From the Sector

Teijin Carbon, in collaboration with A&P Technology, announced a joint innovation in advanced composite materials. IMS65 PAEK Bimax® biaxial fabric is a rate enabling solution using Teijin Carbon’s Tenax™ TPUD IMS65 PAEK product, a thermoplastic unidirectional (UD) tape. It is designed to meet growing demand for scalable, high-speed production of composites in aerospace, space, defense and other evolving markets.

Teijin’s Tenax™ TPUD IMS65 PAEK – a high-quality UD tape based on polyaryletherketone (PAEK) resin is slit into narrow widths and braided by A&P Technology into a 65” wide +/-45° fabric. The +/-45° braid architecture has minimal crimp- offering a high translation of tape properties while providing excellent drapability for complex geometries. With a fiber areal weight of just 184 gsm and 34 percent PAEK content, IMS65 PAEK Bimax® enables out of autoclave (OoA) processing and vacuum bag only (VBO) consolidation, significantly reducing manufacturing time while enhancing mechanical performance and impact resistance.

Features and benefits of IMS65 PAEK Bimax® fabric:

• High fiber volume and low crimp for superior mechanical performance
• Extreme drapability for deep-draw parts
• Reduced lay-up time per layer – 65” wide fabric enables quick laydown of biaxial reinforcement
• Native air evacuation pathways for optimal consolidation of thick components
• Room temperature preform placement with spot tacking to simplify production workflows

This innovative braided fabric meets or exceeds the properties of existing National Center for Advanced Materials Performance (NCAMP)-qualified PAEK prepregs, offering a robust and scalable solution for next-generation composite structures. The combination of Teijin Carbon’s advanced thermoplastic UD tape technology and A&P Technology’s expertise in braided fabric manufacturing delivers a truly high-performance solution for modern composite applications.

In sicherheitsrelevanten und technischen Textilanwendungen – etwa bei Schutzkleidung für Polizei, Feuerwehr oder Medizin – sind PFAS bislang technologisch unverzichtbar. Südwesttextil fordert daher Ausnahmeregelungen für kritische Anwendungen sowie angemessene Übergangsfristen, um die Entwicklung und Umsetzung sicherer Alternativen zu ermöglichen.

Die Europäische Union arbeitet derzeit an einer umfassenden Regulierung von per- und polyfluorierten Alkylsubstanzen (PFAS). Diese soll den Einsatz der Stoffgruppe deutlich reduzieren und langfristig vollständig verbieten.

Substitution von PFAS: Textil- und Bekleidungsindustrie geht voran
Als innovative Branche engagierte sich die Textil- und Bekleidungsindustrie frühzeitig dafür, PFAS in verschiedenen Anwendungsbereichen durch umweltfreundliche Alternativen zu ersetzen. In Konsumgütern wie Heimtextilien, Zelten, Outdoor- und Sportbekleidung kommen schon zunehmend PFAS-freie Alternativen zum Einsatz, die vergleichbare wasser- und schmutzabweisende Eigenschaften aufweisen.

Technische Textilien: PFAS bislang unverzichtbar
In anderen Bereichen sind PFAS bislang technologisch unverzichtbar, sodass die geplante Regulierung zu tiefgreifenden Auswirkungen führen würde. Bei Militär- und Polizeibekleidung gewährleisten insbesondere seitenkettenfluorierte Polymere (C6-Chemie), Polytetrafluorethylen (PTFE) eine extrem widerstandsfähige textile Schutzschicht. Ihre besondere Molekularstruktur sorgt dafür, dass Wasser, Öle und Chemikalien effektiv abgewiesen werden, ohne die Atmungsaktivität und den Tragekomfort der Kleidung zu beeinträchtigen. Gerade im Einsatz, wenn es um Schutz vor Gefahrstoffen, Körperflüssigkeiten, Ölen und Witterungseinflüssen geht, bewahren Textilien wie schusssichere Westen oder flammgeschützte Bekleidung für die Feuerwehr selbst nach vielfachem Waschen oder extremer Beanspruchung ihre Schutzfunktion. Andere Materialien wie silikonbasierte Imprägnierungen oder Wachsbeschichtungen bieten auf molekularer Ebene nicht die gleiche Kombination aus chemischer Beständigkeit und multifunktionalen Oberflächeneigenschaften.

Zu den weiteren Anwendungsbereichen, in denen PFAS unverzichtbar sind, zählen Medizintextilien wie Wundpflaster, Verbandsmaterialien oder Infektionsschutzausstattung, die nicht der EU-Medizin-Produkte-Verordnung unterliegen. Textilien, die vor Hochdruckstrahl oder Schnitten schützen stehen ebenso auf der Liste wie Fallschirme, Lawinen-Airbags oder Sicherungsseile. Die Stoffgruppe spielt außerdem eine wichtige Rolle im Bereich von Transport, Bau und Umweltschutz. So können PFAS in Feuerschutzvorhängen, ölabweisenden Druckausgleichsmembranen, textilen Elektroisolationsmaterialien oder Transportbändern mit hohen Hygieneanforderungen aktuell noch nicht substituiert werden.

Für wettbewerbsfähige Textilindustrie: Ausnahmen und Übergangsfristen gefordert
Vor diesem Hintergrund formuliert Südwesttextil für die EU-Regulierung zwei wesentliche Forderungen. Zum einen müssen die vielfältigen PFAS-Einsatzgebiete der Textilindustrie mit ihren spezifischen Funktionen und Risiken differenziert betrachtet werden. Dort, wo die einzigartigen chemisch-physikalischen Eigenschaften von PFAS in sicherheitsrelevanten und technischen Textilanwendungen unverzichtbar sind, gefährdet ein pauschales Verbot der Stoffgruppe die Aufrechterhaltung kritischer Versorgungssysteme, die Einhaltung von Standards und den Schutz von Menschenleben. Ein Verbot innerhalb der EU würde den Bezug von PFAS-haltigen Produkten auf Märkte außerhalb Europas mit weniger strengen Standards verlagern. Für diese Produktgruppen, in denen PFAS-bedingte Eigenschaften bislang technisch nicht ersetzbar sind, fordert Südwesttextil daher Ausnahmeregelungen.

Für eine wirksame Regulierung gilt es aus Perspektive von Südwesttextil, einheitliche Bewertungs- und Analyseverfahren sicherzustellen sowie eine Harmonisierung mit bestehenden Regulierungen durchzuführen. Weiterhin braucht es vor einer Substituierung für Südwesttextil angemessene Übergangsfristen, die die tatsächlichen technischen und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen der Branche berücksichtigen. Die Entwicklung, Zulassung und industrielle Umsetzung von Alternativen erfordern umfangreiche Forschung, Entwicklung und Investitionen.

Oritain announced the expansion of its services into leather. This development will enable the fashion, luxury fashion and automotive industries to meet the rising demand for traceability, sustainability, and regulatory compliance.

Oritain’s proprietary methodology already trusted across apparel, food and agriculture, can now verify the geographic origin of leather from key producing countries across Europe, Africa and South America.1 This capability is increasingly vital as regulations like the EU Deforestation Regulation (EUDR) are enforced and the Ecodesign for Sustainable Products Regulation (ESPR) mandates a Digital Product Passport. Such regulations require companies to disclose traceability information that proves their supply chains are transparent and ethically sourced.

The global leather goods market is projected to grow from $493 billion in 2025 to $904 billion in 2035, according to Future Market Insights (FMI, 2025). Meanwhile, the luxury leather goods segment alone is expected to generate over $66 billion in revenue in 2025, as reported by Statista (2025). These growth figures underscore the growing pressure on brands to demonstrate responsible sourcing.

“Leather sourcing is facing heightened scrutiny for its environmental and human rights impacts” said Alyn Franklin, CEO of Oritain. “Our origin verification programs give brands and tanneries the insights they need to make meaningful changes in their supply chain, meet regulatory obligations and build lasting trust with their customers.”

Traceability is no longer a nice-to-have; it’s a strategic imperative. Regulatory frameworks are tightening, and consumer expectations are shifting towards transparency, sustainability, and ethical practices. Brands that fail to meet these standards risk reputational damage, legal consequences, and loss of consumer trust.

Oritain’s extensive origin database and forensic expertise provide a unique solution for brands navigating increasingly complex supply chains. The service is designed to verify sourcing claims made by intermediaries and tanneries, enabling brands to identify deforestation and labour risks, supporting end-to-end supply chain mapping. Whether it’s bespoke handbags, premium footwear, or high-end automotive interiors, Oritain’s product origin verification is tailored to meet the unique needs of the fashion and automotive sectors, offering both precision and adaptability.

This launch follows Oritain’s recent expansion into the timber industry, another commodity highly relevant to concerns surrounding deforestation and subject to scrutiny by regulators. This broader business expansion into new sectors reflects Oritain’s commitment to innovation, and its role in helping clients set new standards for transparency and accountability.

“Our customers are looking for ways to get visibility into their supply chains. Extending our service to leather means we can stand alongside them and have a positive impact on the wider industry, delivering on our vision of being the source of truth in global supply chains” said Paul Bentham, Chief Product and Technology Officer at Oritain.
 
1 Argentina, Nigeria, Spain, Belgium, Italy, Turkey, Albania, France, Netherlands, UK, Germany.

Teijin Carbon Europe GmbH announces an important change in its executive leadership. Effective October 1, 2025, Dr. Bernd Wohlmann will step down from his role as CEO after seven successful years leading the company.

Dr. Wohlmann has played a key role in shaping the development of Teijin Carbon Europe. Under his leadership, the company has achieved significant milestones and navigated through challenging times with resilience and strategic foresight. Discussions regarding his future role within the Teijin Group are currently ongoing.

Moving forward, Takaya Miyano and Jörg Friedrich will continue to lead Teijin Carbon Europe as Managing Directors. 

Teijin Carbon, a subsidiary of the Teijin Group, specializes in the development and production of carbon fibers and carbon fiber-based materials. Under the brands Tenax™ and Tenax Next™, Teijin Carbon offers high-performance material solutions for industries such as aerospace, automotive, energy, electronics, civil engineering and sporting goods.

Global diversified manufacturer Milliken & Company has acquired the assets of Highland Industries, Inc. in Cheraw, South Carolina. The transaction strengthens Milliken’s domestic operations and position in technical textiles.

“This acquisition bolsters the capabilities of Milliken’s technical textiles business to benefit our customers,” said Halsey Cook, president and CEO of Milliken. “We remain committed to the U.S. textile industry and grounded in our belief that precision manufacturing of innovative, high-performance materials is crucial for industrial resilience.”

The Highland facility will become a hub for Milliken’s technical textile weaving and knitting capabilities in the region.

“In addition to reinforcing current operations, acquiring Highland adds new offerings to the technical textiles portfolio,” said Allen Jacoby, EVP and president of Milliken’s technical textiles business. “Highland provides important assets to help us better serve our customers and opens the door to new growth opportunities.” 

Developed by Stanford researchers, NeuroString is a hair-thin multichannel biosensor and stimulator with promising potential applications in drug delivery, nerve stimulation, smart fabrics, and more.
 

• NeuroString is a small, soft fiber that is made of skin-like material and can host hundreds to thousands of electronic channels.
• The hope is that NeuroString could be implanted in the body to sense chemicals, deliver drugs, stimulate muscles or nerves, and monitor bodily activity.
• Outside the body, this invention could enable new smart fabrics, wearable devices, and soft robotics. It could also enhance study of lab-grown tissues.
• So far, researchers have used NeuroString to monitor the intestines of a pig and to observe individual neurons in the brain of a mouse.

Stanford pediatric surgeon James Dunn specializes in helping children with short gut syndrome, a congenital disease in which children are born with short intestinal tracts. “I’ve been working to grow new intestinal tissue by applying a mechanical force to the intestine – stretching it,” Dunn, who is a professor of surgery in the School of Medicine, explained. “But I didn’t have a way to demonstrate that this new tissue is functioning exactly like normal intestine.”

That is when Dunn reached out to Zhenan Bao, the K.K. Lee Professor of Chemical Engineering and director of the Stanford Wearable Electronics Initiative (eWEAR), who has drawn worldwide attention for developing skinlike electrical circuits, like her electronic skin that can sense the weight of a butterfly and the heat of a flame. The result of their collaboration is NeuroString, a multichannel, soft, thread-like implantable biosensor/stimulator.

NeuroString is just a quarter of a millimeter in diameter – about the width of a human hair – and can host hundreds to thousands of independent electronic “channels,” each of which can sense neurochemicals, stimulate muscle or nerve, sense gut movement patterns, or monitor the activity of a single neuron, among many other promising possibilities. 

Unmet needs
“There is great need, in both research and clinical settings, for these minimally invasive sensing and stimulation bioelectronics,” said co-author Xiang Qian, co-director of Stanford’s eWear Initiative and a medical doctor who specializes in neuromodulation to treat severe pain. Currently, clinical tools boil down to rigid and bulky needlelike probes or stiff wires with limited functionality.

“It is a high-density electronic fiber that’s also exceptionally biocompatible due to its softness,” Qian said. “It can stay inside the body for months at a time or longer, and it’s so soft and small that it can be implanted without discomfort or harm to the patient.”

Beyond the thin and soft circuitry, Bao’s team also developed a clever roll-up fabrication technique. They prepared a video of the method that shows a prototype with 20 electronic channels laid out on a thin, transparent skin-like material. The film is then rolled tightly into a spindle so thin it is described as one-dimensional. All 20 electrical connecting wires in the example are spiraled inside the string, like the layers in a Swiss roll, while the 20 sensors are exposed on the surface. Each independent sensor/stimulator is connected by a discrete wire running the length of the NeuroString to deliver valuable data.

Bao said the approach allows exquisite control of the positioning and distribution of the active components, and her team has demonstrated a fiber with a remarkable 1,280 individual channels. “Many more channels can be added if we make longer fibers,” says Muhammad Khatib, a postdoctoral fellow and first author on the paper.

New frontiers
On a practical front, to demonstrate the effectiveness of their new electronic fiber, Bao, Dunn, and team used the implanted NeuroString to monitor the intestines of a pig and to observe individual neurons in the brain of a mouse over four months.

Dunn explained that, in his field, measuring basic things like how the intestine contracts without interrupting normal activities may sound easy, but it has so far been out of reach, not to mention that the intestine also does a lot of things like absorbing nutrients and secreting biochemicals like serotonin that he might want to track.

“To be able to stimulate the muscle and measure all these other things in a specific region will be transformative for my research and, potentially, my medical practice – NeuroString is a platform for us to understand how the intestine works,” Dunn said.
 
The research team anticipates that such devices could have far-reaching impacts in fields ranging from neuroscience to gastroenterology. They envision that it could yield robotic pills that can be swallowed to diagnose medical conditions throughout the gastrointestinal tract or be wrapped around an optical fiber to create an ultra-thin endoscope.

Qian thinks NeuroString could introduce an era of minimally invasive, closed-loop neural stimulation techniques – devices that can both sense nerve dysfunction and intervene in an instant. “You only need to stimulate when you detect this abnormal electric signal to shut it down,” Qian said of his device, which he is currently testing in mice. “It will be ten times smaller than conventional alternatives and much safer with fewer complications. It would be groundbreaking.”

In a tubelike form, Bao says the NeuroString could deliver drugs to precise locations inside the body. Imagine a new form of implantable insulin pump that both senses blood sugar and delivers the life-sustaining hormone on demand, much like the pancreas.

In brain studies, NeuroString could deliver light for optogenetics and sense its effect on local neurons to optimize light intensity. And these potential applications are only the in-body opportunities for NeuroString. In other practical outlets, Bao said, NeuroString might lead to a new era of smart fabrics and textiles, wearable devices, and soft robotics.

Synthetic organs
One area of research that Bao finds particularly intriguing is organoids – lab-grown tissues that function like real tissue for use in research. Her team, together with Xiaoke Chen, associate professor of biology in the School of Humanities and Sciences, initially developed a NeuroString with only one neurochemical sensor seeded by Bio-X seed funding. The team’s initial development of this advanced NeuroString came under the aegis of the Brain Organogenesis Big Ideas in Neuroscience program at the Wu Tsai Neurosciences Institute.

The Brain Organogenesis program is pursuing new models of human brain circuits to understand how the brain develops and what is happening when things go wrong, as in numerous neurological and psychiatric diseases from depression to Parkinson’s disease. Bao said her NeuroString technology was inspired by the need for soft sensors that can be embedded inside the growing organoids that will allow researchers deeper insights into the function and biochemistry of these lab-grown mini-organlike structures to mimic human tissues.

“We hope to thread these thin electronics inside and throughout organoids, to promote and monitor their growth,” Bao said. “That’s our vision and it’s pretty exciting.”

After three days of facilitating meaningful exchange for numerous applications of technical textiles and nonwovens, Cinte Techtextil China 2025 concluded on 5 September at the Shanghai New International Expo Centre. Feedback across the fairground was highly positive, especially from first-time exhibitors and buyers who valued the platform’s capability to create new opportunities both in China and overseas markets. The fair attracted nearly 20,000 visits from 74 countries and regions – a 17% increase from last year, and, as the most comprehensive edition ever in terms of product categories, visitors had much to explore. Major fringe events, such as the China International Nonwovens Conference (CINC), Econogy Tour, Sustainability Forum, and AI Panel, linked innovation and sustainability with industry demands, maximising reach and business opportunities for participants.

As Asia’s only dedicated show for the full spectrum of technical textiles and nonwovens, Cinte Techtextil China 2025 hosted over 300 global exhibitors, and welcomed a wide range of visitors, including sourcing decision-makers, textile & mechanical engineers, product developers, researchers, and more. The fair saw a significant rise in visitor pre-registrations, with international numbers increasing by over 40% compared to the previous edition. VIP buyers from across the globe attended the fair, as did 14 visitor delegations with over 250 participants. Some of the leading brands included domestic representatives from Kimberly-Clark (China), Li Auto, Li Ning, and L'Oréal (China); and international participants from Lego System (Denmark), Norafin Industries (Germany), Rockline Industries (USA), and Toyoshima & Co. Ltd (Japan).

Among the returning exhibitors, key international players included AUTEFA Solutions, Lindauer DORNIER and Rowa Group from Germany, Fil Man Made Group from Italy, Graf + Cie and Swisstulle from Switzerland, Picanol from Belgium, and more. This edition also welcomed several newcomers, partly due to the incorporation of textile chemicals and dyes into this year's product categories. Key exhibitors making their debuts included: Serel Industrie (Belgium) and Proton Products (UK) in the European Zone; Wetekam Group in the German Zone; Dupre Minerals (UK) and Michelman (USA) in the Textile Chemicals and Dyes Zone; Huamao (Xiamen), BW Advanced Materials, Shanghai Shenda, and Zhejiang Kingsafe Group from China, JCT Industries Group from Malaysia, Vietnam Geotextile from Vietnam, and more.

To support the diverse array of exhibitors and visitors onsite, Cinte Techtextil China identified specific development areas and offered relevant fringe events to facilitate meaningful interaction. The Econogy Tour and Sustainability Forum promoted the industry’s eco-transition, with the latter sparking cross-sector discussions among academia, brands, and other industry players. On the innovation front, the AI Panel and the Innovation Product Award and Presentation provided forward-looking insights from various perspectives, helping the industry reshape its future.

Other events like the CINC, themed ‘Breaking the Deadlock and Reconstruction’, offered in-depth discussions and report presentations for the nonwovens industry to navigate upcoming challenges and opportunities. To harness the promising Mobiltech trend, the fair organised a Technical Innovation Exchange Conference on Automotive Textiles followed by a tour visiting related exhibitors. Interested parties could also enjoy live-streamed tours organised for in-demand sectors such as Medtech, Mobiltech, and Protech.

The next edition of Cinte Techtextil China will be held from 1 – 3 September 2026.

The fair is organised by Messe Frankfurt (HK) Ltd; the Sub-Council of Textile Industry, CCPIT; and the China Nonwovens & Industrial Textiles Association (CNITA).

Auch in diesem Jahr präsentieren das Thüringische Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung e.V. und seine beiden Tochterunternehmen OMPG und Smartpolymer auf der Messe K, dem Branchentreff der Kunststoffindustrie in Düsseldorf, wieder innovative Produkte und Dienstleistungen. Darunter den mehrfach preisgekrönten Bio-Schmelzklebstoff Caremelt®, hochgefüllte Filamente für den Metall-3D-Druck oder carbonfaserverstärkte Tapes für anspruchsvollste Leichtbau-Anwendungen. 

Unidirektional verstärkte Tapes sind Schlüsselmaterialien für den effizienten und nachhaltigen Leichtbau. Sie ermöglichen es, Bauteile gezielt, ressourcenschonend und leistungsoptimiert herzustellen, indem Fasern exakt dort platziert werden, wo sie für die mechanische Belastung benötigt werden. Damit stehen maßgeschneiderte Halbzeuge für den Leichtbau zur Verfügung. Auf der K-Messe zeigt das TITK hierzu die Ergebnisse eines Forschungsprojekts: neue, trockene Schmalbandgelege auf Basis von 50K Carbonfaserrovings. Diese Tapes wurden mit angepassten Nähgarnen und einer verbesserten Thermofixierung produziert und in einem automatisierten, robotergestützten Tapelegeverfahren verarbeitet. 

Andere Exponate der TITK-Gruppe dokumentieren das zunehmende Interesse der Industrie am mehrfach ausgezeichneten Bio-Schmelzklebstoff Caremelt®. Er wurde zuletzt beispielsweise vom Branchenführer für Tierbestattungen, dem Unternehmen ROSENGARTEN aus Bad Bergen, oder der Firma Kneisz Design aus Weimar in die Produktion übernommen. Seit April und noch bis Mitte Oktober ist Caremelt® auch auf der Expo 2025 in Osaka (Japan) zu sehen. 

Als erster vollständig biobasierter und bioabbaubarer Schmelzklebstoff kommt er komplett ohne fossile Ressourcen aus und bietet die Möglichkeit, Produkte, die bereits nachhaltig hergestellt werden, nun vollständig umweltfreundlich zu gestalten. Gerade bei Klebstoff ist ein Recycling nahezu unmöglich. Umso wichtiger ist es, dass am Ende des Produktlebenszyklus kein Mikroplastik entsteht. Die potenziellen Anwendungsgebiete von Caremelt® sind sehr vielfältig. Sie reichen von der Verpackungs-, Hygiene- und Textilindustrie über die Automotive-Branche bis hin zur Schuh-, Holz-, und Möbelindustrie. Der Klebstoff ist CO2-neutral; weltweit verfügbare Ausgangsstoffe machen seine industrielle Herstellung kostengünstig. 

Auf ein anderes Einsatzgebiet zielen polymerbasierte Strahlungselemente für dielektrische Resonatorantennen. Diese sehr spezifischen Bauteile finden Verwendung in Antennen für lokale Breitbandsysteme der Industrie, Forst- und Landwirtschaft, für Sicherheitsdienste sowie für WLAN-Hotspots des Gebäudefunks und in Verkehrsmitteln. Das TITK forscht schon länger an diesen Polymerhalbzeugen und konnte erreichen, dass sie gegenüber konventionellen Produkten mit einer hohen Permittivität und niedrigem Dämpfungsverlust überzeugen. 

Das Ziel der Untersuchungen bestand in der Entwicklung dielektrisch gefüllter Polymer-substrate und -halbzeuge, die sich als Strahlungselemente zunächst in Hotspotantennen zwischen 2 bis 3,7 GHz und 5 bis 6 GHz aber auch bei höheren Frequenzen im 5G-Bereich verwenden lassen. Hierfür wurden Polymerkomposite mit keramischen Komponenten wie Titanaten mit hohem Füllgrad und Permittivität sowohl unter Einsatz klassischer Kunststoffverarbeitungsverfahren, wie Extrusion, Spritzguss und Formpressen, aber auch mittels additiver Fertigungstechnologie wie dem FFF-Verfahren (Fused Filament Fabrication) zu den Strahlungselementen verarbeitet. Die eingesetzten dielektrischen Polymerkomposite sind auch bei sehr hohen Füllgraden thermoplastisch verarbeitbar, so dass gegenüber kommerziellen Laminatverbunden ein größerer Permittivitätsbereich abgedeckt werden kann. 

Wie sich die Verarbeitungsprozesse für den Metall-3D-Druck nachhaltig und kreislauffähig gestalten lassen, hat das TITK gemeinsam mit dem ifw – Günther-Köhler-Institut für Fügetechnik und Werkstoffprüfung (Jena) und der GFE – Gesellschaft für Fertigungstechnik und Entwicklung (Schmalkalden) erforscht. Seit Juni ist das Projekt „kreislaufoptimierte Prozesskette für die additive Fertigung von metallischen Werkzeugkomponenten über Materialextrusion“ nun beendet, sodass in Düsseldorf konkrete Ergebnisse vorgestellt werden können. 

Das TITK produzierte Filamente für den FFF-Druck aus eigens entwickelten Blends, die einen Füllgrad von bis zu 90 Gewichtsprozent Metallpulver aufweisen. Nach dem Verdrucken der Filamente wird der Kunststoff erst über Lösungsmittel und dann thermisch entfernt. Nach dem anschließenden Sintern liegt ein dichtes, rein metallisches Bauteil vor. 

Konventionell verfügbare Filamente benötigen toxische oder brennbare Lösungsmittel zum Entbindern. Bei den am TITK entwickelten Endlosfäden können dagegen Wasser oder wasserbasierte Lösungsmittel vor dem Ofenprozess genutzt werden. Mit der Rückgewinnung des gelösten Binders und einer funktionsintegrierten Leichtbauweise leisten die Bauteile zudem noch einen Beitrag zur Ressourcenschonung. In einem Folgeprojekt sollen nun weitere Bindersysteme mit anderen Stahlsorten und auch keramischen Füllstoffen untersucht werden.