Aus der Branche

Eine aktuelle Studie der Bertelsmann Stiftung zeigt, dass Nachhaltigkeit für Unternehmen kein „Nice-to-have“ mehr ist, sondern ein strategischer Faktor für Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft. Der Prüf- und Forschungsdienstleister Hohenstein unterstützt Produktionsstätten der Textil- und Lederindustrie dabei, umweltfreundliche Produktionsprozesse dauerhaft umzusetzen, die Arbeitssicherheit zu verbessern und sozialverträgliche Arbeitsbedingungen zu fördern.

Transparente Bewertung in dreistufigem Scoring
Das modulare Zertifizierungssystem OEKO-TEX® STeP analysiert und bewertet anhand von sechs Modulen die wichtigsten Bereiche einer Produktionsstätte. Nach einem Online-Assessment und dem Besuch der Hohenstein-Auditoren vor Ort wird der Nachhaltigkeitsgrad der Produktionsstätte in einem detaillierten Abschlussbericht und Zertifikat ausgestellt. Das höchste Level des dreistufigen Scorings zeigt die Umsetzung im Sinne eines Best Practice Beispiels an – darüber kann sich zum Beispiel die TVU Textilveredlungsunion GmbH im mittelfränkischen Leutershausen freuen – eine Auszeichnung für vorbildliche Nachhaltigkeitspraktiken.

„Nachhaltigkeit und Umweltbewusstsein sind seit Jahrzehnten fest in unserem Unternehmen verankert“, betont TVU-Geschäftsführer Christoph Hausner. „Unsere STeP-Zertifizierung ist ein wichtiger Beleg für unser Engagement. Sie ist für uns ein Ansporn, unsere Prozesse weiterzuentwickeln und neue Wege für eine nachhaltigere Textilveredelung zu finden.“ Das global agierende Familienunternehmen hat es sich zum Ziel gesetzt, die textile Zukunft zu gestalten. Diesem Ansatz folgt die TVU-Gruppe konsequent: Neben höchsten Umwelt- und Sozialstandards forscht das Unternehmen an neuen Rohstoffquellen, um nachhaltige Alternativen für die Textilindustrie zu entwickeln.

Nachhaltigkeit als Innovationsmotor
„Dass wir das höchste OEKO-TEX® STeP Level erreicht haben, ist für uns kein Grund uns auszuruhen, sondern eine Bestätigung und ein Impuls für Innovation“, erklärt Klaus Christ, Leiter Forschung & Entwicklung der TVU-Gruppe. „Deshalb engagieren wir uns unter anderem in verschiedenen Forschungskonsortien, um nachhaltige Alternativen für die Textilindustrie zu erschließen.“

Ein Schwerpunkt liegt dabei auf der Nutzung pilzlicher Rohstoffe. Pilze produzieren während ihres Wachstums wertvolle Nebenprodukte, die bisher oft ungenutzt bleiben. Die TVU erforscht gemeinsam mit ihren Partnern die Verwertung dieser sogenannten Seitenstromprodukte, insbesondere Polysaccharidfasern und Pilzfarbstoffe. Besonders vielversprechend sind dabei Chitosanfasern und Pyomelaninfarbstoffe, die als nachhaltige Alternativen für herkömmliche textile Anwendungen dienen könnten.

Ausblick: Weiterentwicklung nachhaltiger Prozesse
Im Oktober steht das nächste STeP-Audit für die TVU an. „Wir freuen uns darauf und schätzen die Bewertung durch OEKO-TEX bzw. die Auditoren von Hohenstein“, sagt Geschäftsführer Christoph Heubeck. „Für uns ist klar: Nachhaltigkeit fördert Innovation – und Innovation fördert Nachhaltigkeit. Dieses Prinzip treibt uns an, immer wieder neue Maßstäbe zu setzen.“

Seit Anfang des Jahres bietet Oerlikon Textile Inc. einen Crimper Repair Service an und ist damit der weltweit erste Standort des Unternehmens. Spezialisiert ist die Werkstatt in Charlotte vor allem auf Crimper der Marken Fleissner und Neumag.
Crimper Reparaturwerkstatt nimmt Betrieb auf

Im Stapelfaserprozess ist das Crimpen einer der wichtigsten und anspruchsvollsten Prozessschritte. Ein gleichmäßiger und stabiler Crimp ist entscheidend für eine optimale Produktqualität. Umso wichtiger ist der gute Zustand der wesentlichen Komponenten und deren zeitnahe Reparatur; nur so kann einem Produktionsausfall vorgebeugt werden.

Kompetenzzentrum aufgebaut
Erforderlich für diese präzise Arbeit ist neben der richtigen Ausstattung auch das entsprechende Fachpersonal. Oerlikon Textile Inc. hat an seinem Standort in Charlotte ein kompetentes Team aufgebaut, was eine komplette Generalüberholung einschließlich Druckwalzen- und Kammerreparaturen, sowie die Überprüfung der Pneumatik-, Hydraulik- und elektrischen Systeme anbietet. Jeder Crimper wird voreingestellt ausgeliefert und einem ausführlichen Probelauf unterzogen. Selbstverständlich sind auch diese Dienstleistungen mit einer Garantie verbunden. „Mit dem neuen Service können wir dicht an unseren Kunden agieren und besten Service mit OEM-Standard bei kurzen Reaktionszeiten gewährleisten“ sagt Daniel Möller-Langmaack, Teamleiter Service Sales Stapelfaser bei Oerlikon Neumag. „Dieses Reparaturzentrum ist ein weiterer wichtiger Schritt, mit dem wir unseren Kunden helfen, in ihrem Geschäft erfolgreich und profitabel zu sein“, ergänzt Tilmann Seidel, Vice President und Head of Customer Services bei Oerlikon Neumag.

Als Begleiter während des Studiums bis zur praktischen Anwendung im Beruf: Mit der Denkendorfer Fasertafel haben Textilfachleute alle wichtigen Kennwerte der textilen Rohstoffe im Blick. Nach den ersten beiden Auflagen in den 1970er und 1980er Jahren haben Denkendorfer Wissenschaftler die Fasertafel umfassend überarbeitet. Die dritte Auflage liegt nun erstmals auch digital vor.

Die Übersicht zeigt alle wichtigen Faserstoffe natürlichen und synthetischen Ursprungs im REM-, Mikroskop- und Faserschar-Bild sowie jeweils ein Kraft-Dehnungs-Diagramm. Sie beschreibt die chemischen Eigenschaften mit zentralen Kennwerten wie zum Beispiel der spezifischen Festigkeit, Dehnung oder Hysterese. Einschlägige Markennamen ergänzen das Bild und ermöglichen eine sichere Orientierung bei der Auswahl der Materialien für verschiedene Produkte.

Die Denkendorfer Fasertafel hat Tradition und ist seit Jahrzehnten in der textilen Welt ein Begriff. Mit ihrer langjährigen Prüferfahrung, der Mitarbeit in Normenausschüssen und vielen Industriekontakten hatten die Denkendorfer Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler in enger Zusammenarbeit mit Herstellern und Anwendern bereits vor über 50 Jahren eine umfassende Übersicht erarbeitet. Die dritte Auflage der Denkendorfer Fasertafel steht als Poster und digital zur Verfügung. Die Online-Plattform bietet eine Suchfunktion nach Fasereigenschaften, darüber hinaus können einzelne Fasern und ihre Eigenschaften verglichen werden. Datenblätter sowie Bilder in hoher Auflösung ergänzen das Angebot.

Im Juli ging der DITF-Webshop an den Start, mit dem das Textilforschungszentrum für Wissenstransfer sorgt. Über die Fasertafel hinaus können Publikationen zu Forschungsergebnissen und Tickets für Fachveranstaltungen erworben werden.

Die Strickerei von Fuchshuber Techno-Tex hat ein neues Zuhause: Seit Frühsommer 2025 drehen sich die Rundstrickmaschinen des Lichtensteiner Unternehmens bei Röcker + Kohler in Ofterdingen bei Tübingen. Der Hersteller von Maschenstoffen hat die rund fünfzehn Maschinen in seinen Maschinenpark integriert. Fuchshuber profitiert von der umfassenden Strickkompetenz bei Röcker + Kohler und kann bei Bedarf auf zusätzliche oder spezialisierte Kapazitäten zugreifen. Umgekehrt bringt Fuchshuber wertvolle Kontakte zu Garn- und Faserlieferanten sowie eine etablierte Vertriebsstruktur in die Partnerschaft ein – ein strategischer Zugewinn für Röcker + Kohler, das sich verstärkt im Bereich technischer Textilien positionieren möchte.

Umzug von Balingen nach Ofterdingen
Die Entscheidung zur Zusammenarbeit fiel im Herbst 2024. Der Umzug der Strickmaschinen von Balingen nach Ofterdingen wurde ab Ende des Jahres vorbereitet und in drei Schritten vollzogen. Anfang 2025 begannen Techniker bei Röcker + Kohler mit dem Wiederaufbau. In diesem Zuge unterzogen sie die Rundstrickmaschinen einer umfassenden Revision. Seit mehr als zwei Monaten drehen die sich nun bei Röcker + Kohler und stellen technische Hochleistungsgestricke in Fuchshuber-Qualität her. 

Stricken mit Spezialwissen
Die Entscheidung zur Kooperation fiel nicht zuletzt aus einem praktischen Grund: „Nachdem unser langjähriger Strickerei-Leiter in den Ruhestand gegangen war, hatten wir Schwierigkeiten, einen Nachfolger zu finden“, erklärt Rüdiger Reuter, Geschäftsleiter von Fuchshuber Techno-Tex. „Für unsere Hochleistungsgestricke braucht es ein tiefes technisches Verständnis, sowohl fürs Stricken wie für die eingesetzten Materialien.“

Das Produktspektrum von Fuchshuber ist anspruchsvoll: Aus technischen Garnen oder Garnmischungen, wie beispielsweise Aramide und Kevlar, entstehen Gestricke für Anwendungen in Körperschutz, Industrie und Sport. Schnitt- und stichfeste Schutzbekleidung für Glas- und Metallverarbeitung, flammhemmende Ausrüstung für Feuerwehr und Unterwäsche mit Spezialfunktionen gehören ebenso dazu wie Schnittschutztextilien für Sportlerinnen und Sportler.

Gewinn für beide Seiten
Die Kooperation mit Röcker + Kohler sichert Fuchshuber nicht nur Fachkompetenz, sondern schafft auch mehr Flexibilität für Auftragsspitzen durch zusätzlichen Maschinenzugang. Röcker + Kohler betreibt mit rund 100 Rundstrickmaschinen einen der größten Maschinenparks der Region, inklusive Spezialmaschinen für ausgefallene Qualitäten.

Im Gegenzug profitiert Röcker + Kohler vom Zugang zu einem gewachsenen Vertriebsnetz, Materialfreigaben und Zertifizierungen, etwa für Behörden oder sicherheitsrelevante Bereiche. „Diese Türöffner schaffen Potenzial für ganz neue Märkte“, so Rüdiger Reuter.

Eigene Strickerei hat bei Fuchshuber Tradition
Die eigene Strickerei ist bei Fuchshuber seit jeher Teil eines klaren Konzepts: virtuelle Vollstufigkeit. Firmengründer Friedrich Fuchshuber wollte alle Produktionsschritte steuern, ohne jeden davon selbst leisten zu müssen. Für Spinnerei, Veredelung und Konfektion arbeitet Fuchshuber mit zuverlässigen Partnern, meist in der Region –das Stricken blieb Kernkompetenz im eigenen Haus.

„Gerade bei unseren technischen Textilien ist die Qualität des Maschenstoffes entscheidend für die Funktion“, unterstreicht auch Reuter.

Seine ersten Maschinen fand Friedrich Fuchshuber nicht im Werkshandel – sondern in einem Kuhstall: Die Maschinen eines Landwirts bildeten später die Grundlage für die eigene Strickerei in Balingen, die Fuchshuber Techno-Tex nach deren Insolvenz übernahm.

Die Räumlichkeiten in Balingen behält Fuchshuber bei, in kleinerem Rahmen: Sie dienen als Auslieferungslager für Konfektion sowie als Lager für Stoffrollen und Garne.

Auf der Verabschiedungsfeier des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein (HSNR) wurden zwei Absolventinnen für ihre herausragenden Abschlussarbeiten ausgezeichnet.
 
Der Verband der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie e. V. stiftete 1.500 Euro Preisgeld für Edda Jabben. In ihrer Abschlussarbeit legte die Absolventin des dualen Bachelorstudiengangs Textiltechnik (Schwerpunkt „Textile Technologien“) den Fokus auf die Lebensdauer von Textilien. So stellte Jabben einen gezielten Versuchsplan mit verschiedenen Parametern auf, um fünf ausgewählte Fasertypen hinsichtlich ihrer Haltbarkeit in Bezug auf Scheuerfestigkeit, Pillingverhalten und Berstdruckeigenschaften zu analysieren. Dabei untersuchte sie die Auswirkungen und möglichen Zusammenhänge verschiedener Garnherstellungsverfahren und Veredelungsprozesse auf diese Parameter. Für ihre Bachelorarbeit kooperierte sie mit dem österreichischen Unternehmen Lenzing AG, das die fünf Fasertypen zur Verfügung stellte. Im Spätsommer wird sie am Textilforschungsinstitut (ITA) in Augsburg ihre Masterarbeit beginnen. Das Preisgeld möchte Edda Jabben als Starthilfe für den neuen Lebensabschnitt und den anstehenden Umzug nutzen.
 
Ebenfalls 1.500 Euro stiftete das Textile and Fashion Network e. V. (TFN), der Förderverein des Fachbereichs, an Nadine Bullerdiek für ihre Masterarbeit. Als Teil des Forschungsprojekts „SiWerTEX“ beschäftigte sich die Absolventin des Masterstudiengangs „Textile Produkte“ mit dem chemischen Recycling gefärbter Polyestertextilien. Anhand der Recyclingtechnologie der alkalischen Hydrolyse untersuchte Bullerdiek, wie die chemische Struktur von Dispersionsfarbstoffen deren Verhalten im Recyclingprozess beeinflusst. Darüber hinaus nutzte sie Aktivkohle, um den Farbstoff vom Recyclingprodukt zu trennen. „Die gewonnenen Erkenntnisse können eine Grundlage darstellen, um künftig die Eignung eines Farbstoffs für diese Recyclingtechnologie schneller einschätzen zu können“, sagt Nadine Bullerdiek, die das Preisgeld für Weiterbildungen, Messen, Bücher und Materialien verwenden möchte, um ihre Fähigkeiten weiter auszubauen.

Lärmbelastung kann Stress auslösen und die Gesundheit schädigen. Ob in Restaurants, Großraumbüros oder Schulen – im Alltag sind wir mit lauten Geräuschkulissen konfrontiert. Um Lärm zu reduzieren, kommen schallabsorbierende Materialien zum Einsatz. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) entwickeln ein System zur Messung und Vorhersage der akustischen Eigenschaften verschiedenster Textilien. Die Forschung ermöglicht es, eine breite Vielfalt an schallabsorbierenden oder akustisch wirksamen Materialien zu entwickeln.

Aktuell werden neben Schaumstoffen größtenteils Vliesstoffe als Schallabsorber eingesetzt. Diese sind jedoch verhältnismäßig dick und schlecht dehnbar. Textile Flächen wie Gewebe oder Gestricke sind elastischer und flexibler und so in der Lage, Lärm gezielter in bestimmten Frequenzbereichen zu reduzieren. Dadurch können sie individuell an existierende oder erwartete Lärmprobleme angepasst werden. Bisher werden diese textilen Flächen in der Akustik selten angewendet.

Um dieses Potential nutzbar zu machen, stoßen Forschung und Entwicklung auf ein Problem: Die für Vliesstoffe eingesetzten Messverfahren und Simulationsmodelle sind ohne Weiteres nicht für andere Arten von Textilien geeignet. Vliesstoffe bestehen aus zufällig angeordneten, miteinander verbundenen Fasern, sie verfügen über eine sogenannte Wirrfaseranordnung. Bei Geweben und Strickstoffen weist die Faseranordnung hingegen ein wiederkehrendes, nicht-zufälliges Muster auf. Die unterschiedliche Faseranordnung bewirkt große Unterschiede in den Materialeigenschaften. Aufgrund mangelnder Alternativen müssen Hersteller akustischer Textilien trotzdem diese eingeschränkt geeigneten Methoden für ihre Produktentwicklung verwenden.

An diesem Punkt setzt das Forschungsprojekt MetAkusTex an. Die Leiterin des Technologiezentrums E-Textiles & Akustik an den DITF, Dr. Elena Shabalina, erläutert: „In der Akustikforschung herrscht ein eingeschränktes Wissen über das Potential und die Vielfalt von Textilien. Als Textilforschungsinstitut möchten wir dafür sorgen, dass eine große Bandbreite an flächigen Textilien, zum Beispiel auch 3D-Textilien, Einzug in die Akustikwelt hält. Dafür schaffen wir die nötigen Grundlagen.“ Die DITF entwickeln neue akustische Messverfahren und Vorhersagemethoden mit denen bewertet kann, wie verschiedene Textilien mit Schall interagieren, ob sie ihn absorbieren, reflektieren oder streuen. Mithilfe mathematischer Modelle können textile Materialien bereits in der Designphase auf ihre akustische Wirkung hin überprüft, angepasst und optimiert werden.

Die Projektergebnisse werden Unternehmen dabei unterstützen, ihre Produktentwicklungsprozesse effizienter zu gestalten und die Materialien gezielter auszulegen, zum Beispiel nachhaltig zu gestalten. Auf diese Weise werden Markteinführungszeiten verkürzt.

Ergänzend zu der Entwicklung neuer Messmethoden wird das Akustiklabor an den DITF ausgebaut. Der Messraum mit schallabsorbierenden Wänden und schallreflektierendem Boden (Halbfreifeldraum) wird mit einem modernen Datenerfassungssystem ausgestattet. Dazu zählen neben Software verschiedene Messmikrofone, Lautsprecher und ein Drehteller, um die Klangqualität von Lautsprechern aus verschiedenen Richtungen zu vermessen. Das neue Akustiklabor wird sowohl im Institut für die Forschung verwendet als auch der Industrie für Versuche zur Verfügung gestellt werden.

Altri SGPS S.A., ein in Portugal börsennotierter führender Hersteller von nachhaltiger Zellulosefaser, hat eine Vereinbarung zur Übernahme einer Mehrheitsbeteiligung an AeoniQ™ unterzeichnet und damit einen entscheidenden Schritt in Richtung nachhaltiger Textilien getan. Die Investition von Altri, einschließlich einer Kapitalerhöhung, ermöglicht den Ausbau der Produktionskapazitäten für AeoniQ™ im kommerziellen Maßstab und stärkt damit die strategische Vision des Unternehmens, sich in hochwertige, umweltfreundliche Zelluloseanwendungen zu diversifizieren.

AeoniQ™, ein in der Schweiz ansässiges Cleantech-Spin-off der HeiQ Materials AG, hat das weltweit erste klimaneutrale, biologisch abbaubare Zellulosefilamentgarn entwickelt, das Polyester und Nylon ersetzen soll. Die AeoniQ™-Plattform will die globale Textilindustrie revolutionieren, indem sie eine vollständig kreislauffähige, kunststofffreie Alternative anbietet, die die Leistung von synthetischen Fasern widerspiegelt – ohne deren Umweltbelastung.

Industrialisierung von AeoniQ™ in Portugal
Im Rahmen der Vereinbarung wird die weltweit erste industrielle AeoniQ™-Anlage in der Zellstofffabrik Caima von Altri errichtet. Der Baubeginn ist für 2026 vorgesehen, die anfängliche Kapazität wird 1.750 Tonnen pro Jahr betragen. Zusätzlich zu den bereits bestehenden Pilotlinien in Österreich wird Anfang 2026 in Portugal eine vorindustrielle Anlage in Betrieb genommen, um die Prototypenentwicklung, Markenpartnerschaften und Kapselkollektionen zu beschleunigen.

Das Joint Venture mit dem Markennamen „AeoniQ" kombiniert die industrielle Expertise von Altri mit der technologischen Kompetenz von HeiQ – „A" steht für Altri und „iQ" für HeiQ, eine Partnerschaft für die nächste Generation der Menschheit, eine nachhaltige Generation. Das Vorhaben wird von der vertikalen Integration von Eukalyptuszellstoff bis hin zum fertigen Garn profitieren und später auf recycelte Rohstoffe wie Baumwolltextilabfälle, landwirtschaftliche Abfälle sowie aus Lebensmittelabfällen gewonnene bakterielle Zellulose ausgeweitet werden.

Marktreife Validierung
Die Zellulosefilamentgarne von AeoniQ™ sind in Meeres-, Boden-, Süßwasser- und industriellen Kompostierungsumgebungen vollständig biologisch abbaubar (zertifiziert durch TÜV Austria und OEKO-TEX®). Das Produkt zeichnet sich durch natürliche Elastizität, Weichheit, Festigkeit sowie die Fähigkeit zur Strukturierung aus und eignet sich daher für alle Bereiche, von Dessous und Arbeitskleidung bis hin zu Schuhen, Heimtextilien, medizinischer Bekleidung und Automobilinnenausstattungen.

Zwei unabhängige Ökobilanzen bestätigen, dass AeoniQ™ die CO₂-Emissionen im Vergleich zu Polyester um mindestens 3,2 kg pro kg Garn reduziert. Das Garn wurde bereits in vier Kapselkollektionen von Hugo Boss und in Lameirinhos „veganer Seiden"-Bettwäschekollektion vorgestellt, die auf der Heimtextil 2025 präsentiert wurde.

Umgestaltung des Textil-Ökosystems durch strategische Allianzen 
Das Joint Venture AeoniQ™ wird von globalen Akteuren entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette unterstützt: Die deutsche Modemarke Hugo Boss und MAS Holdings, Südasiens führender Hersteller von Funktionsbekleidung, sind als Kapitalgeber beteiligt, während THE LYCRA COMPANY die exklusiven Vertriebsrechte erworben hat. Weitere Entwicklungspartner sind unter anderem Riopele, Impetus, Lameirinho, Beste, Feinjersey, Taiana, Dolinschek, Aunde Group, Amann und Strahle + Hess.

Neben der Diversifizierung seiner Geschäftstätigkeiten steht die Übernahme von AeoniQ™ im Einklang mit der Strategie von Altri, sein Engagement im Bereich nachhaltiger Textilfasern auszubauen und zum Aufbau einer erneuerbaren Welt beizutragen. Die Group basiert auf den Prinzipien der Bioökonomie, nutzt erneuerbare und recycelbare Ressourcen aus zertifizierten Wäldern und verarbeitet diese mithilfe industrieller Verfahren, die auf die effizientesten und umweltfreundlichsten Technologien ausgerichtet sind, um die Prinzipien der Kreislaufwirtschaft zu fördern.

Der Abschluss der Übernahme unterliegt den üblichen Bedingungen für Transaktionen dieser Art. Die Unternehmen gehen davon aus, dass der Prozess im dritten Quartal abgeschlossen sein wird.

ALMA in Florence is a specialist in the floor covering sector providing high quality products in a vast range of styles, colours and aesthetics. For its own fibre supply Messrs. ALMA keep an inhouse production of PP fibre in order to accommodate their need of excellent raw materials and broad production needs.

Their production is mostly dedicated to four different sectors in the market of floor coverings: 

• exhibition carpet 
• artificial grass 
• automotive interiors and car mats 
• domestic sector (DIY) 

In a longer phase of engineering, performed jointly among the management of ALMA and the engineering departments of DILO, the required fulfilment of quality, efficiency and economics could be optimized and has led to the choice of state-of-the-art components from fibre preparation, web forming, needling and end-of-line equipment. 

Consisting of a DiloTemafa fibre blending and filtration system, DiloSpinnbau card feeding, state-of-the-art carding, DiloMachines high speed crosslapping, and needling 6 m wide, including inline DI-LOOP for high-speed structuring.

Along with this high-performance preparation, web forming and needling line, modern components of process controls and the Industry 4.0 DI-Connect system according to high level standards have been integrated. 

According to the Casini family the line has been installed and started-up in a smooth, straight forward way, synchronizing DILO’s field service and installation team together with the ALMA operating and maintenance department. The launch was providing a quick start-up and is providing full production capacity with the expected features of the renowned ALMA quality.

BVMed-Vorstandsmitglied Stefan Geiselbrechtinger hat auf der VDI-Veranstaltung „Zivilschutz - Medizintechnik in der Zeitenwende“ am 9. Juli 2025 in Berlin auf die besondere Bedeutung der medizinischen Versorgung im Krisenfall hingewiesen. „Wir brauchen Strategien für eine resiliente medizinische Versorgung im Krisen- oder gar Bündnisfall. Wir brauchen skalierbare Lösungen, von denen wir auch außerhalb von Krisenzeiten profitieren. Wir müssen jetzt damit beginnen – und die Medizintechnik-Branche in die Krisenstäbe und Arbeitsgruppen frühzeitig einbeziehen“, so der BVMed-Vorstand.

Geiselbrechtinger forderte – neben dem Blick auf Bundeswehr-Ausstattung und Waffensysteme – auch verstärkte Investitionen in Medizintechnik als „Schutzschild“ für die Bevölkerung sowie zur adäquaten Versorgung von Verwundeten in den Fokus zu nehmen. Dazu müssten „skalierbare Systeme“ aufgebaut werden, deren Lösungen sowohl in Friedenszeiten bzw. Nicht-Krisenzeiten als auch in Krisenfällen nutzbar seien. Dieser Ansatz müsse auf den Aufbau von Produktionskapazitäten, die Analyse der Lieferketten als auch den Aufbau von Versorgungskompetenz unter Nutzung digitaler Prozesse angewendet werden. „Der Aufbau skalierbarer Prozesslösungen hilft uns dann auch, wenn der Krisenfall nicht eintritt“, so Geiselbrechtinger. 

Zum Hintergrund: Permanente Krisenlagen wie Kriege, Pandemien, Naturkatastrophen oder gar ein möglicher Bündnisfall stellen neue Anforderungen an Zivilschutz und Bundeswehr. Der BVMed hat darauf mit der Gründung einer Taskforce „Zivilschutz und Krisenvorsorge“ reagiert, der BVMed-Vorstand Stefan Geiselbrechtinger, CEO des Herstellers OPED, angehört. 

Medizinische Versorgung hat eine Schlüsselrolle im Krisenfall
Bei Krisenvorsorge und Zivilschutz spielt die medizinische Versorgung eine Schlüsselrolle, denn ohne ein krisenfestes Gesundheitswesen lassen sich weder die Bevölkerung schützen noch – im Verteidigungsfall – die Einsatzfähigkeit der Streitkräfte aufrechterhalten. Die Erfahrungen des Ukraine-Krieges haben dabei gezeigt, dass eine Gesundheitsversorgung im bewaffneten Konflikt nicht allein durch den militärischen Sanitätsdienst sichergestellt werden kann. Sie erfordert vielmehr ein gesamtstaatliches Gesundheitssystem im Schulterschluss mit zivilen Akteur:innen.

Geiselbrechtinger: „Die MedTech-Branche kann dabei zur Stärkung der medizinischen Versorgung im Krisenfall einen essenziellen Beitrag leisten – in enger Verzahnung mit bestehenden zivil-militärischen Strukturen.“

Dabei plädiert der BVMed-Vorstand für eine „Dual-Use-Strategie“: Strukturen, die im Alltag der zivilen Gesundheitsversorgung dienen, müssen skalierbar sein, um im Krisenfall eine große Anzahl Verwundeter versorgen zu können, ohne die Versorgung der übrigen Bevölkerung zu vernachlässigen. Da die Ressourcen der Bundeswehr-Krankenhäuser im NATO-Krisenfall schnell erschöpft sind, bedarf es einer engen Verzahnung mit zivilen Krankenhäusern und Hilfsorganisationen, um Aufnahme, Verteilung und Versorgung von Verwundeten zu bewältigen. Die Medizintechnik-Branche stellt dabei viele der Produkte und Lösungen bereit, die für Transport, Triagierung, Behandlung und Rehabilitation der Verwundeten nötig sind. Als bedeutender MedTech-Standort Europas kann Deutschland hier einen Unterschied machen – im Schulterschluss mit Bundeswehr und Zivilgesundheitswesen, unterstützt durch die Innovationskraft der Unternehmen der MedTech-Branche.

Die Medizintechnik-Branche – Hersteller von medizinischen Geräten, Ausrüstung und Hilfsmitteln – ist ein zentraler Pfeiler der Gesundheitsversorgung. Ihre Produkte sichern Mobilität und Lebensqualität von Millionen Patient:innen und entlasten Pflegepersonal. Im Krisen- oder Verteidigungsfall wächst ihre Verantwortung jedoch nochmals deutlich: Sie ist zentral, um eine resiliente medizinische Gesamtversorgung sicherzustellen, die trotz großer Belastungen und möglicher Engpässe stabil bleibt.

Resilienz bedeutet in diesem Fall, dass kritische medizinische Produkte und Dienstleistungen jederzeit dort verfügbar sind, wo sie benötigt werden – auch bei unterbrochenen Lieferketten, Nachfragespitzen oder Infrastrukturproblemen. Die Corona-Pandemie hat hier Schwachstellen offengelegt, beispielsweise fehlende Schutzausrüstung. Ein Kriegsszenario würde die Anforderungen nochmals erhöhen, beispielsweise durch den gestiegenen Bedarf an Verbandstoffen, Prothesen, Medikamenten, Blutkonserven oder chirurgischen Instrumenten. 

Für den Aufbau einer „Nationalen Gesundheitsreserve“ schlägt der BVMed dabei zusätzlich zur Lagerhaltung eine digitale Bestandsplattform kritischer Medizinprodukte vor. 

Dual-Use-Strategie
Die Dual-Use-Strategie hat aus Sicht der MedTech-Branche mehrere Vorteile: Es spart Kosten, vermeidet Redundanz und sorgt dafür, dass im Krisenfall kein völlig fremdes System hochgefahren werden muss, sondern ein bekanntes hochskaliert wird. So können Maßnahmen, Strukturen und Produkte im Bündnisfall wie auch in Friedenszeiten effektiv genutzt werden. „Anstatt separate Systeme aufzubauen, geht es um Skalierbarkeit und Flexibilität vorhandener Strukturen“, so Geiselbrechtinger.

Jede Investition in kriegstaugliche Strukturen sollte also im Alltag nicht brach liegen, sondern einen zivilen Nutzen haben. So steigert beispielsweise die Digitalisierung der Wundversorgung auch in Friedenszeiten die Versorgungsqualität für Patient:innen mit chronischen Wunden. Oder eine erweiterte Reserve an Intensivbetten, die für den Bündnisfall geplant wird, hilft ebenso im Falle einer zivilen Katastrophe oder Pandemie. 

Zu einem dualen Versorgungskonzept gehören unter anderem folgende Ansätze:

• Netzwerk aus Versorgungsknoten: Es existieren bereits Traumazentren-Verbundsysteme, in denen schwere Verletzte nach dem „Schockraum“ Prinzip verteilt werden. Im Bündnisfall ließe sich dieses Konzept erweitern, indem ausgewählte Krankenhäuser als regionale Cluster-Hubs fungieren, die bestimmte Kapazitäten freihalten oder kurzfristig ausbauen können, beispielsweise Bundeswehrkrankenhäuser und Unikliniken. Dieses „Kleeblatt-System“ wurde mit ukrainischen Kriegsverletzten bereits umgesetzt. Im dual-use-Sinn könnte vereinbart werden, dass diese Hubs im Alltag eng mit medizintechnischen Dienstleistern kooperieren.
• Skalierbare Infrastruktur: Eine modulare Feldklinik könnte in Friedenszeiten beispielsweise als temporäre Einrichtung bei Großschadenslagen oder zur Entlastung von Kliniken genutzt werden. Im Bündnisfall wird sie zum Lazarett. Solche Multifunktions-Einheiten wie Containerkliniken mit modularen OPs könnten von der Industrie entwickelt, gemeinsam mit THW, Bundeswehr und Zivilschutz geprobt, und im Depot bereitgehalten werden. So ist die Investition doppelt nutzbar.
• Personal-Pool mit Doppelfunktion: Ein Reserve-Pool an Fachpersonal kann ähnlich aufgestellt sein: Bestehend aus medizinischem Personal, das im Alltag normal in Kliniken oder bei MedTech-Firmen arbeitet, aber im Krisenfall in einen „Reservisten-Status“ wechselt und dann dem Gesundheitssystem zusätzlich zur Verfügung steht. 
• Versorgungspfade abbilden: Digitalisierung kann helfen, die Versorgungspfade flexibel zu steuern. Beispielsweise könnte ein zentrales Patient:innensteuerungs-System im Friedensbetrieb dazu dienen, bei Großunfällen oder Engpässen Patient:innen zwischen Bundesländern zu verteilen. Im Bündnisfall skaliert dasselbe System auf Tausende Verwundete. Wichtig ist dabei: Alle Beteiligten kennen das System bereits aus Übungen oder kleinerem Ernstfall.

Digitalisierung als Voraussetzung für skalierbare Versorgung
Die Digitalisierung bildet einen „Enabler“ – also den Ermöglicher – für viele der vorgeschlagenen skalierbaren und innovativen Ansätze. Im Kontext MedTech und Krisenfall sind mehrere digitale Aspekte relevant:

• Digitales Versorgungsnetzwerk: Ein zentrales digitales Portal oder eine Plattform könnte alle Akteur:innen verbinden – von Klinik über Hersteller bis Logistik. Darin könnten beispielsweise Bestände von MedTech-Produkten in Echtzeit gemeldet werden, Bedarfe aus dem Feld eingegeben und Zuweisungen – wer liefert was wohin – koordiniert werden. Denkbar ist eine Erweiterung vorhandener Katastrophenschutz-Systeme wie DEMIS (Meldesystem für Intensivbetten) um Module für Material und Fachkräfte. Gemeinsam mit dem Bundesamt für Bevölkerungsschutz (BBK) und der Bundeswehr könnten die relevanten Wirtschaftsverbände ein Konzept erarbeiten, wie eine solche digitale Supply-Chain-Plattform im Gesundheitsbereich aussehen soll.
• Telemedizin und E-Health: Telemedizin ist ein Schlüssel, um begrenzte Expertise ortsunabhängig verfügbar zu machen. In einem Krieg kann es sein, dass medizinische Spezialist:innen rar sind oder nicht überall vor Ort sein können. Durch gesicherte Videoverbindungen, Augmented-Reality-Brillen oder einfach strukturierte Telekonsile, können Diagnose und Therapieempfehlungen virtuell erfolgen. Die Technik dafür – von Konferenzsystemen bis Datenbrillen – ist Medizintechnik bzw. digitale Gesundheitsanwendung. Ihre breite Implementierung würde sowohl die Routineversorgung auf dem Land verbessern als auch im Krisenfall Leben retten.
• KI und Datenanalyse: Künstliche Intelligenz kann im Krisenfall helfen, die Übersicht zu behalten sowie Diagnosen und Behandlungsstart zu beschleunigen. Zum Beispiel könnten KI-Systeme Verletztenfotos analysieren, um Schweregrade einzuschätzen, oder Vitaldatenströme überwachen. Solche Systeme müssen vorab trainiert werden. Im zivilen Alltag könnten dieselben Tools bei Großschadensereignissen zum Einsatz kommen.
• Ausbildung und Quereinsteiger:innen: Digitalisierung ermöglicht auch neue Formen der Ausbildung, beispielsweise mit einem Quereinsteiger:innen-Modell. Personen ohne klassische Orthopädietechnik-Ausbildung könnten via E-Learning und mit digitalen Assistenzsystemen befähigt werden, einfachere Versorgungsschritte durchzuführen. 
• Simulation und Planung: Schließlich kann Digitalisierung helfen, vorab zu planen. Durch Simulation von Versorgungsengpässen kann sichtbar werden, wo es in bestimmten Szenarien klemmt und vorab Abhilfe schaffen. Auch das Erstellen von elektronischen Einsatzplänen – welche Klinik übernimmt wie viele Verwundete, welche Firma liefert wohin – wird durch digitale Werkzeuge erheblich erleichtert.

Vier Studentinnen der Hochschule Niederrhein wurden für den renommierten italienischen Design-Wettbewerb „Feel the Yarn 2025“ ausgewählt. Der Wettbewerb ist Modestudierenden mit einer Spezialisierung auf Strickwaren gewidmet und findet traditionell im Rahmen der Messe Pitti Filati (Florenz) statt. Dabei werden den Teilnehmer:inner von Modeschulen aus aller Welt hochwertige Luxusgarne italienischer Spinnereien zur Verfügung gestellt, aus denen sie dann ein Outfit kreieren dürfen.

Zu dem Motto „Wishlist“ mussten die Designtalente ihre kreativen Entwürfe selbst stricktechnisch umsetzen und realisieren. Eine besondere Herausforderung: Denn die kreative Arbeit beginnt bereits mit dem Faden und der Flächen- und Formentwicklung, anstatt im Designprozess auf fertige vorhandene Stoffe zurückzugreifen.

Nur 34 internationale Nachwuchsdesigner:innen wurden von der Fachjury für den Wettbewerb ausgewählt, darunter Michèle Lemper, Julia Segschneider, Chalin Hüge und Viola Meinl von der Hochschule Niederrhein – ein toller Erfolg, auch wenn keine der vier das Finale erreichte, das Anfang Juli in Florenz stattfand. „Sie haben die Strickmaschinen in unseren Laboren zum Glühen gebracht“, sagt Ellen Bendt, die als Professorin für Modedesign mit dem Schwerpunkt Strick und Innovatives Produktdesign die Wettbewerbsteilnehmenden des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik bereits seit 2012 regelmäßig betreut. Die hochwertigen Garne wurden gesponsert von den angesehen italienischen Spinnereien Zegna Baruffa Lane Borgosesia, Filpucci, Gi.Ti.Bi. und Lanificio dell’Olivo.