From the Sector

• JEC Group pays tribute to the winners at JEC World 2018

The 2018 session of JEC World, the reference trade show organized by JEC Group, is in full swing and the focus is on innovation!
The JEC Innovation Awards ceremony, which took place on the Agora stage on Wednesday, March 7 at 5 pm, opened with a presentation by Yves Rossy, aircraft pilot and inventor of the first jet-powered wingpack. Then the jury revealed the names of the composite champions up for a JEC Innovation Award. Eleven winning innovations were chosen, out of the thirty finalists that had been previously selected from more than 100 applications from all over the world.

“JEC Group supports innovation. In 1998, it created the first award dedicated to composites, as a way to promote and reward the sector’s champions. Thanks to the work of JEC Group’s teams, the program has become an international benchmark. Each year, we receive more than a hundred applications from all over the world. Selection is now based on criteria like the level of involvement of the innovation’s partners in the value chain, the technical nature of the innovation, or its commercial applications,” explains JEC Group President & CEO Frédérique Mutel.
A new feature this year is that the jury revealed the winners during the ceremony, and the public could choose their favorite innovation before, during, and after the ceremony. So there is still time to vote! Votes are opened until Thursday March 8th, 5pm http://innovationawards.jec-world.events
Did you miss the ceremony?

11 AWARD WINNERS:
AEROSPACE APPLICATION
Winner:
AeroComposit, JSC (Russia) and its partner Solvay (United Kingdom)

• Infusion technology for an aircraft wing

The use of infusion technology to manufacture primary structural components for an aircraft wing. The technology makes it possible to create extra-long, integrated composite structures with complex aerodynamic shapes.

AEROSPACE PROCESS 
2 tied winners!
Winner: Airbus (Germany) and its partners, BMW Group (Germany), Technical University of Munich (TUM) (Germany), Neue Materialien Bayreuth GmbH (Germany), Werkzeugbau Siegfried Hofmann GmbH (Germany), BASF SE (Germany), Foldcore GmbH (Germany), Neenah Filtration (Germany) and SGL Carbon GmbH (Germany)

• Complex structural applications for MAI sandwich technology

Cost-effective production of a complex 2.5D structure made of thermoplastic composite sandwich, with very short cycle times: under 5 minutes for aerospace materials and 2.5 minutes for automotive materials.

Winner: M. Torres Diseños Industriales SAU (Spain)
Moldless process to manufacture one-piece parts
A new manufacturing process for oversized one-piece reinforced composite structures, without requiring the use of complete molds.

AUTOMOTIVE APPLICATION
Winner: Ford Werke GmbH (Germany) and its partners, Gestamp (United Kingdom), GRM Consulting (United Kingdom) and University of Warwick (United Kingdom)

• Lightweight composite automotive suspension part

Structural suspension part made of lightweight composite, using a brand-new patented process for prepreg/SMC/steel overmolding that was designed using a new computer-aided engineering (CAE) technology.

AUTOMOTIVE PROCESS
Winner: Audi AG (Germany) and its partners, Voith Composites GmbH & Co. KG (Germany), Dow Automotive (Switzerland), and Zoltek Corp. (United States)

• Series production of a rear panel module made of carbon composite

For the first time, the potential of carbon fiber reinforced plastics (CFRP) is used to full advantage in series production with a new rear panel module and cost-effective production technologies.

CONSTRUCTION & INFRASTRUCTURE
Winner: Komatsu Seiren Co., Ltd. (Japan) and its partners, Kanazawa Institute of Technology (Japan) and Nagase ChemteX Corporation (Japan)

• Cabkoma cable made of CFRTP

Komatsu Seiren has developed a cable made of molded carbon fiber reinforced thermoplastic (CFRTP), using a very cost-effective process that consists in polymerizing a thermoplastic epoxy resin in situ.

MARINE
Winner: Uljanik JSC (Croatia)

• Composite cargo decks for a vehicle carrier

On the SIEM Cicero, a vehicle carrier with a capacity of 7,000 vehicles, glass-fiber reinforced composites are used for a number of the structures for the cargo decks, thereby considerably reducing the ship’s weight, fuel consumption and CO2 emissions.

RAILWAY
Winner: ELG Carbon Fibre Ltd. (United Kingdom) and its partners, Alstom Transport (United Kingdom), Magma Structures (United Kingdom), the University of Birmingham (United Kingdom), and the University of Huddersfield (United Kingdom)

• A bogie frame made of optimized lightweight carbon fiber

This project has developed the very first carbon-fiber bogie frame that uses a recycled material, making it possible to overcome the obstacles to a commercial adoption of this type of structure.

SPORTS & LEISURE
Winner: BMW Group (Germany) and its partners EDAG Engineering GmbH (Germany), KraussMaffei Technologies GmbH (Germany), Chr. Karl Siebenwurst GmbH & Co. KG (Germany), TUM-LCC (Germany), Automation W + R GmbH (Germany), and FHG-IGCV (Germany)

• A modular construction system for the rear swing arm suspension of a motorcycle

A modular system to produce a complex-shape swing arm suspension reinforced with carbon fiber. The system can adjust the mechanical properties on a case-by-case basis, for a competitive cost and weight compared to metal solutions.

SMART CITIES
Winner: MC Materiales Compuestos (Argentina) and its partners, Plaquimet (Argentina), Purcom (Brazil), IS Groupe - Composite Integrity (France), and G12 Innovation (Brazil)

• The Wet Core Pod composite housing module

The Wet Core Pod is a composite housing module with an industrialization potential that can facilitate the most complex, costly and difficult step in a construction project.

SUSTAINABLE DEVELOPMENT
Winner: Cetim-Cermat (France) and its partner, CETIM (France)

• “3-in-1” line for producing recycled composites

A modular line that uses an innovative thermomechanical process to make large panels from recycled composites or plastics. The panels are then thermoformed into parts.
 

Knapp 100 Teilnehmer aus Unternehmen mit OEKO-TEX® Zertifikat kamen am 22. Februar auf Einladung der Hohenstein Group in Bönnigheim zusammen, um sich mit den Textilexperten und anwesenden Besuchern zu Fragen rund um das OEKO-TEX® Produktportfolio auszutauschen.

„Mit der Veranstaltung wollten wir aktiv auf unsere Kunden zugehen und einen konstruktiven Dialog anstoßen“, fasst der verantwortliche Geschäftsführer Dr. Stefan Droste das Ziel der erstmals von Hohenstein organisierten Tagung zusammen.
„Das positive Feedback vieler Zertifikatsinhaber, vor allem aber die offen geäußerte Kritik mancher Teilnehmer liefert uns wertvolle Anregungen, was sich verbessern lässt, damit wir unsere Kunden mit den OEKO-TEX® Dienstleistungen auch künftig umfassend bei allen Fragen zum Thema Nachhaltigkeit unterstützen können.“ Ausgehend von den kurz skizzierten OEKO-TEX® Lösungen für das „Dickicht“ aktueller Marktforderungen wie ein verantwortungsbewusstes Chemikalienmanagement, faire Arbeitsbedingungen oder transparente Lieferketten präsentierten die Hohenstein-Experten unter dem Motto „Wir lassen Sie nicht im Regen stehen“ ein Vortragsprogramm, das den Teilnehmern einen Einblick in die vielfältigen Aktivitäten hinter den einzelnen Zertifizierungen und Produktlabels ermöglichte.

Zu den Themenschwerpunkten gehörte die Vorstellung der neuen OEKO-TEX® Prüfkriterien und Grenzwerte für 2018 sowie der Unterschied zwischen der STANDARD 100 Zertifizierung gemäß Anhang 4 und dem angesichts der Greenpeace Detox-Kampagne erweiterten Kriterienkatalog gemäß Anhang 6. Lebhaft diskutiert wurde die ab April im Rahmen der STANDARD 100 Labortests zusätzlich erforderliche Überprüfung von Textilien aus Bio-Baumwolle auf gentechnisch veränderte Organismen (GMO), sofern Unternehmen eine Deklarierung der „Bio“-Qualität ihrer Artikel auf dem OEKOTEX ® Zertifikat wünschen. Wie OEKO-TEX® auf Medienberichte zu Schadstoffen in Textilprodukten im Sinne seiner Kunden reagiert, verdeutlichten die Hohenstein- Experten anhand einiger Fälle aus 2017.

Als kostenlosen Service hat die Hohenstein Group vergangenen Herbst beispielsweise binnen 48 Stunden rund 350 Musterproben von OEKO-TEX® zertifizierten Matratzenanbietern auf erhöhte Dichlorbenzol-Funde im Schäumen untersucht, nachdem die BASF bekannt gegeben hatte, dass einige ihrer Vorprodukte zur Herstellung von Matratzenschäumen mit der Chemikalie belastet waren. Betroffene Firmen bekamen auf diese Weise unbürokratische Hilfestellung und eine fundierte Entscheidungsgrundlage für ihr weiteres Vorgehen.

Abgerundet wurde die Veranstaltung durch einen Gastvortrag von Petra Dillemuth zu aktuellen Marktforschungsergebnissen der GfK über Mode und Nachhaltigkeit. Demnach geben acht von neun Konsumenten an, dass ihnen hautfreundliche Bekleidung wichtig ist, wobei zwei Drittel beim Kauf auf Siegel achten, die bescheinigen, dass das Kleidungsstück keine Schadstoffe enthält. Mit großem Abstand das bekannteste Label ist hier der STANDARD 100 by OEKO-TEX®, welches 61 Prozent der Verbraucher kennen.

Umwelt- und Sozialverträglichkeit sind für knapp drei Viertel der Konsumenten beim Kauf von Bekleidung und Schuhen wichtig, allerdings ist nur ein geringer Anteil der Befragten auch bereit, für umweltfreundlich und sozialverträglich hergestellte Artikel mehr auszugeben. Unabhängige Produktlabels wie MADE IN GREEN by OEKO-TEX® bieten vor diesem Hintergrund den Textilunternehmen eine große Chance, dem Verbraucher die von ihnen erbrachte Nachhaltigkeitsleistung glaubwürdig zu vermitteln und damit neue Kaufanreize zu schaffen.

• Innovative textile Prozesse

Veränderungen sind gut: Innovationen in der textilen Verarbeitung führen zu mehr Effizienz in den Prozessabläufen. Diesem Themenkomplex widmet sich auf der Internationale Baumwolltagung in Bremen am Mittwoch, dem 21. März die Session  „Textile Processing“ und liefert ansprechende Beispiele dazu.

Nachhaltig
Michael Tuschak, Mayer & Cie., Deutschland informiert über das 3-in-1-Konzept von Spinitsystems. Spinnen, Reinigen und Stricken sind in einer Maschine zusammengefasst. So kann der Herstellungsprozess von hochwertiger Single-Jersey-Wirkware stark verkürzt werden, was Energiekosten einspart und den CO2-Ausstoß reduziert.

Indigo
Ein alter Farbstoff kommt zu neuen Ehren. Dr. Dean Etheridge von der Texas Tech University, USA spricht in seinem Vortrag über ein innovatives Indigo-Färbeverfahren von Baumwoll-garnen mit Hilfe von Schaum. Dies spart große Mengen an Wasser und wird inzwischen schon vermehrt von großen Marken in der Jeansfertigung genutzt.

Effizienz
Amin Leder, Trützschler Gmbh & Co. KG, Deutschland stellt eine Technik vor, in der der Streckprozess zur Rotorgarnherstellung nicht in einer abgetrennten Maschine erfolgt, sondern in die Kardierung integriert ist. Damit ist es möglich, auch Baumwolle mit höherem Abfallanteil effizient zu verarbeiten.

Überblick
Harald Schwippel, Rieter, Schweiz, stellt zusammenfassend alle vier wesentlichen Spinnereitechnologien für Baumwolle - Ring Spinning, Compact Spinning, Rotor Spinning und Air-Jet Spinning - vor. Sein Vortrag bietet einen Überblick über die Möglichkeiten, die jedes dieser Verfahren in seiner heutigen Entwicklungsstufe zur Herstellung unterschiedlicher Garne bietet und die effizientesten Optionen für verschiedene Einsatzzwecke.

Noch mehr Wissen
Im Vorfeld der Internationalen Baumwolltagung organisieren das Faserinstitut Bremen und die Baumwollbörse am Dienstag ein spezifisches Seminar für Spinnereien, in dem es um den effizienten Umgang mit Verunreinigungen in Baumwolle, von der Eliminierung in der Produktion bis hin zur Entfernung in der Spulerei geht.

Im Rahmen der Experten-Session wird am Freitagmorgen z.B. der Austausch von neusten Forschungsergebnissen auf dem Gebiet von Entkörnungsverfahren im Zusammenhang mit Baumwollqualität diskutiert sowie das Thema Nachweisbarkeit von GMO-freier Baumwolle. Journalisten sind hierzu herzlich eingeladen.

 

Jens Kahlow übernimmt ab 1. März 2018 die Leitung des ersten Outlet-Centers in Mitteldeutschland Halle Leipzig The Style Outlets. Der 39-Jährige gebürtige Leipziger folgt als Center Manager auf Uli Nölkensmeier, der die Funktion Ende Oktober 2017 interimsmäßig übernommen hatte. Nölkensmeier bleibt NEINVER als Asset Management Director Germany sowie als Center Manager des Fashion Outlet Montabaur erhalten.

Jens Kahlow verfügt über knapp 20 Jahre Erfahrung im Einzelhandel, zuletzt war er als Regionalleiter bei CCC Germany, einem der größten Schuhanbieter Mitteleuropas, für den Vertrieb von Schuhen und Accessoires in mehreren Filialen zuständig. Seine Karriere begann der Einzelhandelskaufmann bei Peek & Cloppenburg in Düsseldorf. Weitere berufliche Stationen führten ihn u.a. als Sales Director für NKD Deutschland nach Posen in Polen und als Store Manager für Peek & Cloppenburg nach Riga in Lettland. In seinen unterschiedlichen Positionen im In- und Ausland hat Jens Kahlow langjährige Erfahrungen in der Handelsbranche und umfassendes Know-how markenrelevanter Themen gesammelt.

„Halle Leipzig The Style Outlets hat sich seit seiner Eröffnung als wichtige Shoppingdestination in Mitteldeutschland etabliert. Im April wird die Erweiterung des Centers eröffnet. Umso mehr freue ich mich, dass ich zu diesem wichtigen Zeitpunkt die Leitung des Centers übernehmen darf“, so Kahlow. „Mein Ziel ist es, das Center als wichtigen Wirtschaftsfaktor und großen Arbeitgeber in der Region weiter zu stärken und die erfolgreiche Entwicklung der vergangenen Jahre fortzuführen.“

Am 19. April 2018 eröffnen nach der Erweiterung von Halle Leipzig The Style Outlets neue Marken ihre Stores im Outlet-Center. Durch die zweite Bauphase erhöht sich die vermietbare Fläche von 11.000 qm auf rund 18.000 qm. Der Ausbau bietet Raum für etwa 40 weitere Shops und es entstehen rund 250 zusätzliche Voll- und Teilzeitarbeitsplätze.
„Wir wollen die Attraktivität des Centers durch einen vielfältigen Marken-Mix und kundenorientierten Service weiter steigern. Mit Jens Kahlow haben wir einen Center Manager gefunden, der aus der Region stammt, sich in der Markenwelt ausgezeichnet auskennt und über große Erfahrung im Modeeinzelhandel verfügt. Er wird einen wichtigen Beitrag leisten, unsere Ziele zu erreichen“, erklärt Sebastian Sommer, Geschäftsführer von NEINVER Deutschland die Personalie.

Neben Halle Leipzig The Style Outlets betreibt NEINVER in Deutschland seit dem 1. August 2017 auch das Fashion Outlet in Montabaur. Die beiden deutschen Outlet-Center verzeichneten 2017 ein Umsatzwachstum von 12% und einen Besucherzuwachs von 3%.

Wilmington, MA – March 1, 2018 - Koch Membrane Systems, Inc. (KMS), a global leader in membrane filtration technologies, announced today that it has provided PURON® Membrane Bio-Reactor (MBR) modules as part of a system upgrade to the wastewater treatment facility of KPR Mill Limited. KPR Mill is one of the largest apparel manufacturing companies in India. KPR Mill decided to upgrade their wastewater treatment facility from an old conventional plant to an advanced MBR technology due to its environmental commitment to ensure zero liquid discharge (ZLD) by recycling 100% of their wastewater. Among the key reasons for selecting the PURON® MBR modules are its unique design, including single header and central aeration, reliable and consistent operation, and strong after-market support from KMS.
 
KPR Mill has been using a conventional Effluent Treatment Plant (ETP).  Their old technology involved high chemicals consumption which required high maintenance levels, resulting in frequent production shut downs due to ETP failures.  The new MBR plant is designed to handle 3000 m³/day of textile effluent, utilizing two MBR trains. Initial results show that KPR Mill has reduced chemical costs and eliminated downtime, maximizing textile production. In addition to savings in operational cost and production optimization, KPR strives for an eco-friendly textile processing system. KPR’s selection of PURON® membranes help them achieve their goals of environmental sustainability.
 
“The membrane bioreactor technology from KMS operates very reliably and has resulted in a significant reduction of chemical, operating and maintenance costs of about 10%,” said Mr. C.R. Ananda Krishnan, executive director of KPR Mill Limited. “And as we are a trend setter in using eco-friendly advanced technologies, we were happy to have PURON® MBR as a technology partner who fits our needs and our vision.”
 
“KMS has developed advanced membrane solutions for the textile industry,” said Mr. Manny Singh, President of KMS. “Our products and services help the industry treat wastewater to meet strict discharge and reuse targets, and create value through various chemical recovery processes.”

• Orderstandort Düsseldorf erhält zentrale Informationsplattform
• Fashion Net Düsseldorf fördert mit App und Website flächendeckende Vernetzung

Düsseldorf, 27. Februar 2018. Gibt die internationale Modebranche für gewöhnlich die Trends vor, so muss sie sich dabei nach einem globalen Trend richten: der fortschreitenden Digitalisierung. Die Möglichkeiten und Chancen der viralen Kommunikation in rasender Geschwindigkeit nutzt auch das Fashion Net Düsseldorf e.V. zur Vernetzung und Förderung der regionalen Modeindustrie. Daher erfolgte Anfang 2018 nach Monaten sorgsamer Arbeit der Launch der eigenen Fashion Net App und – kongruent dazu – der neuen Website des Fashion Net.
Mit den neuen Kommunikationsmedien greift das Fashion Net die Strahlkraft des Modestandorts Düsseldorf auf und potenziert diese für eine starke Positionierung am Markt. Insbesondere die Vielfalt und Innovationen der 670 Showrooms und über 1.100 Marken bestärken den Modestandort Düsseldorf als wichtigste Orderplattform für die deutsche Modebranche mit 18 Milliarden Euro Umsatz.

Digitales Doppel für Düsseldorf
Die digitale Initiative versteht sich als umfassende Informationsplattform rund um die Modebranche und den Business-Orderstandort der Rheinmetropole, denn eine zentrale digitale Informationsplattform mit kontinuierlichen Neuigkeiten zur Düsseldorfer Modebranche fehlte in gebündelter Form bisher. Über die Fashion Net App und Website kommunizieren Showrooms, Brands und Messeveranstalter nun ebenso mit Fachpublikum und Einkäufern wie mit modeinteressierten Düsseldorfern – und das 365 Tage im Jahr.
Als Verein mit dem Ziel, Düsseldorf weiterhin an der Spitze der deutschen Modeindustrie zu positionieren, antizipiert und reagiert das Fashion Net stets auf die Schwingungen des Marktes. „Wir sehen uns als direkten Kommunikationskanal zwischen den Branchenvertretern von Showrooms, Marken und Messen einerseits und Fachpublikum und Einkäufern andererseits“, so Angelika Firnrohr, Geschäftsführerin Fashion Net Düsseldorf e.V. „In vielen Gesprächen mit Messebesuchern kristallisierte sich heraus, dass die Markenvielfalt vor Ort zwar sehr geschätzt wird, doch durch die Pluralisierung des Standortes zuweilen komplex ist. Die Entwicklung einer gebündelten Informationsplattform wie der Fashion Net App war die logische Konsequenz. Mit der App geben wir Einkäufern ein Hilfsmittel in die Hand, mit dem sie auf alle für sie relevanten Informationen zugreifen können. Ein unschlagbarer Vorteil, besonders für die Betreiber von Showrooms und Messen.“ Auf diese Initiative des Fashion Net hin entstand so ein facettenreicher digitaler Überblick der Modebranche Düsseldorfs.

Düsseldorf digital vernetzt
Mit einem Eintrag in der App haben Showrooms, Brands und Messeveranstalter die Möglichkeit, Markenimages und Logos in ihrer Welt zu präsentieren. Kurze Newsbeiträge und Events informieren über die neuesten Aktivitäten. Showrooms und Messen können ebenfalls Brands und Labels in ihren Eintrag integrieren und vervollständigen somit den Überblick über das vielseitige Angebot in der Rheinmetropole. Ergänzt wird dieses Angebot über einen vom Fashion Net Düsseldorf generierten Newsfeed, der über Lifestyle-Themen aus der Stadt, Mode und neue Brands sowie innovative Retail-Themen informiert. Die integrierte Kategorisierung des Düsseldorfer Angebots erlaubt zudem den Einkäufern, ihre Orderroute gezielt und effizient zu erstellen.
Einige Features bleiben allerdings exklusiv der App vorbehalten. So sind die Tools zur zeit- und zielorientierten Planung des Aufenthalts in der Orderstadt Düsseldorf Einkäufern nur über die mobile Plattform möglich: Über einen persönlichen Guide können Termine koordiniert, Routen über Google Maps festgelegt, Fahrzeiten des Shuttles abgerufen oder ein Taxi gebucht werden. Ein wichtiger Vorteil für Einkäufer ist der direkte Kontakt zu den Showrooms über die App – entweder per direktem Anruf oder per persönlicher Nachricht.

Fashion Net Düsseldorf e. V.
Fashion Net Düsseldorf e. V. ist ein einzigartiger Zusammenschluss von Marken, Unternehmen und Akteuren der Modebranche in Düsseldorf. Mode und Modebusiness haben mit dem Netzwerk einen zentralen Kommunikationskanal, der die vielfältigen Aktivitäten am Standort integriert und fördert. Neue Ideen, effektive Strukturen, innovative Kommunikations- und Marketingmaßnahmen finden über das Fashion Net eine digitale Plattform, die den Zeitgeist der Modeindustrie spiegelt. Ziele des Vereins: Düsseldorf als erste Adresse für Aussteller, Einkäufer, Kunden, Multiplikatoren, den kreativen Nachwuchs, Investoren und Start-ups zu positionieren und zu stärken. National wie international. Fashion Net ist Synergie, made in Düsseldorf!

 

CHOMARAT, the composite reinforcement specialist group, is launching its multiaxial glass NCF for thermoplastic composites. The unique patented stitching yarn used can withstand processing temperatures to 400°C, making it an innovative industrial solution for thermoplastic composites and an alternative to the woven reinforcements used especially in the automotive sector. For the first time, CHOMARAT is also exhibiting a unidirectional carbon NCF reinforcement that is adapted to the productivity and performance requirements in the wind energy sector.

AN INNOVATIVE INDUSTRIAL SOLUTION TO REINFORCE AUTOMOTIVE THERMOPLASTICS
Thanks to a unique patented stitching yarn, the glass NCF reinforcement (G-PLY™) developed by CHOMARAT offers new possibilities in thermoplastic RTM and organosheet processes. “This is an especially innovative solution, utilizing stitching yarns that are compatible with processing temperatures to 400°C. These multiaxials improve the performance and provide a lot of construction freedom in terms of fibre orientation. These new design possibilities contribute to structural optimization. The quest for more lightweight vehicles, shorter cycle times and lower cost is a major issue for all builders,” explains CHOMARAT Automotive Market Manager Francisco De Oliveira.
This new heat-stable G-PLY™ reinforcement can withstand very high processing temperatures without deformation and provides optimal mechanical performance.

A CARBON UD TO REINFORCE EXTRA-THICK WIND TURBINE STRUCTURES
For the first time, CHOMARAT is exhibiting an infusion-moulded laminate made with 150 plies of its new unidirectional carbon C-PLY™. This 600g/m², high-permeability NCF can be used to create extra-thick structures, in particular the wind-turbine blade stiffeners, or spar caps. “Cost reduction is the challenge in the wind energy industry. Increasing the blade length by incorporating carbon stiffeners increases power, and so it also lowers the cost of the energy,” says CHOMARAT Wind Energy Market Manager Raphaël PLEYNET. The carbon UD developed by CHOMARAT provides a solution to achieve the goal to optimize the weight/power ratio. The UD’s high permeability reduces cycle times and lowers the blade production costs.

Professor Sung Ha from the University of Hanyang will give a conference on composite challenges in the wind energy sector at 11:30 am on Wednesday, 7 March 2018 at JEC World.
Established in 1898, CHOMARAT is an international industrial textile group, involved in three businesses: Composites Reinforcements, Construction Reinforcements, Coatings & Films–Textiles. The privately held company operates in France, Tunisia, the United States and China to service its global customers.
CHOMARAT leads a strong innovation strategy, rising to challenges, developing materials for the future. Hence, the Group invests in new technologies and enters into collaborative research programs with universities and technical centers worldwide.
CHOMARAT offers strong technical know-how and mastery of complex technologies in fields ranging from automotive, aerospace, sports, energy, marine, construction, and also in markets requiring creativity and expertise, like luxury goods.

For the first time at FILO Milano, Filatura C4 is proud to present, in addition to the already established Re.Verso™ collection for contract, the Blue Drop winning fabric by Audejas, made with Re.Verso™ re-engineered wool. A result born from the shared commitment and vision to integrate a new generation of eco values into their circular economy creations.

Since 1962, Filatura C4 has been known for smart innovation in furnishing contract markets and is now specializing in the recovery of both technical and natural fibers. The company offers a wide range of styles and typologies of yarns for the Technical, Natural and Classic categories. From the choice of raw materials up until the final packaging, Filatura C4 develops and proposes, together with its partners, tailored solutions apt to satisfy a diversified demand. Thanks to its background and its grounding, Filatura C4 is a unique partner for Re.Verso™ in the contract sector.

The collection was planned to satisfy the market’s increasingly more specific needs, which require increased specialization and responsibility in the recovery of textile fabrics. Thanks to the Re.Verso™ system, the company offers quality products with low environmental impact through the use of pre-consumer wool packaging cuts which are collected, selected and processed in an accredited, fully transparent and traceable way. The Re.Verso™ collection is mainly employed in contract and home furnishing.

The Re.Verso™ product is available in a range of counts going from 5,000 to 9,500 Nm and it can be supplied both in singles and in twisted plies.  Re.VersoTM yarns by Filatura C4 are certified by ICEA (Environmental and Ethical Certification Institute) according to GRS (Global Recycled Standard) issued by the international body Textile Exchange and can boast unique savings (in comparison to virgin wool) in terms of energy (-27%), water consumption (-53%), and CO2 emissions (-49%), as certified by the LCA (Life Cycle Assessment) study led by Prima Q.

At Filo, Filatura C4 presents the prizewinning product signed by Audejas, leading Lithuanian producer of upholstery and home textile fabrics since 1946, made for the 75% of wool (55% Re.Verso™ wool) in mix with 20% polyamide and 5% other fibres. This product received the Blue Drop Award on the second day of MoOD 2017. MoOD Brussels is an exhibition dedicated to producers of upholstery, window and wall coverings for the residential and contract market. The Blue Drop exhibition is an inspiring overview of the “best of the best” of what you can find at MoOD selected from creations submitted by exhibitors. Unique in its own way because it is the world’s only quality label of its kind for interior textiles. The “Floris” fabric by Audejas, won the first prize of the Circular Material category, being recognized as a  product that made great effort reducing waste by focusing on eco-centric materials.

On Febuary 20, 2018 – Hexcel congratulated Airbus on delivering the first A350-1000 to Qatar Airways earlier today, following successful FAA and EASA Type Certification on November 21.
Hexcel is a major supplier of advanced materials for the A350 XWB program, and composite materials make a significant contribution to the weight savings, performance and fuel efficiency of both aircraft in the family, the A350-900 and the A350-1000. This stretched version of the aircraft is 7 meters longer than the A350-900, carries an additional 40 seats, and offers similar unrivalled comfort and efficiency. Both versions are powered by latest generation Rolls-Royce Trent XWB engines.

Hexcel’s HexPly® M21E/IMA carbon fiber/epoxy prepreg is used to manufacture all composite primary structures of the aircraft, including the fuselage panels, keel beam, wing and empennage. The lower wing cover is the biggest single civil aviation part ever made from carbon fiber and spans 32 meters long.

A further advancement is the introduction of CFRP in other structural components such as the pylon upper spar and door surround. For the first time on an Airbus aircraft, Hexcel’s HexMC® carbon fiber/epoxy molding compound has also been used for the A350-1000 fuselage crutches.

“I send my congratulations to Airbus on delivering the first A350-1000 to Qatar Airways,” said Nick Stanage, Hexcel Chairman, CEO and President. “Hexcel is proud to be a partner-supplier to Airbus and to have Hexcel carbon fiber and composite materials incorporated into so many structural parts in the A350 XWB family.”

Die moderne Produktion schlägt im 4.0-Takt.
Zug, 20. Februar 2018 - Produzierende Unternehmen sehen sich unabhängig von ihrer Größe und Branche zunehmend mit dem Thema «Industrie 4.0» konfrontiert – über die Chancen und Möglichkeiten der Digitalisierung von Prozessen herrscht jedoch nach wie vor oft Unklarheit. Antworten auf offene Fragen gibt die Bossard AG an einer Fachveranstaltung mit dem Titel „Synchrones Produktionssystem (SPS) und Industrie 4.0“.

Kompakt, intensiv und praxisbezogen können sich Geschäftsführer, Logistik- und Produktionsleiter sowie Supply Chain- und Lean-Manager über den Aufbau intelligenter Fertigungsstätten im Sinne von Industrie 4.0 informieren. Der weltweit als Lean- und Kaizen-Koryphäe bekannte Hitoshi Takeda vermittelt in seiner direkten und inspirierenden Art das Thema auf unvergessliche Weise. Darüber hinaus berichtet Daniel Odermatt, CEO der Leancom GmbH, über die Chancen im Bereich Leanmanagement. Urs Güttinger, Leiter Smart Factory Logistics, geht auf die Vorreiterrolle von Bossard ein. Er stellt bewährte Lösungen wie «SmartBin» sowie das neue «Last Mile Management» für ein gesamtheitlich intelligentes Kleinteilemanagement vor. Ein abschließender Apéro riche gibt allen Teilnehmern ausreichend Gelegenheit zum Networking.

Die Fachveranstaltung findet am 27. März in den Reppisch Hallen in Dietikon statt. Beginn ist ab 15:00 Uhr. Nach einer Begrüßung durch Peter Kammüller, CEO Bossard Schweiz AG, folgen die Fachvorträge von

• Hitoshi Takeda: Synchrones Produktionssystem (SPS) als Basis für die Digitalisierung
• Daniel Odermatt: SPS und Lean Management in der Schweiz – richtig angewendet und die Erfolge daraus
• Urs Güttinger: Bossard und Industrie 4.0 – Last Mile Management

Der Apéro riche ist für etwa 17:45 Uhr vorgesehen. Durch die Veranstaltung führt Alain Bollschweiler, Group Sales & Marketing Bossard AG.

Hinweis für Journalisten
Die Bossard AG lädt Sie herzlich zu dieser Fachveranstaltung ein. Nutzen Sie die Gelegenheit für ein persönliches Gespräch mit den Referenten sowie Vertretern von Bossard. Eine separate Einladung mit weiteren Details dazu erhalten Sie rechtzeitig vor dem Event.

Weitere Informationen zur Fachveranstaltung und den Referenten sowie eine detaillierte Agenda finden Sie auf folgender Webseite: https://www.bossard.com/de/Synchrones-Produktionssystem-und-Industrie-40.aspx