte zu knüpfen und potenzielle Partner aus der Branche zu treffen.

13 Vorträge informieren in anderthalb Tagen über Neuerungen und Anforderungen aus den Bereichen Architektur, Infrastruktur - Hochbau, Nachhaltigkeit, Rohstoffe/Materialien sowie Normung & Standardisierung.

Expert:innen aus der Industrie, darunter die Deutsche Bahn, die Schöck Bauteile GmbH, Acciona, die Baltico GmbH und die LORENZ Kunststofftechnik GmbH sowie öffentliche Institutionen bringen ihr Fachwissen direkt zu Ihnen!

Das Tagungsprogramm liegt vor. Anmeldungen zur Veranstaltung sind ab sofort möglich. Die Veranstaltung findet in deutscher Sprache statt.

Seit diesem Frühjahr hat Gebr. Otto Baumwollgarne mit der Auszeichnung „EUCOTTON“ im Programm. Die Fasern für diese Garne stammen aus Griechenland und Spanien, Länder, mit einer langen Tradition in der Baumwollerzeugung und einem umfassenden Know-how.

Die EUCOTTON-Initiative gehört zur European Cotton Alliance (ECA), einer Gruppe von Baumwollverbänden und Zusammenschlüssen in Griechenland und Spanien, also den Ländern, die europäische Baumwolle produzieren. Der Hauptsitz befindet sich im griechischen Larissa und im spanischen Sevilla gibt es eine Zweigstelle. Die ECA existiert seit 2019.

Für Gebr. Otto sind die EUCOTTON-Garne eine willkommene Ergänzung des Produktportfolios, mit Schwerpunkt auf nachhaltigen und innovativen Garnen. Kurze Wege und regionale Partner, sowohl in der Beschaffung als auch in der Weiterverarbeitung, gehören zur Strategie des traditionsreichen Textilbetriebs mit Spinnerei, Zwirnerei und Färberei. Vor dem Hintergrund der neusten zollpolitischen Entwicklungen gewinnt der lokale Ansatz für Gebr. Otto zunehmend an Bedeutung.

Die europäische Rohbaumwolle stammt aus Spanien und Griechenland. Bisher wird ein Viertel dieser Fasern auch in Europa verarbeitet. Der Rest wird exportiert, um über teilweise große Umwege – bis nach Südostasien – als textile Endprodukte in die EU zurück zu gelangen. „Das ist schon aus ökologischen Gründen wenig sinnvoll“, befindet Otto-Geschäftsführer Merkel. Auch vor dem Hintergrund zunehmender Handelsbeschränkungen und Probleme in den weltweiten Lieferketten müsse ein europäisches Sourcing Priorität haben. „Es sollte unser Anliegen sein, europäische Baumwolle mehrheitlich in Europa zu verarbeiten, zumal sie eine außerordentlich hohe Qualität aufweist.“

Vorteile des europäischen Baumwollanbaus
Basis für die hohe Qualität der EUCOTTON-Garne sind fortschrittliche Produktionsmethoden, darunter die ausschließlich maschinelle Ernte. Die sorgfältigen Ernteverfahren sorgen dafür, dass die Fasern nahezu frei von Verschmutzungen sind, beispielsweise durch Fremdfasern. Auch beim Reinigen und Entkörnen wird mit modernster Technik gearbeitet.
Baumwollfasern aus spanischer und griechischer Ernte sind außergewöhnlich gleichmäßig in Bezug auf Faserlänge, -stärke und -dicke. „Das alles zahlt auf die Spinnfähigkeit der Fasern ein“, weiß Andreas Merkel. „Sie können außerdem enorm vielfältig weiterverarbeitet werden.“

Ökologische und gesellschaftliche Verantwortung
Jenseits der technischen Vorteile des Rohstoffes liefert EUCOTTON wichtige Benefits in Punkto ökologische und gesellschaftliche Verantwortung: Das gentechnikfreie Saatgut schont das Ökosystem und die natürlichen Ressourcen. Dasselbe Ziel verfolgt das Wasser-Management: Baumwollanbau ist wasserintensiv und Maßnahmen wie Tröpfchenbewässerung und Präzisionslandwirtschaft können den Impact reduzieren. Das Prinzip „Minimieren“ gilt auch beim Einsatz von Pestiziden und Insektiziden.

„Wenn wir unsere Baumwolle aus Europa beziehen, dürfen wir sicher sein, dass der gesetzliche Rahmen, beispielsweise hinsichtlich Arbeitszeiten und Arbeitssicherheit, eingehalten wird“, ergänzt Andreas Merkel.

Kurze Wege schaffen Verlässlichkeit
Neben Transparenz und hoher Qualität sind die verlässliche und schnelle Verfügbarkeit ein weiteres Argument für EUCOTTON. „Natürlich wächst hochwertige Baumwolle auch andernorts auf der Welt, beispielsweise in Peru oder den USA. Allerdings tritt sie dann erst mal eine sechs- bis achtwöchige Schiffsreise an, bevor sie in Deutschland ankommt.“ Von Spanien reist die Rohbaumwolle zuverlässig in fünf Tagen mit dem LKW bis vor die Haustür des Weiterverarbeiters.