Textination Newsline

Eine neue Ausstellung beweist, dass in Edinburgh um 1700 bereits mehr als 40 Jahre früher als in der Stadt Renfrewshire, nach der sie benannt wurden, Paisley-Schals gewebt wurden.

Die Ausstellung, die von der Heriot-Watt University und The Great Tapestry of Scotland in Galashiels veranstaltet wird, belegt, dass die Weber in Edinburgh die ersten in Großbritannien waren, die Repliken der aus Indien mitgebrachten Kaschmirschals herstellten; erste Aufzeichnungen stammen aus dem Jahr 1767.

Erst 1808 begann die Weberei in Paisley mit der Herstellung dieser Schals und gab dem Kleidungsstück später seinen ikonischen Namen.

Die Ausstellung mit dem Titel "A Passion for Paisley" (Eine Leidenschaft für Paisley) zeigt eine Auswahl von mehr als 100 Schals und Schalfragmenten, die Teil der Textilsammlung der Universität sind, die auf dem Scottish Borders Campus in Galashiels untergebracht ist.

Helen Taylor, Archivarin an der Heriot-Watt University, sagte: „Das Paisley-Muster ist ein sehr ikonisches Motiv geblieben und hat sich auch im Wandel der Modetrends behauptet. Unsere Sammlung in den Borders ist sehr gut und wurde eigentlich für Lehre und Forschung entwickelt. Man kann die Webtechnik nicht mehr reproduzieren, weil es die Webstühle nicht mehr gibt. Aber wenn Sie auf der Suche nach Design-Inspiration sind, sind Paisley-Schals ein großartiges Beispiel für den ost-westlichen Einfluss“.

Paisley-Schals sind reichhaltig gemustert und weisen oft ein charakteristisches Tränenmotiv im persischen Stil auf. Dieses ist vom babylonischen Baum des Lebens inspiriert, einem magischen Baum aus der mesopotamischen Mythologie, der im Zentrum des Paradieses wuchs.

Andere Motive sind Blumen- und Rankenmuster, ein gestreiftes Zebramuster und ein längliches Motiv, das als „Tempeltür“ bekannt ist. Rot war eine wiederkehrende Farbe in Paisley-Schals, neben Blau, Grün, Gelb und anderen Farben, die alle aus natürlichen Pflanzenfarbstoffen hergestellt wurden. Paisley-Schals waren im 18. und 19. Jahrhundert sehr beliebt. Kaiserin Josephine, die erste Frau Napoleons, besaß etwa 400 dieser Wollschals.

„Als das britische Weltreich sich vergrößerte, brachten die Menschen Kaschmirschals als Geschenke mit“, erklärt Frau Taylor. „Sie waren sehr teuer und wurden eigentlich aus Kaschmir gewebt. Weber in Edinburgh begannen mit der Herstellung von Reproduktionen von Schals, und die erste Aufzeichnung, dass ein Kaschmir-Schal gewebt wurde, stammt aus dem Jahr 1767 aus Edinburgh.

Um 1700 gab es in Edinburgh bereits eine Damastindustrie - bei der die Motive in den Stoff eingewebt und nicht aufgedruckt wurden - und diese Webereien begannen mit der Herstellung der Reproduktionen von Kaschmirschals. Doch als sich die Mode weiterentwickelte und die Schals größer wurden, begannen die Edinburgher Weber damit, ihre Produktion nach Paisley auszulagern, wo sich die Webkunst und die Technologie weiterentwickelten und zu den besten der Welt gehörten.

„In Edinburgh war die Schalweberei eher ein Heimgewerbe, bei dem kleine Webstühle in der Altstadt verwendet und die Schals in Abschnitten gewebt und zusammengenäht wurden“, sagte Frau Taylor. „In Paisley begann man, Jacquard-Webstühle zu verwenden, die mit Lochkarten arbeiteten und es ermöglichten, komplexere Muster auf einfachere Weise zu weben.“

Die meisten Paisley-Schals von Heriot-Watt wurden von einer Porzellan- und Keramik-Kuratorin namens Janet Paterson gesammelt, die in den 1940er und 50er Jahren Paisley-Schals sammelte. Die Sammlung wurde der Universität von ihrem Sohn Alan zusammen mit seiner Tartan-Sammlung geschenkt.

Die Ausstellung „A Passion for Paisley” läuft vom 26. März bis zum 12. Juli 2024 in The Great Tapestry of Scotland, 14-20 High St, Galashiels TD1 1SD. Der Eintritt kostet £5.

Die Heriot-Watt School of Textiles and Design geht auf das Jahr 1883 zurück, als Kurse in Weben, Färben und Chemie eingeführt wurden, um Arbeitskräfte für die lokale Textilindustrie auszubilden.
Die Schule ist ein Exzellenzzentrum für Design, zu dessen Ehrenabsolventen die britische Modeikone Dame Vivienne Westwood gehört. Sie hat ihren Sitz auf dem Scottish Borders Campus von Heriot-Watt, der um eine historische Mühle in Galashiels herum gebaut wurde, im Herzen der schottischen Luxus-Textilindustrie.

Das Besucherzentrum The Great Tapestry of Scotland wurde eigens für den „Großen Wandteppich von Schottland“ gebaut, eines der weltweit größten Gemeinschaftskunstprojekte. Der Wandteppich wurde von einem Team von 1.000 Näherinnen aus ganz Schottland handgenäht und zeigt auf 160 Tafeln 420 Millionen Jahre Geschichte, Erbe, Innovationen und Kultur Schottlands.

Schon seit Jahrhunderten werden aus Alttextilien Reißfasern hergestellt und zu neuen textilen Produkten verarbeitet. Dieses effektive Recycling ist einer der ältesten Materialkreisläufe der Welt. Heute geht es nicht nur um Bekleidung, sondern auch um hochwertige technische Textilien. So wie sich die Produkte der Textilindustrie weiterentwickeln, steigen auch die Anforderungen an das Textilrecycling. Grundlage dafür sind eine klare Beurteilung und Klassifizierung der Rohstoffe.

Im Forschungsprojekt der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) und dem Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) wird eine Methodik entwickelt, die es ermöglicht, den Reiß als auch die nachfolgenden Prozesse in Bezug auf die Faserqualität zu analysieren. Durch die systematische Analyse soll es gelingen, die nachfolgenden Spinnprozesse so zu optimieren, dass der Recyclinganteil im Garn erhöht werden kann, ohne, dass sich die Garneigenschaften gegenüber einem aus 100% Gutfasern bestehenden Garn wesentlich unterscheiden. Diese Garne können anschließend zu nachhaltigen textilen Produkten wie zum Beispiel Kleidung oder Verbundbauteile verarbeitet werden.

Das vom BMWi/IGF geförderte Projekt hat eine Laufzeit von zwei Jahren und endet am 31.12.2022. Der Nutzen für die teilnehmenden Unternehmen liegt insbesondere darin, ihnen den verstärkten Einsatz von Sekundärrohstoffen zu ermöglichen, neue Märkte durch im Projekt entwickelte Technologien oder Produkte zu erschließen, Synergien und langfristige Kooperationen anzubahnen sowie einen gemeinsamen Marktauftritt vorzubereiten.

Das Projekt umfasst verschiedene Arbeitsschritte:

• Materialauswahl und Beschaffung
  Zu verarbeitende Baumwollfasern werden aus Alttextilien (T-Shirts) und Abfällen aus der Baumwollspinnerei gewonnen. Die Aramidfasern werden aus gebrauchter Schutzbekleidung und technischen Textilien aufbereitet.
• Optimierung der Aufbereitung / Auflösung der Textilien
  Damit die Fasern aus den entsprechenden Textilien möglichst schonend und mit einer nicht zu hohen Einkürzung herausgelöst werden, sind exakte Einstellungen beim Reißprozess zu finden, welche technologisch sehr anspruchsvoll sind und viel Erfahrung voraussetzen.
• Ermittlung der Qualitätskriterien zur Beurteilung der Faserauflösung
  Um die Qualitätskriterien zu definieren werden die aus der Reißerei kommenden Fasern mittels MDTA-4 Messgerät der Textechno GmbH & Co. KG ermittelt. Mit den ermittelten Kriterien soll die (möglichst geringe) Fasereinkürzung durch den Reißprozess charakterisiert werden.
• Ermittlung optimierter Einstellungen beim Spinnprozess
  Um die optimalen Einstellungen zur Erzeugung eines Garnes aus den Recyclingfasern zu ermitteln, werden diese nach dem Rotorspinnprozess ersponnen. Durch Anpassung des Spinnprozesses soll ein Garn hergestellt werden, das eine gute Gleichmäßigkeit und auch eine entsprechende Festigkeit aufweist.
• Herstellung und Vergleich von Garnen aus recycelten Rohstoffen
  Damit aus den Recyclingfasern - bestehend aus Aramid und Baumwolle - jeweils ein Flächengebilde hergestellt werden kann, soll das Material im industriellen Maßstab verarbeitet werden. Dazu werden die Fasern über eine komplette Putzereilinie mit anschließender Bandherstellung über angepasste Karden verarbeitet. Nach dem Verstrecken und der anschließenden Vorgarnherstellung werden Garne nach dem Rotor- bzw. nach dem Ringspinnverfahren hergestellt. Mit den fertiggestellten Garnen werden Gestricke produziert.
• Koordination, Analyse der Ergebnisse und Erstellung der Berichte
  Die Erstellung des Abschlussberichtes erfolgt durch die DITF und das STFI. Ein Ergebnistransfer erfolgt durch Veröffentlichungen, Fachinformationen an Verbände und Messeauftritte. Begleitend sind regelmäßige Sitzungen mit den beteiligten Firmen geplant.

Textination sprach mit Stephan Baz, dem Stv. Leiter Kompetenzzentrum Stapelfaser, Weberei & Simulation Leitung Stapelfasertechnologie und Markus Baumann, Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Kompetenzzentrum Stapelfaser, Weberei & Simulation (beide DITF) sowie Bernd Gulich, Abteilungsleiter Vliesstoffe/Recycling und Johannes Leis, wissenschaftlicher Mitarbeiter Schwerpunkt Vliesstoffe/Recycling (beide STFI) über den aktuellen Stand des Förderprojektes.

Wie ist der aktuelle Stand des Projekts?
Aktuell befinden wir uns in der Phase der Versuchsdurchführungen und der iterativen Optimierung gleich mehrerer Projektbausteine. Erwartungsgemäß sind für die mechanische Aufbereitung selbst und auch die Einstellung des Spinnprozesses mit den verschiedenen Varianten mehrere Schleifen notwendig. Letztendlich zielt das Projekt ja darauf ab, die Prozesse der mechanischen Aufbereitung und der Spinnerei als Verarbeitung aufeinander abzustimmen, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Gleichzeitig ist die Ermittlung der Qualitätskriterien der erzeugten Fasern nicht trivial. Hierfür braucht es zudem die Weiterentwicklung von Prozessen und Prüfmethoden, welche in der Industrie produktiv umsetzbar sind und welche eine Beurteilung der Qualität der erzeugten Fasern tatsächlich und unbeeinflusst von z.B. Restgarnen ermöglichen. Wirklich bemerkenswert ist das Interesse und die Bereitschaft der Industrie die Projektarbeit voranzutreiben. Die in beträchtlichem Umfang benötigten Mengen an Materialien für unsere Versuche haben wir von der ReSales Textilhandel und -recycling GmbH, von der Altex Textil-Recycling GmbH & Co. KG und der Gebrüder Otto GmbH & Co. KG erhalten. Des Weiteren sind mit der Temafa Maschinenfabrik GmbH, Nomaco GmbH & Co. KG, Schill + Seilacher GmbH, Spinnerei Neuhof GmbH & Co. KG und Maschinenfabrik Rieter AG viele Mitglieder des projektbegleitenden Ausschusses von der Beratung bis hin zu der Bereitstellung von Technologien aktiv in das Projekt involviert. Die Firma Textechno Herbert Stein GmbH & Co. KG hat für die Dauer des Projektes ein Prüfgerät des Typ MDTA4 zur Verfügung gestellt und unterstützt unserer Arbeit in Bezug auf die Beurteilung der mechanisch aufbereiteten Fasern. Hierüber sind wir natürlich besonders froh, denn so konnten wir sowohl in der mechanischen Aufbereitung, der Prüfung als auch der Spinnerei mehrere Technologien betrachten und analysieren. Wir erwarten, zu Beginn des kommenden Jahres detailliertere Aussagen treffen zu können.

Welche Ansätze halten Sie für besonders vielversprechend?
Bezogen auf Technologien müssen wir auf die Auswertung und Analyse der Versuchsdurchführungen verweisen, welche derzeit noch andauern. Im ersten Quartal des nächsten Jahres werden wir hierzu mehr ins Detail gehen können.

Es zeichnen sich natürlich schon Dinge ab. Bei den meta-Aramid-Abfällen ließen sich sehr schnell vielversprechende Ansätze finden, bei der Post-Consumer-Baumwolle ist dies deutlich komplexer. Offensichtlich ist die Verbindung zwischen Qualität des Ausgangsmaterials und der Qualität der Erzeugnisse. Wir haben in den beschafften Waren teilweise bereits sehr niedrige mittlere Faserlängen feststellen können, diese spiegeln sich zu einem gewissen Grad natürlich direkt im Output unserer Prozesse wider. Daraus leitet sich, das ist keine neue Erkenntnis, erneut eine große Bedeutung des Designs der Textilien ab.

Worin liegen die Herausforderungen?
Neben dem zu erwartenden hohen Kurzfaseranteil sind die Restgarne nach dem Reißprozess ein Thema mit besonderem Fokus. Zwischen den Materialien und Aufbereitungstechnologien kann der Anteil dieser Restgarne variieren, aber die weitere Auflösung der Produkte des Reißprozesses ist essenziell.
Werden die Prozesse in einer Nutzungsphase weitergedacht, stellt sich die Frage des Designs natürlich auch für die bestmögliche Verwendung von recycelten Fasern. Viele Probleme, aber auch die Lösungsansätze für die Verwendung von vergleichsweise kurzen Fasern sind auch auf die (mehrfache) Verwendung von mechanisch recycelten Fasern zu erwarten.

Kann man beim Endprodukt von einem Upcycling sprechen?
Wir sehen das Garn-zu-Garn-Recycling weder als Up- noch als Downcycling, sondern als Kreislaufführung. Hintergrund ist, dass die Erzeugnisse in dieselbe Anwendung gehen sollen aus der sie gekommen sind und dabei mit Primärmaterial konkurrieren müssen. Dies bedeutet, dass gewisse spezifische Anforderungen zu erfüllen sind und gleichzeitig erheblicher Preisdruck herrscht. Beim Downcycling wird eine deutliche Verringerung der Eigenschaften in Kauf genommen, beim Upcycling kann aufgrund der höherpreisigen Anwendung der Aufbereitungsaufwand aufgefangen werden. Bei dem Bestreben, aus Garnmaterial wieder Garnmaterial zu fertigen, ist beides nur in geringem Maß zulässig. Dies stellt die besondere Herausforderung dar.

Was bedeutet ein aus Alttextilien aufbereitetes Rezyklat für den Spinnprozess?
Ein Teil dieser Fragestellung soll im Projekt durch die detaillierte Klassifizierung der aufbereiteten Fasern beantwortet werden und ist somit Gegenstand der aktuell laufenden Untersuchungen. Es zeigt sich, dass es neben den eher offensichtlichen Punkten wie deutlich reduzierte Faserlänge, Prozessstörungen durch unaufgelöste Gewebe und Garnstücke auch weniger offensichtliche Aspekte wie z.B. eine deutlich erhöhte Abgangsmenge für die Verarbeitung im Spinnprozess zu beachten sind. Die Abgangsmenge ist dabei von besonderem Interesse, denn am Ende soll im neu hergestellten Garn auch ein erheblicher Anteil an aufbereiteten Fasern enthalten sein.

Welche Konsequenzen hat das für den Textilmaschinenbau?
Die Konsequenzen, die zum aktuellen Zeitpunkt bereits abgeschätzt werden können, sind, dass insbesondere bei der Verarbeitung von Baumwolle der Maschinenpark im Spinnereivorwerk auf die Verarbeitung von (Neu-)Naturfasern mit einem gewissen Schmutzanteil spezialisiert ist. Bei aufbereiteten Fasern handelt es sich im Gegensatz zu den Neufasern um saubere Fasern mit deutlich höherem Kurzfaseranteil. Elemente, die gut Schmutz entfernen können, scheiden auch vermehrt kurze Fasern aus, das kann unter Umständen zu ungewollt hohen Abgangsmengen führen. Es ist somit notwendig die etablierte Maschinentechnologie an das neue Anforderungsprofil des Rohstoffes „aufbereitete Fasern“ anzupassen. Analoge Anpassungen sind vermutlich über die komplette Verarbeitungskette bis ins Garn notwendig. Im Streckwerk der Spinnmaschine natürlich eher bedingt durch den hohen Kurzfaseranteil als durch Elemente, die auf das Ausreinigen von Schmutz und Fremdbestandteilen hin optimiert wurden.

GTAI-Experten beobachten und analysieren täglich die Entwicklung der wichtigsten deutschen Exportbranchen auf den Weltmärkten. Hier finden Sie Informationen zur Textil- und Bekleidungsindustrie in asiatischen Märkten zusammengefasst.
 
GTAI-Branchencheck - Vietnam
Textil- und Bekleidungsindustrie: Vietnam muss mehr als nähen
Die Textil- und Bekleidungsindustrie ist eines der wichtigsten Standbeine der vietnamesischen Industrie und trug 2017 mit Ausfuhren in Höhe von 26 Milliarden US$ rund 6 Prozent zu den Gesamtexporten bei. Für 2018 strebt die Branche ein Wachstum von 7 bis 8 Prozent an, die Exporte sollen auf über 33 Milliarden US$ ansteigen. Um Ursprungsregeln der seitens Vietnams abgeschlossenen Freihandelsabkommen zu erfüllen, muss das Land eine höhere Wertschöpfung erzielen. Heimische Unternehmen wie die Vinatex-Gruppe oder Garco10, aber auch ausländische Betriebe investieren vermehrt in technische Innovationen und bauen der reinen Näherei vorgelagerte Prozesse wie Spinnen, Weben und Färben aus. Zudem beginnen erste Unternehmen, die Produktion zu automatisieren.
 
GTAI-Branchencheck - Usbekistan
Textil- und Bekleidungsindustrie: Investitionen für mehr als 2 Milliarden US$ geplant
Das Branchenprogramm für 2017 bis 2020 listet rund 130 Projekte mit einem Gesamtwert von 2 Milliarden US$ auf. Etwa die Hälfte der geplanten
Investitionen soll auf ausländische Engagements entfallen. Angestrebt ist, im genannten Zeitraum den jährlichen Ausstoß von fertigen Textilerzeugnissen zu verdoppeln. Usbekistan zählt mit einem jährlichen Aufkommen von mehr als 3 Millionen Tonnen Rohbaumwolle zu den weltweit größten Produzenten des weißen Goldes. Ein zweites Branchenprogramm sieht 2018 bis 2021 die Umsetzung von fünf Projekten für die Herstellung von Rohseide, Seidenwatte und -stoffen sowie fertigen Seidenerzeugnissen vor. Die erforderlichen Investitionen werden auf mindestens 26 Millionen US$ veranschlagt.
 
GTAI-Branchencheck – Myanmar
Textil- und Bekleidungsindustrie: Exportstärke durch Niedriglöhne
Die Aufhebung der Sanktionen durch die EU und die USA belebte spürbar das Investitionsklima der Branche, zumal dies verbunden war mit der Reaktivierung des GSP-Importstatus der EU (Generalised System of Preferences). Stammen die meisten Investoren aus China, Hongkong, Taiwan oder Südkorea fanden sich auch westliche Marken ein, wie GAP, H & M, Primark oder Marks & Spencer. Aktuell beschäftigt werden etwa 400.000 Arbeiter in fast 400 zumeist lediglich auf CMP ausgerichteten Fabriken (cut-make-pack), darunter 171 Auslandsinvestoren und 22 Joint Ventures. Der Export soll 2017 laut der Myanmar Garment Entrepreneurs Association um 40 Prozent auf über 3 Milliarden US$ angestiegen sein. Größter Abnehmer war erstmals die Europäische Union, vornehmlich Deutschland, vor Japan und Südkorea.

GTAI-Branchencheck – Georgien
Textil- und Bekleidungsindustrie: Mehrere Ausbauvorhaben geplant
Die Bekleidungsindustrie produziert jährlich Erzeugnisse für bis zu 70 Millionen US$. Hergestellt werden vorwiegend Erzeugnisse internationaler Marken für den Export. Einige neue Projekte in der Branche sind in Vorbereitung.
So will der türkische Jeanshersteller Baykanlar Textil bis Ende 2018 in Ozurgeti eine Fabrik für die Herstellung von Markenjeans errichten. In das Vorhaben sollen insgesamt 15 Millionen US$ fließen. Das rumänische Unternehmen MGMtex, eine Tochter der Schweizer Firma Ottorose, plant in Kooperation mit einem lokalen Partner die Aufnahme der Produktion von Markenbekleidung in Kutaisi. Die Investitionen für die erste und zweite Projektphase betragen mehr als 1,5 Millionen US$. Für die Beschaffung von Ausrüstungen kommt das Unternehmen in den Genuss von Fördermitteln aus dem staatlichen Programm Produce in Georgien.

GTAI-Branchencheck Turkmenistan
Textil- und Bekleidungsindustrie: Investitionen für etwa 300 Millionen US-Dollar avisiert
Die Textil- und Bekleidungsindustrie steht für 20 Prozent der Industrieproduktion und 30 Prozent des verarbeitenden Gewerbes Turkmenistans. Gut 300 Millionen US$ werden 2018 bis 2020/21 investiert. Auf der Projektliste stehen der Bau eines großen Textilkomplexes für die jährliche Verarbeitung von bis zu 5.000 Tonnen feinfasriger Baumwolle zu Halb- und Fertigprodukten (Inbetriebnahme: März 2021; Auftragnehmer: Cotam Enterprises Ltd., Britische Jungferninseln/Türkei) und einer Fabrik für die Produktion von jährlich 6.000 Tonnen Baumwollgarn (2019/20, Hilli yol), die Modernisierung einer Textilfabrik (Daschogus), einer Baumwollspinnerei (Tachtabasar) und einer Fabrik für medizinische Watte und kosmetische Baumwolle (Aschgabat; jeweils 2018/2019). Das Potenzial bei medizinischen Textilien, Baumwollstoffen, Chemiefasern und bei der Verarbeitung von Wolle und Kokons wird noch wenig genutzt.
 
GTAI-Branchencheck Aserbaidschan
Textil- und Bekleidungsindustrie: Leichtindustrie-Gewerbepark wirbt um Investoren
Aserbaidschan startete mehrere Projekte zur Wiederbelebung der Branche (Ausstoß 2017: 100 Millionen US$). In Mingatschewir entsteht seit Herbst 2016 ein Industriepark für die Leichtindustrie. Vorgesehen sind neun neue Fabriken für Baumwoll-, Acryl- und Wollgarn, Bekleidung, Strumpfwaren und Lederschuhe. Der Projektwert beträgt bis zu 150 Millionen US$. Die erste Fabrik für die jährliche Produktion von 20.000 Tonnen Garn befindet sich im Bau. Unter der 2016 gegründeten Dachorganisation für Teppichweberei Azerkhalcha sollen im Jahr 2018 zehn weitere kleinere Fabriken in Betrieb genommen werden. Die Gesellschaft Gilan Textil Park, Sumqayit, will ihre Exporte von Heimtextilien ausweiten. Auf mittlere Sicht ist auch der Bau einer Seidenspinnerei mit einer jährlichen Kapazität von 3.000 Tonnen Garn geplant.
 
GTAI-Branchencheck Armenien
Textil- und Bekleidungsindustrie: Interesse aus dem Ausland nimmt zu
Steigende Exporte von Bekleidung nach Russland und auf westliche Märkte lassen 2018 weitere Investitionen in die Textil- und Bekleidungsindustrie erwarten. So wollen italienische Investoren in Kapan (Region Sjunik) eine größere Trikotagenfabrik errichten. Das Unternehmen SASSTEX in Artik (Region Schirak) investiert in zwei Fabriken für die Herstellung von Mode- (Marke ZARA) und Arbeitsbekleidung. Die ägyptische Wassef Group erwägt die Produktion von Baumwollstoffen und Erzeugnissen daraus. Der Hersteller von Strumpfwaren und Kinderbekleidung Alex Textile mit Sitz in Eriwan setzt 2018 sein auf 28 Millionen US$ veranschlagtes Investitionsprogramm für den Ausbau der Produktion von Bekleidung und Trikotagen an mehreren Standorten in Armenien fort.

Flachgewebte Teppiche und Textilien werden seit Generationen in allen Teilen der Welt hergestellt. Die Technik führt bis in die Anfänge der Textilweberei zurück, doch sind Kelims und Wandteppiche auch in der heutigen Designwelt genauso bedeutend und wichtig wie damals.
 
Flachgewebte Teppiche und Textilien werden seit Generationen in allen Teilen der Welt hergestellt. Die Technik führt bis in die Anfänge der Textilweberei zurück, doch sind Kelims und Wandteppiche auch in der heutigen Designwelt genauso bedeutend und wichtig wie damals.

Die Designsprache flachgewebter Textilien erkennt man auf Anhieb daran, dass die Schussfäden waagerecht zu den Kettfäden verlaufen und geometrische Blöcke von flacher Farbe bilden, die sich dann zum Gesamtdesign fügen. Die einen fühlen sich bei einem flachgewebten Teppich in erster Linie an einen anatolischen Kelim erinnert, während andere eher einen eng gewebten kaukasischen Sumakh oder einen doppelseitig gestreiften Jajim im Sinn haben. Wieder andere denken an einen persischen "Essteppich", Sofreh genannt, einen Navajo-Teppich, einen französischen Aubusson oder einen marokkanischen Kelim. Die Bildsprache und Identitätsmerkmale von Flachgewebe sind eben noch vielfältiger als die von Florteppichen.

Um die Bedeutung von flachgewebten Teppichen für den heutigen Markt zu verstehen, braucht man nur einmal einen Blick auf die ehemaligen Preisträger der Carpet Design Awards oder auf die vielen wunderschönen modernen Flachgewebe-Designs zu werfen, die auf der DOMOTEX angeboten werden. In einigen Fällen wurde dabei ein klassisches Design für ein modernes Publikum überarbeitet, in anderen Fällen ist das Design durch und durch zeitgenössisch. Oft sind es aber gerade die Schönheit und die Einfachheit des klassischen Designs, die den heutigen Nutzwert ausmachen.

In den letzten fünf Jahren hat sich die Designbranche zunehmend auf das Konzept Handwerk, authentische Macher und handgefertigte Produkte konzentriert, ebenso auf Designs, die leicht als handgewebt zu erkennen sind. Flachgewebe liegt hier klar im Trend. Die flache Oberfläche eignet sich bestens, um exzellente Wollqualität, versierte Webkunst und brillante Farben auszustellen - alles Kriterien, die entscheidend für die Wahl eines Teppichs sein können. Dem Design eines Kelims haftet etwas sehr Offenes und Ehrliches an – und diese Eigenschaft wird sehr geschätzt von designbewussten Käufern, die in der Lage sind, die integrale, authentische Textur zu erkennen, die die flachgewebte Oberfläche auszeichnet.

Zu den äußerst beliebten Kelims im heutigen Markt zählen auch die edlen Exemplare der in Hamburg ansässigen iranischen Firma Naziri, die sich bereits zahlreiche Carpet Design Awards gesichert hat, vier davon in den beiden letzten Jahren. Die einfachen tribalen Muster zeugen gleichermaßen von einer traditionellen Seele und einem durchweg modernen Ansatz.

Die Mazandaran-Kelims von Werner Webber aus dem Nordwestiran, ausdrucksstark im Design und intensiv in der Farbgebung, erinnern dagegen an Arbeiten aus der modernen Kunst. Andere Anbieter von faszinierenden Flachgewebe-Designs sind Zollanvari, Edelgrund sowie Rug & Kilim, eine New Yorker Marke, die sich für ihren Teppich Marta Stripe von schwedischer Folklore inspirieren ließ. Der Beitrag wurde auf den Carpet Design Awards 2016 mit dem Preis für das beste klassische Design ausgezeichnet.
 
Flachgewebe-Designs waren während der ganzen elf Jahre, die es die Carpet Design Awards mittlerweile gibt, immer stark im Wettbewerb vertreten. Viele dieser Produkte haben einen der begehrten Preise gewonnen und damit bewiesen, dass sie das moderne Teppichverständnis maßgeblich geprägt haben. Für die Carpet Design Awards 2017 wurde sogar eine Kategorie für flachgewebte Teppiche ("Bester seiner Art") ins Leben gerufen. Es ist schon jetzt klar, dass sie sehr beliebt und stark umkämpft sein wird.