From the Sector

The 9th edition of Bangladesh Denim Expo has been successfully completed at International Convention City Bashundhara, Dhaka with the aim of highlighting the importance to develop business relationships for promoting best working practices. It showcased the strength and capacity in denim manufacturing of Bangladesh.

The theme of 2-days expo held on 7th & 8th November set ‘Simplicity’ to display latest trends of denim products to the global brands and retailers. Over 5540 visitors and buyers from 1018 companies&55countries from around the world joined the expo.

The theme of this edition ‘Simplicity’ is aimed at defining a much simpler, much easier definition to understand sustainability and ecology in denim. The Founder & CEO of Bangladesh Denim Expo said that “The underlying concept of the Bangladesh Denim Expo is to fulfill the need of the international denim community, offering the opportunity to make new contacts with potential buyers, discovering new products and to gain a comprehensive overview of the latest developments available from the Bangladesh Denim Industry”.

A total of 63 exhibitors from 12 countries with Bangladesh displayed their products in the 2-day show held on 7th and 8th November 2018. As Simplicity is the core of this edition of the expo and its series of seminars also let the visitors learn about the process of the Simplicity in denim manufacturing. A total of five seminars and two panel discussions were organized in the expo where international and national experts shared their opinions. The seminars highlighted the need for ‘Simplicity’ within the entire denim supply chain.

Trend Zone
A special event ‘Trend Zone’ area, the unique space dedicated to showcase the latest denim trends and innovative products, has been expanded in this edition where visitors have been able to gain insights on denim fabrics, styling and finishing available in Bangladesh, together with an offer of the most relevant denim publication.

Neue Produkte für Photopolymer- und Lasersinter-Druckverfahren – das präsentiert die BASF 3D Printing Solutions GmbH (B3DPS) auf der diesjährigen Messe formnext in Frankfurt vom 13. bis 16. November in Halle 3.1 Stand F20. Außerdem kündigt das Tochterunternehmen der BASF gleich mehrere neue Partnerschaften für die Entwicklung und den Vertrieb zukunftsweisender Lösungen und Produkte aus dem Bereich 3D-Druck an.

Mit der US-amerikanischen Firma Origin, San Francisco, Kalifornien, ist die B3DPS eine strategische Partnerschaft zur Weiterentwicklung von Photopolymer-Druckprozessen eingegangen. „Wir kombinieren in einem offenen Geschäftsmodell das Material-Know-how der BASF mit der Kompetenz von Origin in der Programmierung von Druckersoftware und der Herstellung der entsprechenden Hardware“, erklärt Volker Hammes, Geschäftsführer BASF 3D Printing Solutions GmbH. Die Zusammenarbeit zeigt bereits erste Erfolge. Origin hat einen neuen Druckprozess entwickelt, mit dem die neuen Ultracur3D-Photopolymere der BASF besonders gut verarbeitet werden können. Das Verfahren bietet eine optimale Kombination aus einer guten Oberflächenbeschaffenheit und hoher mechanischer Stabilität der Endprodukte bei hohem Materialdurchsatz.

Mit Photocentric, einem Hersteller von 3D Druckern sowie zugehöriger Software und Materialien mit Sitz in Peterborough, UK und Phoenix, USA, arbeitet die B3DPS an der Entwicklung von neuen Photopolymeren und großformatigen Photopolymer-Druckern für die Massenproduktion von funktionalen Bauteilen. Photocentric hat den Einsatz von LCD-Bildschirmen als Bilderzeuger für eigene Druckersysteme entwickelt und optimiert. Ziel beider Partner ist es, der Industrie 3D-Druck-Lösungen anzubieten, die Teile von klassischen Fertigungstechniken wie zum Beispiel den Spritzguss für Kleinserien ersetzen und die Herstellung von großen Bauteilen ermöglichen soll.

Die Zusammenarbeit mit Xunshi Technology, einem chinesischen Druckhersteller mit Sitz in Shaoxing, der in den USA unter dem Namen Sprintray firmiert, hat das Ziel die Ultracur3D Produktpalette der B3DPS für weitere Anwendungsfelder im 3D Druck zu erschließen.

Ultracur3D-Portfolio bietet Spezialitäten für Photopolymer-Druckverfahren
Unter dem Markennamen Ultracur3D fasst die B3DPS bereits bewährte, aber auch neue Photopolymere für die entsprechenden 3D Druckverfahren zusammen. Für die neuen Materialien hat BASF spezielle Rohstoffe entwickelt, die besondere Bauteileigenschaften ermöglichen.
„Mit unserem Ultracur3D-Portfolio können wir Kunden verschiedene UV-härtende Materialien für den 3D-Druck anbieten, die weitaus bessere mechanische Eigenschaften und eine höhere Langzeit-Stabilität als bis dato erhältliche Materialien aufweisen“, erklärt András Marton, Senior Business Development Manager bei B3DPS, und weiter: „Diese wurden insbesondere für hoch beanspruchte funktionale Bauteile entwickelt.“

Vertriebsnetzwerk für Filamente wird ausgebaut
Innofil3D, eine Tochtergesellschaft der B3DPS, startet eine Zusammenarbeit mit Jet-Mate Technology mit Sitz in Tjanjin China zum Vertrieb von Kunststoff-Filamenten in China. Parallel dazu wurde eine Vertriebsvereinbarung mit M. Holland in Northbrook, USA für den Vertrieb von Filamenten in den USA geschlossen. „Die USA sind der größte Markt für Filamente, daher wollen wir unsere Aktivitäten dort verstärken“, sagt Jeroen Wiggers, Business Director 3D-P Solutions for Additive Extrusion bei B3DPS, und weiter: „Auch Asien ist ein wichtiger Markt für uns. Wir werden weitere Vertriebskanäle dort aufbauen. 2019 bringen wir unsere Ultrafuse-Filamente auf den asiatischen Markt.“
Die BASF Filamente für den 3D Druck sind in zwei Linien gegliedert. Zum einen handelt es sich hierbei um die bereits existierenden und bekannten Innofil3D Filamente auf Basis generischer Polymere für konventionelle Anwendungen. Darüber hinaus werden mit der Marke Ultrafuse, Filamente auf Basis hochentwickelter Polymerformulierungen für anspruchsvolle technische Anwendungen angeboten. Damit bietet die B3DPS eines der breitesten Filament-Portfolios auf dem Markt an, das verschiedenste Kundenbedürfnisse von Prototypenbau bis hin zur industriellen Anwendung bedient.

SLS: Neues 3-Druck-Material mit Brandschutzklassifizierung
Ultrasint PA6 ist eine neue Materialklasse zum Einsatz in Selective Laser Sintering-Prozessen (SLS), die sich durch eine hohe Steifigkeit und Temperaturbeständigkeit auszeichnet. Neu ist das schwarze und flammenresistente Ultrasint Polyamid PA6 black FR, das die UL94 V2 Brandschutzklassifizierung erreicht. Zusammen mit einem der weltweit führenden Hersteller im Fahrzeugbau für den öffentlichen Personennahverkehr hat die B3DPS Bauteile erarbeitet, welche die Brandschutzauflagen im Innenraum von Fahrzeugen erfüllen. „Zusammen mit unserem Partner stellen wir zurzeit Prototypen, Ersatz- und erste Serienteile her und arbeiten bereits an einer weiteren Verbesserung des Brandschutzverhaltens und weiteren Zertifizierungen“, freut sich Hammes.
Bereits zur AMUG im Frühjahr hatte die BASF das graue Ultrasint PA6 LM X085 vorgestellt. Eine weitere Variante ist das zur formnext verfügbare Polyamid-6-basierte Ultrasint PA6 Black LM X085. Die Prozesstemperatur des Produkts liegt bei 175-185 Grad Celsius und lässt sich somit leicht auf den meisten im Markt verwendeten SLS-Maschinen verarbeiten.

Polypropylen jetzt auch im 3D-Druck-Portfolio der B3DPS
Durch die Akquisition der Advanc3D Materials GmbH im Juli 2018 hat die B3DPS ihr Sortiment um etliche Materialien für den Einsatz auf den gängigen Lasersinter-Maschinen erweitert, zum Beispiel um die Polyamide Adsint PA12, Adsint PA11, Adsint PA11CF und um Adsint TPU flex 90. Besonders hervorzuheben ist Ultrasint PP. Dabei handelt es sich um ein Polypropylen-basiertes Produkt. Polypropylen (PP) weist hervorragende mechanische Eigenschaften auf und wird wegen seines Preis-Leistungsverhältnisses häufig in der industriellen Serienproduktion verwendet. Ultrasint PP zeichnet sich durch eine ausgezeichnete Formbarkeit, eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme und Resistenz gegenüber Flüssigkeiten oder Gasen aus. Prototypen und Kleinserien können nun aus dem gleichen Material gefertigt werden, das aus Serienanwendungen bereits bekannt ist. Eine Nachbearbeitung wie Thermoformen, Versiegeln oder Färben ist nach dem Druckprozess möglich.

Jeanny Wang und Thomas Lorenz wollen mit ihrer Online-B2B-Plattform Veee.com das Modebusiness dazu inspirieren, neue Wege zu gehen. Das Onlineportal soll Modemarken die Möglichkeit bieten, ähnlich bildgetrieben wie bei der Bildplattform Instagram, sich rund um die Uhr potenziellen Handelspartnern vorzustellen. Interessierte Händler können direkt über die Plattform mit Marken aus der ganzen Welt Kontakt aufnehmen. FashionUnited wollte von den Unternehmern wissen: Macht das nun Modemessen obsolet?

Eine heikle Frage, insbesondere in Anbetracht der Tatsache, dass Thomas Lorenz zehn Jahre lang bei der Berliner Premium Group gearbeitet hat und dort unter anderem Einkäuferprogramme der Messe anführte. Keineswegs, findet er. Eher sei es als ein ergänzendes Angebot zu sehen, an dem auch Messen, wie die Premium Group selbst, interessiert seien. „Die Premium Group ist einer der Investoren der neuen Plattform“, sagt Lorenz. Andere Investoren möchte er nicht nennen.

„Wir sind ein Investor und strategischer Partner“, bestätigt Anita Tillmann, Premium-Gründerin und geschäftsführende Gesellschafterin gegenüber WWD. „Veee.com ist ein Baustein, um den digitalen Wandel der Branche weiter zu beschleunigen, der weit über unsere physische Messe hinausgeht.“ So kommt es auch, dass Veee.com bereits „mit den Ausstellern der Premium Group an den Start ging“, wie Lorenz sagt, und dann begann, „weitere Brands zu onboarden.“ Zu betonen, dass Veee dennoch unabhängig von der Premium Group ist und agiert, ist ihm ein Anliegen. „Wir sind ein eigenständiges Unternehmen“, sagt er.

Für die Umsetzung des Projekts hat sich Thomas Lorenz Unterstützung aus dem Tech-Sektor geholt. Jeanny Wang bringt 15 Jahre Erfahrung im Tech-Bereich mit und arbeitete zuvor unter anderem für Samsung SSIC im Silicon Valley. „Wir haben uns den Markt angeschaut und nach Lücken gesucht. Wir haben uns gefragt: Was sind die Needs der Industrie?“, erklärt sie.

US-Kultlabel „UNTUCKit“ nutzt die Omnichannel-Plattform von NewStore für Wachstum und internationale Expansion im Filialbereich

Der Modehändler UNTUCKit ist neuer Kunde von NewStore, dem ersten Anbieter für „Omnichannel-as-a-Service“. Der Markenanbieter ist seit der Eröffnung der ersten Filiale 2015 deutlich gewachsen. Mit NewStore optimiert UNTUCKit sein steigendes Geschäft mit neuesten Features zur Verkaufsförderung.

„UNTUCKit gehört zu den Marken der digitalen Welt, die schnell Innovationen einführen und traditionelle Einzelhändler in vielerlei Hinsicht überholen. Rasantes Wachstum stellt Einzelhändler vor viele Herausforderungen. UNTUCKit hat es sich dabei zur Priorität gemacht, die innovativste Technologie im Einzelhandel einzuführen, um sich stets weiterzuentwickeln", sagte Stephan Schambach, Gründer und CEO von NewStore.

Die Einbindung von NewStore ermöglicht der Marke eine ebenso mühelose Filialerfahrung: Durch die Plattform können UNTUCKit-Mitarbeiter sich mobil mit den Kunden vernetzen, die wiederum per App Echtzeitzugriff zum Sortiment erhalten und sich somit im Laden auch digital bewegen können. Darüber hinaus ist der Anbieter durch die Plattform in der Lage, seinen Kunden eine Reihe moderner Fulfillment-Optionen zu bieten. NewStore fungiert als Single-Point-of-Sale-System für UNTUCKit und bietet dabei die „Endless-Aisle“ und weitere Funktionen in die Läden.

• „Endless Aisle“ ist die „verlängerte Ladenzeile“, wodurch das Verkaufspersonal im Laden auch Zugriff auf Bestände in anderen Lagern/Geschäften hat. Damit kann man den Kunden Waren verkaufen, obwohl sie nicht in der eigenen Filiale vorliegen.
• „Clienteling“ unterstützt das Verkaufspersonal mit kundenspezifischen Informationen auf dem Smartphone/iPad für Up-Selling/Cross-Selling. Das ermöglicht ein personalisiertes Einkaufserlebnis.
• „Mobile Checkout“ macht das Anstellen an der Kasse überflüssig. Die Kunden können direkt beim Verkaufspersonal auf der Fläche bezahlen – benutzerfreundlich, schnell und sicher per Smartphone.
• „Omnichannel Fulfillment“ erlaubt verschiedenste kundenorientierte Lieferoptionen wie BOPIS (Buy-Online-Pick-up-in Store) BORIS (Buy-Online-Return-in-Store) Ship-from Store für "Same-Day-Delivery".

„Wir haben UNTUCKit ins Leben gerufen, um legere und bequeme Kleidung neu zu definieren. Wir erleben ein schnelles Wachstum und wollen insbesondere unsere internationale Expansion fortsetzen. In dieser Übergangsphase wird unser Geschäft stark vom Omnichannel-Ansatz profitieren", sagte Aaron Sanandres, Mitgründer und CEO von UNTUCKit. „NewStores Entwicklung macht unsere Ladenmitarbeiter effizienter und unsere Geschäfte profitabler. Diese Partnerschaft wird uns helfen, uns schnell zu vergrößern und gleichzeitig ein außergewöhnliches Einkaufserlebnis zu bieten, das unsere Kunden erwarten und verdienen."

Die Omnichannel-Plattform von NewStore wurde in 41 UNTUCKit-Filialen eingeführt - 40 in den USA und eine in Kanada.

The brand has been invited to present the SS2019 @ Budapest Fashion Week on November 14th, 2018

For the third consecutive year, the Italian brand Zerobarracento was selected to embody the excellence of our country at the Budapest Fashion Week. On November 14th, Zerobarracento will show on runway S/S 2019. The concept of connection to a fashion garment, and the idea of creating pieces to last is fundamental to this brand. 0 means: zero waste, reduced pollution, and reduced emissions. 100 means: 100% quality, Made in Italy, sustainability and transparency of the production. Patterns are developed with zero-waste techniques, that eliminates textile waste at the design stage, adopting a zero-waste design approach reduces textile waste and the demand on natural resources. The pieces are 100% made in Italy, created with premium sustainable and traceable materials.

Camilla Carrara, CEO and designer di Zerobarracento, describes the collection as follows: "garments are created with the GOTS certified Bacx™ by Centro Seta organic silks sourced from C.L.A.S.S. e.commerce and the Newlife™ transformed polyester. Shapes and colours were inspired by a Malaysian trip: simplicity and nature are blended giving life to saturated colours".

Candiani launches at Kingpins its new eco-smart denim range in partnership with ROICA™ from Asahi Kasei.

Both companies can claim their separate leading roles in textile innovation. Candiani, ‘the Greenest Mill in The Blue World’, is always at the cutting edge of new developments, and ROICA™ with its various premium stretch functions. Now they join forces through a unique synergy and an exclusive, custom made premium stretch sustainable ROICA™ yarn developed by Asahi Kasei especially for Candiani.

ReLAST is a range of market fresh responsible denim products, designed by Candiani that tick every smart box: from new ways in colouration, to better, more sustainable raw materials, new finishing and fade-tech that minimises water waste, and now with a key responsible stretch ingredient in a specially produced GRS certified ROICA™ yarn that perfectly completes this range making better, more sustainable, sharp fashions for customers looking to live and wear better with better values.

New Colouration values in the K-Seal range come from indigo applied with a water saving Indigo Juice® system. Or in the KN-Cotton range from cotton scraps recycled and dyed with Archroma earth colours. Both are sized with the Kitotex® Vegetal size derived from plants and natural renewables.
KN-Blue and Regen ranges use Sulfur dye and conventional Indigo dye using N-Denim tech and water saving Indigo Juice® respectively. The Regen range also uses Tencel and Refbra materials from Lenzing to add softness and a luxe touch to denims of the future.

All ranges in the ReLAST collection deploy the customized ROICA™ advanced sustainable stretch yarns.

With the ReLAST collection from Candiani and ROICA™ from Asahi Kasei rewrite the rules for responsible denim stretch manufacture, designing fashion forward denims that are now guaranteed completely 100% sustainable.

The evidence for excellence is underpinned by a qualified list of certifications that include GOTS (Global Organic Textile Standard) and GRS(Global Recycled Standard), Recycled Cotton Certification as well as registered affiliated processing methods for saving water (Kitotex® and Indigo Juice®). Branded raw materials with confirmed responsible status include Tencel and Refibra from Lenzing, Q-Nova recycled polyamide and of course the newly developed ROICA™ advanced fit, premium stretch yarn with full GRS certification.

Dedication to reaching the same goal pays off with the ReLast collection, a collaborative partnership with Candiani and ROICA™.

Decline in revenue due to lower prices for standard viscose, less favorable currencies and lower production volume

• Pressure on prices for key raw materials remains high
• Positive impact due to focus on specialty fibers and further optimization of the product mix
• Expansion project in Mobile temporarily mothballed
• Acquisition of the remaining 30 percent of Lenzing (Nanjing) Fibers Co. Ltd.

The Lenzing Group recorded a solid business development in the first three quarters of 2018. The decline in revenue and earnings compared with the same period of the previous year was essentially based on a mix of lower prices for standard viscose, more unfavorable exchange rates and price increases for key raw materials. The Lenzing Group’s strategic orientation with a focus on specialty fibers had a positive impact in this environment.

Revenue decreased by 5.2 percent to EUR 1,636.2 mn over the comparative period of the previous year. Apart from the high starting base, this was primarily attributable to the expected challenging market environment for standard viscose, less favorable exchange rates and lower production volume. EBITDA (earnings before interest, tax, depreciation and amortization) recorded a decline by 26.8 percent to EUR 290.6 mn due to price increases for key raw materials and higher energy and dissolving wood pulp prices. The EBITDA margin dropped from 23 percent in the first three quarters of the previous year to 17.8 percent. EBIT (earnings before interest and tax) fell by 36.2 percent to EUR 190.3 mn, leading to a lower EBIT margin of 11.6 percent (01-09/2017: 17.3 percent). Net profit for the period dropped by 39 percent from EUR 219.3 mn in the previous year to EUR 133.8 mn. Earnings per share equaled EUR 5.06 (01-09/2017: EUR 8.12).

“The Lenzing Group is currently operating in a challenging environment. Against this background, we are satisfied with the solid business development and the corporate strategy sCore TEN has a positive impact. The new production line in Heiligenkreuz started up successfully and customers’ feedback has been positive,” says Stefan Doboczky, Chief Executive Officer of the Lenzing Group. “While many viscose producers are faced with a very tense profit situation, we are well positioned due to our specialty strategy and still expect a satisfactory full year”, Doboczky adds.

Key strategic measures were implemented during the first three quarters of 2018 in line with the sCore TEN strategy. The start-up of new capacities for lyocell fibers in Heiligenkreuz, the production start of LENZING™ ECOVERO™ fibers at the Nanjing site and the investment in another pilot line for TENCEL™ Luxe filaments are important steps to accomplish the goal of increasing the share of specialty fibers in total revenue.

Project in Mobile temporarily mothballed
Due to the decision to temporarily mothball the lyocell expansion project in Mobile, Alabama (USA), in view of the buoyant US labor market and trade tensions between the major trading blocks, the implementation of the expansion plan for specialty staple fibers will be slowed down. The Lenzing Group will put all its effort to readjust the execution of its growth plan to meet strong market demand for its lyocell fibers. This includes an increased focus on the lyocell expansion project in Prachinburi (Thailand).

Advancing forward solutions
Regarding the capacity expansion for specialty products such as TENCEL™ Luxe filaments and LENZING™ ECOVERO™ viscose fibers, Lenzing is still on track. After the introduction of TENCEL™ Luxe branded lyocell filament yarns in the previous year, Lenzing continues to drive innovations in the area of the value chain. In September, the company also announced the successful development of the LENZING™ Web Technology, a new technology platform focusing on sustainable nonwoven products, which will lead to new market opportunities for the industry. Following several years of research and development work and investments totaling EUR 26 mn, the pilot plant at the headquarters in Lenzing has been successfully put into operation.

Largest dissolving wood pulp line worldwide
At the end of June, the Lenzing Group and Duratex, the largest producer of industrialized wood panels of the southern hemisphere, announced that they had agreed on the terms and conditions to form a joint venture to investigate building the largest single line dissolving wood pulp plant in the state of Minas Gerais (Brazil). This decision supports the self-supply with dissolving wood pulp and the growth in specialty fibers. The joint venture is investigating the construction of a 450,000 t dissolving wood pulp plant, which is expected to become the largest and most competitive single line dissolving wood pulp plant in the world. The final investment decisionto build the dissolving wood pulp plant is subject to the outcome of the basic engineering studies and the approval by the respective supervisory boards.

Acquisition of Chinese operation
At the beginning of November the takeover by the Lenzing Group of the remaining 30 percent of its Chinese subsidiary Lenzing (Nanjing) Fibers Co. Ltd. (LNF) from its state-owned joint venture partner NCFC was completed. After closing of the transaction, the Lenzing Group will hold 100 percent of LNF. The acquisition will have a negative impact on net profit of approx. EUR 21 mn for the fiscal year 2018. The purchase of the shares supports Lenzing’s strategic growth as a producer of specialty fibers from the renewable raw material wood in China and worldwide. It paves the way to setting up further production lines for specialty fibers. Lenzing wants to convert LNF into a specialty fibers hub over time.

Expansion of capacities
CAPEX (investments in intangible assets and property, plant and equipment) rose by 35.5 percent year-on-year to EUR 174.1 mn in the first three quarters of 2018. This is primarily attributable to capacity expansions in Heiligenkreuz and the expansion of the existing dissolving wood pulp plant in Lenzing as well as the investments made so far in Mobile.

Outlook
Demand development on the global fiber market remains positive. Lenzing expects wood-based cellulosic fibers to continue to grow at a higher rate than the overall fiber market. In a challenging market environment the Lenzing Group expects solid results for 2018, albeit lower than in the outstanding last two years.

For 2019, Lenzing expects standard viscose markets to remain under pressure because of an ongoing oversupply and very high raw material prices. Lenzing’s specialty fiber business is expected to continue the very positive development.

The above-mentioned development reassures the Lenzing Group in its chosen corporate strategy sCore TEN. Lenzing is very well positioned in this market environment and will continue its consistent focus on growth with specialty fibers.

• Unique, patented 3D printing process enables production of large-scale components
• First direct investment by BASF Venture Capital in a company in China

BASF Venture Capital GmbH is investing in Prismlab, a leading provider of 3D printing processes and 3D printers, headquartered in Shanghai, China. Prismlab has developed a patented printing process that is characterized by a very high printing speed, high level of precision and lower printing costs. BASF’s venture investment will enable Prismlab to further accelerate its product development and innovation while strengthening its market reach to the global market.

“This is our first direct investment in a Chinese company,” said Markus Solibieda, Managing Director of BASF Venture Capital GmbH. “The trailblazing technology from Prismlab allows large and stable components, such as medical braces and anatomical models, to be 3D printed for the first time. This investment supports BASF’s strategy of actively advancing our technologies and expanding our product offering in the 3D printing sector.”

“China is transforming from a manufacturing-driven to an innovation-driven economy. This investment in Prismlab reflects our commitment to further expanding our innovation capabilities in China, and BASF Venture Capital plays an important role in helping us identifying potential partners that lead us to success,” said Dr. Zheng Daqing, BASF’s Senior Vice President, Business and Market Development Greater China.

“The 3D printing technology must continue to evolve before it is set to change the world. At Prismlab, we aim to spearhead and accelerate that change by providing solutions through specialized customization. The investment allows us to stay laser-focused on our R&D capability, a key factor to achieve that goal,” said Mr. Hou Feng, Founder and Chairman of Prismlab.

Prismlab has developed a patented 3D printing process, “Pixel Resolution Enhanced Technology”, based on stereolithography (SLA). SLA allows comparatively large components to be produced using light-curing resins. Prismlab’s technology increases the printing resolution without compromising printing speed. In order to increase the amount of energy brought into a pixel, Prismlab’s technology divides each pixel in the resin into several small sections, which can be cured individually by exposure to LCD light. This makes the energy input into each pixel significantly higher than similar processes that expose each pixel to light once. This allows comparatively large and stable components or numerous parts to be printed in the same production step. With the use of LCD light, it also reduces process costs. This advantage opens opportunities in the footwear and furniture industry.

Along with this patented process, Prismlab also markets 3D printers and other related services. The Prismlab technology can be used in various key customer applications, including invisible braces, and anatomical models for medical, and education and training purposes.

SLA uses a laser for layer-by-layer curing of a photopolymer solution to shape the required workpiece. SLA and LCD based printing processes determinate the size, stability, and usability of the components to be produced as they are limited by the size of the light spot and the intensity of the light.

• Der neue Women's Swisswool Inverno von Hestra

„Hands First“ ist das Motto bei Hestra. Mit dem SwissWool Inverno beweisen die Skandinavier wieder einmal, dass sie Profis in Sachen Handschuhe sind. Der neue Skihandschuh lässt nicht nur Frauenherzen höher schlagen, sondern kann sich auch sonst sehen lassen. Klassisches Norweger-Stickmuster, feinstes Lammnappa-Leder und wärmendes Swisswool-Material wurden in einem Handschuh vereint – eine perfekte, stilvolle Wahl für kalte Wintertage.

Die Rückhand des Swisswool Inverno besteht aus wind- und wasserdichtem, aber dennoch atmungsaktiven Hestra Appas Polyester-Material, dessen Optik durch das typisch-skandinavische Stickmuster aus der Masse hervorsticht. Die Handinnenfläche ist aus äthiopischem Lammnappa-Leder gefertigt, das besonders dünn, weich und anschmiegsam ist. Am Handgelenk befindet sich eine schnell verstellbare Lasche mit zwei Druckknöpfen, die den Handschuh einfach verstellen und schließen lässt. Das wärmende sowie weiche Futter im Handschuh besteht weitgehend aus Merino-Wolle und zeichnet sich durch eine sehr feine Struktur aus, die nicht kratzt und geruchsneutralisierend wirkt. Apropos Inverno: Das italienische Wort für Winter deutet bereits an, dass der Handschuh sehr warm ist: Die Isolationsschicht ist aus Swisswool gefertigt, einer nachhaltig produzierten Wolle von Schweizer Hochgebirgsschafen, die Feuchtigkeit optimal transpiriert und sich weich und bequem anfühlt. Gerüche, sowie Schadstoffe werden weitgehend neutralisiert. Der Women`s Swisswool Inverno von Hestra ist auch als Fäustling erhältlich.

• Mit einem Festakt haben Dr. Eva-Maria Stange, Staatsministerin für Wissenschaft und Kunst des Freistaates Sachsen, Prof. Gerhard Rödel, Prorektor für Forschung der Technischen Universität Dresden, Prof. Hubert Jäger und Prof. Chokri Cherif am 02.11.2018 das Carbonfaser-Technikum des Research Center Carbon Fibers (RCCF) eröffnet.

Das RCCF, eine gemeinsame wissenschaftliche Einrichtung des Instituts für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) und des Instituts für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden, wurde gegründet, um die Carbonfasern vom Faserrohstoff bis zum fertigen Bauteil zu erforschen und neue Eigenschaften und Anwendungsmöglichkeiten zu entdecken.

„Sachsen verfügt in der Schlüsseltechnologie Werkstoff-, Material- und Nanowissenschaft über hervorragende Rahmenbedingungen und hoch motivierte Wissenschaftler an Hochschulen und Forschungseinrichtungen, die in dieser Spezialisierung weltweit ihresgleichen suchen“, erklärt dazu Staatsministerin Dr. Stange. „Beinahe alle Materialklassen von Metallen, Polymeren, Keramiken bis hin zu Verbund- und Naturwerkstoffen werden auf international hohem Niveau bearbeitet. Dabei greifen Grundlagen- und Angewandte Forschung in zahlreichen Feldern eng ineinander und bilden geschlossene Entwicklungsketten bis zu einem Transfer in die Wirtschaft – regional, national und international.“

Der Prorektor für Forschung der TU Dresden, Prof. Gerhard Rödel, ergänzt: „Mit dem Carbonfaser-Technikum ist im Research Center Carbon Fibers eine weltweit einzigartige Anlage entstanden, die völlig neue Möglichkeiten eröffnet. Es geht darum, Fasern mit einem möglichst hohen Individualisierungsgrad zu designen – je nach Bedarf und Einsatzbereich.“

Auf der derzeit installierten, einzigartigen Anlage erforschen Wissenschaftler des RCCF unter Reinraum-Bedingungen die Grundlagen für maßgeschneiderte Kohlenstofffasern und erschließen deren hohes Innovationspotential. Dabei greifen die Forscher auf einzelne Anlagenmodule zur Stabilisierung und Carbonisierung mit industrienahem Ofendesign und individuell einstellbaren Parameterkombinationen zurück. Durch den außerordentlichen Reinheitsgrad sind die Carbonfasern für die Anforderungen der Luft-/Raumfahrt- und der Automobilindustrie maßgeschneidert.

„Die Carbonfaser ist der Stahl des 21. Jahrhunderts“, führt Prof. Hubert Jäger, Sprecher des Instituts für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK), aus. „Ganze Branchen erfinden sich derzeit durch diesen Werkstoff neu und erreichen mit ihren Produkten nie gedachte Dimensionen. Das Problem ist jedoch die Verfügbarkeit. Wir werden mit dem Carbonfaser-Technikum einen Beitrag dazu leisten, dass aus Sachsen heraus dieser Werkstoff nicht nur leichter verfügbar, sondern auch besser und maßgeschneidert einsetzbar wird für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, Fahrzeugbau, Architektur und Hochleistungselektronik.“

„Mit der Inbetriebnahme des Carbonfaser-Technikums unter Reinraumbedingungen am RCCF gelingt es uns, die Prozesskette zur Fertigung maßgeschneiderter Kohlenstofffasern signifikant zu erweitern. Die notwendigen Maschinentechniken des ITM einschließlich der bereits gewonnenen Erfahrungen bei Prozessoptimierungen zur Herstellung von Precursorfasern, dem Ausgangsmaterial für die neuen Stabilisierungs- und Carbonisierungslinien, stehen in künftigen Forschungsvorhaben den Wissenschaftlern des RCCF zur Verfügung. Somit geben wir am exzellenten Forschungsstandort Dresden die Initialzündung für die weiterführende Grundlagen- und anwendungsorientierte Forschung auf dem Gebiet der Kohlenstofffasern“, ergänzt Prof. Chokri Cherif, Direktor des ITM und Inhaber der Professur für Textiltechnik.

Das Carbonfaser-Technikum umfasst einen mehr als 300 m² großen Reinraum der Klasse ISO 8. Neben den beiden auf etwa 30 Metern aufgestellten Stabilisierungs- und Carbonisierungslinien sind weitere Flächen für künftige Erweiterungen der Gesamtanlage vorgesehen, zum Beispiel ein weiterer Hochtemperaturofen, in dem Carbonfasern bis zu Temperaturen über 2000°C graphitierbar sind oder unikale Beschichtungsanlagen zur Oberflächenaktivierung.

Die RCCF-Wissenschaftler ergründen die Wechselwirkungen zwischen Prozessparametern, Faserstruktur und weiteren mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften bei der Herstellung von Carbonfasern, um die Fähigkeiten des Hightech-Werkstoffes weiter zu steigern. Zusätzlich nehmen die Forscher die Entwicklung multifunktionaler Fasern mit neuartigen Eigenschaftsprofilen wie hohe Leitfähigkeit bei hoher Festigkeit oder ausgeprägter Verformbarkeit sowie die Nutzung erneuerbarer Ausgangsstoffe in den Fokus ihrer Arbeiten.

Ein weiterer Schwerpunkt der RCCF-Aktivitäten ist die tiefgreifende studentische Ausbildung im Bereich der Carbonfaser-Herstellung. Den Studierenden werden dabei fundierte Kenntnisse in Herstellung und Weiterverarbeitung von Carbonfasern vermittelt, damit sie in diesem Bereich der Zukunftstechnologien dem sächsischen und deutschen Arbeitsmarkt zur Verfügung stehen. Etwa 15 Studierende werden pro Jahr in Forschungsbereiche wie die Prozessführung, -modellierung und -überwachung sowie die Entwicklung, Fertigung und Charakterisierung neuer Carbonfasern und Verbundwerkstoffe einbezogen.