From the Sector

Naia™’s fourth consecutive ‘Dark Green Shirt’ recognition and the release of its 2025 Sustainability Progress Report and 2025–2030 goals together highlight continued progress in responsible sourcing and transparency. 

At the Textile Exchange Conference in Lisbon, Eastman Naia™ was honored with its fourth consecutive “Dark Green Shirt” in Canopy’s Hot Button Report, an annual ranking of man-made cellulosic fiber producers based on forest conservation, sourcing risk, and supply chain transparency. The recognition confirms Naia™’s ongoing leadership in responsible sourcing and environmental stewardship, distinguishing it as one of the industry’s most trusted fiber platforms. 

The award coincides with the launch of Naia™’s 2025 Sustainability Progress Report and the unveiling of its updated 2030 sustainability goals, which target climate mitigation, circularity at scale, and social impact. Together, these milestones reinforce Naia™’s long-term strategy to deliver measurable, transparent progress across the value chain and to help reshape the materials economy for good. 

At the conference, Naia™ also spotlighted the versatility of its fiber portfolio across performance, fashion, and circular applications. Naia™ On the Move supports light sports and urbanwear needs with high-performing Naia™ Renew staple fiber. Naia™ Denim blends comfort with circularity for authentic and fashion denim, while the new Naia™ GlowNow campaign reintroduces its signature filament yarn for low-impact women’s fashion. All Naia™ fibers are sourced from sustainably managed forests and, when produced with Naia™ Renew, contain 40% GRS-certified recycled content via Eastman’s molecular recycling technology.

Kraig Biocraft Laboratories, Inc., a leader in spider silk technology*, announced the promotion of Dr. Xiaoli Zhang to the position of Chief Scientist. This promotion follows a series of groundbreaking scientific achievements under Dr. Zhang's leadership that are laying the foundation for the next generation of spider silk-based super materials.
 
Dr. Zhang joined Kraig Labs in October 2024 and was challenged with accelerating the Company's research program and unlocking new scientific frontiers. Tasked with ambitious and transformative objectives, she not only met but exceeded every milestone in record time, positioning Kraig Labs at the forefront of breakthrough discoveries in advanced fibers and bioengineered materials.
 
"These achievements are nothing short of revolutionary," said Kim Thompson, founder and CEO of Kraig Labs. "When Dr. Zhang came on board, we asked her to take on challenges that many believed were impossible. In less than a year, she has led our team to breakthroughs that open the door to entirely new categories of super materials. Her promotion to Chief Scientist reflects both the incredible work she has already done and the even more extraordinary advancements we expect under her continued leadership."
 
The innovations driven by Dr. Zhang's research are now forming the blueprint for a new era of material science, pushing the boundaries of what spider silk can achieve. These advancements promise to redefine performance materials and open new opportunities in higher-margin end markets.
 
"I am deeply honored by this recognition," said Dr. Zhang. "The past year has shown us what's possible when science, vision, and determination come together. What we've achieved is just the starting point, we are now poised to pioneer materials that will set entirely new standards for strength, flexibility, and performance. The future for spider silk is brighter than ever."

Lenzing AG has again taken first place in this year's Hot Button Report published by the Canadian non-profit organization Canopy. With 34.5 out of 40 points and no known risk of sourcing from ancient and endangered forests, Lenzing remains one of the most sustainable companies in regenerated cellulose fiber production. 

Lenzing's active projects to protect biodiversity in Austria, Albania, Burundi, Brazil, China, DR Congo, and Tanzania were particularly recognized. Progress in chemical management – above all the fulfillment of advanced standards in two of three viscose plants – also underscores Lenzing's holistic approach to sustainability. 

The Hot Button Report 2025 is further proof that Lenzing AG is well above the industry average. As part of the ranking, Canopy assesses the 34 largest producers of cellulose fibers worldwide in terms of their sustainable wood and pulp sourcing, their efforts to use alternative raw materials, and their achievements in protecting ancient and endangered forests.

Seit 50 Jahren verwandelt ALTEX textile Rohstoffe in hochwertige Fasern und funktionale technische Nadelvliese. In dieser Zeit hat sich das Familienunternehmen zum Lösungsanbieter entwickelt, der Maßstäbe in der industriellen Verwertung von Textilien setzt. Als Entwicklungspartner und Vorreiter in der mechanischen Aufbereitung textiler Reststoffe engagiert sich ALTEX für die Schaffung geschlossener Kreisläufe in der Textilindustrie. Was mit Aufbereitung und Handel begann, ist heute ein Hightech-Betrieb mit klarem Ziel: Materialien im Kreislauf zu halten und die Textilindustrie nachhaltiger zu machen.

Die Wurzeln von ALTEX reichen bis ins Jahr 1936 zurück: Bernhard Stienemann senior startete im Münsterland mit einem Wandergewerbeschein und einem Lastenfahrrad als Händler für Altwaren, Metall, Felle und andere wiederverwertbare Materialien. Nach dem Zweiten Weltkrieg begann sein Sohn Günter Stienemann mit der Verwertung textiler Rohstoffe. Aus der anfänglichen Schrott- und Materialsortierung entwickelte sich später eine Spezialisierung auf das Recycling von Textilien.

In den Folgejahren hat Günter Stienemann zusammen mit seinem Sohn Bernhard Stienemann junior die industrielle Fertigung von Vliesstoffen weiter ausgebaut. Im Jahr 1975 gründeten sie gemeinsam die ALTEX Gronauer Filz GmbH & Co. KG mit einem kleinen Team von zehn Mitarbeitenden, um die recycelten Rohstoffe direkt zu Nadelvliesen weiterzuverarbeiten. Inzwischen führen die Geschwister Dania und Nico Stienemann das Unternehmen in dritter Generation.

Heute beschäftigt ALTEX nonwoven in Gronau mehr als 100 Mitarbeitende und produziert pro Jahr rund 28 Millionen Quadratmeter Nadelvlies, was einer Fläche von knapp 4.000 Fußballfeldern entspricht.

Unsichtbar, aber unverzichtbar
„Vliesstoffe sind überall dort, wo man sie nicht sieht, aber täglich spürt“, sagt Geschäftsführerin Dania Stienemann. „Die Anwendungsbereiche der Vliesprodukte sind breit gefächert und technologisch anspruchsvoll.“ 

In der Automobilindustrie dienen sie als Trägerstoffe für Innenverkleidungen, sorgen als Dämmungen für akustischen Komfort oder werden zu passgenauen Formteilen für Fahrzeuge verarbeitet. Ebenso wichtig ist ihre Funktion im Bauwesen, wo sie als robuste Geotextilien im Hoch- und Tiefbau Stabilität geben oder als Basis für langlebige Dachbegrünungen dienen. Das Spektrum reicht weiter von Industrie- und Hallenbau über akustische Designvliese für Einrichtungselemente, Filtermedien bis hin zur formgebenden Verstärkung im Möbelbau oder als hochwertige Teppichrücken.

Fokus auf Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft
Im Zentrum steht für ALTEX, Materialien aus recycelten Rohstoffen in geschlossene Wertschöpfungsketten einzubinden: „Ressourcenschonung, Recycling und Kreislaufwirtschaft sind Teil unserer DNA und seit vielen Jahren gelebte Praxis“, betont Betriebsleiter Nico Stienemann. „Mit dieser Herangehensweise und unserer langjährigen Erfahrung setzen wir neue Maßstäbe in der Branche und leisten einen aktiven Beitrag zum ökologischen Wandel. Ressourcen erkennen, Kreisläufe schließen und innovative Lösungen schaffen – das ist unsere Antwort auf die wachsenden Herausforderungen einer ressourcenschonenden Zukunft.“

Das Erfolgsrezept des Unternehmens basiert auf dem Engagement für die Umwelt und dem führenden anwendungstechnischen Engineering. ALTEX agiert als technischer Entwicklungspartner, um die optimale Materiallösung zu konzipieren. Kunden erhalten somit nicht ein Produkt von der Stange, sondern eine passgenaue, auf ihre Prozesse und Ziele zugeschnittene Lösung. Diese Lösungsorientierung führt regelmäßig zur Erschließung neuer Anwendungsgebiete, indem Projekte realisiert werden, die zuvor noch nicht mit einem textilen Werkstoff umgesetzt wurden.

Leuchtturmprojekte von Christo bis Berlinale
Ein besonderes Beispiel für die Innovationskraft von ALTEX ist die Zusammenarbeit mit dem Künstlerehepaar Christo und Jeanne-Claude. Für deren Projekt „The Floating Piers“ lieferte das Unternehmen 2016 rund 70.000 Quadratmeter technischen Vliesstoff. Nach dem Abbau der Installation wurden sowohl das berühmte gelbe Oberflächengewebe des Herstellers Setex als auch der eigene Vlies-Untergrund von der ALTEX Textil-Recycling GmbH recycelt und anschließend bei der ALTEX Gronauer Filz GmbH zu Nadelvlies verarbeitet. Dieser kam anschließend unter anderem im Garten- und Landschaftsbau, bei Dachbegrünungen und als Reitplatzbelag zum Einsatz. Mit seinen Vliesstoff-Komponenten war ALTEX zudem am vollständig recycelbaren „roten Teppich“ beteiligt, der auf der Berlinale 2025 für Aufsehen sorgte.

Ein Blick zurück, ein Schritt nach vorn
Das Unternehmen investiert kontinuierlich in moderne Anlagen und digitale Prozesse, um seine führende Rolle im Bereich der Vliesstoffe und der Kreislaufwirtschaft weiter auszubauen. Mit einem Recyclingkonzept für hochwertige Produkte will ALTEX die Textilindustrie von morgen aktiv mitgestalten und zeigen, dass geschlossene Materialkreisläufe nicht Vision, sondern Realität sind.

Die Gewinner des Innovationspreises für Faserverbundkunststoffe der AVK–Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe wurden in diesem Jahr am 21. Oktober 2025 im Rahmen des JEC Forum DACH in Dresden präsentiert. 

Der Preis geht an Unternehmen, Institute und deren Partner jeweils in den drei Kategorien „Produkte und Anwendungen“, „Prozesse und Verfahren“ sowie „Forschung und Wissenschaft“ für herausragende Composites-Innovationen. Eine Fachjury aus Ingenieuren, Wissenschaftlern und Fachjournalisten bewertet die Einreichungen in den drei Kategorien anhand von Kriterien wie Innovationshöhe, Realisierungsgrad und Nachhaltigkeit. 

KATEGORIE INNOVATIVE PRODUKTE UND ANWENDUNGEN 

PLATZ 1 | ZEISBERG CARBON GMBH 

3D-Formwork® - Die 3D-Druck Betonschalung, hergestellt mittels Deutschlands größtem 3D-Drucker für thermoplastische Kunststoffe 
 
Die technologische Entwicklung im Bereich der Automatisierung ist im vollen Gange und die Basis in vielen Wertschöpfungsketten - mit 3D-Formwork® nun auch in der Bauindustrie. 

Auf Deutschlands größtem 3D-Drucker für faserverstärkte thermoplastische Kunststoffe, erbaut von der Zeisberg Carbon GmbH, entstehen bis zu 6.000mm x 2.000mm x 3.000mm große Laminierwerkzeuge, Endbauteile, Prototypen und -als neuer Ansatz des Konzeptes Industrie 4.0 in der Bauindustrie- Formen zur Fertigung von Betonbauteilen.  Aus recyceltem Kunststoff werden, Schicht für Schicht, automatisiert Schalungen und Matrizen gedruckt. Dies ermöglicht einen hohen Innovationsgrad trotz demografischem Wandel, in Fertigteilewerken oder in der Ortbetonbauweise.  

Architektonische Freiheit kann neu gedacht werden: Durch 3D-Formwork® entstehen individuelle Fassadenelemente für seriell gefertigte Gebäude, wie etwa Brücken. Dem Geist der Zeit entsprechend kann Infrastruktur somit zügig und dennoch ästhetisch erbaut werden.  
     
PLATZ 2 | INVENT GMBH 
PARTNER: NORD-MICRO GMBH • KOHPA GMBH 

Carbon Heating System "CHS" für Flugzeugkabinen 
 
INVENT hat ein innovatives Carbon Heating System (CHS) für Flugzeuge entwickelt: Heizfunktion direkt in Faserverbundrohre integriert - basierend auf leitfähigen Carbonfasern. Alle Entwicklungsschritte inkl. Dauertest (>3300 h) und DO-160-Qualifizierung durch die Labore des Partners Nord-Micro sind abgeschlossen. Das System ersetzt die herkömmlichen metallischen Heizgeräte oder die Zapfluftheizung, spart Gewicht, Treibstoff und Emissionen unter Verwendung der vorhandenen Kabinenluftverteilung. 

Passagiere profitieren von sauberer Luft ohne Ölkontamination. INVENT steht als Serienhersteller bereit - Nord-Micro sucht Partner für den Erstflug. CHS ist ein Meilenstein für elektrische Kabinensysteme und nachhaltige Flugzeugarchitektur. 
  
 
PLATZ 3 | 3D|CORE GMBH & CO. KG 
 
3D|CORE FR SealingTM: ein polymer-mineralischer Schaum für verbesserten Brandschutz in Leichtbaustrukturen, durch integrierte Hochleistungsisolation 
 
Die 3D|CORE GmbH & Co. KG, Spezialist für Leichtbaukonstruktionen, bringt mit 3D|CORE FR Sealing™ einen innovativen Brandschutzschaum auf den Markt. Das Produkt bietet eine effiziente, kostengünstige und gewichtssparende Lösung für den Brandschutz von Leichtbaustrukturen, insbesondere in der Verkehrsbranche. Bislang war der Brandschutz von Sandwichkonstruktionen, die in Zügen, Schiffen und Fahrzeugen eingesetzt werden sehr aufwendig. Erforderlich war das manuelle Aufbringen von zusätzlichen Glasfaserschichten und die Verwendungen von zusätzlichen Mengen brandschutzmodifizierter Harze, was die Herstellungskosten und das Gewicht der Bauteile erheblich erhöhte und dem Grundgedanken des Leichtbaus widersprach. 

3D|CORE hat dieses Problem mit 3D|CORE FR Sealing™ gelöst, einem geschlossenzelligen, polymermineralischen Schaum, der einfach durch Sprühen oder Rollen aufgetragen wird. Das System schützt effektiv vor Feuer, ohne das Bauteil unnötig zu beschweren. 

Der neue Schaum wurde umfassend getestet und hat dabei herausragende Ergebnisse erzielt. Er erfüllt die strengen Anforderungen der Seeschifffahrtsnormen IMO FTP Code 2010 sowie die europäische Norm für Schienenfahrzeuge EN 45545-2 und erreicht dabei die Anforderungen der höchste Gefahrenstufe HL3. Das 2-komponentige System besteht aus einem mittelviskosen Schaum und einem Aktivator, der die Verarbeitungszeit steuert. Durch die präzise Abstimmung der Polymerkomponenten auf das Harzsystem des Bauteils werden chemische Reaktionen und Delaminationen vermieden. 
    
3D|CORE FR Sealing™ ist die technische Verbesserung für den Brandschutz und zugleich auch eine nachhaltige und wirtschaftliche Alternative. Es reduziert den Materialverbrauch und senkt das Gesamtgewicht der Bauteile, was es zu einer optimalen Lösung für moderne, zukunftsorientierte Anwendungen macht. 
  
 
INNOVATIVE PROZESSE UND VERFAHREN 
 
PLATZ 1 | SECARA 
Innovatives chemisches Recycling für verstärkte technische Polymere 
 
SECARA hat ein Verfahren entwickelt, mit dem erstmals technische Kunststoffe wie Polyamide, Polycarbonate und Polyester wie PBT effizient und werterhaltend recycelt werden können. Diese Schlüsselmaterialien mit einer globalen Jahresproduktion von rund 15 Millionen Tonnen landen bislang mangels Recyclingoptionen fast vollständig in der Verbrennung. 

Der skalierbare Prozess von SECARA ermöglicht die Rückführung auch von alten, glasfaserverstärkten und gemischten Kunststoffabfällen. In Technikumsanlagen wird bereits demonstriert, wie die Polymere zu hochreinen Monomeren depolymerisiert werden. Diese sind chemisch identisch zu fossilen Rohstoffen und lassen sich nahtlos in bestehende Wertschöpfungsketten integrieren. 

Mit dem Prozess werden heute schon bis zu 70 % CO₂-Emissionen eingespart. Unter Einsatz erneuerbarer Energien sind sogar vollständig dekarbonisierte Monomere möglich. Gemeinsam mit führenden Industriepartnern skaliert SECARA die Technologie nun in Richtung Pilotanlage – ein Beitrag zur Dekarbonisierung und zur Stärkung europäischer Lieferketten. 

SECARA wird im Rahmen des EXIST - Programms durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie und den Europäischen Sozialfonds gefördert. 
 
 
PLATZ 2 | LEIBNIZ-INSTITUT FÜR POLYMERFORSCHUNG DRESDEN E. V. (IPF)  
PARTNER: ELBFLORACE FORMULA STUDENT TEAM TU DRESDEN E. V. (FS) 
 
Entwicklung eines Verfahrens zur Auslegung und Fertigung einer räumlichen CFK-Tragwerksstruktur auf Basis ebener TFP-Preformen am Beispiel einer Querlenkerkonsole eines Formula Student Fahrzeugs 
 
In Zusammenarbeit zwischen dem IPF und dem FS-Team wurde erstmals eine komplexe, hochbelastete 3D-Tragwerksstruktur aus Carbon mithilfe des Tailored Fiber Placement (TFP)-Verfahrens hergestellt. Als Referenz diente eine topologieoptimierte, additiv gefertigte Querlenkerkonsole aus Titan. Auf Basis des entsprechenden Bauraums und des Lastenhefts erfolgte zunächst eine Topologieoptimierung und Segmentierung. Mit dem TFP-Verfahren können die Verstärkungsfasern variabelaxial abgelegt werden, was erstmals eine räumliche Optimierung der Faserpositionierung und -ausrichtung ermöglicht. Somit kann für jedes Segment ein optimiertes Faserablagemuster erstellt und mithilfe einer TFP-Anlage hergestellt werden. Nach der Konsolidierung der Preformen in einer mehrteiligen Silikonform entstand so eine CFK-Querlenkerkonsole mit einer Masse von nur 183 g. Diese ist rund 40 % leichter als das Titanbauteil und kann dennoch die auftretenden Belastungen von bis zu 5 kN sicher übertragen. 
 
 
PLATZ 3 | AMIBLU GERMANY GMBH 
Recycling von GFK – Schleifstaubabfällen 
 
Am Standort Trollenhagen fertigt das Unternehmen jährlich rund 300 Kilometer GFK-Rohre in den Nennweiten DN 200 bis DN 2450 im Schleudergussverfahren. Dabei fällt Schleifstaub als Abfallprodukt an. 

Mithilfe einer selbstentwickelten Technologie gelingt es nun, über 90 % dieser jährlich rund 220 Tonnen Schleifstaub wieder in den Produktionsprozess einzubringen. Dadurch werden Rohstoffe eingespart und Kosten für die Abfallentsorgung reduziert. 

Seit Sommer 2024 ist die Anlage im Serienbetrieb und stellt ein Alleinstellungsmerkmal auf dem Markt dar. Das Verfahren reduziert nicht nur den Abfall erheblich, sondern spart auch rund 4 % des Rohstoffs Calciumcarbonat ein. Die Vorteile: Ressourcenschonung, Abfallvermeidung und das Recycling zu neuwertigen Produkten sind ein bedeutender Schritt in Richtung nachhaltiger Rohrproduktion. 
  
 
KATEGORIE WISSENSCHAFT UND FORSCHUNG 
 
PLATZ 1 | EDAG ENGINEERING GMBH  
PARTNER: INVENT GMBH • FRAUNHOFER IWU • APPLUS+ RESCOLL 
 
Langlebige und Lösbare Faserverbundstrukturen für die Kreislaufwirtschaft 
 
Im EU-Projekt Recreate wurde ein modulares System entwickelt, das erstmals die zirkuläre Nutzung von CFK-Strukturen ermöglicht. Kernbestandteile sind thermisch lösbare Klebeverbindungen, die durch gezielte Temperatureinwirkung eine zerstörungsfreie Trennung der Bauteile zulassen - ohne Einbußen bei der Festigkeit im Betrieb. Durch die Kombination mit standardisierten Profilen und Verbindungselementen entsteht ein Baukastensystem, das Reparatur, Wiederverwendung, Remanufacturing und sortenreines Recycling ermöglicht. Durch die praktische Umsetzung von Design for Circularity adressiert die Lösung zentrale Strategien der Kreislaufwirtschaft. Gleichzeitig wird eine Grundlage für neue Geschäftsmodelle geschaffen - von modularen Fahrzeugrahmen bis hin zu industriellen Zweitnutzungen.  
  
PLATZ 2 | FRAUNHOFER INSTITUT FÜR PRODUKTIONSTECHNOLOGIE IPT 
Tape-REx - Ein innovativer Recyclingprozess für thermoplastische UD-Tapes 
 
Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT hat eine Recyclingtechnologie entwickelt, mit dem sich Bauteile aus thermoplastischem UD-Tape am Ende ihres Lebenszyklus wieder abwickeln lassen. Die Besonderheit ist, dass das zurückgewonnene Rezyklat als unidirektionales Tape vorliegt. Die Faserlänge und -orientierung sowie die Matrix bleiben erhalten. Diese Eigenschaften stellen eine enorme Verbesserung gegenüber herkömmlichen Recyclingprodukten dar, bei denen die Fasern im Allgemeinen als ungeordnete Kurz- oder Langfasern zurückgewonnen werden. Die recycelten unidirektionalen Tapes lassen sich analog zu neuwertigen Tapes in herkömmlichen Fertigungsprozessen wie beispielsweise ATL/AFP und Heißpressen verarbeiten. 
 
 
PLATZ 3 | FASERINSTITUT BREMEN E.V. (FIBRE) • SÄCHSISCHES TEXTILFORSCHUNGSINSTITUT E.V. (STFI) 
 
Entwicklung von hochintegrierten Organoblechen auf Basis von hybriden rCF-Vliesstoffen mit zugehörigem Thermoformprozess für Luftfahrtstrukturen auf Endkontur 
 
Die globalen Klimaziele treiben die Entwicklung nachhaltiger Prozesse und Produkte. Im LuFo VI-2 Vorhaben Hochintegierte Organobleche (HIOS) FKZ: 20E2116A; 20E2116 entwickelte FIBRE mit dem Projektpartner STFI eine ressourceneffiziente Prozesskette vom Halbzeug bis zum Bauteil mit geschlossener Boxstruktur, lokalen Verstärkungen und variabler Dicke. Als Beispiel diente eine Spoiler-Segment. Das STFI entwickelte einen quasi-kontinuierlichen Intervallheißpress-Prozess zur Herstellung lokal dickenvariabler Organobleche auf Basis von Vliesstoffen aus rezyklierten Kohlenstofffasern. Bereits bei der Herstellung wurden lokale Verstärkungen integriert. Das FIBRE entwickelte einen komplementären Thermoformprozess einschließlich Werkzeug, der es erlaubt ressourcenschonend die geschlossenen Box-Strukturen herzustellen. Dazu wurde Thermoformen und Fügen der Komponenten in einen Prozessschritt integriert. 

Outlast Technologies präsentiert auf der PERFORMANCE DAYS in München seine neueste Innova-tion: Aersulate® Watte, eine NASA-inspirierte, faserbasierte Hochleistungsisolierung. Das Pro-dukt schaffte es aus mehr als 2.000 eingereichten Materialien unter die Top Ten und wird im In-novation Forum der Messe zu sehen sein. Die Jury überzeugte vor allem die außergewöhnlich hohe thermische Effizienz bei minimalem Volumen.

Herzstück der Technologie ist Aerogel – der durch einen Luftanteil von bis zu 99% leichteste Fest-stoff der Welt. Outlast gelingt es, einen beeindruckend hohen Aerogelvolumenanteil von 50 % direkt in Viskosefasern zu integrieren und schafft so eine Isolierung, die extrem leicht, dünn und gleichzeitig außergewöhnlich leistungsfähig ist.

Bestätigte Performance
Unabhängige Labortests belegen die hervorragenden Isolierwerte von Aersulate® im Vergleich zu herkömmlichen Lösungen:

• +35 % höhere RCT-Werte bei Wattierungen
• Bis zu +37 % höhere RCT-Werte in Nadelfilz-Anwendungen
• Gleiche Wärmeleistung bei bis zu 35 % geringerem Volumen 

Leistungsstark selbst unter Druck
Aersulate® Watte überzeugt genau dort, wo herkömmliche Wattierungen an ihre Grenzen stoßen – unter Kompression. Luft ist der beste natürliche Isolator, wird jedoch in klassischen Füllmateri-alien bei Druck, etwa beim Knien oder Sitzen, herausgepresst. Das führt zu einem deutlichen Verlust an Wärmeisolierung.

Dank ihres außergewöhnlich hohen Aerogelvolumenanteils von 50 % speichern Aersulate® Watten die Luft im Inneren der Fasern, was ein Entweichen von Luft verhindert. Das Ergebnis: gleich-bleibend hohe Isolationsleistung, selbst bei Druckbelastung und in feuchten Umgebungen.

Ob in Outdoor- und Skibekleidung oder in technischer Arbeitsbekleidung - Aersulate® sorgt dort zuverlässig für konstante Isolierung, wo andere Materialien versagen.

Nachhaltigkeit neu gedacht
Die Aersulate® Wattierungen verbinden das aus Quarz (Grundstoff für Sand) gewonnene Aerogel mit nachwachsenden, holzbasierten Viskosefasern und bieten damit eine nachhaltige, tierfreie Alternative zu Daunen und herkömmlichen synthetischen Füllmaterialien – ohne Kompromisse bei der Performance einzugehen.

„Mit unserer zum Patent angemeldeten Fasertechnologie definieren die dünnen, extrem leichten Aersulate® Wattierungen die Möglichkeiten und Leistungsfähigkeit textiler Isolierung völlig neu.“, sagt Ari Pachur, Senior Business Development Manager Overseas bei Outlast. „Die Wahl unter die Top Ten aus mehr als 2.000 Einreichungen bei den PERFORMANCE DAYS ist eine fantas-tische Anerkennung für das Potenzial, das in dieser Technologie steckt.“

INDA, the Association of the Nonwoven Fabrics Industry, announced the three finalists for the 2025 Hygienix Innovation Award™. These absorbent hygiene products will be presented at Hygienix™, the premier event for absorbent hygiene professionals, taking place November 17–20 at the Omni Orlando ChampionsGate, ChampionsGate, Florida. The 2025 Hygienix Innovation Award™ will be announced on Thursday, November 20th at 10:40 am.

The Award Finalists
Confitex Technology – Washable Nonwoven Sanitary Pads
Making single-use reusable:As regulators, retailers and consumers move toward a greener future, a new category of washable AHPs is creating opportunities for the nonwoven industry. Confitex Technology has created and patented world’s first washable nonwoven sanitary pads designed for sustainability and scalability without the need for SAPs. Confitex Technology is leading Innovator and Private Label supplier. Their purpose is to transform the lives of millions and reduce the Earth’s landfill by creating the ultimate reusable AHPs.

Dukane – Curved Leg Elastic (CLE)
Dukane’s Curved Leg Elastic (CLE) technology redefines how elastic strands are attached in hygiene product manufacturing. By enabling ultrasonic bonding of curved elastics without any hotmelt adhesive, CLE eliminates material waste, simplifies construction, and enhances product performance. For the first time, manufacturers can seamlessly integrate curved and straight elastic strands within the same lamination using ultrasonic technology alone—a breakthrough previously thought possible only with adhesives or complex multilayer designs. CLE represents a new standard in sustainable, high-precision elastic attachment.

ZymoChem – BAYSE™
ZymoChem is a biotechnology leader revolutionizing sustainable chemical production. The company’s breakthrough product, BAYSE™, is the world’s first scalable, bio-based, microplastic-free, and biodegradable Super Absorbent Polymer.

Designed as a drop-in replacement for fossil-based SAPs, BAYSE offers a significantly lower carbon footprint while matching the performance of conventional materials and enabling seamless integration into existing manufacturing processes.  As featured earlier this year on CNBC’s “Clean Start,” this decarbonized solution is dramatically advancing the sustainability outlook for the hygiene industry.

Last year, HIRO Technologies, Inc. received the 2024 Award with its World’s First MycoDigestable Diapers—a breakthrough featuring plastic-eating mushrooms that combined excellent absorbency with sustainable, natural materials.

“Hygienix Innovation Award finalists represent the future of absorbent hygiene,” said Matt O’Sickey, PhD, INDA’s Director of Education & Technical Affairs. “These companies are pushing boundaries with solutions that address consumer needs, sustainability goals, and performance demands. Their work highlights the innovative spirit that drives our industry forward.”

Event Highlights at Hygienix™ 2025
Beyond the Innovation Award, Hygienix 2025 will deliver a powerful program of learning, networking, and collaboration, including:

• Two Evenings of Exhibits & Receptions – Engage with leading suppliers and solution providers shaping the future of absorbent hygiene.
• Workshops: Three workshops Monday afternoon covering absorbent hygiene systems, advances in menstrual care, and a deep dive into baby, infant, and toddler care.
• Women in Nonwovens (WiN) Luncheon – Fostering mentorship, leadership, and collaboration across the industry.
• Lightning Talks – Fast-paced 5-minute presentations spotlighting exhibitor innovations.
• Lunch Around with Olivia Ahn, MD, Co-Founder of Planera – Hear her inspiring start-up journey firsthand.
• Welcome Reception – Kick off the event with the ever-popular Welcome Reception in a relaxed, informal atmosphere Monday evening.

Featured Conference Sessions
Attendees will gain insights and strategies from sessions tackling the industry’s biggest opportunities and challenges:

• The Illusion vs. Reality of Absorbent Hygiene Products Entrepreneurship – Overcoming Start-Up Hurdles (and Panel Discussion)
• Economic Realities: Profit, Pressure, and Possibility
• Panel Discussion: Servicing the Shift – Private Label as a Growth Engine
• Finding Growth: Paws & Planet
• Disruption Ahead: Misinformation, Regulation, and Testing in Absorbent Hygiene
• Designed with the Consumer in Mind
• Absorbent Hygiene Construction with Non-Traditional Inputs
• Flushable by Design
• Sustainable by Design

In its Financial Statements release for 2024, published on March 5, 2025, and in its half-year report published on August 7, 2025, Suominen estimated that its comparable EBITDA in 2025 will improve from 2024. Suominen now estimates that its comparable EBITDA in 2025 will be lower compared to 2024.

"While nonwoven demand has historically been stronger in the second half of the year and our cost-saving measures are contributing, volume recovery from supply chain disruption mostly related to US tariff variations progressed slower in the third quarter than we previously anticipated. Additionally, two major incidents affected our US plants during the third quarter: an equipment failure at one facility resulted in an extended production line shutdown and added costs, while another location experienced significant flooding in the storage area that required disposal of inventory. Damages are under assessment related to potential recovery compensation, but timing of the compensation is uncertain. Our third quarter net sales amounted to EUR 99.8 million and comparable EBITDA is estimated to be approximately EUR 3.4 million. As a result, we expect that the full-year comparable EBITDA will be lower compared to 2024", states Charles Héaulmé, President and CEO of Suominen.

New outlook: Suominen expects that its comparable EBITDA (earnings before interest, taxes, depreciation and amortization) in 2025 will be lower compared to 2024. In 2024, Suominen’s comparable EBITDA was EUR 17.0 million.

Reju, together with 11 other companies representing the textile value chain, launched the European Circular Textile Coalition’s manifesto for a fully circular textile economy, urging the EU to transform post-consumer textile waste into a driver of green jobs, innovation and competitiveness. 

The coalition is formed of businesses across the textile value chain; Reju, Resortecs, COLEO, Tissage de Charlieu, Synergies TLC, Nouvelles Fibres Textiles, Sympany, European Spinning Group, Ariadne, Erdotex, Utexbel, Noyfil.

Europe generates 12.6 million tonnes of textile waste annually, with most of it landfilled, incinerated or exported and just 1% recycled back into new garments. The coalition stresses that this is no longer acceptable. 

“We refuse to accept textile waste as an inevitability, instead, we see it as a solvable challenge for our generation,” the manifesto states. 

The coalition calls for urgent EU action to match regulatory ambition with investment in recycling and manufacturing systems. 

“Without system readiness, even the most forward-looking regulations risk falling short. We are here to help bridge that gap,” the group highlights. 

To drive change, the manifesto sets out three policy pillars: 

1. Ensure a competitive European textile chain, bringing production back to European shores to uphold environmental and labour standards. 
2. Prioritise high-quality textile-to-textile recycling, making post-consumer textile waste the main feedstock for new textiles. 
3. Set mandatory recycled content in textiles, with ambitious but realistic targets phased in over time. 

‘Reju is a system change company and we strongly believe that change happens with collaboration. That is why this collation is important to drive change collectively as an industry pulling together and we welcome more businesses to join us.’ says Patrik Frisk, Reju CEO. 

“Voluntary efforts have proven grossly insufficient – we need binding standards to drive demand for recycled materials,” the coalition insists. 

The coalition is launching an advocacy tour to engage policymakers and invites other actors from across the textile value chain to join its mission. 

“Now is the time to act — because when a world without waste is possible, we cannot afford to wait!

About Reju
Reju is a materials regeneration company focused on creating innovative solutions for regenerating polyester textiles and post-consumer PET waste. Owned by Technip Energies and utilizing technology originating with IBM Research, Reju is driven by its purpose to unlock infinite possibilities within finite resources. The company aims to establish a global textile recycling circular system to regenerate and recirculate polyester textiles. 

Kraig Biocraft Laboratories, Inc., a leader in spider silk technology*, announced the company has succeeded in significantly increasing the production throughput of its recombinant spider silk production platform.   
 
This increase is the successful result of the continuous work in the selective breeding of parental strains for its production hybrid silkworms, which is the basis of its recombinant spider silk production system. Kraig's first successful hybrid, designated the BAM-1, demonstrated hybrid vigor, which increased both cocoon shell weight (a critical measure of silk output) and robustness. That hybrid was created by mating two genetically divergent parental strains. The fielding of the BAM-1 was a major improvement in spider silk production technology. 
 
Over the past two years, the Kraig has been using selective breeding to create more advanced parental strains with the goal of increasing hybrid vigor to further increase shell weight. One of these new advanced strains was specifically designed as a replacement for one of the original BAM-1 parental strains. 
 
By mating the strongest of the BAM-1 parental strains with the new advanced strain, the company has demonstrated measurable hybrid vigor (as measured by cocoon shell weight) of 22%, an increase in hybrid vigor of more than 245% compared to the BAM-1. The new advanced hybrid has been designated as BAM-1 Alpha and will be the Company's production workhorse moving forward.
 
"Our small team of researchers continues to outperform our competitors in spider silk R&D and commercial development. The creation of our new BAM-1 Alpha hybrid is the product of our focused vision for large-scale commercialization of spider silk and the dedication of our geneticists to that vision," said Kim Thompson, Founder and CEO of Kraig Labs. "Frankly, the 250% increase in hybrid vigor over the original BAM-1 has significantly exceeded our expectations and design parameters. The BAM-1 Alpha is producing larger cocoons and more silk, resulting in increased throughput and lower production cost. Though we do not have hard data yet on increases in robustness other than cocoon size and shell weight, our expectation is that general robustness will follow this same pattern."
 
Kraig Labs utilizes its proprietary genetically enhanced silkworm technology platform to produce recombinant spider silk. These silkworms spin recombinant spider silk fibers naturally within their cocoons, combining the scalability of traditional sericulture with the superior performance of spider silk proteins.
 
With BAM-1 Alpha now moving into commercial deployment, Kraig Labs will leverage its multi-facility production infrastructure to integrate this enhanced production hybrid into ongoing manufacturing. This advancement supports the Company's vision of delivering high-performance spider silk fibers for applications spanning performance textiles, defense, medical, and industrial markets.