Aus der Branche

Die Windenergie ist essenzieller Bestandteil der Energiewende und damit Hoffnungsträger für Deutschlands Nachhaltigkeitsstrategie bis zum Jahr 2045. Doch rund ein Drittel der Windkrafträder in Deutschland haben ihre vorgesehene Nutzungsdauer bereits überschritten und stehen laut Fachagentur Wind und Energie kurz vor ihrem Abbau. Wir haben mit unserem Recycling-Experten für Verbundmaterialien – Fabian Rechsteiner – gesprochen, was mit den ausrangierten Anlagen passiert. Dabei gibt der Experte auch spannende Einblicke in die technischen und politischen Herausforderungen, die auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im Bereich Windenergie noch zu überwinden sind.

Warum werden in Deutschland viele Windenergieanlagen über ihre technische Lebensdauer von 20 bis 25 Jahren betrieben?
Wir als Endverbraucher kaufen den Strom immer zu dem Preis der teuersten Stromerzeugungstechnologie (Merit-Order) ein. Aktuell ist das Gas, das mit rund 11 Cent pro Kilowattstunde zu Buche schlägt. Windenergie kann hingegen unter optimalen Bedingungen sehr günstig produziert werden. Der Preis pro Kilowattstunde liegt derzeit bei rund 4 Cent. Darum ist es für Betreiber meist rentabler, ihre Anlagen 30 Jahre und länger zu betreiben. Sie sparen sich damit aufwendige Genehmigungs- und Planungsverfahren für den Bau neuer Anlagen. Das dauert in Deutschland leider oft zwischen sechs und acht Jahre. Auch die Logistik und der Transport neuer Anlagen sind komplex. Die Bauteile sind so groß, dass ihr Transport auf den Straßen und unter Brücken Millimeterarbeit ist. Nicht selten müssen dafür Bäume gefällt werden. Das stellt Betreiber vor eine Vielzahl von Herausforderungen und hohe Kosten. Die Alternative heißt dann oft Repowering. Dabei werden alte Anlagen mit Neueren ausgetauscht. Da der Standort bleibt, ist die Genehmigung dafür auch deutlich schneller zu bekommen.

Und was passiert mit den Anlagen, die nicht mehr weiterbetrieben werden können?
Die Anlagen werden abgebaut und recycelt. Der Turm aus Stahl wird wiederverwertet und das Fundament aus Zement wird zum Beispiel im Straßenbau genutzt. Das umfasst fast 90 Prozent der Anlage. Die größte Herausforderung stellt jedoch das Rotorblatt dar. Das besteht meist aus einem bunten Materialstrauß wie faserverstärkten Kunststoffen, Holz, Schaum, Metallen und vielem mehr. Leider machen sich Hersteller noch nicht allzu viele Gedanken darüber, was am Ende mit dem Material passiert. Auch politisch ist recyclinggerechtes Konstruieren noch nicht so stark eingefordert, wie es meiner Einschätzung nach sein sollte. Das macht das Recycling auch so schwer. Abhilfe könnte ein digitaler Produktpass schaffen. Durch ihn lassen sich die Materialien, die in Rotorblättern verbaut sind, besser nachzuvollziehen. Viele Windräder sind rund 30 Jahre alt und niemand weiß mehr genau, welche Materialien damals verwendet wurden. Aktuell gibt es noch keine standardisierte Dokumentation oder ein System, das diese Informationen langfristig speichert. Wenn man die Rotorblätter recyceln will, ist es aber wichtig zu wissen, welche Materialien verwendet wurden. Das wäre ein wichtiger Schritt, um das Recycling zu optimieren. Da das bislang noch nicht der Fall ist, arbeiten wir am Fraunhofer IGCV daran, Recyclingprozesse zu entwickeln, die diese Materialien besser verwertbar machen.

Wie sehen diese Recyclingprozesse konkret aus?
Wir verwenden einen Pyrolyse-Prozess, bei dem der zerkleinerte, faserverstärkte Kunststoff unter Ausschluss von Sauerstoff erhitzt wird. Das passiert unter Stickstoffatmosphäre, damit der Kunststoff nicht verbrennt, sondern sich thermisch zersetzt. Das Ziel des Prozesses ist es, die Fasern– meist Carbon- oder Glasfasern – vom Kunststoff zu trennen. Im Anschluss versuchen wir aus der Faser wieder ein Textil zu gewinnen. Die Fasern verarbeiten wir dann nicht mehr in ihrer ursprünglichen, endlosen Form, sondern als kürzere Varianten zu einem Vlies. Eine Herausforderung liegt für uns darin, die Fasern so gerichtet wie möglich in diesem Vlies anzuordnen. Denn je zielgerichteter und gleichmäßiger die Faser, desto besser sind die Eigenschaften des Vlieses in die gerichtete Richtung und desto ähnlicher sind sie neuen Materialien, was wiederum ihren Einsatz vereinfacht. Um das zu erreichen, entwickeln wir bei uns einerseits die Recyclingprozesse und andererseits die Anwendungsprozesse und Fertigungsprozesse aus den recycelten Fasern. Wir charakterisieren und analysieren die Eigenschaften der Recyclingmaterialien und vergleichen sie mit neuen Materialien.

Was unterscheidet denn das recycelte von neuem Material?
Die recycelte Carbonfaser hat größtenteils vergleichbare Eigenschaften. Das würde ihren Einsatz zum Beispiel sehr interessant für die Automobil- oder Sportindustrie machen. Ausnahme bilden Anwendungen mit sehr hohen Anforderungen an die Struktur. In einem neuen Rotorblatt oder in der tragenden Struktur eines Flugzeuges wird man das recycelte Material daher nicht finden. Aber das ist ja auch gar nicht der Anspruch.

Wie steht es um die Forschung zum Recycling von Rotorblättern?
Die Prozesse sind schon weit entwickelt, sodass wir jetzt in die industrielle Umsetzung gehen könnten. Es gibt bereits Unternehmen, die sich in Deutschland mit Rotorblatt-Recycling beschäftigen. Das größte Problem ist jedoch, dass es noch keine ausreichende Nachfrage nach recycelten Materialien gibt. Viele Unternehmen scheuen Investitionen, weil der Markt noch unklar und unsicher ist. Politische Maßnahmen wie eine Recyclingquote wären hier sehr hilfreich, um die Nachfrage nach recyceltem Material zu steigern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.

Fabian, zum Abschluss – gäbe es einen Wiederverwendungszweck für recycelte Windkraftanlagen, über den du dich ganz persönlich freuen würdest?
Da ich ein begeisterter Radfahrer bin, fände ich es natürlich großartig, wenn das recycelte Material in meinem Fahrrad landen würde. So würde sich nicht nur wirtschaftlich, sondern auch für mich ganz persönlich der Kreislauf schließen.

Am 26. März 2025 hat Thomas Dötsch die Geschäftsführung der ASGLAWO Gruppe, bestehend aus den drei Unternehmen, ASGLAWO technofibre GmbH, ASGLAFORM composites GmbH und Form + Technik Engineering GmbH übernommen. Die Unternehmensgruppe steht für Technische Textilien, Vliesstoffe und Composites.

Der diplomierte Ingenieur bringt langjährige Erfahrung in leitenden Positionen mit und zeichnet sich durch erfolgreiche Projekte in der Produktentwicklung, Prozessoptimierung und strategischen Ausrichtung von Unternehmen aus.

Die ASGLAWO group steht seit Jahrzehnten für innovative Lösungen in den Bereichen Technische Textilien, Verbundwerkstoffe und Engineering. Mit dem Wechsel an der Unternehmensspitze wird die Gruppe unter Thomas Dötsch ihre strategische Weiterentwicklung konsequent fortsetzen und neue Impulse für Wachstum und Innovation hauptsächlich im Bereich der Technischen Textilien setzen. Als erster Schritt wird der Vertrieb mit zwei weiteren Mitarbeitern komplettiert, die schwerpunktmäßig die Technischen Textilen in weiteren Branchen etablieren werden.

Die Lenzing Gruppe vergibt im Rahmen des Dornbirn Global Fiber Congress (GFC) vom 10. bis 12. September 2025 den Lenzing Young Scientist Award für Bachelor-, Master- und Doktoratsstudierende, die innovative Lösungen für ökologische Herausforderungen in der Faser- und Textilindustrie entwickeln. Die Bewerbungsfrist endet am 30. Juni 2025. Die beste Arbeit von Bachelor- und Masterstudierenden wird mit einem Preisgeld von EUR 3.000 ausgezeichnet, die beste Dissertation erhält EUR 5.000.

Bereits zum vierten Mal zeichnet die Lenzing Gruppe junge Forscher:innen mit dem Lenzing Young Scientist Award für exzellente Forschungsarbeiten im Faser- und Textilbereich aus. Der Dornbirn-GFC, als Plattform für internationalen Erfahrungsaustausch rund um Fasern, bietet die Bühne für diesen Forschungswettbewerb. Studierende können ihre wissenschaftlichen Arbeiten unter dem Leitthema „Grenzenlose Inspiration der Natur: Gemeinsam erforschen wir nachhaltige Innovationen auf Basis von Cellulose, einschließlich regenerierte Cellulosefasern und -folien, sowie Celluloseverbundstoffen“ einreichen und sich einer Jury aus namhaften Expert:innen der Branche stellen. Ziel ist es, Studierende zu fördern, die mit ihren Forschungsergebnissen die Industrie inspirieren und eine Plattform zur Vernetzung mit der Textil- und Faserindustrie schaffen.

Österreichisches Faser-Institut als Veranstalter des Dornbirn-GFC
Zum 64. Mal veranstaltet das Österreichische Faser-Institut den Dornbirner Faserkongress auf Non-Profit-Basis und bietet vom 10. bis 12. September 2025 den Rahmen, um den Lenzing Young Scientist Award gebührend zu verleihen. Das Österreichische Faser-Institut, mit Sitz in Wien, wurde 1960 von Faserproduzenten und der österreichischen Textilwirtschaft gegründet, um die Markteinführung von Fasern und deren Erzeugnissen zu fördern. Zudem bietet das Faser-Institut die Möglichkeit, Informationen und Erfahrungen rund um Fasern auszutauschen und unterstützt den Kontakt mit Bildungseinrichtungen. Der GFC setzt auf einen internationalen Erfahrungsaustausch in enger Abstimmung mit dem Dachverband CIRFS in Brüssel und beschäftigt sich mit zukunfts-relevanten Themen, wie Faserinnovationen, Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft.

Bewerber:innen für den Lenzing Young Scientist Award haben bis zum 30. Juni 2025 die Möglichkeit, ihre Arbeiten (Abschlussarbeiten, Paper, etc.), in englischer Sprache, unter der E-Mail-Adresse YSA2025@lenzing.com einzureichen. Weitere Informationen finden sich online unter lenzing.com/de/young-scientist-award.

Die Lenzing Gruppe, Anbieter regenerierter Cellulosefasern für die Textil- und Vliesstoffindustrien, hat ihre Geschäftsentwicklung im Jahr 2024 trotz der erwartet langsamen Markterholung weiter verbessert. Während Lenzing die Absatzmengen deutlich steigern konnte, lag das Preisniveau weiterhin unter jenem des Vorjahres. Die Logistikkosten sind deutlich gestiegen, und auch die Rohstoff- und Energiekosten blieben nach wie vor erhöht.

Die Umsatzerlöse stiegen 2024 um 5,7 Prozent gegenüber dem Vorjahr auf EUR 2,66 Mrd. Diese Steigerung ist primär auf höhere Umsätze bei Fasern (+10 %) zurückzuführen. Die operative Ergebnisentwicklung war im Wesentlichen durch die positiven Effekte des ganzheitlichen Performance-Programms geprägt. Das Betriebsergebnis vor Abschreibungen (EBITDA) stieg 2024 um 30,4 Prozent gegenüber dem Vorjahr auf EUR 395,4 Mio. Die EBITDA-Marge erhöhte sich von 12,0 auf 14,8 Prozent. Das Betriebsergebnis (EBIT) lag bei EUR 88,5 Mio. (nach minus EUR 476,4 Mio. im Jahr 2023) und die EBIT-Marge betrug 3,3 Prozent (nach minus 18,9 Prozent im Jahr 2023). Das Ergebnis vor Steuern (EBT) lag bei minus EUR 42,0 Mio. (nach minus EUR 585,6 Mio. im Jahr 2023).

Ausblick
Der IWF revidierte zuletzt seine Wachstumsprognose für 2025 leicht nach oben auf 3,3 Prozent, betont jedoch die weiterhin große Ungleichheit zwischen den Regionen sowie ein hohes Maß an Unsicherheit. Letzteres rührt vor allem von geopolitischen Spannungen, zunehmenden protektionistischen Tendenzen und einer möglichen Rückkehr der Inflation.

In Zeiten der Unsicherheit bleiben Konsument:innen vorsichtig und sparsam, was sich negativ auf das Konsumklima und die Kaufneigung auswirkt.

Das Wechselkursumfeld bleibt in den für Lenzing wichtigen Regionen voraussichtlich volatil.

Im richtungsweisenden Markt für Baumwolle rechnen Analysten in der laufenden Erntesaison 2024/2025 nach vorläufigen Schätzungen mit einem leichten Anstieg der Lagerstände auf ca. 18,7 Mio. Tonnen (nach einem Lagerabbau von 0,9 Mio. Tonnen in der Vorsaison).

Die Ergebnisvisibilität bleibt insgesamt eingeschränkt.

Mit der Umsetzung des Performance-Programms liegt Lenzing weiterhin über Plan. Das Unternehmen erwartet, dass die Maßnahmen auch in den kommenden Quartalen zur weiteren Ergebnisverbesserung beitragen werden.

Unter Berücksichtigung der genannten Faktoren geht die Lenzing Gruppe für 2025 von einem höheren EBITDA im Vergleich zum Vorjahr aus.

Strukturell geht Lenzing unverändert von einem steigenden Bedarf an umweltverträglichen Fasern für die Textil- und Bekleidungsindustrie sowie die Hygiene- und Medizinbranchen aus. Lenzing ist daher mit ihrer Strategie sehr gut positioniert und forciert sowohl profitables Wachstum mit Spezialfasern als auch den weiteren Ausbau der Marktführerschaft im Bereich Nachhaltigkeit.

Die Ausgaben der Gesetzlichen Krankenversicherung (GKV) für medizinische Hilfsmittel wie Inkontinenz- und Stomaprodukte oder Rollstühle sind 2024 trotz der demografischen Entwicklung moderat und unterdurchschnittlich gestiegen. Darauf weist der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) hin. „Anders als in anderen Bereichen gibt es bei den Hilfsmittelverträgen keine jährliche Anpassung an generelle Kostensteigerungen. Durch diese Kontinuität der Verträge im Hilfsmittelbereich gab es seit Jahren keine Preisanpassungen. Allein die fehlende Anpassung an die allgemeine Preis- und Grundlohnentwicklung führt dazu, dass Nachlässe für die GKV im zweistelligen Prozentbereich entstehen. Die Branche hat ihren Beitrag für das anstehende Sparpaket bereits geleistet. Wir erteilen Ausschreibungsverfahren für Hilfsmittel eine klare Absage“, so BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

Nach dem vorläufigen GKV-Finanzergebnis für das Jahr 2024 sind die Ausgaben für Hilfsmittel um 5,5 Prozent gestiegen. Der Wert liegt damit deutlich unter der Steigerung der Leistungsausgaben insgesamt von 8,1 Prozent. Zum Vergleich: Heilbehandlungen sind um 10,4 Prozent, Arzneimittel um 9,9 Prozent und Krankenhausbehandlungen um 8,7 Prozent gestiegen.

Hilfsmittel sind unentbehrlich für Pflege und Gesundheitsversorgung sowie zentral für eine diverse und inklusive Gesellschaft. Patient:innen sind auf eine gute und sichere Versorgung mit Hilfsmitteln angewiesen – zur Verbesserung der Gesundheit, der Lebensqualität und zur selbstbestimmten und gleichgestellten Teilhabe am sozialen Leben.

Eine alternde Gesellschaft wird mehr Hilfsmittel benötigen – und die verstärkte Ambulantisierung wird noch mehr Anforderungen an die häusliche Versorgung stellen. Der BVMed spricht sich deshalb dafür aus, die Hilfsmittelversorgung zu stärken, ein Therapiemanagement insbesondere für beratungsintensive Hilfsmittel einzuführen sowie die immensen bürokratischen Belastungen durch eine Harmonisierung und Vereinfachung der Administrations- und Abrechnungsprozesse mit den Krankenkassen abbauen.

„Ausschreibungsverfahren für Hilfsmittel als rein preisgesteuertes Instrument sind dagegen keine Option, da sie zu einer Qualitäts-Abwärtsspirale und damit zu einer Verschlechterung der Versorgung führen. Zudem haben Ausschreibungen in der Vergangenheit keine nachhaltigen Ausgabenreduktionen bewirkt“, so BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll.

Allergien und Asthma sind weitverbreitete Leiden, die bereits während der frühkindlichen Entwicklung im Mutterleib entstehen könnten. Eine Belastung des Kindes mit Schadstoffen aus der Umwelt sind eine mögliche Ursache, denen ein Team um Empa-Forscherin Tina Bürki nachgeht. Im Visier: Nanoplastik-Partikel, die zur Entwicklung eines überempfindlichen Immunsystems beim Kind führen könnten. Unterstützt wird das Projekt von der Eduard Aeberhardt-Stiftung und einer weiteren Stiftung.

Asthma, Pollenallergie oder chronische Hautleiden: Das Auftreten von allergischen Reaktionen ist vielfältig und nimmt vermehrt zu. Im Verdacht stehen unter anderem schädigende Umweltfaktoren, die während der kindlichen Entwicklung im Mutterleib bereits die Grundlage für spätere Erkrankungen legen. Ein Team aus Forschenden der Empa, der ETH Zürich, der EPFL, der Universität Zürich und dem Kantonsspital St. Gallen nimmt nun Mikro- und Nanoplastik ins Visier. Bekannt ist bereits, dass die winzigen Plastikpartikel über das Trinkwasser, die Nahrung und die Luft in den Körper von Schwangeren gelangen und ihren Weg bis zum ungeborenen Kind finden. Hier könnten sie das fragile Immunsystem von Mutter und Kind beeinflussen. Kommt hinzu: Sie sind in der Lage, weitere Schadstoffe, Allergene und Krankheitserreger zu transportieren.

Das neue Forschungsprojekt will nun eine ganzheitliche Sicht auf die Bedeutung von Plastikpartikeln in der Schwangerschaft ermöglichen. Hierzu spannen Expertinnen und Experten aus der Materialanalyse, Zellbiologie, Allergieforschung und der medizinischen Klinik zusammen. Gefördert wird das Projekt von der Eduard Aeberhardt-Stiftung und einer weiteren Stiftung.

Besonders interessiert sich das Team um Projektleiterin Tina Bürki und Sina Ruhstaller vom «Particles-Biology Interactions»-Labor der Empa in St. Gallen dabei für die Plazenta, die zentrale Schnittstelle zwischen Mutter und Kind. Das Organ bildet sich ausschliesslich während der Schwangerschaft und versorgt das Kind mit Nährstoffen und Botenstoffen für eine gesunde Entwicklung. Daher könnte die Plazenta eine entscheidende Rolle spielen, wenn es um die Immunantwort von Mutter und Kind auf Fremdstoffe geht. Klar ist bereits, dass die Kommunikation zwischen Plazenta und ungeborenem Kind durch die Anwesenheit von Nanopartikeln gestört werden kann. Die Wirkung von Mikro- und Nanoplastik auf die immunologische Funktion der Plazenta und die Auswirkungen auf das fötale Immunsystem sind jedoch noch zu wenig erforscht. «Daher besteht ein dringender Bedarf an korrekten Risikobewertungen von Umweltbelastungen für Schwangere», sagt Bürki.

Damit der gesamte Ablauf der Nanopartikel-Exposition analysiert werden kann, werden die Forschenden den Mikro- und Nano-Abrieb alltäglicher Plastikprodukte untersuchen und die Interaktionen mit typischen Allergie-auslösenden Substanzen und Schadstoffen bewerten. Anhand von Zellkulturen der menschlichen Plazenta und fötalen Blutzellen kann schliesslich der Transport im Körper und die Reaktion auf die verschiedenen Partikel und Schadstoff-Partikel-Verbindungen so realitätsnah wie möglich abgebildet werden. «Durch die Freisetzung von Hormonen und anderen Mediatorstoffen könnte die belastete Plazenta zu Fehlentwicklungen im kindlichen Immunsystem beitragen», sagt Tina Bürki. Für die nachhaltige Verwendung von sicheren Kunststoffprodukten sei es deshalb unerlässlich zu wissen, ob und welche Polymere ein erhöhtes Potenzial besitzen, Allergien auszulösen, so die Empa-Forscherin.

Texhibition Istanbul, internationale Fachmesse für Stoffe, Garne und Textilzubehör, findet vom 5. bis 7. März 2025 zum siebten Mal im Istanbul Expo Center statt. Mit über 500 Ausstellern und einer Ausstellungsfläche von 35.000 Quadratmetern bringt die Messe alle wichtigen Akteure der Textilindustrie zusammen. Es werden mehr als 25.000 Fachbesucher aus über 125 Ländern erwartet, darunter Vertreter aus der EU, dem Vereinigten Königreich, den USA, Nordafrika und dem Nahen Osten.

Seit ihrer ersten Ausgabe im Jahr 2022 hat sich Texhibition Istanbul als zentraler Treffpunkt für Einkäufer und Hersteller etabliert. Die Messe präsentiert eine breite Produktpalette, darunter gewebte und gestrickte Stoffe, Garne, Denim, Stickereien, Drucke und Textilzubehör. Ergänzt wird das Angebot durch den neu eingerichteten Stickereibereich.

Die Türkei ist einer der wichtigsten Textilproduzenten der Welt. Im Jahr 2024 erreichten die türkischen Textil- und Bekleidungsexporte einen Wert von rund 30 Milliarden US-Dollar, wovon rund 12 Milliarden US-Dollar auf Stoffe, Garne und Textilzubehör entfielen.
Trotz globaler Herausforderungen hat sich die Branche konsolidiert - vor allem aufgrund der starken Nachfrage nach hochwertigen, nachhaltig produzierten Stoffen. Die wichtigsten Exportmärkte sind:

• Deutschland (der größte Abnehmer von türkischen Textilien)
• Spanien und das Vereinigte Königreich
• USA (wachsende Bedeutung als Zukunftsmarkt)

Fokus auf Innovationen, Trends und Nachhaltigkeit
Fokus auf Innovationen, Trends und Nachhaltigkeit:Texhibition Istanbul setzt Maßstäbe in der Branche und präsentiert die neuesten Entwicklungen im Bereich nachhaltiger und innovativer Textilien.

Im Texhibition Trend Lab werden die neuesten Farbtrends, hochwertige Stoffe und kreative Designs in einem inspirierenden architektonischen Konzept präsentiert. Das Trend Lab thematisiert wie in der Welt der Textilien Innovation und Technologie verschmelzen, um nachhaltige Designs zu schaffen, die den Herausforderungen des Klimawandels gerecht werden. Futuristische Ästhetik und digitale Revolution heben Funktionalität und Stil auf ein neues Niveau, während die Kombination aus moderner Technologie und traditioneller Handwerkskunst Qualität und Haltbarkeit neu definiert. Diese Ära verbindet minimalistisches Design mit natürlicher Harmonie, geprägt von klaren Formen und raffinierten Farbpaletten. Gleichzeitig verschiebt eine neue Generation von sinnlichen, verspielten Textilien die kreativen Grenzen und schafft eine inspirierende, erlebnisorientierte Welt.

Die Innovation Hub Area wurde unter der Leitung von Arzu Kaprol und Filiz Tunca entwickelt. Im Einklang mit dem Prinzip der Nachhaltigkeit bringt dieser spezielle Bereich die neuesten technologischen Innovationen mit der Mode zusammen. Mit dem Schwerpunkt auf Gesundheits- und Umweltbewusstsein werden hier innovative Produkte vorgestellt, die in jeder Phase - von der Faser bis zum Garn, vom Stoff bis zur Kleidung - einen Mehrwert schaffen und eine inspirierende Vision für die Branche bieten.

BlueBlack Denim
Mit Denim als zentralen Bestandteil der Modeindustrie und der Türkei als einer der weltweit führenden Hersteller hochwertiger, nachhaltiger Denimstoffe präsentiert die Blue Black Denim Area die 21 wichtigsten türkischen Denim-Hersteller, darunter Bossa, İsko und Kipaş. Gezeigt werden die neuesten Innovationen im Denim-Bereich - mit einem klaren Fokus auf umweltfreundliche Produktionsmethoden und nachhaltige Designs.

Blickfang ist erneut die Blue Black Denim Trend Area mit ihrer beeindruckenden Installation. Ein Highlight für alle Denim-Liebhaber: Die Blue Black Texhibition präsentiert eine fesselnde Denim-Modenschau, in der sich Mode und Innovation treffen. Auf der Bühne werden die neuesten Trends und einzigartigsten Designs in einer unvergleichlichen Inszenierung gezeigt.

Trend-Seminare: Wissen für die Zukunft
Die Texhibition Istanbul bietet ein hochkarätiges Seminar- und Workshop-Programm zu den wichtigsten aktuellen Themen der Branche. Renommierte Experten wie Tatiana Aldrich (WGSN), Stefano Venchiarutti (Les Gentils Pariziens), Benedetta Lenzi (IED/Istituto Europe di Design) - Arzu Kaprol (Human Innovation Designer) diskutieren aktuelle Entwicklungen in der Textilindustrie und geben wertvolle Einblicke in kommende gesetzliche Nachhaltigkeitsforderungen:

• Frühjahr/Sommer 2026 Trends
• Weben für eine gemeinsame Zukunft: Design als Gemeingut und Innovation im Textildesign
• Bio- und biologisch abbaubare Fasern: zukünftige Perspektiven
• Von der Erde zum Design: Ausdrucksformen des Bodens

ReValue Stock Hub: Nachhaltige Geschäftsmöglichkeiten für Überproduktion
Ein weiteres innovatives Konzept ist der ReValue Stock Hub. Diese Plattform ermöglicht es Unternehmen, überschüssige Materialien gezielt zu vermarkten und nachhaltige Lösungen für ungenutzte Bestände zu entwickeln. Neben physischen und digitalen Präsentationen bietet der ReValue Stock Hub maßgeschneiderte Geschäftsmöglichkeiten für Käufer und trägt so zur nachhaltigen Transformation der Branche bei.

Die ENKA GmbH & Co. KG, Hersteller endloser Viskosegarne, hat ihre Entscheidung aus dem Januar, ihre Produktion in Obernburg einzustellen, revidiert. Ein unerwarteter Großauftrag eines wichtigen Einzelkunden im Rahmen der Last Orders hat die Wende gebracht: Die Produktion wird über den September hinaus ohne Einschränkungen fortgesetzt; alle 237 Arbeitsverhältnisse sollen bestehen bleiben. Darauf haben sich Geschäftsführung und Gesellschafter geeinigt.

Die ENKA GmbH & Co. KG hatte im Rahmen der im Januar angekündigten Stilllegung betont, den Abschied vom Obernburger Betrieb mit größtem Respekt vor allen Beteiligten sowie in enger Abstimmung mit Lieferanten, Kunden und Geschäftspartnern zu gestalten. In diesem Zusammenhang ging die Geschäftsleitung in den vergangenen Wochen auf ihre Kunden zu, um die letzten Bestellungen („Last Order“) abzufragen. Dabei wurde sie von einem großen Einzelkunden überrascht, der einen Auftrag mit außergewöhnlichem Volumen erteilt hat. „Dank dieses Großauftrags ergibt sich für mindestens zwei Jahre eine hohe Grundauslastung der Produktionskapazität, die – trotz der herausfordernden Marktbedingungen – den wirtschaftlichen Fortbestand des Unternehmens sichert“, sagt Geschäftsführer Dr. Till Boldt.

„Angesichts dieser Perspektive für ENKA und den gesamten Standort Obernburg haben wir unsere Entscheidung revidiert, den Produktionsbetrieb stillzulegen und wollen nun mit neuer Kraft und Entschlossenheit in die nächsten Monate gehen und weiterhin sämtliche Lieferverträge und Kundenaufträge bestmöglich erfüllen. Wir bleiben ein verlässlicher Arbeitgeber und Geschäftspartner. Es herrscht in der Belegschaft eine große Freude über diese unerwartete Entwicklung und die neue Perspektive für ENKA“, sagt Geschäftsführer Wolfgang Menrath.

Am 19. Februar vergaben das Bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie (StMWi) und die Fraunhofer-Gesellschaft den Hugo-Geiger-Preis für die besten Doktorarbeiten in der angewandten Forschung, die in enger Kooperation mit einem Fraunhofer-Institut entstanden.

Am 26. März 1949 fand unter der Schirmherrschaft des Staatssekretärs Hugo Geiger im Bayerischen Wirtschaftsministerium die Gründungsversammlung der Fraunhofer-Gesellschaft statt. Aus Anlass ihres 50-jährigen Bestehens rief das Bayerische Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie den »Hugo-Geiger-Preis für wissenschaftlichen Nachwuchs« ins Leben. Der Preis wird jährlich an drei junge Forschende vergeben und würdigt hervorragende, anwendungsorientierte Promotionsarbeiten, die in enger Kooperation mit einem Fraunhofer-Institut angefertigt wurden. Die Einzelpreise sind mit 5000, 3000 und 2000 Euro dotiert. Die Einreichungen bewertet eine Jury mit Vertretern aus Forschung und Entwicklung sowie der Wirtschaft. Kriterien der Beurteilung sind wissenschaftliche Qualität, wirtschaftliche Relevanz, Neuartigkeit und Interdisziplinarität der Ansätze

Erster Platz für thermisch verformbare Plastikalternative aus Cellulose
414 Millionen Tonnen Plastik wurden 2023 weltweit produziert – über 90 Prozent davon aus fossilen Rohstoffen. Kunststoff ist praktisch, flexibel verformbar und universell einsetzbar. Aber eben auch umweltschädlich, nicht abbaubar und abhängig vom endlichen Erdölnachschub. Dennoch machen biobasierte Kunststoffe aus Pflanzen wie Mais oder Holz bislang lediglich 0,7 Prozent der gesamten Plastikproduktion aus. Denn sie sind in ihren Eigenschaften längst nicht so flexibel. Bisherige chemische Ansätze, sie ähnlich verformbar zu machen, gehen mit dem Verlust der natürlichen Struktur der Cellulose und damit ihrer Eigenschaften wie der biologischen Abbaubarkeit einher. Zudem sind chemische Verfahren oft aufwändig und mit hohen Kosten verbunden.

Einen physikalischen Ansatz, um aus Pflanzen-Cellulose thermoplastisch verarbeitbaren Kunststoff zu gewinnen, hat Dr. Kerstin Müller vom Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV in ihrer Doktorarbeit gefunden. Sie nutzt kompatible Polymilchsäuremoleküle als Abstandshalter, um zwischen den engen langkettigen Cellulose-Molekülen aus Holz, Baumwolle oder anderen Pflanzen mehr Platz und Flexibilität zu schaffen. Dafür löst sie die Cellulose in einer ionischen Flüssigkeit, einem speziellen Lösemittel, und verbindet die Moleküle mit denen der Polymilchsäure. Das Resultat ist ein neuartiges und bioabbaubares Material, das auch thermisch verformt werden kann.

In ihrer Arbeit hat die Forscherin jedoch nicht nur die Thermoplastizität von Cellulose im Labormaßstab optimiert, sondern das Material auch in einen industriellen Prozess überführt. In einem herkömmlichen Extruder lässt sich die entwickelte Mischung im großen Maßstab herstellen und steht als Granulat für eine weitere Verarbeitung bereit. So kann das Material vielseitig verwendet werden, etwa im Agrarbereich für ökologisch abbaubare Baumwuchshüllen, Töpfe oder Clips für Pflanzen. Auch Möbel und andere Formteile sind für die Innenanwendung denkbar. Für ihre wegweisende, praxisnahe Doktorarbeit wird Dr. Kerstin Müller mit dem 1. Platz des Hugo-Geiger-Preises geehrt.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat vor Kurzem eine neXline Airlay-Anlage an Revibat in Frankreich geliefert und in Betrieb genommen. Die Anfang Februar eröffnete innovative Linie ermöglicht die Produktion von Dämmstoffplatten aus Glaswolleabfall. Abfall, der andernfalls in Deponien entsorgt werden würde.

Mit der neuen ANDRITZ Linie wandelt Revibat die komplexen Reststoffe, die im Großraum Paris gesammelt werden, in wertvolle Produkte. Aus Glaswolleabfall werden neue Dämmstoffe, gleichzeitig wird der CO2-Fußabdruck in der gesamten Produktionskette verbessert. Die Linie verarbeitet bis zu 1.500 kg Fasern pro Stunde und ist speziell für die Herstellung dieses Vliesmaterials ausgelegt.

Revibat ist auf die Herstellung von Baustoffen aus recycelten Bauabfällen spezialisiert. Das französische Unternehmen hatte sich zum Ziel gesetzt, eine wirtschaftliche Lösung für das Recycling von Glaswolle zu finden. Mit einem hoch entwickelten Labor verarbeitet Revibat Glaswolleabfall im industriellen Maßstab und möchte sich als wichtiger Akteur positionieren, der Unternehmen und Organisationen dabei unterstützt, Bauabfall und Baustoffe zu sammeln, zusammenzuführen und zu verwerten.