Aus der Branche

Anfang Januar 2021 startete Yingkou Kanghui Petrochemical Co. Ltd. in Dalian in der chinesischen Provinz Liaoning den Betrieb einer Polykondensationsanlage für Polybutylensuccinat (PBS). Die PBS Anlage, für die Oerlikon Barmag Huitong Engineering Ausrüstungen und Engineering beigestellt hat, verfügt über eine Produktionskapazität von 100 Tagestonnen. Produziert werden hochviskose Chips für biologisch abbaubare Folien. Damit trägt das Yingkou Kanghui, ein Tochterunternehmen der Hengli Gruppe, der nicht nur in China zunehmenden Nachfrage nach biologisch abbaubaren Polymerprodukten Rechnung. Yingkou Kanghui Petrochemical Co., Ltd., gegründet 2011, stellt hauptsächlich Chips und Folien aus Polyester her. Mit dem Einstieg in die PBS Herstellung positioniert sich das Unternehmen als Pionier im Bereich der Biopolymerherstellung: Vor dem Hintergrund großer Mengen an Kunststoffabfällen nicht nur in den Ozeanen gelten Biopolymere als Materialien der Zukunft.

Die neue Anlage bei Yingkou Kanghui Petrochemical Co., Ltd. konnte mit der Unterstützung von Oerlikon Barmag Huitong Engineering innerhalb von knapp 14 Monaten nach Vertragsunterzeichnung in Betrieb genommen werden.

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von fünf Gewinnern des „Ideenwettbewerbs Bioökonomie - Innovationen für den Ländlichen Raum“, der vom Ministerium für Landwirtschaft und Verbraucherschutz Baden-Württemberg erstmals ausgerufen wurde. Ausgezeichnet wurden Beiträge zum Klimaschutz, zur Ressourceneffizienz, zum Schutz der Umwelt und der Biodiversität sowie zur Entwicklung des ländlichen Raums. Am 25. November 2020 wurde der Preis von Ministerialdirektorin Grit Puchan während des 5. Bioökonomietags überreicht. Die DITF erhalten den Preis für ihre Forschung an nachhaltigen Carbonfasern. Der Pitch-Vortrag von Dr. Frank Hermanutz und Dr. Antje Ota erhielt zudem auch noch den Publikumspreis.

Ionische Flüssigkeiten (ionic liquids, IL) sind der Schlüssel zu nachhaltigen biobasierten Fasern für vielfältige Anwendungen in der Industrie. 2003 hat Dr. Frank Hermanutz mit seinem Team gemeinsam mit der BASF SE ein innovatives Lösungsmittel für Biopolymere, also Polymere aus nachwachsenden Rohstoffen, entdeckt. Auf dieser Basis wurden mit der patentierten HighPerCell®-Technologie Cellulosefilamentfasern entwickelt, die aufgrund ihrer spezifischen Fasereigenschaften als technische Fasern eingesetzt werden können. Sie sind zum Beispiel Ausgangsprodukt für cellulosebasierte Carbonfasern.

Carbonfasern werden vor allem im Fahrzeugbau eingesetzt, gewinnen aber auch im Bauwesen an Bedeutung. Sie sind äußerst hitzebeständig und belastbar. Herkömmliche, nicht auf Biopolymeren basierende Carbonfasern sind allerdings derzeit noch sehr teuer und ihre Herstellung belastet die Umwelt. Die Carbonfaserherstellung auf der Basis von Cellulose würde nicht nur die Umwelt schonen, sondern auch die Energiekosten senken. Für die Gewinnung von Zellstoff bietet sich zum Beispiel die heimische Buche an. Wissenschaftler des Kompetenzzentrums Biopolymerwerkstoffe der DITF bringen dieses neue Verfahren in das im April 2020 vom Land Baden-Württemberg gegründete Technikum Laubholz (TLH) ein. Dort wird die Technologie in enger Zusammenarbeit mit beteiligten Industriefirmen praktisch umgesetzt.

Hochleistungsfasern aus Cellulose sind für viele weitere Anwendungen geeignet, wie zum als Verstärkungsfasern im Beton oder als Bestandteil von sortenreinen Verbundwerkstoffe.

„Schon bald könnten biopolymerbasierte Werkstoffe die gleichen Eigenschaften aufweisen wie erdölbasierte Materialien. Das wäre ein enormer Beitrag zum Ressourcenschutz und zur Umweltverträglichkeit“ erklärt Frank Hermanutz.

Die Jury des Ideenwettbewerbs würdigt diese Forschungsleistung für Umweltschutz und Nachhaltigkeit mit dem Bioökonomie-Innovationspreis.

Müllberge, plastikverseuchte Meere, CO2 Footprint – die Notwendigkeit einer nachhaltigeren Lebensweise ist alternativlos. Logisch, dass Recycling Lösungen in der Textilindustrie zunehmend an Bedeutung gewinnen. Aufgegriffen hat das auch der erste virtuelle Global Fiber Congress in Dornbirn mit einer eigens auf das Thema fokussierten Session. Vor rund 400 Teilnehmern referierte auch Markus Reichwein, Leiter Produktmanagement bei Oerlikon Manmade Fibers, zu auf dem Markt verfügbaren Lösungen.

Als einer der einzigen Hersteller bietet das Segment Manmade Fibers des Oerlikon Konzerns die gesamte Kette des mechanischen Recylings von der Aufbereitung des Rezyklats zur Schmelze bis hin zur texturierten Spule. Dabei greift das Unternehmen auf die VacuFil Lösung seines Tochterunternehmens Barmag Brückner Engineering (BBE) zurück, die neben bottle-to-bottle und bottle-to-textile Prozessen auch die Verarbeitung von textilen Abfällen zu Chips beherrscht. Damit wird der Betrieb von Textilproduktionen im Sinne der Zero Waste Philopsophie möglich.

VacuFil sorgt für stabilen Prozess recycelter Qualitätsgarne
Wesentlich für einen stabilen und effizienten Spinnprozess und ausgezeichneter Garnqualität ist die zuverlässige Entfernung von Verunreinigungen. Gleichzeitig sind stabile Betriebsbedingungen mit möglichst minimalen Schwankungen essentiell. Die größte Herausforderung hierbei sind die unterschiedlichen Qualitäten der eingespeisten bottle flakes, da der Extrusionsprozess diese Schwankungen kaum ausgleichen kann. Hier steuert das VacuFil Konzept mit Mischsilos gegen. Damit werden die Unterschiede in der Viskosität der Polymere deutlich reduziert, so dass eine hohe Garn- und Gewebequalität garantiert ist.

Das VacuFil Konzept ist einer POY-Anlage von Oerlikon Barmag vorgeschaltet, die mit der rezyklierten Schmelze gewohnt hochwertiges Filamentgarn produziert. Als Texturierungslösungen bietet Oerlikon Barmag seine modernsten Anlagen der automatischen eAFK-Serie an, darunter auch die neueste Generation der eAFK Evo, die letztes Jahr auf der ITMA Barcelona vorgestellt wurde. Garnhersteller, die weiterhin manuell texturieren möchten, können auf die eFK-Serie zurückgreifen.

Mit VarioFil R+ steht Herstellern kleinerer Chargen zudem eine Kompaktanlage mit integrierter Rezyklataufbereitung zur Verfügung. Die Anlage bietet ein spezielles Extrusionssystem für Bottle-Flake Materialien, die neueste Dosier-und Mischtechnologie für Spinnfärben und eine erweiterte 2-Stufen-Schmelzefiltration. Die vier Spinnpositionen sind jeweils mit einem Oerlikon Barmag 10-end WINGS POY Wickler bestückt.

Ist das mechanische Recycling bereits sehr ausgereift, stellt das chemische Recycling für Mischgewebe die Textilindustrie noch vor große Herausforderungen. An Lösungen und Konzepten, aus diesen Geweben neue Textilien gewinnen zu können, arbeitet das Segment Manmade Fibers des Oerlikon Konzerns.

Finnischer Beschichtungs- und Gelcoat-Hersteller Finnester verstärkt gemeinsam mit AMAC seine Aktivitäten in der D-A-CH-Region

Mit Wirkung zum 15. September 2020 verstärkt der finnische Lack- und Gelcoat- Hersteller Finnester Coatings Oy in Kooperation mit Dr. Michael Effing vom Unternehmen AMAC seine Aktivitäten in den deutschsprachigen Ländern, der so genannten D-A-CH-Region.

Finnester ist Pionier in der Entwicklung hochwertiger Beschichtungen und Gelcoats, sowohl für die Oberflächenverbreitung als auch für die Flamm- und Wärmedämmung von Verbundwerkstofflösungen in verschiedenen Industriebereichen. Ihr Portfolio umfasst Produkte auf der Basis von Polyesterbeschichtungen für den Brand- und Wärmeschutz sowie keramisierende Polymere wie HybridRED, die beispielsweise
den Anforderungen der Normen EN45545-2 entsprechen. Um neue Geschäftsmöglichkeiten in der D-A-CH-Region für die Endmärkte Bau- und Infrastruktur, Transport, Schifffahrt, Industrie und Elektroindustrie zu entwickeln und beschleunigen, kooperiert nun Finnester mit AMAC.

Ari Hokkanen, Geschäftsführer von Finnester: "Finnester hat einzigartige hochwertige Beschichtungen entwickelt. Die Zusammenarbeit mit AMAC wird unsere Wachstumsambitionen beschleunigen und uns bei der Suche nach neuen Geschäftsmöglichkeiten unterstützen. Wir freuen uns, von der langjährigen Erfahrung von Dr. Michael Effing als Pionier in der Verbundwerkstoffindustrie und seinem hochwertigen Netzwerk entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu profitieren". Dr. Michael Effing, Geschäftsführer der AMAC GmbH, bestätigt: "Feuerhemmende Beschichtungen sind für die Verbundwerkstoffindustrie sehr wichtig, vor allem um in den Bereichen Eisenbahn, Schnellfähren sowie Gebäude & Infrastruktur mit ihren strengen Brandschutznormen erfolgreich sein zu können. Die DACH-Region stellt mehr als 30 % des europäischen Marktes dar und steht nun im Fokus für Finnester. Ich freue mich darauf, Finnester mit ihrem einzigartigen Angebot zu unterstützen und sie mit den Hauptakteuren in der D-A-CH-Region zu verbinden".

• AACOMA - Accelerate advanced composite manufacturing
• Das Dreiländereck Euregio-Maas-Rhein (EMR) inclusive Belgien, Niederlande und Deutschland als Hot-Spot für die Zukunft von Leichtbauwerkstoffen und –technologien

Mit ihren zahlreichen hochinnovativen, führenden Unternehmen bietet die Euregio Maas-Rhein ein enormes Potenzial. Insbesondere sind hier die KMU hervorzuheben, die fortschrittliche Materialien für viele Anwendungsbereiche wie etwa Automobilbau, Luft- und Raumfahrt, Elektronik, Bauwesen und Infrastruktur usw. entwickeln und herstellen. Der Bereich der “Advanced Materials” wächst hier mit einem konsolidierten Angebot, das von Rohstoffproduzenten über Technologieentwicklung bis hin zur Produktion, Forschung und Entwicklung sowie Fertigung und industriellen OEMs reicht.

Interreg Euregio Maas-Rhein investiert 96 Millionen Euro aus dem Europäischen Fonds für die regionale Entwicklung (EFRE) im Zeitraum von 2014 bis 2020. Durch die Investitionen in grenzüberschreitende Projekte investiert die Europäische Union in die wirtschaftliche Entwicklung, Innovation, territoriale Entwicklung sowie in die soziale Eingliederung und Bildung dieser Region.

Das Projekt

Die EMR ist ein potentieller Hot-Spot für die Weiterentwicklung fortschrittlicher Material- und Verfahrenstechnologien. Technische Zentren und Institute in Aachen/Deutschland, Lüttich/Belgien und Eindhoven/Niederlande wurden für die Zusammenarbeit in diesem neuen Interreg-Projekt AACOMA ausgewählt.

Innovatives Materialdesign und fortschrittliche Fertigungstechnologien bieten große Chancen für hier ansässige kleine und mittelständische Unternehmen (KMU). Der Startschuss für das Projekt AACOMA fiel im 1. Quartal 2020 in Aachen auf dem Campus der RWTH. Ziel des auf 3 Jahre angelegten und mit einem Budget von 3 Mio. € unterstützten Projekts ist es, KMU mit Innovations-Hot-Spots wie Instituten und anderen technischen Zentren in Verbindung zu bringen.

Sieben Partner aus allen drei Regionen werden das Projekt gemeinsam durchführen: der Projektleiter Centexbel wird unterstützt von der Universität Lüttich sowie von Sirris und Flanders Make in Belgien sowie von Fontys und AMIBM (Universität Maastricht) in den Niederlanden und AMAC in Deutschland.

Stellungnahmen

Bernard Paquet, Projektkoordinator von Centexbel/Belgien erklärt:
"Wir bei Centexbel verfügen über große Erfahrung im Textil- und Verbundwerkstoffbereich. Gemeinsam mit unseren Interreg-Partnern und einem beratenden Gremium aus internationalen Experten werden wir mehrere Demonstratoren identifizieren, die eine beschleunigte fortschrittliche Herstellung von Verbundwerkstoffteilen ermöglichen werden. Dazu könnten neue Materialien und Zwischenprodukte, Hochleistungsadditive, biobasierte Produkte und neue Verbundwerkstoffe für die additive Fertigung gehören".

Michael Effing, Geschäftsführer von AMAC/ Deutschland, sagt:
"Das Hauptziel des Projekts ist es, rund 200 innovative KMU miteinander in Verbindung zu bringen und Vernetzungen mit den Weltklasse-Instituten in der EMR-Region herzustellen. Wir werden 6 Roadshow-Veranstaltungen durchführen, die Schlüsselthemen in den Fokus nehmen, wie etwa die automatisierte Fertigung, die additive Fertigung oder biobasierte Materialsysteme in Kombination mit Matchmaking und Schulungsveranstaltungen. Die erste Roadshow soll am 24. September 2020 auf dem Campus der RWTH Aachen stattfinden".

Prof. Gunnar Seide vom AMIBM/Niederlande erläutert:
"Unser AMIBM bietet bereits einen internationalen Masterstudiengang zu biobasierten Materialien an. Das AACOMA-Projekt wird ein wichtiges Element für die grenzüberschreitende Forschung sein und neue Akteure in der Wertschöpfungskette identifizieren, die aus der EMR-Region kommen. Innovative Unternehmen finden Märkte für ihre neuen biobasierten Bausteine, Chemikalien und Polymere. Ihre Erfolgsgeschichten und bevorstehenden technologischen Durchbrüche sind für eine nachhaltige Zukunft notwendig".

DOMO Chemicals, ein führender Hersteller von hochwertigen Werkstoffen für eine Vielzahl von Märkten, hat heute bekannt gegeben, dass das Unternehmen die Übernahme des europäischen Geschäfts mit Hochleistungs-Polyamiden von Solvay abgeschlossen hat.

Dieses Geschäft beinhaltet die Betriebe der technischen Kunststoffe in Frankreich und Polen, den Betrieb der Hochleistungsfasern in Frankreich und den Betrieb der Polymere und Zwischenprodukte in Frankreich, Spanien und Polen. Dazu gehören die Produktion, der Vertrieb, der technische Support, die Forschung und Entwicklung sowie die Innovationsdienstleistungen in Frankreich, Spanien, Polen, Deutschland und Italien, die zusammen etwa 1.100 Mitarbeiter beschäftigen. Die Vereinbarung schließt auch ein Joint-Venture zwischen BASF und DOMO in Frankreich für die Produktion von Adipinsäure ein.

Yves Bonte, CEO von DOMO Chemicals, sagt: „Diese Übernahme ist ein wichtiger Meilenstein auf unserem Weg, den Geschäftszweig der auf Nylon basierenden Werkstoffe von DOMO Chemicals zu stärken. Es ist ein wichtiger Schritt zur Erfüllung unserer nachhaltigen Wachstumsstrategie, indem die einzigartige Technologie und die Entwicklungs- und Designfähigkeiten unserer vereinten Teams kombiniert und genutzt werden, um ein wichtiger globaler Dienstleister für unsere Kunden auf den Schlüsselmärkten Transport, Elektro- und Elektronik sowie Konsumgüter zu werden.“

Bonte fügt hinzu: „Als letzten Schritt in der Übernahme beginnen wir nun mit der Erschließung und Integration der sich einander ergänzenden Stärken der verschiedenen Teams und Talente. Unser primärer Fokus liegt weiterhin auf der Erfüllung der Bedürfnisse unserer Kunden und der Einhaltung ihrer Anforderungen, wobei wir ein einzigartiger Anbieter von Lösungen mit integriertem Nylon (6 und 6-6) werden.“

„Neue und bestehende Kunden von DOMO Chemicals und dem übernommenen Geschäftszweig erhalten nun Zugang zu noch höherer Qualität und noch innovativeren und nachhaltigeren Lösungen für die Entwicklung ihrer Prozesse, Produkte und Anwendungen in einer dauerhaft dynamischen Marktumgebung“, fasst Bonte zusammen.

Mit der neuen Color Pop Compacting Einheit (CPC-T) für die BCF S8 Teppichgarnanlage, die nun auch für den Polyamid 6 Prozess verfügbar ist, trifft Marktführer Oerlikon Neumag den richtigen Nerv bei seinen Kunden. Die Lösung, die vom 10. bis 13.1.2020 auf der Domotex 2020 in Hannover vorgestellt wurde, stieß auf großes Interesse bei zahlreichen Fachbesuchern.

Dem Trend nach Mehrfarbigkeit von Teppichen folgend setzt die BCF S8 in punkto Farbseparation neue Standards. Von mélange bis stark separiert macht die als Tricolor-Lösung auf der letztjährigen ITMA in Barcelona in den Markt eingeführte Anlage alles möglich. Für den Teppichgarnproduzenten ergeben sich noch flexiblere Farbmischvarianten zur Produktdifferenzierung. Mehr als 200.000 verschiedene Farbschattierungen aus drei Farben bietet die Kernkomponente in diesem Prozess, die Color Pop Compacting Einheit (CPC-T). Dabei steht die zum Patent angemeldete Innovation neben den Polymeren Polypropylen und Polyester auch für den Polyamid 6 Prozess zur Verfügung.

Polyester, Recycling Polyester und feine Titer liegen im Trend
Einen spürbaren Trend zu Polyester im Teppichbereich auch außerhalb der USA stellte Oerlikon Neumag Vertriebsleiter Martin Rademacher in zahlreichen Gesprächen mit Kunden fest. Ebenso sind nachhaltige Lösungen gefragt: „Unsere Kunden fordern zunehmend Anlagen zur Verarbeitung von recycelten Polyester“, so Martin Rademacher.

Für Polyesteranwendungen, die feine Einzelfilamenttiter ab 0,5 dpf und hohe Filamentzahlen erfordern, stellte das Manmade Fibers Segment eine ergänzende Lösung von Oerlikon Barmag vor: Auf Basis eines POY- und Texturierprozesses werden bauschige, weiche Polyesterfilamentgarne mit BCF-ähnlichen Eigenschaften hergestellt. Kernkomponenten des Prozesses sind die POY Aufspulmaschine [takeup unit] WINGS HD sowie die neue Texturiermaschine eAFK Big-V.

• Forward AM als neue Marke
• Innovatives Portfolio und Services für alle 3D-Druck Technologien
• Hochkarätige skalierbare Anwendungen und Partnerschaften
• Präsentation 3D-gedruckter Schuhe

Mit einer erweiterten Produktpalette und neuem Markenauftritt präsentiert sich BASF 3D Printing Solutions (B3DPS) auf der Formnext 2019, der führenden Fachmesse für additive Fertigung. Fachbesucher sind vom 19. bis 22. November eingeladen, die Produkte an Stand D21 in Halle 12.1 der Frankfurter Messe kennenzulernen. Mit der Einführung der neuen Marke „Forward AM“ verfolgt B3DPS weiterhin das Ziel, die Industrialisierung als nächste Generation der additiven Fertigung vorantreiben. „Forward“, aus dem Englischen kommend, bedeutet „vorwärts“ oder auch „fortschrittlich“. AM steht für „Additive Manufacturing“. Das neue Logo mit einem Pfeilsymbol sowie der Slogan „Innovating Additive Manufacturing“ untermalen die Vorwärtsbewegung in die industrielle Fertigung.

Breites Produktportfolio mit erweitertem Service-Angebot
Unter der Marke Forward AM werden Material- und Service-Lösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette von einer Produktidee bis zu dessen Produktion angeboten. Von Powder Bed Fusion über Plastik- und Metallfilamente bis hin zu Photopolymeren – Forward AM ist mit dem breitesten Produktportfolio auf dem Markt in der 3D-Druckindustrie aufgestellt.

HOUSTON – Ascend Performance Materials kündigte heute die Markteinführung mehrerer neuer Spezial-Polyamide auf der K 2019 an, um den wachsenden Anforderungen seiner Kunden zu begegnen. Unter den neuen Produkten befinden sich langkettigen Polyamide, Vydyne® XHT und neue hochtemperatur Polyamide.

Vydyne XHT, ein neues Portfolio aus hitzestabilisiertem Polyamid 66 und Copolymeren, ist widerstandsfähig gegenüber Langzeittemperaturen von bis zu 230°C. Durch eine Kombination aus speziellen Polymerverbindungen und einer mehrstufigen Wärmestabilisierungstechnologie erweitern XHT-Produkte die Grenzen der Temperaturbeständigkeit – ohne Einbußen bei der Verarbeitbarkeit, Beständigkeit und den mechanischen Eigenschaften, für die PA66 bekannt ist.

„Bei Motoren mit unterschiedlichen Leistungen und Drehmomenten, sind konstante Werte bei hohen Temperaturen für Anwendungen unter der Motorhaube unverzichtbar“, so Vikram Gopal, Senior Vice President für Technologie bei Ascend. „Vydyne XHT wurde von uns entwickelt, um unseren Kunden, die sich heute mit unzureichender Leistung in einem engen Betriebsbereich begnügen müssen, eine Alternative zu bieten.“

Das Portfolio von Vydyne XHT umfasst vier glasgefüllte Typen, die sich optimal für anspruchsvolle Anwendungen im Automobilbereich wie Ladeluftkühler, Luftansaugkrümmer, Abgasrückführung und Resonatoren eignen. Alle XHT-Typen bieten ein ausgezeichnetes Fließverhalten und eignen sich als Regranulat, wodurch überschüssiges Material wiederaufbereitet und die Produktionseffizienz gesteigert werden kann.

Ascend stellt außerdem ein neues Produktportfolio aus den langkettigen Polyamiden PA610 und PA612 vor. Mit ihrer geringen Feuchtigkeitsaufnahme und einer hohen Beständigkeit gegenüber Chemikalien und UV-Strahlung eignen sich die langkettigen Polyamiden für eine Vielzahl von Anwendungen, darunter Monofilamente, Batterieabdichtungen, Kabelbinder, Automobilkühlsysteme, Kraftstoffanschlüsse sowie Sportartikel.

„Unsere Kunden sind Innovationstreiber und sehen steigende Anforderungen in ihren jeweiligen Branchen“, so Phil McDivitt, Präsident und Vorstandsvorsitzender bei Ascend. „Für größte Zuverlässigkeit, Funktionalität und Flexibilität bauen wir unsere vertikale Integration und starke Stellung im Bereich PA66 aus, um diese Innovationen zu ermöglichen“.

Zusätzlich werden die Aktivitäten des Unternehmens im Bereich der Hochtemperatur-Polyamide ausgebaut. Die neuen Produkte des HTPA-Portfolios von Ascend bieten als Metallersatz und für Hochtemperaturanwendungen im Automobilbereich höhere Festigkeit, Steifigkeit und Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit.

Auf der vom 16. bis 23. Oktober in Düsseldorf stattfindenden K 2019 werden Vertriebs, als auch technische Expertern am Stand von Ascend (6A07) anwesend sein.

• Trimetric Filtermedien: Top in Temperaturbeständigkeit, Rückhalterate und Robustheit

Das innovative, hochporöse Filtermedium aus Sinterwerkstoffen, Trimetric, verbindet in einem Medium alles, was effiziente Heißgasfiltration erfordert: Hohe Rückhalteraten, thermische Beständigkeit bis 600 °C, mechanische Robustheit gegen Schwingungen sowie Regenerierbarkeit im laufenden Betrieb. Mit dieser neuen Produktfamilie macht die international führende technische Weberei GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) jetzt erstmals die in der IMVT-Studie nachgewiesene Effizienz von Kombinationen aus Optimierten Tressen und Metallfaservlies in der Praxis verfügbar. Anwendungsspezifisch auslegbar, können die eigenstabilen Filterelemente in allen kostengünstigen Bauformen von Standard-Staubfiltern eingesetzt werden – mit geringen Anpassungen bei der Fixierung auch in Schlauchfilteranlagen.

Ob zur Herstellung von Farbpigmenten und Katalysatoren, zur Rückgewinnung von Wertstoffen oder bei der Verbrennung von Holzschnitzeln, industriellen und kommunalen Abfällen: Die Filtration und Aufbereitung heißer Gasströme hat eine Schlüsselfunktion, um steigenden Anforderungen an Umweltschutz und Wirtschaftlichkeit gerecht zu werden. Von entscheidender Bedeutung für CO2-Footprint und Gesamtwirkungsgrad der Anlagen ist die Rückgewinnung der thermischen Energie nach dem Filtrationsprozess. Betriebstemperaturen über 260 °C vermeiden nicht nur ein energieintensives Wiederaufheizen des Abgases, sondern tragen auch zum Schutz nachgelagerter Aggregate wie Wärmetauscher, Katalysatoren oder Gaswäscher bei. Dort kann bei niedrigen Prozesstemperaturen die Ablagerung von Teer einen nur schwer zu entfernenden Belag verursachen, der zeit- und kostenaufwendige Reinigungsarbeiten erfordert. Höhere Betriebstemperaturen stellen jedoch entsprechend hohe Anforderungen an die eingesetzten Filtermedien, um sehr gute Rückhalteraten auch von Feinstpartikeln unter 0,1 μm Größe aus dem Gasstrom zu gewährleisten. Das derzeit am häufigsten eingesetzte Temperaturspektrum zur Partikelabscheidung aus heißen Gasströmen liegt im Bereich von 300 bis 500 °C. Mit zunehmender Temperatur steigt bei dieser kuchenbildenden Staubfiltration jedoch auch der Druckverlust. Eine regelmäßige Abreinigung der Filtermedien durch Druckimpulse ist deshalb für den Leistungserhalt des Filters unverzichtbar.

Der Einsatz von Filtermedien aus PTFE oder anderen synthetischen Fasern ist auf Temperaturen von maximal 260 °C begrenzt. Zudem können sie durch glimmende Partikel beschädigt werden oder sogar in Brand geraten und damit die Sicherheit der gesamten Anlage gefährden. Bei höheren Temperaturen sind deshalb Keramikfilter Stand der Technik. Sie sind jedoch in ihrer Länge begrenzt, da sie durch den zur Regenerierung eingesetzten Druckpuls ins Schwingen geraten – mit daraus resultierender Bruchgefahr. Filtermedien aus metallischen Werkstoffen sind bis 600 °C temperaturbeständig, nicht brennbar und widerstehen auftretenden Schwingungen mit mechanischer Robustheit. Bisher erreichten sie jedoch nicht den Rückhaltegrad von PTFE-Medien.

Echter Alleskönner

Mit dem hochporösen Trimetric Filtermedium bietet GKD jetzt ein Filtermedium, das alle positiven Eigenschaften bisher bewährter Filtertypen in einem Medium vereint. Das vierlagige, eigenstabile Produkt kombiniert drei verschiedene Filtermedien – darunter Metallvlies – zu hochleistungsfähigen Filtern für die Heißgasfiltration. Als gesintertes Filtermedienlaminat basiert Trimetric auf den bei GKD langjährig bewährten Prozessen zur Herstellung des Gewebelaminats Gekuplate und den Ergebnissen der IMVT-Studie. Sie wies nach, dass die Kombination aus Metallfaservlies auf der Abström- und Optimierter Tresse auf der Anströmseite in Abreinigung und Filtrationseffizienz unübertroffen ist. Die hohe Schmutzaufnahmekapazität dieser Kombination gewährleistet einen langsamen Druckverlustanstieg bei hohem Abscheidegrad. Temperaturbeständig bis 600 °C ist das Laminat aus Edelstahl-Medien auch dort einsetzbar, wo polymere Filtermedien nicht mehr funktionieren. Der Werkstoff gewährleistet gute Schweißbarkeit und somit auch die notwendige Abdichtung zwischen Roh- und Reingasseite.

Dank seiner Stützstrukturen benötigt das selbsttragende Filterelement keinen Stützkorb. Zur Abreinigung wird der Filterkuchen durch lokale Differenzdruckumkehr von dem starren Filtermedium abgelöst. Die aus der sehr guten Regenerierbarkeit der Trimetric Filterkerzen resultierenden langen Standzeiten sind die Basis für einen ebenso dauerhaften wie zuverlässigen Betrieb. Anders als Keramikkerzen erlauben Filterkerzen aus Trimetric zudem die Reinigung außerhalb des Filtergehäuses per Hochdruckreiniger und somit eine mehrfache Wiederverwendung. Diese mechanische Stabilität macht sie Keramikkerzen generell deutlich überlegen: Auch schwingender Belastung durch impulsartigen Druckanstieg bei der Abreinigung oder zu fest angezogener Schraubverbindungen halten Trimetric-Kerzen ohne Bruchgefahr stand.

Universell einsetzbar

Die Kerzenlänge ist mit diesem neuen Filtermedium grundsätzlich nicht limitiert: Aus bis zu 900 Millimetern langen Segmenten werden die benötigten Formate anwendungsspezifisch ohne Werkzeuge oder kostspielige Formen montiert. Dadurch sind auch Reparatur oder Austausch defekter Einzelsegmente jederzeit möglich. Mit individuell wählbaren Außendurchmessern von 60 bis 600 Millimetern haben Trimetric-Filtermedien standardmäßig einen zylindrischen Zuschnitt. Grundsätzlich ist jedoch auch ein quadratischer Zuschnitt oder jede andere Geometrie denkbar. Diese Modularität ermöglicht den Einsatz von Trimetric Filtermedien in allen kostengünstigen Bauformen der Standard-Staubfilter. Dort gewährleistet sie eine optimale Schmutzaufnahme bei den üblichen Anströmgeschwindigkeiten von 0,7 bis 1 Meter pro Minute. Ohne Umbau können die innovativen Trimetric-Filtermedien von GKD in vorhandene Kerzenfilteranlagen eingesetzt werden. Auch existierende Schlauchfilteranlagen oder Anlagen auf Basis von Filterplatten lassen sich mit nur leichter Modifikation der Befestigungselemente im Filtergehäuse umrüsten.

Anhand von Serienaufbauten auf VDI-Prüfständen wurden die Abreinigungseigenschaften und Filtrationseffizienz von Trimetric Filtermedien getestet: Verglichen mit reinen Metallfaservlies- oder Pulverkerzen sehr gute Regenerierbarkeit, zudem bruchresistent und im Rückhaltegrad gleichwertig zu PTFE-Medien – jedoch für Temperaturen bis 600 °C – tragen Trimetric Filtermedien signifikant zur Steigerung der Prozesseffizienz, Reduktion der CO2-Emissionen und Wirtschaftlichkeit bei.