Aus der Branche

Dilo Temafa, ein Spezialist für Maschinen und Anlagen für die Faservorbereitung und Naturfaseraufbereitung, gibt den Verkauf einer Anlagenerweiterung an Eco-Technilin bekannt. Die Maschinen werden eine bestehende Schwungwergaufbereitungsanlage für Flachsfasern in Frankreich ergänzen, um eine höhere Faserqualität zu ermöglichen.

Eco-Technilin, ein Produzent von nachhaltigen Materialien, hat sich für die Maschinen entschieden, um seine Produktionskapazitäten zu erweitern und seine Effizienz zu steigern. Die Anlageneerweiterung ist darauf ausgelegt, Flachsschwungwerk effizient zu reinigen und den Anforderungen der modernen Fertigung gerecht zu werden, während gleichzeitig die Prozessstabilität und Anlagenverfügbarkeit erhöht werden.

Dilo Temafa ist seit mehr als dreißig Jahren im Bereich der Naturfasergewinnung tätig und hat zahlreiche Anlagen für die Aufbereitung von Bastfasern, z.B. Flachs und Industriehanf, geliefert. Die gewonnenen Fasern werden in verschiedensten Industrien, u.a. in der Bau-, Automobil-, Vliesstoff- und Textilindustrie eingesetzt und tragen zu einer Minimierung des ökologischen Fußabdrucks bei.

KARL MAYER erhält für seine Lösung zum nachhaltigen Indigofärben den Deutschen Award für Nachhaltigkeitsprojekte 2024.

In der Bertelsmann-Repräsentanz in Berlin erhielt das Unternehmen am 11. Juni 2024 den Deutschen Award für Nachhaltigkeitsprojekte 2024 in der Kategorie „Produktion“ und landete hier zudem auf Platz 1 unter den insgesamt vier Preisträgern.

Der Preis wird vom Deutschen Institut für Service-Qualität, dem DUP-Unternehmer-Magazin und dem Nachrichtensender ntv verliehen. Schirmherrin ist die ehemalige Justiz- und Wirtschaftsministerin Brigitte Zypris, die zugleich zum Jury-Team gehört. Das hochkarätig besetzte Entscheidungsgremium sondiert Projekte aus allen Wirtschaftsbereichen, die Nachhaltigkeit vorbildhaft umsetzen – in diesem Jahr 70 Unternehmen aus insgesamt 342 Nominierungen.

Die KARL MAYER GROUP überzeugte durch die Entwicklung von BLUEDYE, einer Lösung zur umweltschonenden Denim-Produktion. Die Jury lobte das Projekt als gute Lösung, die alle Ziele einer Produktionsverbesserung bedienen kann, u. a. Optimierungen bei Qualität und Umweltschutz sowie Reduzierung der Kosten. Dem Projekt wird eine hohe Relevanz für die nachhaltige Produktion von Jeans zugesprochen.

BLUEDYE ist eine Alternative zu den umweltbelastenden Verfahren der heutigen Denim-Produktion. Sie zahlt auf gleich vier Ziele der Sustainable Development Goals für Unternehmen der Vereinten Nationen ein.

Durch die stickstoffbasierte Färbetechnologie minimiert BLUEDYE die erheblichen Mengen an Wasser und Chemikalien, die herkömmlicherweise beim Denim-Färbeprozess verbraucht werden. Der Bedarf an den Hauptschadstoffen Hydrosulfit und Natronlauge kann um mehr als 60 % und die benötigte Wassermenge um mindestens 50 % reduziert werden. Zusätzlich entsteht weniger Garnabfall. Damit trägt BLUEDYE zu einer nachhaltigen Produktion bei (Ziel 12).

Weniger Chemikalieneinsatz bedeutet zugleich weniger Wasserverschmutzung – ein Vorteil, der im Verbund mit der erheblichen Wassereinsparung für sauberes Wasser und damit für die Erfüllung von Ziel 6 sorgt. Zudem führen weniger Schadstoffe im Produktionsprozess zu einem gesünderen, menschenwürdigeren Arbeitsumfeld, wie es beim Ziel 8 gefordert wird.

Gemäß dem Ziel 9 fördert BLUEDYE Innovation durch die Einführung modernster Technologien. 2018 hat KARL MAYER Patente für eine fortschrittliche Denim-Färbetechnologie erworben und auf der Grundlage seines umfassenden Textilmaschinen-Know-hows eine marktfähige Anlage mit höchstem Kundennutzen entwickelt.

Mit BLUEDYE können die Unternehmen der Denim-Branche ihre Produktionsprozesse effizienter und umweltfreundlicher gestalten und ihre Wettbewerbsfähigkeit verbessern: Die positiven Effekte durch BLUEDYE wurden durch Vergleichsmessungen an einer Pilotanlage bei einem Feldtestkunden evaluiert. Referenzwerte bei der Gegenüberstellung waren die Verbrauchsdaten einer bereits seit Längerem im Betrieb befindlichen Produktionsanlage.

Mit BLUEDYE lassen sich die Betriebskosten um bis zu 20 % senken und zugleich die hohen Käuferanforderungen an die Farbqualität der Stoffe und die Farbdurchdringung der Garne von Jeans erfüllen.

Rund 120 Teilnehmer aus der Wäscherei- und Reinigungsbranche kamen am 04. Juni in Casablanca, Marokko, zum ersten Texcare Forum auf afrikanischem Boden zusammen. Im Mittelpunkt des Austauschs zwischen lokalen Fachbetrieben, internationalen Experten und Herstellern standen die Themen Automatisierung, digitale Technologien, Produktion, Logistik und Umweltschutz im Bereich textiler Dienstleistungen. Die Konferenz zeigte die Besonderheiten der Märkte Nordafrikas auf und bot einen Vorgeschmack auf die globale Leitmesse der Textilpflegebranche, die Texcare International, im November 2024 in Frankfurt am Main.

Die Entscheidung für Casablanca als Veranstaltungsort des Texcare Forums lag in seiner Bedeutung als wirtschaftliches Zentrum der gesamten Maghreb-Region begründet. Mit über 100 Millionen Einwohnern, einer starken Tourismuswirtschaft und einer bedeutenden Textilindustrie ist diese ein zukunftsträchtiger Standort für die Textilpflege-Branche. Gerade Marokko erwartet als Co-Gastgeber der Fußball-Weltmeisterschaft 2030 neue ökonomische Impulse.  

Im Hotel Hyatt Regency wurde den Teilnehmern neben einem spannenden Vortragsprogramm umfassend Gelegenheit zum Netzwerken geboten. Am zweiten Veranstaltungstag konnten Interessierte sich zudem auf eine Exkursion zu führenden Wäschereien der Region begeben.

Organisatoren und Partner des Forums waren neben der Messe Frankfurt der VDMA Textile Care, Fabric and Leather Technologies sowie die französische Handelskammer in Marokko (CFCIM). Als Hauptsponsor fungierte die Firma Christeyns, zu den weiteren Sponsoren zählten Kannegiesser, Tolon, Jensen, Imesa, ABS Laundry und CM2W.

Im Zentrum des Texcare Forum Casablanca stand ein umfassendes Konferenzprogramm In jeweils einstündigen Panels teilten Expert*innen ihr Wissen, beantworteten Fragen und standen anschließend für Fachgespräche zur Verfügung.

Gehalten wurden die Vorträge in französischer Sprache mit einer simultanen Übersetzung ins Englische. Die Moderation übernahm die Branchenexpertin Sandra Minette von der Texcare France.  

Das Programm war gegliedert in vier Themenblöcke:

• Unternehmensstrategie: Neue Digitalisierungs- und Automatisierungstechnologien
  Auf dem Texcare Forum Casablanca teilten die Branchenexperten Rémi Uriet (ABS LBS), Badre Bouitane (Blanchisserie Ecoblanc) und Andrea Garoia (Jensen) ihr Fachwissen zu Themen wie Arbeitserleichterung, Digitalisierung von Prozessen und vernetzten Unternehmenslösungen.
• Energie und Wasser
  Miloud Bouzziri (Christeyns Maroc), Aziz Lamrani (Blanchisserie AB Maroc) sowie Audrey und Arnaud Bretéché (Cabinet Bretagne Environnement) gaben anhand von Untersuchungen und praktischen Fallstudien Anregungen zur Verringerung der Umweltauswirkungen im Wäschereiprozess.
• Produktion und Logistik
  Hélène Ducarre (Optim Expertise), Patrik André (Maison de Blanc) und Badre Bouitane (Blanchisserie Ecoblanc) vermittelten neue Herangehensweisen zu Themen wie Wäsche-Nachverfolgung, Liefermanagement, der passenden Wahl von Materialien und Equipment sowie dem richtigen Umgang mit Saisonalität
• Interne Wäschepflege vs. Outsourcing
  Spannende Einblicke zur Optimierung des Wäschemanagements in einem Hotel, zur Mitarbeiterschulung und zur ewigen Frage: „Selbst machen oder auslagern?“ gaben Pascale Allaert (Meilleure Ouvrière de France), Jérôme Guéné (Laundry & Cleaning Consulting) und Lydie Barrand (Generalgouvernante des Hotels Royal Mansour Casablanca).

Johannes Schmid-Wiedersheim, Director Brand Management Textile Care, resümiert: „Mit dem Texcare Forum Casablanca wollten wir der boomenden Tourismusindustrie der Region sowie dem Gesundheits- und öffentlichen Sektor ein Forum zum Thema professionelle Wäschepflege anbieten und den Austausch mit Beratern und Lieferanten herstellen. Ich glaube, das ist sehr gut gelungen! Die Besucher konnten sich in kurzer Zeit auf den neuesten Stand der Verfahren zur Sicherung der Qualität, Hygiene und Nachhaltigkeit ihrer Textilien bringen. Für die internationalen Teilnehmer bot sich die Gelegenheit, den marokkanischen Markt mit seinen ganz spezifischen Chancen und Herausforderungen besser kennenzulernen. Schon beim Netzwerken vor Ort haben sich daraus sehr spannende Gespräche und vielleicht zukünftige Projekte entwickelt.“

Veronika März vom VDMA Textile Care, Fabric and Leather Technologies konstatiert: „Das Texcare Forum in Casablanca bot eine ausgezeichnete Gelegenheit, einen Einblick in den aufstrebenden Markt Marokkos für Textilpflege zu erhalten. Das abwechslungsreiche und hervorragend besetze Konferenzprogramm gab interessante Einblicke zu wichtigen Branchenthemen wie der Digitalisierung von Prozessen, der Verringerung von Umweltbelastungen und vielem mehr. Zudem boten sich ausgezeichnete Gelegenheiten zum Networking und um neue Kontakte innerhalb der marokkanischen Textil(pflege)industrie zu knüpfen.“

Die Beaulieu International Group investiert 5 Millionen Euro, um die auf fossilen Rohstoffen basierte Energieversorgung ihrer Cushion-Vinyl-Produktionsanlage in Wielsbeke, Belgien, auf eine mit Biomasse erzeugte Dampfversorgung umzustellen. Ein Übergang auf erneuerbare Energie. Zu diesem Zweck arbeitet B.I.G. mit A&U Energie zusammen, einem Unternehmen, das nicht recycelbare Holzabfälle in grüne Energie und Wärme umwandelt. Dieser strategische Schritt steht im Einklang mit der Verpflichtung von B.I.G., bis 2030 für die Betriebe „Netto-Null“ zu erreichen.

Der Übergang von fossiler Energie zu grünem Dampf und die Umstellung auf Abgasbehandlung ohne direkte fossile Energie bringt erhebliche Vorteile. Erstens führt der Technologiewechsel zu einer Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks der belgischen Cushion Vinyl-Sparte im Zusammenhang mit der Wärmeversorgung und der Abgasbehandlung im Vergleich zu den aktuellen Emissionen um 88%. Zweitens sorgt der Einsatz von Dampferwärmung und elektrischer Energie für eine verbesserte Energieeffizienz. Darüber hinaus ist der Einsatz von Dampfsystemen für ihre Sicherheit und Zuverlässigkeit bekannt und bietet eine sicherere und stabilere Heizlösung für die belgische Cushion-Vinyl-Anlage. Darüber hinaus ermöglicht die Umstellung auf Dampf- und Elektroenergie künftig die Nutzung von Ökostrom, sofern verfügbar.

Neben der Umstellung auf 100% grüne Energie engagiert sich die Beaulieu International Group auch für die Förderung der Kreislaufwirtschaft. Diese Bemühungen umfassen verschiedene Initiativen, einschließlich des verstärkten Einsatzes von recycelten und wiederverwendeten Materialien. So sind beispielsweise bereits 50% der PVC-Bodenbeläge von B.I.G. vollständig recycelbar. Darüber hinaus wird aktiv daran gearbeitet, die Umweltauswirkungen ihrer Lösungen am Ende ihres Lebenszyklus um 42% zu reduzieren, und es wird danach gestrebt, die Produktemissionen auf nahezu Null zu minimieren und Schadstoffe zu eliminieren. Kürzlich stellte Beauflor auf den Flanders Flooring Days die Twilight-Kollektion vor, einen PVC-Bodenbelag, der zu 100% aus organischen und kreislauffähigen Rohstoffen hergestellt wird und einen um 40% geringeren CO₂-Fußabdruck aufweist als ein herkömmlicher heterogener Vinyl-Bodenbelag für Wohnbereiche.

Darüber hinaus hat die Cushion Vinyl-Marke Beauflor das ReLive-Konzept ins Leben gerufen, ein Programm für eine zirkuläre Zukunft, das die Sammlung, Sortierung und Wiederverwertung von Schnittabfällen aus PVC-Bodenbelägen sicherstellt. Derzeit konzentriert sich dieses Programm auf Abfälle nach der Verlegung des Bodenbelags und ist ausschließlich in Frankreich verfügbar, jedoch mit dem Ziel, seine Reichweite auf andere EU-Länder auszudehnen.

Durch den Aufbau strategischer Partnerschaften, die sich der Suche nach innovativen Wegen zur Wiederverwendung von Abfallmaterialien widmen, die zuvor zur Verbrennung vorgesehen waren, unterstreicht B.I.G. ihr Engagement für nachhaltige Lösungen und die Zusammenarbeit mit gleichgesinnten Organisationen. Es konnten bereits 75% der postindustriellen Abfälle von B.I.G. recycelt werden.

Die Lenzing Gruppe ist eine Partnerschaft mit dem Technologie-Start-up Exponent Envirotech eingegangen, um die wasserlose Färbetechnologie ECOHUES für holzbasierte Cellulosefasern einzuführen. Diese Methode stellt eine mögliche Alternative zu herkömmlichen wasserbasierten Färbemethoden dar und eignet sich sowohl für Baumwoll- als auch für Leinenfasern. Im Rahmen der Zusammenarbeit mit Lenzing wird ECOHUES erstmals bei Cellulosefasern eingesetzt, nämlich bei Lyocell- und Modalfasern der Marke TENCEL sowie bei den Viscosefasern der Marke LENZINGECOVERO, die mit dem EU-Ecolabel für herausragende Umweltleistung zertifiziert sind. Dritter im Bunde ist der in Hongkong ansässige innovative Strickwarenhersteller Cobalt Fashion. Zusammen wollen die drei Unternehmen diesen wissenschaftlichen Durchbruch nun im Mainstream-Textilmarkt etablieren.

Bei traditionellen Färbeverfahren werden pro Tonne Garn 120 Tonnen Wasser benötigt. Diese Verfahren umfassen die Vorbehandlung, das wasserbasierte Färben, das anschließende Waschen und die Fixierung und Nachbehandlung, wobei zahlreiche Chemikalien zum Einsatz kommen. Die ECOHUES-Technologie ersetzt das Wasser im Färbeprozess durch ein nichtwässriges Lösungsmittel, das zu 99,8 Prozent wiederverwendbar ist. Auch die Vor- und Nachbehandlungsphasen werden optimiert, da die neue Technologie die Seifenwäsche nach dem Färben nahezu überflüssig macht. Damit verringert sich der Gesamtwasserverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Färbemethoden um 95 Prozent. Das vereinfachte Verfahren senkt nicht nur den Wasser- und Energieverbrauch, sondern fördert auch die Kosteneffizienz und Produktionseffizienz, in dem es den üblicherweise 12 Stunden dauernden Färbeprozess auf 6 bis 8 Stunden reduziert.

Während sich die ECOHUES -Technologie in nahezu allen Segmenten anwenden lässt, unter anderem bei Unterwäsche, Konfektionsware, Activewear und Schuhen, in denen Cellulosefasern häufig zum Einsatz kommen, wurde im Rahmen dieser Zusammenarbeit entschieden, die Vorteile der neuen Technologie anhand von Strickwaren deutlich zu machen. Die Garne, die in der Strickwarenkollektion von Cobalt Fashion verwendet wurden, wurden aus Lenzing-Fasern hergestellt, die mit der ECOHUES -Technologie gefärbt wurden.

Teijin Carbon Europe wurde mit dem Zertifizierungssystem ISCC PLUS ausgezeichnet (Certificate Number: ISCC-PLUS-Cert-DE100-15897124). Diese ISCC PLUS-Zertifizierung gilt für Tenax™ Kohlenstofffasern, die im Werk Heinsberg-Oberbruch in Deutschland hergestellt werden. Dadurch kann die Teijin-Unternehmensgruppe ihren Kunden auch nachhaltige Produkte anbieten, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Teijin hat sich für die ISCC-Zertifizierung entschieden, da die International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) eine unabhängige Organisation und das führende Zertifizierungssystem in diesem Bereich ist.

Die ISCC PLUS-Zertifizierung ist ein freiwilliges System, das für die Kreislaufwirtschaft von Chemikalien, Kunststoffen, Verpackungen, Textilien und erneuerbaren Rohstoffen steht. Rohstoffe, die aus nachhaltigen Ausgangsmaterialien bestehen (etwa durch Recycling oder auf bio-basierten Quellen), werden mit einer Nachhaltigkeitserklärung (Ausgangsland des Rohstoffes, Menge und Art des nachhaltigen Rohstoffs, Nutzerkennung usw.) ausgezeichnet. Dieses Dokument folgt dann dem Produkt bei der Weiterverarbeitung – auch über mehrere Schritte – bis zur Anwendung beim Endkunden. Wenn alle Partner in der Kette nach ISCC PLUS zertifiziert sind, können die Dokumente eindeutig und verlässlich weitergereicht werden.

Die Teijin-Gruppe baut weltweit ein Produktions- und Liefersystem für Kohlenstofffasern auf der Grundlage der ISCC PLUS-Zertifizierung auf. Die Attraktivität der ISCC PLUS-Zertifizierung für die Teijin-Unternehmensgruppe zeigt sich exemplarisch bei der Produktion von nachhaltigen Kohlenstofffasern. Teijin verwendet verschiedene chemische Bausteine für die interne Produktion von Polyacrylnitril. Auf dem Weltmarkt können nun konventionelle und nachhaltige Rohstoffe gekauft und weiterverarbeitet werden. Teijin kauft in Zukunft auch Materialien, die durch Recycling gewonnen werden oder direkt einer bio-basierten Quelle entspringen.

Diese Rohstoffe werden dann zu einem nachhaltigen Polyacrylnitril-Precursor weiterverarbeitet. Da es sich um identische Produktionsabläufe wie bei der konventionellen Fertigung der Kohlenstofffasern handelt, sind die mechanischen und chemischen Eigenschaften identisch. Basierend auf der Nachhaltigkeitserklärung werden im Rahmen einer eindeutigen Massenbilanzierung die nachhaltigen von den klassischen Produkten unterschieden.

Die Teijin-Gruppe erhielt im Juni 2023 die ISCC PLUS-Zertifizierung für Kohlenstofffasern und die im Teijin-Werk Mishima in der Präfektur Shizuoka, Japan, hergestellten Polyacrylnitril (PAN)-Precursor-Fasern und begann im Dezember desselben Jahres mit der Massenproduktion von Kohlenstofffasern auf der Grundlage dieser Zertifizierung. Die Teijin-Gruppe profitiert von diesem Ansatz, da den Kunden Produkte angeboten werden, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen oder auf konventionelle Rohstoffe basieren.

Tintoria Finissaggio 2000 zählt zu den bedeutenden italienischen Unternehmen im Bereich der Textilveredelung. Gegründet 1973 in Masserano im Textilviertel von Biella, bietet das Unternehmen die komplette Palette von Färben aller Arten von Fasern, Veredelung, Digitaldruck, Laminierung und Membranauskleidung. Diese Prozesse dienen dazu, den Stoffen bestimmte Eigenschaften zu verleihen, wie z.B. Farbe, Muster, Weichheit, Glanz oder Wasserdichte.

Kunden profitieren bei Tintoria Finissaggio davon, dass alle Prozesse unter einem Dach abgewickelt werden, von der Unterstützung beim Design bis zur Veredelung von Stoffen, wobei jahrzehntelange Erfahrung mit den neuen Möglichkeiten der Laminierung und des Digitaldrucks kombiniert wird. Die Färberei in Masserano ist eine hochmoderne Anlage, die die strengsten Umweltschutznormen erfüllt. Tintoria Finissaggio 2000 investiert kontinuierlich in modernste Technologien und Produktionsanlagen, um hochwertige Ergebnisse zu erzielen und nachhaltige Produktionsverfahren zu gewährleisten.

Auf Innovation setzte Tintoria Finissagio 2000 auch bei der Ausrüstung eines neuen Spannrahmens. Hier entschied man sich für die aktuelle Entwicklung des deutschen Maschinenbauers Mahlo GmbH + Co. KG: die Richtautomatik Orthopac RXVMC-20. Das neue Richtkonzept ist speziell für die Verarbeitung von Textilien mit hoher Verzugsdynamik, d.h. Textilien mit stark veränderlichen Verzügen, ausgelegt. Zwei einzeln gesteuerte und angetriebene Richtmodule mit insgesamt drei Bogen- und vier Schrägwalzen sorgen dafür, dass die Korrektur von Bogen- und Schrägverzügen in kleinen Schritten erfolgt. Neu ist auch das Ansteuerungskonzept. Eine Tastkopfgruppe am Einlauf der Richtmaschine erkennt Verzüge, noch bevor sie die Korrekturwalzen erreichen. So werden die Walzen direkt in Position gebracht und die Ware bereits ab dem ersten Zentimeter korrigiert. Eine Tastkopfgruppe am Auslauf erkennt zusätzlich möglichen Restverzug, der den am zweiten Richtmodul korrigiert wird.

Epson präsentiert auf der drupa in Düsseldorf den neuen industriellen Textildrucker Monna Lisa ML-13000, einen digitalen Textildirektdrucker (DTG – Direct-to-Garment), der mit seiner kompakten Standfläche, vielfältigen Funktionen und haltbaren Pigmenttinten den Aufbau einer effizienten Inline-Druckproduktion ermöglicht.

Der ML-13000 ist ein Direct-to-Garment-Textildrucker, der keine zusätzlichen Accessoires für die Vor- und Nachbehandlung, das Dämpfen oder Waschen der textilen Materialien benötigt. Er besitzt neben seinen sieben Druckfarben zusätzlich noch drei Chemikalien, die für eine Bearbeitung (Vorbehandlung, Überlackierung und Dichteverstärker) des Stoffes genutzt werden. Dies ermöglicht die Integration der Vor- und Nachbehandlung hin zu einem einzigen Produktionsschritt. Damit besitzt der ML-13000 gegenüber anderen Textildruckern, bei denen separate Prozesse erforderlich sind, ein Alleinstellungsmerkmal.

Die Mittel zur Vor- und Nachbehandlung werden dabei nur auf der bedruckten Fläche verwendet (Punkt zu Punkt), sodass die Drucke auch die Textur des Stoffes betonen können. Der ML-13000 benötigt im Vergleich zu existierenden Textildruckern gleicher Produktionskapazität eine spürbar geringere Standfläche, sodass er auch in beengteren Arbeitsumgebungen installiert werden kann.

Mit dem ML-13000 würde der Wasserverbrauch im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um bis zu 97 Prozent gesenkt, da bei ihm die Vor- und Nachbehandlungsprozesse entfallen. Schätzungen zufolge enden 35 Prozent aller Materialien in der Textil-Lieferkette als Abfall. Der digitale On-Demand-Textildruck ermöglicht es, exakt die benötigten Stückzahlen zu drucken und so den Überschuss zu reduzieren. Die ML-13000-Pigmenttinten sowie die Chemikalien für die Vor- und Nachbehandlung erfüllen verschiedene Umweltstandards und sind zertifiziert durch ECO PASSPORT, bluesign®, ZDHC MRSL Conformance Level 3 sowie GOTS-zertifiziert durch ECOCERT.

Die Druckindustrie bleibt weltweit auf Wachstumskurs. Mehr als 837 Mrd. Euro setzte die Branche im vergangenen Geschäftsjahr um. „Unsere Industrie wächst und hat auch Zukunft“, sagt Thomas Schiemann, VDMA-Geschäftsführer, Fachverband Druck- und Papiertechnik. In Deutschland erwirtschaften die rund 6.900 Druck- und Medienunternehmen mit gut 110.00 Beschäftigten ca. 17,6 Milliarden Euro.

Branchenanalysten gehen aktuell davon aus, dass die  weltweite Druckindustrie in den kommenden fünf Jahren inflationsbereinigt ein durchschnittliches jährliches Wachstum von über 2,1 Prozent nach 1,1 Prozent in den vergangenen fünf Jahren erzielt.  Getragen werden soll diese Entwicklung im Wesentlichen vom Bereich Etiketten und Verpackungen, so Schiemann.

Mit 1.642 Ausstellern aus 52 Nationen ist die drupa die weltweit größte Messe für Drucktechnologien. Rund 200.000 Fachbesucher aus mehr als 180 Nationen werden zu der elftägigen Veranstaltung erwartet. Fast 75 Prozent der Kunden kommen aus dem Ausland. Damit unterstreiche die drupa ihre Funktion als wichtigste Drehscheibe für die weltweite Druckindustrie, so Sabine Geldermann, Director drupa, Portfolio Print Technologies Messe Düsseldorf. Die drupa belegt das gesamte Düsseldorfer Messegelände mit 18 Hallen auf einer Nettofläche von mehr als 140.000 m².

Zentrale Trends und Themen sind in diesem Jahr die Digitalisierung, Nachhaltigkeit und Automatisierung der Produktion. Hier sieht der VDMA weitere Wachstumschancen, sagt Schiemann: „Kaum ein Thema beschäftigt uns im Rahmen der drupa 2024 und im gesamten Maschinen- und Anlagenbau so sehr wie das Thema Nachhaltigkeit, und das nicht nur ökologisch, sondern auch ökonomisch gesehen. Wir freuen uns daher mit dem Touchpoint Sustainability eine branchenübergreifende Plattform für Austausch, Diskussion und Wissenstransfer zur Zukunft der Druck- und Papierindustrie zu schaffen.“

Insgesamt 30 global Player und Partner, darunter deutsche Firmen wie Heidelberger Druckmaschinen, Koenig & Bauer, Kurz, Tesa und Voith, präsentieren beim Touchpoint Sustainability neueste, energieeffiziente Druck- und Fertigungs¬technologien.

Zu schaffen macht der Druckbranche – wie anderen Wirtschaftszweigen auch – der Fachkräftemangel. Seit herrscht Jahren Arbeits- und Fachkräftemangel wie die Branchenumfrage 2023 des BVDM zeigt. Neben steigenden Arbeitskosten gehört der Fachkräftemangel für mehr als 50 Prozent der Betriebe zu den größten Herausforderungen. Hinzu kommen hohe Energiepreise sowie bürokratische Belastungen. Auf der drupa gibt es deshalb zahlreiche Initiativen der Verbände und Hochschulen, die für die Berufsfelder in der Druckindustrie werben.

Die Messe ist für Fachbesucherinnen und Fachbesucher von Dienstag, 28. Mai bis Freitag, 7. Juni 2024, Mo. - Fr. von 10.00 bis 18.00 Uhr, Sa. + So. von 10 – 17 Uhr geöffnet.

Gemeinsam mit internationalen Partnern aus Industrie und Forschung präsentieren die DITF auf dem touchpoint textile der drupa die Digital Textile Micro Factory. Vorgestellt wird eine voll vernetzte On-Demand Produktion von sportiven Produkten – vom virtuellen Design bis zum fertigen Produkt.

Ein Highlight ist der Materialpuffer zwischen Drucker und Cutter, der den fortlaufenden Prozess des Druckens mit dem schrittweise erfolgenden Zuschnitt verknüpft. Am Ende der Fertigungskette sortiert ein Roboterarm die zu einem Produkt gehörenden Zuschnitte wie etwa Vorder- und Rückenteil sowie Ärmel und Kragenblende eines T-Shirts in entsprechende Boxen. Händisches Eingreifen ist nur noch in Ausnahmefällen nötig. Auf der Messe wird ebenfalls der Carbon Footprint von der virtuellen Entwicklung bis zum fertigen Produkt ermittelt und anhand eines Modells erklärt.

Digital vernetzte Design- und Produktionsketten machen es in Zukunft möglich, schnell und gezielt auf Kundenwünsche und Trends zu reagieren und so Umwelt und Ressourcen zu schonen, indem Produkte auf den Bedarf abgestimmt werden.

Die drupa ist die weltweit führende Messe für die Druckindustrie und Treffpunkt der internationalen Print & Packaging-Branche. Sie findet vom 28. Mai bis 7. Juni 2024 auf der Messe Düsseldorf statt.
Der touchpoint textile befindet sich in Halle 4.