From the Sector

• Specialised in dye-sublimation printing, the Italian company has conquered the heights of the high fashion sector with its top-quality printed fabrics.
• With its recent investment in a direct-to-fabric printing line, Digitak is preparing to expand its range of printed products, focusing on fabric differentiation.

Dye sublimation printing of high fashion designs is the beating heart of Digitak, an Italian company specialised in digital textile printing. Operating in the textile district of Lombardy, Italy, the company has established itself among the main suppliers in the world of high fashion and sportswear in just under 15 years.

Making production versatility one of the cornerstones of its philosophy, Digitak has continued to invest in technology, as well as research and development its product portfolio. This forward-thinking approach has enabled the company to guarantee innovative, personalised products with meticulous attention to detail, with the highest – almost obsessive – standards of quality and maximum design flexibility. Over the years, the extensive experience gained by the company’s management in the field of sublimation with traditional and digital techniques, combined with their investment decisions have allowed Digitak to enhance its production performance, gradually implementing higher quality standards and differentiating itself from the competition in the complex and competitive sector of high fashion. An important feat, which has not, however, dampened its enthusiasm and willingness to continue growing and exceeding its goals. The company’s latest investment in a direct-to-fabric digital printing line with pigment ink propels the company into a new and promising production dimension.

Sublimation printing specialists

Since Digitak’s establishment, Filippo Taccani, the founder and current owner of the company, had set himself a clear and ambitious objective: “I wanted to take up the challenge of operating digitally - printing fabrics using this innovative technology to create products on a par with those  I had achieved with traditional sublimation textile printing methods during my previous work experience.”

The purchase of a Mimaki JV4 plotter, one of the first to be installed in Italy, marked the beginning of Digitak’s adventure. “To start the business, I needed a printing system that could operate with dispersed inks to print on polyester and I found the JV4 to be the best option,” explains Taccani. “It was an excellent decision, because I used these plotters to build the company and its success.”

The first Mimaki plotter was in fact followed by a second and a third. When it bought the fifth, the company moved to an industrial unit in Tradate (Varese) – Digitak’s current site – which now houses around fifteen Mimaki JV33 plotters, in addition to three Mimaki TS500-1800 wide-format sublimation printers, and a Mimaki TS300P-1800 high-speed sublimation printer. This Mimaki powered production facility – which is one of the company’s core strengths – was recently expanded with the addition of a Mimaki TX300P-1800B belt-type hybrid printing system, together with a Mimaki TR300-1850C textile coater and a Mimaki Tiger-1800.

“Naturally, over the years, we have also tested printing systems from other suppliers, but we have always returned to Mimaki. With high fashion as our key market, we need to guarantee our customers the highest levels of quality and, to date, we have never found solutions that beat the quality of this Japanese brand’s technology.”

According to Taccani, the difference lies in the “calligraphy” of Mimaki’s machines, that is the line of the ink on the fabric: “Unlike its competitors, Mimaki has focused on the ‘waveforms’, i.e. the electronics associated with the print heads. This attention paid to the way the ink jet is managed from the print head has allowed Mimaki to achieve unparalleled levels of accuracy, an aspect that has given my company a clear competitive edge.”

Moreover, at Digitak, quality comes before quantity: “We prefer to dedicate an extra day to production to guarantee the customer a final product that fully meets requirements and expectations. Mimaki’s technology not only suits this business model bult on top quality, but it crucially enables it.”

Operational and creative flexibility

Digitak currently prints around 2,000 linear metres of fabric per day. Its portfolio ranges from clothing and scarves, to beach and swimwear, with related personalised accessories, to sportswear, with technical properties such as breathability, comfort, resistance to external agents. The company have even added customised outdoor furniture to their offering of diverse and creative products.
The company’s machines operate continuously, 24/7. During the day, the machines are mainly used to develop and produce samples and colour proofs, while the actual production is carried out at night. “Thanks to our technology, we have developed an extraordinary operational flexibility. The fact that we have so many plotters allows us to work on multiple designs at the same time and to launch projects that are also very different from one another,” explains Taccani. “There are also some other crucial factors that have contributed, and continue to contribute, to increasing our production efficiency. The reliability of Mimaki’s solutions and the remote monitoring option offered is key. Once the standard start-up monitoring has been carried out and the machines are found to be printing correctly, we can let them work overnight without an operator. This is a great benefit for people who, like us, manage such a large and diverse fleet of machines.”

Digitak takes the same approach to customer service. Faced with an increasingly demanding market in terms of creativity, precision and completeness of service, the company wants to guarantee flexibility and customisation. “We decided to set up a department dedicated to the pre-press stage, in charge of preparing and checking the files supplied by customers. Seldom do our teams not need to do some editing of the files supplied, even if it’s only to make small changes that are essential for the print document to be as suitable as possible and to achieve the best final result.”

Technologies of the future

With a view to further enhancing production and customer service, Taccani has chosen to take on a new challenge, switching things up with some of the most recent investments.

While maintaining the focus on dye sublimation printing, Taccani has focused on technological diversification by installing a direct-to-fabric digital printing line. This consists of a Mimaki TX300P-1800B printing system with pigment inks and a TR300-1850C coater from Mimaki’s TR series. “The market continues to evolve and now requires even more flexibility regarding both processes and the fabrics supplied. This means that great opportunities exist for a print shop capable of simultaneously producing the same design – with minimal colour adjustment – on different fabrics, guaranteeing similar and accurate results. And this is precisely the path we are taking,” says Taccani. “Why have we opted for Mimaki again? Well, I had an opportunity to try out their new pigment inks and I immediately realised that they are a generation ahead of the other pigments available on the market. The cyan is very clean, the black is deep and there is a very interesting fullness of colour, suitable not only for furnishings, but also for other applications in the clothing sector.”

With its pigment inks, the new direct-to-fabric printing line allows Digitak to explore other related market segments. Thanks to the innovative automatic belt system, the TX300P-1800B guarantees good productivity and high-quality results. A standard of quality that is also boosted by the TR300-1850C fabric pre-treatment system: “This coater is essential for ensuring the best possible preparation of fabrics for printing. In fact, we are able to treat fabrics to make them suitable for the type of print they are intended for, sanitise them for specific applications and, in some cases, even dye them, with excellent quality.”

According to Taccani, another beneficial factor of direct-to-fabric pigment printing technology is the eco-sustainability of the process and its lower environmental impact. “We are proud to be able to offer our customers excellent printing results using little water and printing in ‘green mode’, with both the technologies we have available. I consider them winning technologies for the future, as both dye sublimation printing and direct-to-fabric printing with pigment inks use little water while mainly requiring the use of energy. Therefore, if you use renewable energy, then you’re done.”

Digitak’s other trump card is the Tiger-1800 installed in 2019. With this industrial printing system, the company aims to increase production volumes while maintaining its high-quality standards and further optimising costs. “We are excited to have these promising technologies available to us in-house. We are currently experimenting with these solutions, testing new opportunities and evaluating which paths to take to stay ahead of the game,” concludes Taccani.

HUESKER Synthetics Fortrac Systems bietet ab sofort alle Systemlösungen mit Fortrac bewehrter Erde unter einem Dach: Fortrac Nature, Fortrac Gabion, Fortrac Block und Fortrac Panel. Fortrac Systems sind Erdbauwerke wie Stützkonstruktionen oder -wände aus Geokunststoff (Fortrac) bewehrter Erde. Herzstück eines jeden Bewehrte-Erde-Systems ist ein Erdkörper, der durch den lagenweisen Einbau von Fortrac Geogittern bewehrt wird.

Durch den modularen Aufbau von Fortrac Systems stehen vier Frontlösungen (Facings) zur Verfügung: Fortrac Nature, Fortrac Block, Fortrac Panel und Fortrac Gabion. Die Facings übernehmen dabei nicht nur gestalterische, sondern auch funktionelle oder statisch unterstützende Funktionen.

Neben Stütz- und Schwergewichtswänden wie zum Beispiel Brückenwiderlager, sind Hangsicherungen, aber auch Steilböschungen und Erddruckfänger wie übersteile Böschungen oder Stützmauern im Wasser möglich. Das begrünbare Facing Fortrac Nature fügt sich in die Landschaft ein und bietet zusätzlich kleinen Vögeln und Insekten Schutz. Die Frontausführung Fortrac Gabion wird besonders dort eingesetzt, wo erhöhte Lärmschutzanforderungen (schallabsorbierend bis Lärmschutzkategorie A 3) erfüllt werden müssen. Statt klassischer Mauern setzt Fortrac Block von edel anmutender bis rustikaler Optik architektonische Akzente. Durch den Einsatz hochwertiger PVA Geogitter kann es direkt an sulfathaltigen Gewässern und in alkalischen, bindigen Böden errichtet werden. Fortrac Panel wird vor allem dort eingesetzt, wo kurze Bauzeiten und eine Alternative zu klassischen Betonlösungen gefordert sind. Durch den Wegfall aufwendiger Gründungen, die einfache Bewehrte-Erde-Bauweise und den Einsatz vorkonfektionierter Betonfertigteile, ist das System schnell einsatzfähig.

• RUDOLF GROUP is thrilled to unveil the perfected antiviral features embedded in RUCO®-BAC AGP, the Company’s flagship antimicrobial product for textile applications.

As a consequence of COVID-19 global pandemic the demand for chemical auxiliaries with antimicrobial effect has boomed. RUDOLF GROUP invested important resources in the meticulous assessment of a new antiviral feature which is now added to one of their leading technologies .

Such an effort returned the surprisingly fast and most comprehensive antibacterial and antiviral textile finishing on the market: RUCO®-BAC AGP.

History has led to great vision and innovation

The powerful antimicrobial effectiveness of RUCO®-BAC AGP is rooted in the extraordinary properties of silver, whose antimicrobial magic is lost in the mists of time. Already known by the ancient Romans, Greeks and Egyptians, water and milk were preserved by using silver coins through the early modern age.

R&D at RUDOLF GROUP has mounted silver on highly sophisticated, functional and registered microstructures that strengthen and amplify the qualities of this noble metal.

RUDOLF’s proprietary microstructures are the responsible hidden secret and key technical breakthrough behind both efficacy and durability of RUCO®-BAC AGP. This innovation is now the preferred solution to help reducing proliferation and cross-contamination of bacteria and enveloped-virus on textiles.

One gram of microstructures has the astonishing superficial area of about 60 m². The advantage of a much higher surface is that the consumption of resources and dosages can be minimized by the factor 100 and that makes RUCO®-BAC AGP a highly conscious choice.

“Due to the microstructures, a virtually infinite protective shield is created in the textile from which highly effective positive silver ions are set free in small, exactly dosed quantities” says Dr. Dirk Sielemann, R&D Director at Rudolf Group.

Taking performance to the next level

RUCO-BAC AGP effectively protects any textile against bacteria (harmful and odour-causing) and its superior antiviral performance on textiles has been independently demonstrated by applying the most modern testing methods. Assessments were carried out on enveloped Coronaviridae families known to cause a broad spectrum of animal and human diseases.

The microstructures in RUCO®-BAC AGP trigger their powerful antibacterial and antiviral effects based on 3 distinctive inhibiting mechanisms:
1.    Blocking of oxygen-transporting enzymes therefore leading to impaired growth;
2.    Crushing of disulfide bonds and therefore structure of sulphur-containing proteins.
3.    Possible interference with Bacteria and virus surface protein in the membrane.

RUCO®-BAC AGP is intended for the protection of the treated textiles and the microstructures of RUCO®-BAC AGP were studied thinking of performance and safety. It is suitable for next-to-skin applications and cytotoxicity tests show that RUCO®-BAC AGP has no influence on the natural microflora of the skin. Furthermore, because of the adhesion mechanism of its microstructures, RUCO®-BAC AGP is only active in/on the textile and it is non-migrating. 

“This year 202o is being highly emotional and it’s leading to the widespread introduction of antimicrobials on textile and to a myriad of vague, misleading or unsubstantiated marketing claims”, states Dr. Gunther Duschek, Managing Director at RUDOLF GROUP. He concludes “As a highly responsible company, we move cautiously and stand for technologies and practices that are effective, truthful and limit the exposure of apparel manufacturers, retailers and buyers to any risk”.

Die Medizinprodukte-Branche ist "mittelständisch geprägt, flexibel und innovationsstark, was alleine dadurch zum Ausdruck kommt, dass 9 Prozent des Umsatzes wieder in Forschung und Entwicklung investiert werden." Das sagte der Mittelstandsbeauftragte der Bundesregierung, Staatssekretär Thomas Bareiß MdB auf der Mitgliederversammlung des Bundesverbandes Medizintechnologie, BVMed, am 19. Juni 2020 in Berlin. "Der Mittelstand ist unser starker Anker in der Wirtschaft, auch weil die Unternehmen oftmals familiengeführt sind und langfristig Verantwortung übernehmen", so der Wirtschaftspolitiker vor rund 100 MedTech-Unternehmen in Berlin und am Computer per Livestream.

Thomas Bareiß ist seit dem 1. April 2020 der neue Beauftragte der Bundesregierung für den Mittelstand, Bundestagsabgeordneter aus Baden-Württemberg und Mitglied im CDU-Bundesvorstand.

Nach der COVID-19-Krise sei es wichtig, wieder zu marktwirtschaftlichen Prinzipien zurückzukehren und den staatlichen Einfluss zurückzuschrauben. "Wir müssen längerfristig denken, um aus der Krise gestärkt hervorgehen zu können", mahnte Bareiß. Dazu gehöre es, die steuerlichen Rahmenbedingungen zu verbessern, die Energiekosten zu stabilisieren und Entbürokratisierung und Vereinfachung voranzutreiben. Bareiß verwies vor den MedTech-Unternehmen zudem darauf, dass ein Drittel des Gesamtpakets der Bundesregierung zur Bewältigung der Corona-Krise in neue Technologien, in künstliche Intelligenz und in das Gesundheitssystem investiert werde. Bei der notwendigen Digitalisierung müsse man "mehr tun für Infrastruktur und Anwendung".

Der BVMed-Vorstandsvorsitzende Dr. Meinrad Lugan hatte auf die besondere Bedeutung des MedTech-Mittelstands hingewiesen. "93 Prozent der Unternehmen unserer Branche haben weniger als 250 Mitarbeiter. Die KMUs sind also bei uns der Normalfall. Es gibt alleine 13.000 Kleinstunternehmen mit rund 60.000 Beschäftigten. Die Branche beschäftigt in Deutschland insgesamt über 215.000 Menschen. Alleine in den letzten 5 Jahren sind über 12.000 neue Stellen geschaffen worden." Lugan forderte vor allem innovationsfreundliche Rahmenbedingungen ein. "Dazu gehören schlanke und schnelle Prozesse und ein konsequenter Abbau an bürokratischen Hemmnissen."

Der Bundesverband Medizintechnologie, BVMed, hat den GKV-Spitzenverband aufgefordert, den bürokratischen Aufwand der zeitlich befristeten Umsatzsteuer-Absenkung für die Hilfsmittel-Leistungserbringer zu reduzieren.

"Die kurzfristige und zeitlich befristete Umsatzsteuerabsenkung ab dem 1. Juli 2020 bedeutet für die MedTech-Unternehmen einen erheblichen Umstellungs- und Mehraufwand", so BVMed-Geschäftsführer Dr. Marc-Pierre Möll. Der BVMed spricht sich deshalb für begleitende Maßnahmen aus, um die Umsetzung möglichst unbürokratisch zu vollziehen. "Für den Bereich der Hilfsmittel-Versorgungen und -Abrechnungen sehen wir den GKV-Spitzenverband in der Verantwortung, handhabbare Umsetzungsregelungen zu schaffen", sagt BVMed-Hilfsmittelexpertin Juliane Pohl.

Die vorübergehende Senkung der Mehrwertsteuer wird von den in der Interessengemeinschaft Hilfsmittelversorgung (IGHV) zusammengeschlossenen Hersteller- und Leistungserbringerverbänden, wie dem BVMed, grundsätzlich begrüßt. Allerdings sorgt die ab 1. Juli bis 31. Dezember 2020 geltende Maßnahme im Rahmen der Hilfsmittelversorgung und -abrechnung für immense Aufwände auf Seiten der Leistungserbringer. "Die befristete Umsatzsteuerabsenkung bedeutet für die Hilfsmittel-Leistungserbringer und Homecare-Unternehmen einen enormen bürokratischen und finanziellen Mehraufwand. Sämtliche Verträge und insbesondere die Abrechnungssysteme müssen vorübergehend angepasst werden", so Pohl. "Vor allem aber braucht es Klarheit, wie sich die Steueranpassungen in den Genehmigungs- und Abrechnungsprozessen abbilden lassen." Die Krankenkassenseite müsse deshalb gemeinsame Regeln schaffen, die die bestehenden Unklarheiten beheben und dabei den Aufwand für alle Beteiligten möglichst gering halten.

Insbesondere sei aus Sicht der Hilfsmittel-Unternehmen sicherzustellen, dass ungeklärte, diffuse oder variierende technische oder administrative Umsetzungs-Anforderungen nicht zu Absetzungen der Versorgung führen – "beispielsweise wenn aufgrund abweichender Steuersätze der genehmigte Kostenvoranschlag von der Abrechnung abweicht. Oder wenn mehrmonatige Abrechnungen aufgrund variierender Steuersätze gesplittet durchgeführt werden müssten, obwohl sie eventuell vertraglich anders vereinbart sind", erklärt Pohl. Für derlei Fälle sind aus Sicht des BVMed einheitliche Umsetzungshinweise durch den GKV-Spitzenverband erforderlich. Regelungsbedarf sieht der BVMed zudem bei der Umsetzung monatsübergreifender Versorgungen, die sich über einen Zeitraum erstrecken, in denen unterschiedliche Steuersätze gelten.

Die STF Schweizerische Textilfachschule schafft kreativen (Arbeits-)Platz für textile Start-ups und Fashionprofis. Der Hauptfokus des Incubator & Makerspaces ist eine geteilte Infrastruktur, gegenseitige Inspiration und damit gemeinsames Vorwärtskommen.

Die STF Schweizerische Textilfachschule öffnet ihre Werkstätten und baut ein Gründungszentrum für Textil- und Fashion Start-Ups auf (Incubator). Diesen stehen im sogenannten Makerspace ein textiler Industrie-Maschinenpark sowie ein hochwertiges Textillabor zur Nutzung zur Verfügung. In den Textil- und Nähwerkstätten kann und soll selbstständig gearbeitet werden. Dies bietet Kreativen sowie Labels Raum zum Experimentieren. Die offenen Werkstätten ermöglichen die Zusammenarbeit in Teams, was über die Textilbranche hinaus auch für verschiedene Kulturschaffende oder technisch orientierte Gründer von Interesse sein kann. Theater-, Film- und Tanzleute beispielsweise können Kostüme nähen, KünstlerInnen textile Projekte realisieren und DesignerInnen Kleinserien selbst herstellen.

Makerspace
Der STF-Makerspace ist vergleichbar mit einem FabLab mit Ausrichtung auf textile Verarbeitung. Ob eine wasserdicht geschweißte Naht für ein Zelt benötigt wird oder ein komplexes Schnittmuster für einen Rucksack CAD gesteuert ausgeschnitten werden soll, an der STF finden sich die richtigen Industrie-Maschinen und die professionelle Beratung. Nach einer Einführung können Spezial-Textilmaschinen vor Ort und teilweise direkt von zu Hause aus, gebucht und angesteuert werden. So kann die effektive Zeit an der Maschine effizient und kostengünstig genutzt werden. Für die Nutzung stehen preislich attraktive Pakete zur Verfügung.

Incubator
Der Incubator ist das Gründerzentrum der Schweizerischen Textilfachschule. Diese Initiative der STF soll innovative Neugründungen ermöglichen und die ganze Bandbreite der Textilwirtschaft abdecken. Vom Handel (E-Commerce), über Technik bis hin zur Gestaltung. Die Vorteile beim Arbeiten in einem Gründungszentrum sind ein organisierter Wissenstransfer, gegenseitige Inspiration, Beratung und Coaching, Entwicklung von Netzwerkstrukturen und Synergien, Steigerung der Überlebensrate junger Labels sowie die Nutzung vorhandener Infrastruktur- und Serviceausstattung. Der Incubator bietet Schreibtische zum Arbeiten mit verschiedenen Membership-Angeboten sowie ein Bildungsprogramm, das weit über die Textilverarbeitung hinausgeht.

• "Even closer to our customers"

After more than eight years in the Intercontinental Business Center on Yutong Road in Shanghai, China, the Manmade Fibers segment has now opened a new sales and service office in the metropolis of millions near the international airport in Hongqiao and the National Exhibition and Convention Center (NECC).

The Manmade Fibers segment in China now officially operates under the following address:

Oerlikon (China) Technology Co. Ltd.
Shanghai Branch
RM1208-1210, Tower A, The Place,
100 Zunyi Road, Changning District
Shanghai China 200051

The main reason for the change from Yutong Road to the new address on Zunyi Road was the logistical aspects in a city that has had to cope with increasingly heavy traffic in recent years. "Now we are even closer to our customers," explains Wang Jun, Oerlikon China President. The proximity to Hongqiao airport and the Hongqiao railway station with its high-speed trains will provide the sales and service staff with even better infrastructure connections.

Furthermore, the local repositioning also takes into account the changes within the Oerlikon Group. "The divestments made within the Oerlikon Group in recent years have now led to a reorganization here in Shanghai. Today, Oerlikon's business activities in China focus exclusively on the segments Manmade Fibers and Surface Solutions incl. Additive Manufacturing. The time had come to set up the best possible infrastructure for optimum customer service for both business segments," continues Wang Jun. In addition, in the age of digitalization, sales and service employees in China are increasingly able to work from home. All of this has now led to a changed, adapted and, last but not least, cost-optimized reorganization.

Shanghai – Sateri has unveiled FinexTM as its new product brand for recycled fibre. FinexTM, short for ‘Fibre Next’, is an innovative next-generation cellulosic fibre containing recycled content. Internationally known outdoor brand Lafuma has produced FinexTM apparel ahead of 618, China’s major mid-year online shopping festival, while independent China designer Rico Lee will launch his FinexTM apparel next month.

Since its announcement in March this year of a breakthrough in commercial production of viscose using recycled textile waste, Sateri has worked closely with its downstream yarn and garment manufacturing partners to bring the recycled fibre product to the consumer market.

“We’re pleased to collaborate with Sateri as one of their first brand partners for FinexTM. Sateri’s dedication to this partnership made it possible for Lafuma to produce T-shirts with this fine quality fibre in a short time. T-shirts made with FinexTM will be among the offerings Lafuma has in store for the 618 festival as we look to support environmentally-friendly and excellent performance solutions to strengthen our position as a leading outdoor apparel brand,” said Wu Qian, General Manager of Lafuma China.

Echoing similar sentiments is Rico Lee who established his own independent label in 2014, “I jumped at the opportunity to collaborate with Sateri when they approached me because FinexTM encapsulates what my brand stands for – Beautiful Technology that combines function and fashion.”

Tom Liu, Sateri’s Commercial Vice President said, “Like our flagship brand EcoCosy®, FinexTM is made from bio-based natural fibres. Innovation and technology has made cellulosic textile fibre recycling possible and FinexTM represents how nature not only renews itself but that products made from nature can also be regenerated. This, at its heart, is what circular fashion looks like. Our brand promise to customers remains constant– Sateri’s products are sustainable, high quality, efficient, and cost-effective. The FinexTM tagline ‘Together For A Better Next’ expresses our aspiration to be the partner of choice for next-generation fibre - we thank Lafuma and Rico Lee for pioneering with us on this quest.”

Last month, Sateri announced its entry into China’s Lyocell fibre market. The recent string of product portfolio expansion announcements is underpinned by Sateri’s business strategy to capture value. Allen Zhang, President of Sateri said, “Being the world’s largest viscose producer gives us the advantages that come with volume, but value is what we hope differentiates us. By this, we don’t only mean higher value products like Lyocell or FinexTM but also the value we bring to communities, country, climate and customers.”

Globally, less than 1% of material used to produce clothing is recycled into new clothing. This presents a big opportunity for textile fibre recycling, particularly in China which is the largest textile producing country in the world. Last month, Sateri became a council member of the China Association of Circular Economy (CACE). The company will work closely with CACE’s Textile Waste Comprehensive Utilisation Committee to establish standards and promote industrial-scale textile waste recycling. Sateri is part of the Singapore-based RGE group of companies which has committed USD200 million into next-generation textile fibre innovation and technology.

• Producing fabric for medical gowns: Advanced barrier effect solutions support COVID-19 efforts

Huntsman Textile Effects and Bao Minh Textile, one of the largest and most modern woven fabric producers in Vietnam, are collaborating to produce fabric that meets the stringent performance standards required of isolation gowns. High-quality medical gowns are essential protective wear for healthcare workers combatting the global COVID-19 pandemic, but these are in short supply worldwide.

Bao Minh Textile will initially treat 760,000 meters of woven fabric with a carefully curated combination of Huntsman Textile Effects barrier effect solutions and auxiliaries. This fabric is sufficient to produce 345,000 high-grade isolation gowns.

Bao Minh Textile’s isolation gown fabric relies on a range of Huntsman pretreatment, dyeing and finishing solutions. These include CLARITE® ONE, an all-in-one pretreatment for peroxide bleaching; NOVACRON® and TERASIL® dyes; PHOBOL® CP-C, an excellent oil-, water- and stain-repellent finish; and PHOBOTEX® RSY, a non-fluorinated durable water repellent with extremely high washing resistance. PHOBOL® EXTENDER XAN is also applied to further increase wash durability.

Forschende aus aller Welt diskutierten Zellkonzepte von elektrochemischen Reaktoren

Eine Plattform bieten für den interdisziplinären Austausch auf dem Gebiet elektrochemischer Zellen – mit dieser Zielsetzung startete Jan Girschik die Planung für das erste »E3C – Electrochemical Cell Concepts Colloquium«. Dieses Ziel hat der Wissenschaftler des Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT definitiv erreicht: Über 130 Forschende aus 13 Ländern – darunter Kanada, die USA, Uruguay, Indien, Griechenland, Großbritannien und sieben weitere europäische Nationen – nahmen an der Online-Veranstaltung am 14. Mai teil. Ihre Vorträge und Diskussionen drehten sich um Gemeinsamkeiten und potenzielle Kombinationsmöglichkeiten von Zellkonzepten und Fluidführungen für Flow-Batterien, Brennstoffzellen, Elektrolyse-, Elektrosynthese- und Elektrodialysezellen.

In welche Richtung die weitere Entwicklung in Zukunft gehen könnte, verdeutlichte Edward Roberts von der University of Cagliary am Beispiel einiger »wacky ideas«, an denen sein Team und er aktuell arbeiten. Dazu gehören komplexe Zellen mit beweglichen Festbettelektroden, eine oszillierende Fluidführung sowie Modifikationen mit magnetischen Feldern.

Neue Wege zur Gestaltung von Elektroden
Innovative Ideen stellte auch Prof. Matthias Wessling vor. Der Wissenschaftler der RWTH Aachen hielt die zweite Keynote mit dem Titel »Free form fabrication of electrochemical membrane reactors« und betonte: »Die Integration von Reaktions- und Trennsystemen für Elektroden ist ein wunderbarer, wissenschaftlicher Spielplatz für elektrochemische Ingenieurinnen und Ingenieure.“ Auf dem Aachener Spielplatz sind u. a. nickelbasierte Anoden für die Oxidation von Lignin entstanden – und zwar in Gestalt keramischer Membranrohre. Diese können z. B. per 3D-Druck, selektivem Lasersintern und laserloser additiver Fertigung hergestellt werden, so Matthias Wessling.

Um die Kreativität der Teilnehmenden mit Blick auf die Gestaltung von Elektroden anzuregen, stellte er zudem verschiedene Formen vor, mit denen sein Team und er arbeiten. Abschließend thematisierte er Röhrenreaktoren sowie den Einsatz von Durchfluss- und Slurry-Elektroden.

Auf die Keynotes folgten weitere Vorträge in drei Sessions: Im Fokus von »Cell design and fluid flow« standen Zellkonzepte und innovative Strömungsführungen unterschiedlicher Reaktorarten. In der Session »Functional components« ging es u. a. um Membranen und poröse Elektroden, während sich die Session »Stack design, testing and sealing technology« primär um den bipolaren Aufbau von elektrochemischen Reaktoren drehte. Die Vortragenden kamen u. a. von dem Institut für Mikrosystemtechnik IMTEK, dem Karlsruher Institut für Technologie, dem DECHEMA-Forschungsinstitut, der Hochschule für Angewandte Wissenschaften Hamburg, dem Zentrum für Sonnenenergie- und Wasserstoff-Forschung Baden-Württemberg, der TU Clausthal, der ZBT GmbH sowie dem Fraunhofer-Institut für Grenzflächen- und Bioverfahrenstechnik IGB und dem UMSICHT.