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Technische Textilien und Textilien für den Möbelbau benötigen besonderen Schutz durch funktionelle Beschichtungen. In diesem Bereich einen funktionellen Ersatz für PFAS zu schaffen ist Ziel des Projekts ZeroF. © K. Dobberke, Fraunhofer ISC
28.09.2023

EU-Projekt ZeroF: Ersatz für PFAS in Lebensmittelverpackungen und Textilien

PFAS, einige Vertreter der Chemikaliengruppe PFAS werden inzwischen als gesundheitsgefährdend oder sogar krebserregend eingestuft. Die Europäische Union will eine Reihe kritischer PFAS verbieten und fördert in vier großen Verbundprojekten die Entwicklung von Ersatzmaterialien, z. B. im EU-Projekt ZeroF. In diesem Projekt entwickelt das Fraunhofer-Institut für Silicatforschung ISC im Verbund mit Industrieunternehmen und Forschungseinrichtungen Lösungen für PFAS-freie Lebensmittelverpackungen und Textilien.
 

PFAS, einige Vertreter der Chemikaliengruppe PFAS werden inzwischen als gesundheitsgefährdend oder sogar krebserregend eingestuft. Die Europäische Union will eine Reihe kritischer PFAS verbieten und fördert in vier großen Verbundprojekten die Entwicklung von Ersatzmaterialien, z. B. im EU-Projekt ZeroF. In diesem Projekt entwickelt das Fraunhofer-Institut für Silicatforschung ISC im Verbund mit Industrieunternehmen und Forschungseinrichtungen Lösungen für PFAS-freie Lebensmittelverpackungen und Textilien.
 
Per- und Polyfluoralkylsubstanzen – kurz PFAS – sind Universaltalente in der Chemie: verhältnismäßig günstig herzustellen und überall da einsetzbar, wo es um besonders widerstandsfähige, glatte, öl- und wasserabweisende Oberflächen und Vollmaterialien geht. Sie sind temperatur- und chemikalienbeständig, werden als Hilfsmittel in der Produktion eingesetzt und sind selbst Bestandteil vieler Produkte – z. B. in Lebensmittelverpackungen, Kosmetika, Arzneimitteln, Pflanzenschutzmitteln, Textilien, Imprägnierungsmitteln und Löschschäumen. In die Umwelt gelangen sie durch Abwässer, als Abrieb oder Aerosol, sowie über die Ackerböden ins Grundwasser und in die Nahrungskette. Dort bleiben sie bestehen – als „Ewigkeits-Chemikalien“ können sie nicht auf natürlichem Wege abgebaut werden. In der EU ließen sich PFAS in mehr als 70 % der Grundwasser-Messtellen nachweisen. Der „Nordische Ministerrat“, ein Zusammenschluss v. a. skandinavischer Länder, hat 2019 eine Studie zu den sozioökonomischen Auswirkungen von PFAS vorgestellt. Die Studie schätzt die Gesundheitskosten durch PFAS-bedingte Erkrankungen auf mindestens 50 Milliarden Euro in der EU und bringt rund 12 000 Todesfälle in den direkten Zusammenhang mit PFAS.
 
Das Verbot von besonders kritischen Vertretern aus der PFAS-Familie, das für 2023 von der EU-Kommission geplant ist, kommt nicht unerwartet, doch es stellt die Industrie auch vor erhebliche Schwierigkeiten. So einfach lassen sich PFAS aufgrund ihrer Eigenschaftsprofile und deren Bandbreite nicht ersetzen. Für besonders relevante Bereiche (Arzneimittel, Pflanzenschutz) sind Ausnahmeregelungen vorgesehen, außerdem gelten die üblichen Übergangsfristen. Doch die Umstellung auf eine PFAS-freie Produkte ist für die Industrie nicht zuletzt deshalb notwendig, weil PFAS-Produzenten signalisieren, sich in naher Zukunft komplett vom europäischen Markt zurückziehen zu wollen. Um den umweltfreundlichen Ersatz von PFAS voranzubringen, fördert die EU derzeit in vier großen Verbundforschungsprojekten die Entwicklung von unschädlichen Alternativen in ihren jeweiligen Hauptanwendungsfeldern.
 
ZeroF – umweltfreundliche Beschichtungen für die Verpackungs- und Textilindustrie
Eines dieser Schlüsselprojekte ist das Projekt ZeroF, das sich mit PFAS-Alternativen für Lebensmittelverpackungen und Textilien beschäftigt. Das Fraunhofer ISC ist in ZeroF maßgeblich an der Entwicklung von omniphoben (öl- und wasserabweisenden) und abriebbeständigen Beschichtungen für Textilien beteiligt. Mit der Stoffklasse der ORMOCER®-Lacke stellt das Fraunhofer ISC ein vielseitiges Basismaterial zur Verfügung, das mit den vom Projektpartner VTT hergestellten cellulosebasierten Materialien kombiniert werden soll. „Die Herausforderung für uns besteht vor allem darin eine wasserabweisende Beschichtung für Textilien herzustellen, die gleichzeitig als wasserbasierte Lösung appliziert werden kann, da dies eine Vorgabe der Textilindustrie ist,“ so Dr. Claudia Stauch, Projektleiterin am Fraunhofer ISC. „Das ORMOCER® als hybrides Material erlaubt es uns, anorganische und organische Materialeigenschaften zu kombinieren und so unendlich viele Stellschrauben für diese komplexe Fragestellung zu generieren.
 
Der Einsatz der neu entwickelten ZeroF Materialien hängt auch von der Akzeptanz in der Industrie ab. Um wirtschaftlichen Schaden abzuwenden, dürfen die Unternehmen, die jetzt PFAS einsetzen, nicht mit dem Verbot und seinen Folgen allein gelassen werden. „Nicht immer wird der volle Funktionsumfang von PFAS auch wirklich benötigt. Für manche der jetzigen Anwendungsfelder, in denen es nur um ein oder zwei Schlüsseleigenschaften aus dem ganzen PFAS-Spektrum geht, gibt es bereits jetzt gute und kurzfristig einsetzbare Lösungen,“ erklärt die Wissenschaftlerin.

Projektinformationen:
 
ZeroF – Development of verified safe and sustainable PFAS-free coatings for food packaging and upholstery textile applications
Grant agreement ID: 101092164

TEKNOLOGIAN TUTKIMUSKESKUS VTT OY (Koordination), Finnland
Fraunhofer-Institut für Silicatforschung ISC, Deutschland
ASSOCIACIO AGRUPACIO D'EMPRESES INNOVADORES TEXTILS (AEI), Spanien
E.CIMA SA, Spanien
IDEAconsult, Bulgarien
KEMIRA OYJ, Finnland
ACONDICIONAMIENTO TARRASENSE ASSOCIACION (LEITAT), Spanien
LGI SUSTAINABLE INNOVATION, Frankreich
LUXEMBOURG INSTITUTE OF SCIENCE AND TECHNOLOGY LIST, Luxemburg
TEMAS Solutions, Schweiz
Università di Bologna, Italien
Yangi, Schweden

Quelle:

Fraunhofer ISC

Techtextil Innovation Award Bild Messe Frankfurt / Jean-Luc Valentin
27.09.2023

Einreichung für Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2024 gestartet

Einreichungsschluss aller Bewerbungen für die Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2024 ist der 15. Dezember 2023. Anmeldeberechtigt sind alle Unternehmen, Institute, Universitäten, Fachhochschulen und Einzelpersonen – unabhängig davon, ob sie auf der Techtextil oder Texprocess in 2024 ausstellen oder nicht.

Einzureichende Entwicklungen dürfen weniger als zwei Jahre am Markt sein oder kurz vor ihrer Markteinführung stehen. Zwei internationale Expert*innen-Fachjurys befassen sich ab Mitte Dezember 2023 mit allen eingereichten Produkten und bewerten nach Kriterien wie Neuheit, wirtschaftlicher Relevanz, Potenzial und Kreativität. Erstmalig vorgestellt werden alle Gewinnerunternehmen während des ersten Messetags am 23. April 2024 in Frankfurt am Main.

Techtextil Innovation Award 2024
Kategorien:

Einreichungsschluss aller Bewerbungen für die Techtextil und Texprocess Innovation Awards 2024 ist der 15. Dezember 2023. Anmeldeberechtigt sind alle Unternehmen, Institute, Universitäten, Fachhochschulen und Einzelpersonen – unabhängig davon, ob sie auf der Techtextil oder Texprocess in 2024 ausstellen oder nicht.

Einzureichende Entwicklungen dürfen weniger als zwei Jahre am Markt sein oder kurz vor ihrer Markteinführung stehen. Zwei internationale Expert*innen-Fachjurys befassen sich ab Mitte Dezember 2023 mit allen eingereichten Produkten und bewerten nach Kriterien wie Neuheit, wirtschaftlicher Relevanz, Potenzial und Kreativität. Erstmalig vorgestellt werden alle Gewinnerunternehmen während des ersten Messetags am 23. April 2024 in Frankfurt am Main.

Techtextil Innovation Award 2024
Kategorien:

  • New Concept
  • New Technology
  • New Material
  • New Application
  • New Product
  • New Approaches on Sustainability & Circular Economy
  • New Technologies on Sustainability & Recycling
  • New Technology & Digitalization

 
Texprocess Innovation Award 2024
Kategorien:

  • Ökonomische Qualität
    (Kostenminimierung, Zeit-, Prozessoptimierung, Automatisierung)
  • Ökologische Qualität
    (Klimaschutz, Energieeffizienz, Nachhaltigkeit, Recycling, Circularity)
  • Digitalisierung und KI
  • Innovation zur Qualitätssteigerung

 

Quelle:

Messe Frankfurt

Die Geschäftsführer der Werner Wilhelm GmbH: Werner Wilhelm und Alexander Wilhelm (v. l.) (c) Werner Wilhelm GmbH
Die Geschäftsführer der Werner Wilhelm GmbH: Werner Wilhelm und Alexander Wilhelm (v. l.)
26.09.2023

75 Jahre Wilhelm Textil: Hochwertige Textilien (nicht nur) für Schuhe

Das mittelständische Familienunternehmen, die Werner Wilhelm GmbH (Wilhelm Textil), feiert 75jähriges Bestehen – gegründet und ansässig in Pirmasens, mit Töchtern in Portugal und Indien. Als klassischer Zulieferer insbesondere für die Hersteller von Straßen-, Sport- und Funktionsschuhen, bietet Wilhelm Textil ein breites Portfolio an technischen Funktionsstoffen, textilen Obermaterialien, Futterstoffen und Polsterschäumen – sowohl aus eigener Entwicklung und Produktion als auch als Handelsware aus dem Partnergeschäft. Vor allem vom Standort Indien aus werden branchenübergreifende Kunden bedient, beispielsweise aus den Segmenten Automotive –Kofferraumauskleidungen und Dachhimmel aus Vliesstoffen – oder Mode und Accessoires, Futterstoffe für Taschen, Handschuhe, Mützen und Helme.

Im Jahr 1948 gegründet, bietet die Unternehmensgruppe heute mit 285 Beschäftigten ein über 500 Artikel umfassendes Sortiment mit verschiedensten Beschichtungen und in zahlreichen Varianten und Farben; das Produktionsvolumen liegt jährlich bei rund 30 Mio. Metern Textilien. Damit erwirtschaftet Wilhelm Textil allein in Deutschland stabile Umsätze im unteren zweistelligen Millionen-Euro-Bereich.

Das mittelständische Familienunternehmen, die Werner Wilhelm GmbH (Wilhelm Textil), feiert 75jähriges Bestehen – gegründet und ansässig in Pirmasens, mit Töchtern in Portugal und Indien. Als klassischer Zulieferer insbesondere für die Hersteller von Straßen-, Sport- und Funktionsschuhen, bietet Wilhelm Textil ein breites Portfolio an technischen Funktionsstoffen, textilen Obermaterialien, Futterstoffen und Polsterschäumen – sowohl aus eigener Entwicklung und Produktion als auch als Handelsware aus dem Partnergeschäft. Vor allem vom Standort Indien aus werden branchenübergreifende Kunden bedient, beispielsweise aus den Segmenten Automotive –Kofferraumauskleidungen und Dachhimmel aus Vliesstoffen – oder Mode und Accessoires, Futterstoffe für Taschen, Handschuhe, Mützen und Helme.

Im Jahr 1948 gegründet, bietet die Unternehmensgruppe heute mit 285 Beschäftigten ein über 500 Artikel umfassendes Sortiment mit verschiedensten Beschichtungen und in zahlreichen Varianten und Farben; das Produktionsvolumen liegt jährlich bei rund 30 Mio. Metern Textilien. Damit erwirtschaftet Wilhelm Textil allein in Deutschland stabile Umsätze im unteren zweistelligen Millionen-Euro-Bereich.

Wilhelm Textil engagiert sich traditionell für soziale Projekte wie Erdbebenhilfe, Tsunamiopfer-Soforthilfe, Kinderschutzbund, Ahrtal-Flutopfer, Hospize und Tafeln sowie Kinderschutzbund und -heime in Europa und Asien. Vor diesem Hintergrund verzichtete das Unternehmen auf Jubiläumsfeierlichkeiten und spendete stattdessen einen Betrag in Höhe von 75.000 Euro für soziale Zwecke. Einen wichtigen Stellenwert nimmt der Schutz von Umwelt und Natur ein. So unterhält der indische Standort seit Gründung 1994 eine betriebseigene Klär- und Wasseraufbereitungsanlage. Der für die Textilproduktion hohe Wasserbedarf wird zu 98 Prozent aus der eigenen Wiederaufbereitung gedeckt und darf von dort zertifiziert auch in den natürlichen Wasserkreislauf zurückgeleitet werden.

Firmengeschichte: Wilhelm Textil
Firmengründer Hermann Wilhelm tauschte nach dem Krieg noch Textilien gegen Lebensmittel ein. Es sollte aber nicht lange dauern, bis sich daraus ein Unternehmen mit professionellen Strukturen formierte. Zum Portfolio zählten Warmfutter und technische Textilien für die Schuhindustrie. Im Jahr 1971 erfolgte im Zuge der Expansion der Umzug aus dem Stadtzentrum an die aktuelle Adresse im Industriegebiet Erlenteich in einen großzügigen Neubau mit guter Verkehrsanbindung.

Nach Ausstieg des Gründers leitete seit 1988 sein Sohn Werner Wilhelm die Geschicke des Unternehmens. Weil sich die Kunden sukzessive in Länder mit niedrigerem Lohnniveau verlagerten, folgte Wilhelm Textil seinen Bestandskunden und entwickelte eine zunehmend internationale Ausrichtung. In diesem Zuge entstand 1988 mit der Gründung eines portugiesischen Tochterunternehmens (Wilhelm Têxteis Portuguesa Lda.) eine Brücke zum wachsenden iberischen Markt und darüber hinaus. Es folgten 1994 die Gründung der Wilhelm Textiles India Pvt. Ltd. und der Ausbau zum vollstufigen Textilveredelungsunternehmen mit moderner Punkt- und Streubeschichtungsanlage, Bleiche, Färbung, Textildruck, verschiedenen Laminier-Methoden sowie vielfältigen Veredelungstechnologien. Die zunächst auf den indischen Markt fokussierten Verkaufsaktivitäten wurden auf den kompletten asiatischen Bereich ausgeweitet. Heute zählen Hersteller aus China, Japan, Indonesien, Südostasien, Vietnam, Thailand, Kambodscha, dem Mittleren Osten und Australien zu den Bestandskunden –dies neben der Schuhindustrie in weiteren Branchen wie u. a. Automotive, Mode und Accessoires.

Auf 2003 datiert der Einstieg von Enkel Alexander Wilhelm, der seither gemeinsam mit seinem Vater die Geschäftsführung ausübt.

Weitere Informationen:
Werner Wilhelm GmbH Schuhindustrie
Quelle:

ars publicandi für Wilhelm Textil

Flachs-Koeper-Band (c) vombaur
Flachs-Koeper-Band
20.09.2023

Technische Textilien aus Naturfasern: Nachhaltige Alternative für den Leichtbau

Die Verbindung aus hoher Festigkeit und Steifigkeit mit Nachhaltigkeit und CO2-Neutralität macht Flachs zum idealen Rohstoff für naturfaserverstärkte Kunststoffe. vombaur entwickelt für Automotive, Windenergie, Bau- oder Sport-Industrie und etliche andere Branchen Composite Textiles aus der Naturfaser.

Flachsfasern sind steif und reißfest. Sie sind von Natur aus bakterizid, fast antistatisch, schmutzabweisend und lassen sich gut verspinnen. Diese Eigenschaften haben sich die Menschen zur Herstellung stabiler, schmutzabweisender und flusenfreier Textilien zunutze gemacht. Zwischen dem späten 19. und dem späten 20. Jahrhundert hatte Baumwolle die Naturfaser großenteils verdrängt. Da Flachs in Europa angebaut werden kann und weniger Energie und Wasser verbraucht als die Baumwollproduktion, gewinnt das Material derzeit wieder an Bedeutung, sowohl für Bekleidung als auch für Composites. Regionale textile Wertschöpfungsketten in Europa – mit Flachs sind sie möglich.

Die Verbindung aus hoher Festigkeit und Steifigkeit mit Nachhaltigkeit und CO2-Neutralität macht Flachs zum idealen Rohstoff für naturfaserverstärkte Kunststoffe. vombaur entwickelt für Automotive, Windenergie, Bau- oder Sport-Industrie und etliche andere Branchen Composite Textiles aus der Naturfaser.

Flachsfasern sind steif und reißfest. Sie sind von Natur aus bakterizid, fast antistatisch, schmutzabweisend und lassen sich gut verspinnen. Diese Eigenschaften haben sich die Menschen zur Herstellung stabiler, schmutzabweisender und flusenfreier Textilien zunutze gemacht. Zwischen dem späten 19. und dem späten 20. Jahrhundert hatte Baumwolle die Naturfaser großenteils verdrängt. Da Flachs in Europa angebaut werden kann und weniger Energie und Wasser verbraucht als die Baumwollproduktion, gewinnt das Material derzeit wieder an Bedeutung, sowohl für Bekleidung als auch für Composites. Regionale textile Wertschöpfungsketten in Europa – mit Flachs sind sie möglich.

Ideale mechanische Eigenschaften
vombaur macht die mechanischen Eigenschaften von Flachs für den Leichtbau nutzbar. Weil Flachsfasern besonders steif und reißfest sind, sorgen sie in naturfaserverstärktem Kunststoff (NFK) für hohe Stabilität. Dank ihrer geringen Dichte von 1,50 g/cm3 bringen sie kaum Gewicht mit. Hinzu kommt, dass flachsfaserverstärkte Kunststoffe weniger als glasfaserverstärkte Kunststoffe dazu neigen zu splittern.

Ausgezeichnete CO2-Bilanz
Beim Anbau von Flachs wird CO2 gebunden und bei der Produktion von naturfaserverstärkten Kunststoffen (NFK) fallen – verglichen mit konventionellen faserverstärkten Kunststoffen – etwa ein Drittel weniger CO2-Emissionen an. Der Energieverbrauch ist deutlich niedriger. Das schont Ressourcen. Der Einsatz von Flachsfaser-Bändern von vombaur in Leichtbau-Anwendungen verbessert darüber hinaus die CO2-Bilanz des Produkts und trägt zu einer sicheren, regionalen Lieferkette bei.

Recycling ohne Qualitätsverlust
Flachs bringt ein weiteres Nachhaltigkeitsplus mit: mehr Recyclingzyklen als bei glas- oder carbonfaserverstärkten Kunststoffen – ohne Qualitätsverlust. Thermoplastische Faser-Matrix-Halbzeuge werden im Recyclingprozess aufgeschmolzen und wiederverwertet. Die Naturfasern können in andere Produkte wie naturfaserverstärkte Spritzgussteile einfließen.

Nachhaltige Produktentwicklungen für viele Branchen
„Orthesen für den Hochleistungssport, Hightech-Ski, Wind-Anlagen, Bauteile für die Automobil-Industrie oder Raumfahrt, aber auch moderne Fensterprofile – die Anwendungsfelder für unsere Flachsbänder im Leichtbau sind außerordentlich breit“, erklärt Carl Mrusek, Chief Sales Officer von vombaur. „Denn wo immer sie im Einsatz sind, kommen drei zentrale Eigenschaften zusammen: ihre Leichtigkeit, ihre Festigkeit und ihre Nachhaltigkeit.“

Weitere Informationen:
CO2
Quelle:

vombaur

20.09.2023

BVMed begrüßt Ausnahmeregelung für aufsaugende Inkontinenzprodukte

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) begrüßt die Entscheidung der EU-Kommission, Medizinprodukte wie aufsaugende Inkontinenzhilfen von den Kriterien des EU-Ökolabels für absorbierende Hygieneprodukte nach der europäischen Ökodesign-Verordnung auszunehmen. Der BVMed hatte sich in einer Stellungnahme aus April 2023 dafür ausgesprochen, Medizinprodukte vom Anwendungsbereich auszunehmen und „aufsaugende Inkontinenzprodukte“ aufgrund ihrer medizinischen Zweckbestimmung von Hygieneprodukten abzugrenzen, um die Patient:innen-Versorgung nicht zu gefährden. „Medizinprodukte unterliegen bereits einer sehr strengen sektoralen Regulierung. Es ist gut, dass die EU-Kommission bei Güterabwägungen der Versorgung von Patient:innen mit notwendigen Medizinprodukten ein hohes Gewicht einräumt“, kommentiert BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) begrüßt die Entscheidung der EU-Kommission, Medizinprodukte wie aufsaugende Inkontinenzhilfen von den Kriterien des EU-Ökolabels für absorbierende Hygieneprodukte nach der europäischen Ökodesign-Verordnung auszunehmen. Der BVMed hatte sich in einer Stellungnahme aus April 2023 dafür ausgesprochen, Medizinprodukte vom Anwendungsbereich auszunehmen und „aufsaugende Inkontinenzprodukte“ aufgrund ihrer medizinischen Zweckbestimmung von Hygieneprodukten abzugrenzen, um die Patient:innen-Versorgung nicht zu gefährden. „Medizinprodukte unterliegen bereits einer sehr strengen sektoralen Regulierung. Es ist gut, dass die EU-Kommission bei Güterabwägungen der Versorgung von Patient:innen mit notwendigen Medizinprodukten ein hohes Gewicht einräumt“, kommentiert BVMed-Geschäftsführer und Vorstandsmitglied Dr. Marc-Pierre Möll.

Der BVMed unterstützt die Zielsetzung der EU-Kommission, die ökologische Nachhaltigkeit von Produkten über ihren gesamten Lebenszyklus zu steigern. „Die Medizintechnik-Branche ist sich ihrer gesellschaftlichen Verantwortung bewusst und arbeitet bereits jetzt intensiv daran, die nachteiligen Auswirkungen ihrer Produkte in Bezug auf die Umwelt zu minimieren, ohne die Funktionalität und Sicherheit in der Versorgung der Patient:innen zu gefährden“, heißt es in der BVMed-Stellungnahme. Wichtig sei, dass die Versorgung und Sicherheit der Patient:innen durchgängig sowie vollumfänglich gewährleistet seien und es zu keinen Unterbrechungen der Versorgung durch Produktengpässe komme.

Das Inverkehrbringen von Medizinprodukten ist über die EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR) geregelt. In dieser sektorspezifischen Regelung sind umfangreiche Voraussetzungen für die Sicherheits- und Leistungsanforderungen von teilweise lebensnotwendigen Produkten für die Gesundheitsversorgung festgelegt.

Rechtsakte, wie unter anderem die Verordnung über Ökodesign, können zu Änderungen von Produkten oder deren Bestandteilen führen und somit neue und langwierige Konformitätsbewertungsverfahren nach sich ziehen, sofern Alternativmaterialien überhaupt vorhanden sind. Dafür müssen umfangreiche Tests durchgeführt und zusätzliche klinische Daten erhoben sowie die komplette Produktdokumentation überarbeitet werden. Dieser Prozess dauert erfahrungsgemäß mehrere Jahre, abhängig von der vorgenommenen Änderung. Allein die Zertifizierung eines Medizinprodukts durch eine Benannte Stelle dauert im Zuge der MDR aktuell durchschnittlich 18 Monate.

Erschwerend kommt hinzu, dass bereits jetzt aufgrund der Implementierung der MDR Kapazitätsengpässe bei den Benannten Stellen bestehen, die die Patient:innen-Versorgung mit sicheren und bewährten Medizinprodukten gefährden. „Diese Situation verschärft sich mit jeder Änderung der regulatorischen Anforderungen, die die Neubewertung von Produkten durch Benannte Stellen erforderlich macht“, so der BVMed.

BVMed-Nachhaltigkeitsexpertin Clara Allonge: „Um mit der Ökodesign-Verordnung einen robusten Rahmen für eine erfolgreiche europäische Nachhaltigkeitsinitiative zu schaffen, ist entscheidend, die branchenspezifischen Besonderheiten, die medizinischen Zweckbestimmungen und die Sicherstellung der Gesundheitsversorgung bei der Ausgestaltung auch künftig zu berücksichtigen.“

Der BVMed repräsentiert über 300 Hersteller, Händler und Zulieferer der Medizintechnik-Branche sowie Hilfsmittel-Leistungserbringer und Homecare-Versorger. Die Medizinprodukteindustrie beschäftigt in Deutschland über 250.000 Menschen und investiert rund 9 Prozent ihres Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Der Gesamtumsatz der Branche liegt bei über 38 Milliarden Euro, die Exportquote bei 67 Prozent. Dabei sind 93 Prozent der MedTech-Unternehmen KMU. Der BVMed ist die Stimme der deutschen MedTech-Branche und vor allem des MedTech-Mittelstandes.

Weitere Informationen:
BVMed Inkontinenzprodukte EU-Kommission
Quelle:

BVMed | Bundesverband Medizintechnologie e.V.

13.09.2023

PrimaLoft entwickelt synthetische Isolation

PrimaLoft Inc., ein Unternehmen im Bereich fortschrittlicher Materialtechnologie, stellt seine neueste Entwicklung, PrimaLoft® Utility, eine synthetische Isolation, vor.

Zu den wichtigsten Eigenschaften von PrimaLoft® Utility gehören:

PrimaLoft Inc., ein Unternehmen im Bereich fortschrittlicher Materialtechnologie, stellt seine neueste Entwicklung, PrimaLoft® Utility, eine synthetische Isolation, vor.

Zu den wichtigsten Eigenschaften von PrimaLoft® Utility gehören:

  • Behält die Wärmeleistung bei:
    Die Struktur von PrimaLoft Utility behält seine ursprünglichen Wärmewerte auch nach rauen Tragebedingungen bei und sorgt so für langanhaltenden Komfort und Leistung.
  • Dehnbar und kompressionsbeständig:
    Das Material federt nach wiederholter Bewegung und längerer Kompression zurück und behält seine isolierenden Eigenschaften auch bei starker Beanspruchung bei.
  • Abriebfest:
    Die Abriebfestigkeit von PrimaLoft® Utility minimiert die Fasermigration, so dass es mit einer Vielzahl von Stoffen kombiniert werden kann und dabei seine Integrität im Laufe der Zeit beibehält.
  • Einfaches Waschen:
    Da PrimaLoft Utility bei hohen Temperaturen gewaschen und getrocknet werden kann, ist die Pflege von Hochleistungskleidung kein Problem mehr.
  • Freiheit im Design:
    Die Strapazierfähigkeit von PrimaLoft Utility und die Kompatibilität mit einer Vielzahl von Stoffen und Stepparten geben Designern die kreative Freiheit, Kleidungsstücke für verschiedene Einsatzbereiche zu entwerfen, von Arbeits- und Kinderkleidung bis hin zu Outdoor- und Lifestyle-Bekleidung.
  • Schonend für die Umwelt:
    PrimaLoft® Utility zeichnet sich auch durch bis zu 100 Prozent recycelte Inhaltsstoffe, effiziente Herstellungsprozesse und eine lange Lebensdauer aus.

Die ersten Anwender der neuen Technologie sind LL Bean und Grizzlyskin

Weitere Informationen:
PrimaLoft PrimaLoft® Utility Isolation
Quelle:

PrimaLoft, Inc.

Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes (BSCCB) erweitert Produktionskapazität (c) SGL CARBON SE
13.09.2023

Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes erweitert Produktionskapazität

SGL Carbon und Brembo haben vereinbart, die Produktionskapazitäten für das Joint Venture Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes (BSCCB) zu erweitern. Beide Unternehmen haben in den vergangenen Monaten gemeinsam mit BSCCB an den Bedingungen und Umsetzungsplänen gearbeitet. BSCCB wird bis 2027 rund 150 Mio. € investieren, um die Produktionskapazitäten an den Standorten Meitingen (Deutschland) und Stezzano (Italien) um mehr als 70% zu erweitern.

Die Kapazitätserweiterung umfasst den Bau von zwei neuen Produktionshallen am SGL Carbon Standort Meitingen mit einer Gesamtfläche von rund 8.500 m² und die Installation von neuen Produktionsmaschinen. Die Grundsteinlegung in Meitingen wird im Herbst dieses Jahres erfolgen.

Am Standort Stezzano werden die Produktionsflächen in den bestehenden Gebäuden um rund 4.000 m² erweitert und Investitionen in neue Produktionsmaschinen getätigt.

SGL Carbon und Brembo haben vereinbart, die Produktionskapazitäten für das Joint Venture Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes (BSCCB) zu erweitern. Beide Unternehmen haben in den vergangenen Monaten gemeinsam mit BSCCB an den Bedingungen und Umsetzungsplänen gearbeitet. BSCCB wird bis 2027 rund 150 Mio. € investieren, um die Produktionskapazitäten an den Standorten Meitingen (Deutschland) und Stezzano (Italien) um mehr als 70% zu erweitern.

Die Kapazitätserweiterung umfasst den Bau von zwei neuen Produktionshallen am SGL Carbon Standort Meitingen mit einer Gesamtfläche von rund 8.500 m² und die Installation von neuen Produktionsmaschinen. Die Grundsteinlegung in Meitingen wird im Herbst dieses Jahres erfolgen.

Am Standort Stezzano werden die Produktionsflächen in den bestehenden Gebäuden um rund 4.000 m² erweitert und Investitionen in neue Produktionsmaschinen getätigt.

Die umfangreiche Erweiterung der Produktionskapazitäten ermöglicht es Brembo SGL Carbon Ceramic Brakes (BSCCB), die hohe Marktnachfrage zu befriedigen und die steigenden Kundenwünsche in Zukunft abzudecken. Der Bedarf an Carbon-Keramik-Bremsscheiben von BSCCB ist weltweit gestiegen. Dies ist vor allem auf die hohe Produktqualität und Leistung der Carbon-Keramik-Bremsscheiben zurückzuführen, die die spezifischen Anforderungen der Automobilhersteller erfüllen, insbesondere im Premium- und Luxussegment, wo eine hohe Bremsleistung erforderlich ist.

Quelle:

SGL CARBON SE

Marc Michel Foto BVMed
12.09.2023

BVMed fordert Medizintechnik-Pakt

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) unterstützt die Initiative der Länder Bayern, Baden-Württemberg, Hessen und Rheinland-Pfalz, vereint gegen Engpässe bei der Versorgung mit Medizinprodukten und Arzneimitteln vorzugehen und den Produktionsstandort Deutschland zu stärken. An dem Treffen der Gesundheits- und Wirtschaftsministerien der vier Südschienen-Länder am 11. September 2023 in München war auch der BVMed beteiligt, vertreten durch sein Vorstandsmitglied Marc D. Michel. „Es ist gut, dass die Politik im Dialog mit der Wirtschaft bleibt. Wir brauchen jetzt eine gemeinsame Kraftanstrengung, einen abgestimmten Medizintechnik-Pakt, um Produktion und Forschung unter schwierigen Rahmenbedingungen in Deutschland zu halten und zu stärken“, so Michel.

Der Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) unterstützt die Initiative der Länder Bayern, Baden-Württemberg, Hessen und Rheinland-Pfalz, vereint gegen Engpässe bei der Versorgung mit Medizinprodukten und Arzneimitteln vorzugehen und den Produktionsstandort Deutschland zu stärken. An dem Treffen der Gesundheits- und Wirtschaftsministerien der vier Südschienen-Länder am 11. September 2023 in München war auch der BVMed beteiligt, vertreten durch sein Vorstandsmitglied Marc D. Michel. „Es ist gut, dass die Politik im Dialog mit der Wirtschaft bleibt. Wir brauchen jetzt eine gemeinsame Kraftanstrengung, einen abgestimmten Medizintechnik-Pakt, um Produktion und Forschung unter schwierigen Rahmenbedingungen in Deutschland zu halten und zu stärken“, so Michel.

Die aktuell großen Herausforderungen des Medizintechnik-Standorts seien „hausgemachte Probleme“, so der BVMed. Gründe seien unter anderem eine handwerklich schlecht gemachte EU-Medizinprodukte-Verordnung (MDR), eine überbordende Bürokratisierung und Regulierungswut, die die MedTech-KMU ersticke, eine schleppende Digitalisierung des Gesundheitssystems, eine mangelnde Datennutzung und „die unzureichende Unterstützung des Mittelstandes, dem Herzstück der deutschen Wirtschaft“, so BVMed-Vorstand Marc Michel.

„Inflationsbedingt gestiegene Produktionskosten und die MDR sind eine tödliche Kombination. Wir schwächen den Standort und verlieren Investitionen und Arbeitsplätze“, zog Michel kritisch Bilanz.

Der BVMed fordert „ganzheitliche Ansätze, eine MedTech-Strategie aus einem Guss“:

  • eine wettbewerbsfähige Regulatorik. Zu den Forderungen der Branche gehört allen voran die Abschaffung der Rezertifizierung alle fünf Jahre.
  • eine Entbürokratisierungs-Offensive, die konsequent Überregulierungen abbaut und in Brüssel für standortfreundliche Regulierungen kämpfe, um den Mittelstand als Innovationstreiber zu stützen, nicht zu ersticken
  • ein besserer Datenzugang und ein Antragsrecht beim Forschungsdatenzentrum für forschende Medizinprodukte-Unternehmen.
  • die Stärkung der Resilienz des deutschen Gesundheitssystems und der Lieferketten. Dazu gehöre eine bessere Einbeziehung der MedTech-Branche in die Erarbeitung von Lösungen, denn Resilienz erfordere eine enge Kooperation von Politik und Industrie.

Für den Standort Deutschland stehe dabei viel auf dem Spiel, denn die Medizintechnik sei Innovationstreiber, Jobmotor und Exportweltmeister.

Deutschland sei vor der MDR der Erstmarkt für neue Medizinprodukte gewesen. Das habe sich nun komplett gedreht. Die US-amerikanische Zulassungsbehörde FDA sei deutlich schneller – und dabei genauso sicher. Neue Produkte würden deshalb künftig, wenn überhaupt, bestenfalls verzögert nach Europa gelangen und den Patient:innen zur Verfügung stehen.

„Die MedTech-Industrie ist ein zentraler Baustein für die technologische Souveränität Deutschlands. Nur mit einer besseren und international wettbewerbsfähigen MDR in Kombination mit einer innovations- und produktionsorientierten Standortpolitik können wir die Versorgung mit Medizinprodukten dauerhaft sicherstellen“, so das Fazit von BVMed-Vorstand Marc Michel.

Quelle:

BVMed | Bundesverband Medizintechnologie e.V.

Sicherheitsgurt Foto Oerlikon Textile GmbH & Co. KG
07.09.2023

Oerlikon Polymer Processing Solutions auf der Techtextil India 2023

Auf der Techtextil India 2023 informiert die Division Polymer Processing Solutions des Schweizer Oerlikon Konzerns über neue Anwendungen, spezielle Prozesse und nachhaltige Lösungen rund um die Produktion von technischen Textilien. Vom 12. bis 14. September 2023 stehen auf dem Jio World Convention Centre (JWCC) in Mumbai Airbags, Sicherheitsgurte und Reifencord, aber auch Geotextilien und Filtervliesstoffe und ihre vielfältigen Anwendungen im Fokus der Gespräche.

Auf der Techtextil India 2023 informiert die Division Polymer Processing Solutions des Schweizer Oerlikon Konzerns über neue Anwendungen, spezielle Prozesse und nachhaltige Lösungen rund um die Produktion von technischen Textilien. Vom 12. bis 14. September 2023 stehen auf dem Jio World Convention Centre (JWCC) in Mumbai Airbags, Sicherheitsgurte und Reifencord, aber auch Geotextilien und Filtervliesstoffe und ihre vielfältigen Anwendungen im Fokus der Gespräche.

Mehr Polyester für Airbags
Hauptsächlich bestehen die für Airbags verwendeten Garne aus Polyamid. Durch die immer vielfältiger werdenden Airbag-Anwendungen und auch die immer größer werdenden Systeme wird heute je nach Einsatzanforderungen und Kosten/Nutzen-Abwägung oft auch Polyester eingesetzt. Neben hoher Produktivität und geringem Energieverbrauch überzeugen die Technologien von Oerlikon Barmag besonders durch stabile Produktionsprozesse. Sie erfüllen alle hohen Qualitätsstandards für Airbags, die - wie fast alle anderen textilen Produkte im Fahrzeugbau - ein Höchstmaß an Sicherheit für die Insassen gewährleisten müssen - ohne Funktionsverlust klimaunabhängig für die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs.

Bitte anschnallen!
Sicherheitsgurte müssen Zugkräfte von mehr als drei Tonnen aushalten und sich gleichzeitig im Notfall kontrolliert dehnen, um die Belastung bei einem Aufprall zu verringern. Ein Sicherheitsgurt besteht aus etwa 300 Filamentgarnen, deren einzelne hochfeste Garnfäden aus rund 100 Einzelfilamenten gesponnen sind. „Für die Herstellung dieses Lebensretters und anderer Anwendungen aus Technisch Garn bieten wir mit unserer einzigartigen patentierten Single Filament Layer Technologie einen ebenso ausgeklügelten wie schonenden High Tenacity (HT)-Garn Prozess,“ erklärt André Wissenberg, Head of Marketing.

Verstärkung von Straßen mit Geotextilien
Niedrige Dehnung, ultrahohe Festigkeit, hohe Steifigkeit - technische Garne bieten hervorragende Eigenschaften für die anspruchsvollen Aufgaben der Geotextilien, z.B. als Geogitter im Tragschichtsystem unter dem Asphalt. Geotextilien haben üblicherweise extrem hohe Garntiter von bis zu 24.000 Denier. Anlagenkonzepte von Oerlikon Barmag stellen gleichzeitig drei Filamentgarne mit je 6.000 Denier her. Durch den hohen Spinntiter können weniger Garne kosten- und energieeffizienter auf den benötigten Geo-Garntiter zusammengefacht werden.

hycuTEC – Quantensprung bei Filtermedien
Mit der Hydrocharging Lösung hycuTEC bietet Oerlikon Neumag eine neue Technologie zur Aufladung von Vliesstoffen für eine Steigerung der Filtereffizienz auf über 99,99%. Für den Meltblownproduzenten bedeutet das eine 30%ige Materialeinsparung bei signifikant gesteigerter Filtrationsleistung. Beim Endverbraucher macht sich dies in einem Komfortgewinn durch den deutlich reduzierten Atemwider-stand bemerkbar. Mit einem bedeutend geringeren Wasser- und Energieverbrauch empfiehlt sich die Neuentwicklung darüber hinaus als zukunftsfähige, nachhaltige Technologie.

Quelle:

Oerlikon Textile GmbH & Co. KG