From the Sector

In a roundtable discussion during the recent Innovate Textiles & Apparel (ITA) textile machinery exhibition, imogo Founding Partner Per Stenflo and representatives from a number of like-minded European companies discussed the opportunities for new spray application technologies for the dyeing and finishing sector.

These technologies can achieve tremendous savings for manufacturers compared to traditional water-intensive processes it was explained at the event, held online from October 15-30th.

Pioneer
imogo – one of the latest companies to join TMAS, the Swedish Textile Machinery Association – is one of the key pioneers in this area with its Dye-Max system. Dye-Max spray dyeing technology can slash the use of fresh water, wastewater, energy and chemicals by as much as 90% compared to conventional jet dyeing systems. This is due to the extremely low liquor ratio of 0.3-0.8 litres per kilo of fabric and at the same time, considerably fewer auxiliary chemicals are required to start with.

Obstacles
Such technologies, however, face a number of obstacles to adoption and during the ITA discussion it was agreed that 2020 has not provided the ideal climate for adventurous investors. “The textile industry is quite conservative and is definitely in survival mode at the moment and it is not the time to be a visionary,” said Stenflo. “Day to day business is about staying alive – that’s the reality for many of our customers.” Nevertheless, all of the panellists agreed that sustainable production will remain top of the agenda for the textile industry in the longer term and spray technologies for dyeing and finishing processes will be a part of it.

“Any investment in something new is a risk of course, and we have to be able to explain and convince manufacturers that there’s a good return on investment, not only in respect of sustainability, but in terms of making good business sense,” said Stenflo. “Here we could use the help of the brands of course, in putting pressure on their suppliers to be more sustainable. Governments also have a role to play, in providing incentives for producers to move in the sustainable direction. Sustainability alone will never cut it, there has to be a business case, or it won’t happen.”

Marketing
The marketing of sustainable new fibers is comparatively easy for the brands compared to explaining the difficult textile processes and the chemistries involved in fabric and garment production, he added.

“These fibers, however, currently go through all the same dirty processes that we need to get away from, so it must happen,” he said. “In developing our technologies, it has been important for us to avoid disrupting existing supply chains, stick with using off-the-shelf chemistries and dyes, and involve the dye manufacturers who are an essential part in how operations are driven today. “In fact, collaboration across the entire textile supply chain – from the brands right back to the new technology developers – is essential in moving the sustainability agenda forward.

Business models
“We are also looking into new business models in terms of how to reduce or lower the thresholds for investment and minimise the risk for the manufacturers who are looking to be the innovators,” he concluded. Also taking part in the ITA roundtable discussion were Simon Kew (Alchemie Technology, UK), Christian Schumacher (StepChange Innovations, Germany) Tobias Schurr (Weko, Germany), Rainer Tüxen (RotaSpray, Germany) and Felmke Zijilstra (DyeCoo, Netherlands).

European innovations
“It’s fantastic that all of this innovation is taking place in Europe based on established know-how and forward thinking,” said TMAS Secretary General Therese Premler-Andersson.

“Spray application technologies are a perfect illustration of how new digital technologies can lead to more sustainable production, in this case by replacing water-intensive processes with the highly precise and controlled application of dyes and chemistries as vapour.
“There was a major project by the Swedish research organisation Mistra Future Fashion recently, involving many brand and academic institute partners. The project’s Fiber Bible 1 and 2 reports conclude that it’s very difficult to make assumptions that one fiber is better than another, because it’s so much about how fabrics and garments are being produced from them. The study also found that 55% of the chemicals used in a garment comes from the dyeing. This is where a number of TMAS companies can make a difference.
“An organic or recycled cotton t-shirt is not automatically more sustainable than a conventional cotton t-shirt, or even one made from synthetics – the alternative fibers are a good start but you have to consider the entire life cycle of a garment, and that includes the smart technologies in textiles production.
“TMAS members – backed by Swedish brands and advanced research institutes – are playing an active part in pushing forward new concepts that will work, and I have no doubt that digitalisation now goes hand in hand with sustainability for the textile industry’s future.”          

The Lenzing Group scored a total of 30.5 points (4 points more compared to last year) and received for the first time a leading dark green shirt, the highest Hot Button ranking category. Lenzing once again convinced the non-profit organization Canopy with its innovative vision with regard to circular economy and REFIBRA™ technology, its high level of transparency in wood and pulp sourcing, as well as its active contribution towards protecting forests and preserving biodiversity.

In this widely recognized ranking, Canopy grades the world’s 31 largest producers of wood-based fibers with respect to their sustainable wood and pulp sourcing, their efforts with regard to using alternative non-wood feedstock and their achievements for lasting conservation in critical forests round the globe.

Leading in sustainable sourcing with a decade-long clean record
Wood and pulp are the most important raw materials for Lenzing’s sustainable production of cellulosic fibers. The Lenzing Group is particularly proud of its decade-long clean record of sustainable wood sourcing, evidenced by its long-standing credible commitment to wood certification, which Lenzing pioneered already in the 1990s. Lenzing’s commercial wood sources are  100 percent either certified by FSC® or PEFC™, or controlled in line with FSC® standards.

Social impact and afforestation project in Albania
At the backdrop of Lenzing’s long history of clean sourcing, the company is even more aware that the global forests are seriously threatened by illegal logging and deforestation but also by the consequences of climate change. This is why Lenzing – in addition to supporting a number of Canopy’s conservation projects – has set up a social impact and afforestation project in Albania (Southern Europe).*

Special focus on sustainable plantations in Brazil
For its latest investment in a pulp mill in Brazil, Lenzing actively collaborates with Canopy to ensure that the wood sourcing is in line with sustainable practices. The plant will be among the highest productive and energy-efficient facilities in the world and will feed the 40 percent excess bioelectricity generated on site as “green energy” into the public grid.*

REFIBRA™ technology: Commercially available since 2017
As a long-standing player in the industry, Lenzing has undertaken extensive research into many different alternative non-wood cellulose sources such as annual plants, like hemp, straw, and bamboo. Until now, textile waste has turned out to be the most promising alternative feedstock for scaled commercial use.
Lenzing’s lyocell fiber produced with the breakthrough REFIBRA™ technology (Eco Cycle technology for nonwoven applications) uses textile waste as part of the feedstock and is an important step towards a circular economy.*

50 percent recycled content by 2024
It is Lenzing’s vision to make textile waste recycling a common standard process like paper recycling and to offer fibers produced with REFIBRA™ technology with up to 50 percent recycled content from post-consumer waste by 2024.

*Please read attached document for more information

• The stunning niLuu collection by former professional volleyball player Nilufer Bracco features smart Bemberg™ fabrics by Ipeker
• Wonderful kimonos for women and men, sleep and face masks are the key pieces of the PETA certified and cruelty-free collection, 100% Bemberg™ and vegan

Former professional volleyball player Nilufer Bracco recently launched niLuu, a PETA approved cruelty-free loungewear brand using 100% Bemberg™ by Asahi Kasei that combines the iconic elegance of traditional silk with a socially and environmentally ethical production process.

Bemberg™ is a fiber made from the smart-tech transformation of cotton linters bio-utility materials that are converted through a traceable and transparent closed loop process; the Bemberg™ Ipeker Textile  fabric’s uniqueness comes from the exceptional quality characteristics achieved in design. The end result is a luxurious fabric so soft and smooth that it is almost like a second skin, breathes like cotton, drapes beautifully like silk, and reflects the cultural tradition of luxury textiles from founder Nilufer Bracco’s native country, Turkey. The first collection released by Miami based niLuu features premium quality kimono robes, sleep masks, face masks, and pillowcases that are available in a variety of deep and vibrant colors, and with a soft-brushed finish typical of premium sand-washed silk.

Designed to not only feel and look amazing but the entire niLuu collection is sustainable, biodegradable and 100% vegan.  Ipeker Textile, one of the major Bemberg™ fabric producers in Europe, proudly holds the title as the first vegan fabric producer in the world, receiving Vegan V-Label certificate on around 150 different products that adhere to the guidelines of the European Vegetarian Label, most of them developed with Bemberg™ yarn.

niLuu’s innovative Bemberg™ collection is hypoallergenic, antistatic, easy to care for, and it is also known to have several benefits for the skin. The breathability of the fabric helps to maintain body temperature; excellent moisture control means the fabric doesn’t dry out the skin or hair in the ways that cotton would and minimal friction against the skin means it is also known to have anti-aging benefits.  Speaking of niLuu’s high-quality Bemberg™ fabric, Founder, Nilufer Bracco adds, “Our innovative Bemberg™ vegan silk delivers the best of both worlds. Not only does our luxury fabric feel amazing when you use it, but you can also feel good knowing that it caused minimum harm to the planet when it was produced and that it will leave only the slightest trace when it reaches the end of its lifecycle.”

The luxury textiles brand has also shown its commitment to responsible practices, by partnering with 1% for the Planet pledging to donate 1% of their annual revenue to environmental organizations that work hard to protect our planet.

Anker, Devan and Shark Solutions teamed up to create the world’s first flame retardant aviation carpet using a recycled binder. Inspired by the knowledge and the needs of the aviation market, Anker motivated to achieve this new goal together. The PVB binder reuses laminated glass, from windshields and architectural/building glass, that otherwise would go to landfill.

German carpet manufacturer Anker is the first company to offer flame retardant carpets for aviation that are made with a recycled binder. In the search for a more sustainable binder, Anker discovered the PVB from Shark Solutions, a Danish cleantech company focused on giving a new life to post-consumer PVB. Properties of the aviation carpet with PVB as binder are the same as those of traditional non-sustainable carpets. The market has been looking for this type of solutions for a long time and market introduction has already started. Anker will introduce well known and special developed styles of aviation carpets with PVB and plan to take out traditional non-sustainable aviation carpets stepwise as soon as possible.

Shark’s PVB reuses laminated glass, from windshields and architectural/building glass, that otherwise would go to landfill. The non-toxic binder (no chlorine or phthalates) is fully recyclable and thus lives up to the future standards of the industry.

Textile innovator Devan Chemicals, known for its tailor-made flame retardant solutions, was called in to develop the flame retardant back coating, which is compliant with the Airbus and Boeing safety standards. “Based on many years of experience and competences in customer related developments, improving recycling rates is getting more and more important”, says Dirk Vanpachtenbeke, R&D manager Flame Retardants at Devan. “We are very proud that, together with Anker and Shark Solutions, we can contribute to this rising demand for products that meet the standards of a circular economy solution.”

In other news, Anker and Devan are already working on a new project, which includes Devan’s antimicrobial/viral-reducing technology. Recently, Devan published test results on the activity of their technology (BI-OME®) against SARS-CoV-2 and other viruses. According to independent testing, BI-OME is proven to achieve 99% and higher virus reduction, including of SARS-COV-2, on samples before washing and retains 98.5% even after 25 wash cycles. This technology has been recognized with the 2020 European Technology Innovation Leadership Award by Frost & Sullivan.

• Mimaki Europe auf der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show

Amsterdam - Mimaki Europe präsentiert seine neuen Textildrucklösungen an einem virtuellen Stand auf der diesjährigen Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show (15. bis 30. Oktober 2020). An dem virtuellen Stand können Besucher, wie bei einer konventionellen Messe, Technik in Aktion sehen und mit den Mimaki-Vertretern über neue Markttrends und Lösungen zu neuen Anforderungen sprechen. Im Mittelpunkt des interaktiven Stands stehen zwei Drucker: der TS55-1800 – Sublimationsdrucker und Mimaki-Flaggschiff – und der neue Hybriddrucker TX300P-1800 MkII. Die Besucher profitieren außerdem von exklusiven Messeaktionen, darunter ein Sonderangebot für den TS300P-1800 und die Chance auf den Gewinn eines Sublimationsdruckers der Einstiegsklasse.

Der Sublimationsdruck ist eine bahnbrechende Technologie zum Bedrucken von Polyester, Textilien mit Polyesteranteil sowie Elastan. Er liefert hochwertige, strahlende Drucke und eignet sich für den On-demand-Betrieb. Der industrielle Produktionsdrucker TS55-1800 bietet diese Technologie, gepaart mit der von Mimaki bekannten Expertise und Innovationskraft. Zur Ausstattung gehören NCU (Nozzle Check Unit) zur Düsenprüfung und NRS (Nozzle Recovery System) zur Düsenwiederherstellung, Kerntechnologien von Mimaki, die verstopfte Düsen ohne Unterbrechung des Betriebs automatisch erkennen und ersetzen. Weiteres Technologiemerkmal: Ein MAPS (Mimaki Advanced Pass System) zur Vermeidung von Streifenbildung berechnet bei jedem Druckdurchgang mit einem speziellen Algorithmus den effektivsten Tropfenausstoß auf Basis von Farbe, Abdeckung und Geschwindigkeit.

Mit der optionalen „Mini Jumbo“-Rolle, die bis zu einem Viertel der Papierkosten sparen kann, und einem 10-Liter-Tintenbehälter bietet der Mimaki TS55-1800 die niedrigsten Betriebskosten unter seinesgleichen auf dem Markt und ist der ideale Produktionsdrucker für kleine und mittlere Unternehmen. Die Sonderaktion von Mimaki auf der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show macht ihn noch attraktiver für Unternehmen, die in diesen schwierigen Zeiten ihr Angebot diversifizieren möchten.

Der Anfang des Jahres eingeführte Hybriddrucker Tx300P-1800 MkII kann Textilien und Papier bedrucken. Mit seiner beispiellosen Flexibilität erschließt er Druckdienstleistern völlig neue Möglichkeiten. Die Umstellung zwischen Textildirektdruck und Transferdruck erfolgt über eine schnell wechselbare Druckplatte. Der Drucker kann mit drei Tintenkombinationen konfiguriert werden: Textilpigment-/ Direktsublimationstinte, Textilpigment-/Sublimationstransfertinte oder Direktsublimations-/Sublimationstransfertinte. Damit bewältigt er von Mode über Heimtextilien bis hin zu Tapeten vielfältige Anwendungen. Von den Vorzügen des erschwinglichen und vielseitigen Druckers – kostengünstige Kleinauflagen, schnellere Bearbeitungszeiten und Eignung zur Produktion von Textilmustern –  können kleinere Dienstleister ebenso profitieren wie große Druckereien.

Organisator der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show ist das World Textile Information Network (WTiN). Die virtuelle Messe soll Ausstellern und Besuchern eine vor den Verwerfungen der Pandemie geschützte Plattform bieten. Mimaki unterstützt diese Philosophie und freut sich auf den virtuellen Besuch von Kunden und Interessenten, die das Unternehmen mit den Messeaktionen – einschließlich der Chance auf Gewinn eines Mimaki TS30-1300-Sublimationsdruckers der Einstiegsklasse(1) – bei ihrer nächsten Investition unterstützen möchte.

„Auf der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show können wir unsere Position auf dem Textilmarkt weiter stärken, mit unseren Kunden interagieren und uns mit der gesamten Branche austauschen“, erklärt Danna Drion, Senior Marketing Manager bei Mimaki Europe. „Unser Portfolio umfasst Technologien verschiedenen Typs und wir möchten die Vorteile jedes Druckers erläutern, damit Textildruckereien die richtige Technologie für ihr Geschäft finden. Trotz der schwierigen Zeiten sollen Kunden und Interessenten die Möglichkeiten unserer Lösungen möglichst detailliert kennenlernen. Wir möchten ihnen auch mit unseren Messeaktionen die Möglichkeit bieten, ihre nächste Investition mit Zuversicht zu tätigen, damit sie ihre Produktionslinie für einen weiterhin rentablen und wettbewerbsfähigen Betrieb maximieren können. Wir freuen uns, dass diese virtuelle Veranstaltung das ermöglicht.“

Auf der Innovate Textile & Apparel Virtual Trade Show stehen Experten von Mimaki rund um die Uhr für Einzelgespräche im Live-Chat zur Verfügung. Mimaki Europe, Mimaki USA und Mimaki Global arbeiten zusammen, sodass Besucher auf der ganzen Welt jederzeit Zugang zu regionalen Ansprechpartnern haben.

On Thursday, September 24, the Lenzing Group, a leading manufacturer of wood-based cellulose specialty fibers, and Hof University opened a new Nonwoven Development Center (VEZ). As a strategic partner, Lenzing has access to a state-of-the-art development line at the campus in Münchberg with immediate effect. This offers new opportunities for sustainable fiber and nonwoven innovations for a wide range of applications including hygiene, body care and medical.

In line with the sCore TEN corporate strategy, the Lenzing Group is focusing on sustainable innovations, which are agreed in an optimum manner to the needs of the value chain. „We offer our customers and partners a decisive competitive advantage: agility. The pilot plant in the VEZ allows the resource-efficient development of fiber and nonwoven innovations on a small scale”, Jürgen Eizinger, Vice President Business Unit Nonwovens at Lenzing, explains.

The VEZ was completed according to schedule in September 2020, after Lenzing and the University of Hof signed a cooperation agreement for its use in 2019. The timing is perfect. Developments at political level, such as the directive (EU) 2019/904 of the European Parliament and of the Council of 5 June 2019 on the reduction of the impact of certain plastic products on the environment, increase demand for responsibly manufactured nonwovens. The so-called Single-Use Plastics Directive aims at building awareness and greater transparency with regard to wet wipes and feminine hygiene products.

With its VEOCEL™ branded wood-based cellulose fibers, Lenzing has been laying the foundation for many years for sustainable nonwoven applications and will test and develop innovative ideas using the new possibilities offered by the VEZ. „We are noticing increasing interest in sustainable concepts from biodegradable cellulose fibers“, Jürgen Eizinger sums up the market development of the last months and adds: „We are aware that the fibers used have an enormous influence on the final product. For this reason our commitment goes beyond fiber production.“

With the spunlace pilot plant at the VEZ, Lenzing will support customers and partners more intensively in the development of new nonwoven applications and at the same time promote cooperation in the field of marketing. In the previous year, the company already established new certification standards for the VEOCEL™ brand. Since then certified manufacturers can only use the VEOCEL™ logo with blends of biodegradable cellulose fibers. With this measure, the VEOCEL™ brand allows consumers to make a more conscious product selection.

With its #ItsInOurHands environmental initiative, the VEOCEL™ brand also actively contributes to creating awareness. More detailed information can be obtained on itsinourhands.com.

Sappi Europe wurde im jüngsten EcoVadis-Rating mit Platin ausgezeichnet. Einer der weltweit führende Anbietern von nachhaltigen Holzfaserprodukten und -lösungen konnte seine Spitzenposition aus dem Vorjahr unter den führenden ein Prozent aller beurteilten Unternehmen beibehalten, die im Hinblick auf Corporate Social Responsibility (CSR) überdurchschnittlich aktiv und verantwortungsbewusst agieren.

• Sappi Europe erhält Spitzenbewertung für Nachhaltigkeit
• Zum Wohle der Menschen, Gemeinschaften und des Planeten setzt Sappi Europe auf die Kraft erneuerbarer Ressourcen

Im Zuge der klaren strategischen Ausrichtung hinsichtlich Nachhaltigkeit und Umweltschutz, hat Sappi einen neuen Meilenstein erreicht: Einer der Marktführer im Bereich ökologischer Verpackungspapiere und grafische Papiere erhielt Platin beim diesjährigen Nachhaltigkeitsrating von EcoVadis und konnte sich mit einer weit über dem Gesamtdurchschnitt liegenden Punktzahl als einer der Top-Performer etablieren. Das Rating durch EcoVadis umfasst insgesamt 21 Kriterien, die wiederum in vier übergreifende Themenbereiche unterteilt sind: Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik sowie Nachhaltige Beschaffung.

Nachhaltiges Wirtschaften über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg ist seit vielen Jahren ein fester Bestandteil der Sappi-Unternehmensstrategie: Die gesamte Geschäftstätigkeit sowie die Investitionen in Forschung und Entwicklung basieren auf erneuerbaren Materialien. Demzufolge umfasst das Umweltmanagement des weltweit tätigen Unternehmens eine Vielzahl von Strategien, die den ökologischen Fußabdruck verbessern sollen. Für 2025 hat Sappi seine Nachhaltigkeitsziele mit den Zielen der Vereinten Nationen für nachhaltige Entwicklung (SDG) verknüpft. Sappi vertritt seit Langem die Prinzipien, die sich um die Themen Menschen, Planet und Wohlstand drehen. Mit einem verstärkten Fokus auf sieben der SDGs ist sich Sappi sicher, dass eine durchschlagende Wirkung erzielt werden und das Unternehmen wesentlich zur globalen Agenda für nachhaltige Entwicklung beitragen kann.

Die Platin-Auszeichnung von EcoVadis zeigt, dass bei Sappi nicht nur über Nachhaltigkeit gesprochen, sondern aktiv daran gearbeitet wird, um die praktische Umsetzung zu gewährleisten. Die ganze Welt spricht über nachhaltige Lösungen und sucht nach Alternativen für fossilbasierte Rohstoffe. Sappi konzentriert sich auf die Bereitstellung von Produktlösungen auf dem Markt. Erst vor wenigen Wochen hat der Marktführer im Bereich Functional Paper Packaging mit der Kampagne „Pro Planet Paper Packaging – welcome to the new pack-age“ zahlreiche Lösungen vorgestellt, um Food- oder Non-Food-Produkte in nachhaltiges und hochwertiges Papier zu verpacken.

Sappi Europe ist sehr stolz darauf, die EcoVadis Platinum-Bewertung erhalten zu haben. „Auch wenn diese Auszeichnung unsere Arbeit in hohem Maße anerkennt und unterstützt, sind wir uns bei Sappi Europe darüber bewusst, dass wir nur Teil einer globalen Gemeinschaft sind. Wir müssen in all unseren Geschäftsbereichen weiterhin danach streben, notwendige Veränderungen voranzutreiben, um uns und unseren Kunden dabei zu helfen, nachhaltiger zu werden“, erklärt Sarah Price, Sustainability Manager bei Sappi Europe. „Die Recyclingfähigkeit der aus Holzfasern gewonnenen Produkte ist eine wesentliche Voraussetzung für den Übergang zu einer stärker kreislauforientierten Wirtschaft, in der die Ressourcen der Welt länger und kreativer genutzt werden. Durch die verantwortungsbewusste Beschaffung von Materialien, die Reduzierung von Abfällen und Emissionen, die sorgfältige Berücksichtigung der Produktlebensdauer und dem Ziel, das volle Potenzial von Holz zu nutzen, setzen wir uns bei Sappi aktiv für nachhaltige Lösungen ein.“

Belgian textile innovator Devan Chemicals was lauded by Frost & Sullivan for its antimicrobial technology with proven quaternized silane chemistry, known under its trade name as BI-OME®.

RONSE, BELGIUM – The non-leaching attributes of the technology coupled with its ability to reduce microbial mutation make it a potential candidate for textiles where durability and safe human contact are highly valued.

Based on its recent analysis of the European antimicrobial technology for the textile market, Frost & Sullivan recognizes the Belgium-headquartered Devan Chemicals NV (Devan) with the 2020 European Technology Innovation Leadership Award. Devan’s highly relevant antimicrobial technology addresses issues concerning the contamination of PPE and textiles, including the spread of drug-resistant bacteria, viral transmissions, and hospital-acquired infections (HAIs). Its quat-silane technology, due to its non-migrating behaviour, physically punctures the microorganism cell to destroy it without interfering with cell DNA. Notably, it eliminates the adverse effects of leaching antimicrobials while providing high efficiency in the range of 99.9 percent to 99.99 percent, even after multiple washes.

"By providing non-migrating antimicrobial technology for the textile industry, Devan plugs the safety and performance gaps inherent in current inorganic and organic antimicrobial agents. Its antimicrobial technology, unlike silver- or triclosan-based technology, comprises non-migrating monomers and prepolymers such as organo-functional silane," said Monami Dey, Industry Manager, Frost & Sullivan. "The organo-silane polymers are covalently bonded and polymerized to the textile surface as a coating via padding, exhaust, and spraying techniques. The coating forms a non-leaching reactive surface and destroys the microbes on contact, without releasing harmful components into the environment."

Devan CEO Sven Ghyselinck is very happy with the award: “The best practice award is a nice recognition of the hard work we did in the last 6 months to evaluate the performance against viral activity. It’s great to see our efforts didn’t go unnoticed.”

Earlier this month Devan published new test results confirming the high performance virus-reducing capabilities of its BI-OME fabric coating technology on both unwashed and intensely washed fabrics. The Belgian company has worked closely with a series of international third party laboratories to test different fabric substrates against a wide range of enveloped viruses. Before washing, samples treated with Devan BI-OME score very good to excellent (99% and higher according to ISO 18184) results on virus reduction. Different substrates, like polyester, cotton and polycottons, were exposed to enveloped viruses like SARS-COV-2 (known to cause COVID-19), Feline Corona, Vaccinia (the EU standard for enveloped viruses) and Porcine Respiratory viruses. After 30minutes, BI-OME already reduced 99.96% of the activity of SARS-COV-2.

After washing, a decrease in virus reduction performance of coating technologies is normal and expected. However, BI-OME is confirmed to deliver only a minimal reduction, retaining up to 98.5% virus reduction even when the fabric is washed 25 times.

"Devan is working towards sustainability and green chemistry. For instance, its technology does not contain any harmful solvents such as formaldehyde or polychlorinated phenols and fulfills the regulatory obligations of the EU BPR," noted Dey. "Its commitment to promoting sustainability in textile finishes with a strong focus on GMO-free, kosher, as well as halal certifications, and recyclability has given the company an edge in launching new products at an accelerated pace to match customers’ most pressing concerns and demands."

One of those innovations is BI-OME NTL (natural), a natural, bio-based antimicrobial solution that guarantees an optimal freshness and hygiene for textiles. The active ingredient is the well-known Linseed oil, obtained from the dried, ripened seeds of the flax plant. The active ingredients in BI-OME NTL are GMO free, Halal, Kosher and recyclable.

As the first composites trade show worldwide since the Covid-19-crisis, the China Composites in Shanghai (September 2 to 4, 2020) took up its activity. The show counted about 600 exhibitors and over 20 000 visitors, mostly Chinese locals, attended the exhibition.

Chinese Reach Group under the lead of its president Daniel He represented a large portfolio of European companies and their recent developments through their cooperation with Dr. Michael Effing´s AMAC/Germany, among them Airborne (NL), Textechno (D) and Conbility (D).

Daniel He describes the situation: „The Chinese market is picking up again; a price increase of 7% for glass fibers was announced right before the China Composites Show, on August 25th 2020, which was even leading to a temporary material shortage. Today, the most booming industries in China are wind energy, building and infrastructure and innovation for electric cars. Unlike the rest of the world, where the aircraft industry undergoes a deep decline, in China it takes up by 50 %, which is very promising. Furthermore, we expect half a year for a full recovery of the industry, while the China growth of 2020 is still expected to be between 2 and 4 %.“

Michael Effing replied: “Enabling the composites business between China and Europe is the aim of our cooperation with Reach and with our customers, which are active in digital automatization, testing equipment or cost optimization software. We are very happy to have been present in China through our representant Reach and are looking forward to bridge and overcome the Covid-19-crisis with our upcoming event in Germany, the Composites for Europe in Stuttgart in November and hope to be back to full global business speed at the JEC in Paris in 2021.“

• Gemeinsame Sache für mehr Nachhaltigkeit: Barriere-Verpackungspapier- trifft Maschinenhersteller

Die Entwicklung nachhaltiger Wertschöpfungsketten und ressourcenschonender Verpackungsprozesse treibt die Verpackungsindustrie um. Im Zuge dessen haben sich der Maschinenhersteller Rovema und der Spezialpapierhersteller Sappi, zwei international anerkannte Vorreiter zum Thema „Sustainability“ in einer strategischen Partnerschaft zusammengefunden. Ihre bisherige gemeinsame Entwicklungsleistung krönen beide Unternehmen jetzt mit dem ersten erfolgreich umgesetzten Projekt für einen namhaften Hersteller von Cerealien, der seine vollautomatische Produktion auf papierbasierte, siegelfähige Barriere-Standbeutel umgestellt hat.

•     Papierbasierte Barriere-Verpackungslösungen
•     Hohe Präzision im Zusammenspiel von Material und Maschine
•     Leistungsverlust bei Materialumstellung minimiert

Sappi ist führender Anbieter von nachhaltigen Holzfaserprodukten und -lösungen. Besonders mit seinem Wissen im Bereich Verpackungs- und Spezialpapiere mit integrierten Barriereeigenschaften und Siegelfähigkeit rückte Sappi in den Fokus von Rovema. Der Verpackungsmaschinenhersteller aus Fernwald, Deutschland, bestrebt – wie Sappi auch – im Rahmen des fest verankerten Leitbildes die stetige Weiterentwicklung als „Sustainable Company“. Neben dem Ansatz, die bestehende Maschinentechnologie, beispielsweise die Lebensdauer von Verschleißteilen und die Kreislaufwirtschaft insgesamt zu optimieren, liegt ein besonderes Augenmerk von Rovema auf der Möglichkeit zur Umstellung der Verpackungsmaterialien: Reduzierung von Kunststofffolien, hin zu mehr papierbasierten Lösungen und recyclingfähigen Materialien aus Kunststoff.

Sappi überzeugte durch die hervorragende Qualität seiner Produkte, der Beratung, dem Portfolio sowie den ausgezeichneten Eigenschaften seiner Barriere-Papiere. Seit 2018 arbeiten die beiden Unternehmen als Kooperationspartner zusammen und entwickeln gemeinsam integrierte Verpackungslösungen als Gesamtpaket für Kunden, die sich nachhaltig und damit zukunftsfähig im Markt positionieren möchten.

 Papierbasierte Packstoffe im Verpackungsprozess

„Es gibt nur wenige Papierhersteller, die entscheidende Eigenschaften wie Barrierefunktionen und Siegelfähigkeit so gekonnt miteinander verknüpfen können“, erzählt Peter Lökös, Vice President Sales der Rovema GmbH, über die Anbahnung der Kooperation mit Sappi. „Uns war von Anfang an klar, dass wir in der Entwicklung unserer Kundenprojekte in direkter Kooperation mit Sappi maximal profitieren können. Das große Know-how des Spezialpapierexperten hat uns dann auch entscheidend vorangebracht.“ Denn anders als beispielsweise Standbodenbeutel und Flachbeutel aus Verbundstoffen, müssen die nachhaltigeren, papierbasierten Alternativen wesentlich behutsamer im Produktionsprozess behandelt werden. So toleriert Papier in einem automatisierten Verpackungsprozess nur wenig Zugübertragung und kann leichter reißen. Auch beim Befüllen muss in der Regel viel stärker auf die Durchstoßfestigkeit des verwendeten Papiers geachtet werden.

René Köhler, Head of New Business Development Packaging Solutions, Division Innovation & Sustainability bei Sappi, weiß, wie wichtig eine genaue Bedarfsabfrage und -analyse für die Auswahl der geeigneten Papierqualitäten ist: „Es muss kein Hochbarrierepapier wie das Sappi Guard OHG eingesetzt werden, sofern auch eine abgestufte Variante wie das Sappi Guard Nature MS optimalen Schutz und Funktion abbilden kann. Um im Ergebnis Champions League Niveau zu erreichen, ist jedes Detailwissen zu den Produktanforderungen einerseits sowie zu den spezifischen Eigenschaften der unterschiedlichen Papiere andererseits von großer Bedeutung für die letztendliche Wahl des Packstoffes.“

Präzision der Performance macht den Unterschied

Für einen erfolgreichen Einsatz von umweltschonenden Verpackungsmaterialien ist des Weiteren eine hohe Präzision im Gesamtbewegungsablauf der Maschinenanlage gefragt – ein Alleinstellungs-merkmal von Rovema. Der Maschinenhersteller setzt im Vergleich zum Wettbewerb auf eine komplett servomotorisch gesteuerte Förder- und Siegeltechnologie. Zusätzlich werden sämtliche Schritte vom Formen bis zum Verschließen der Beutel bis ins kleinste Detail perfekt synchronisiert, um die Belastung auf den Packstoff zu minimieren.

Bild 1: Peter Lökös, Vice President Sales, Rovema GmbH.

Bild 2: René Köhler, Head of New Business Development Packaging Solutions, Division Innovation & Sustainability bei Sappi.

Bild 3: Erster gemeinsamer Kooperationserfolg: Rovema und Sappi entwickeln für einen namhaften Hersteller von Cerealien eine vollautomatische Produktionslinie mit einem papierbasierten, siegelfähigen Barriere-Standbeutel.

Bild 4: Durch hohe Präzision und perfekte Synchronisation des Gesamtbewegungsablauf der Maschinenanlage wurde die üblichen Leistungsverluste von 30 Prozent und mehr bei der Umstellung auf papierbasiertes Verpackungsmaterial im Pilotprojekt auf nur 10 bis 15 Prozent reduziert.