Aus der Branche

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg) kündigt die Markteinführung eines nachhaltigen Portfolios an Teppichträgern für die Bodenbelagsindustrie an. Diese Träger unterstützen Kunden dabei, nachhaltigere Teppiche zu produzieren. Die Range wird als Colback ECO und Lutradur ECO eingeführt und ist Teil des Freudenberg-Portfolios an leistungsfähigen technischen Textilien aus Spinnvliesstoff.

Reduzierter CO₂-Fußabdruck
Freudenberg folgt dem Prinzip "Weniger ist mehr": Die besten Rohstoffe sind diejenigen, die gar nicht erst benötigt werden. Für die ECO-Range haben die F&E-Teams von Freudenberg eine Lösung entwickelt, bei der Rohstoffe eingespart werden. Dafür hat Freudenberg seine firmeneigene Technologie zur Herstellung von Filamenten neu definiert. Diese Innovation ermöglicht es, extrem dünne Filamente herzustellen, deren Durchmesser um bis zu 30 Prozent niedriger ist als der von Filamenten aus dem Standardportfolio für Teppichträger.

Die neue Technologie zu Herstellung sehr dünner Filamente ist eine der Nachhaltigkeits-Initiativen von Freudenberg für die Teppichindustrie. Zu den weiteren nachhaltigen Entwicklungen gehören Träger mit einem hohen Recyclinganteil wie auch solche, die alternative Ansätze verwenden, um die Recyclingfähigkeit von Teppichen zu erleichtern. Sie werden das ECO-Portfolio in Zukunft erweitern.

ECO-CHECK-Label
Die aktuell eingeführten ECO-Teppichträger aus dünnem Garn sind mit dem ECO-CHECK-Label ausgezeichnet worden. Freudenberg hat dieses Label Anfang 2021 eingeführt, um besonders nachhaltige Produkte in seinem Portfolio zu kennzeichnen.

Der Hersteller von Nonwoven-Anlagen Reifenhäuser Reicofil – eine Business Unit der Reifenhäuser Gruppe – stellt vom 18. bis 21. April auf der international führenden Vliesstoffmesse INDEX 23 in Genf erstmals seine neue Fertigungsplattform RF5 XHL vor.

Der Zusatz XHL steht für Extra High Loft. RF5 XHL - die Weiterentwicklung der RF5-Technologie - ist auf superweiche und perfekt drapierbare Vliesstoffe für die Hygiene-Industrie ausgerichtet.

„Durch hochgekräuselte Fasern mit reduzierter Fasergröße bieten unsere XHL-Vliesstoffe ein neues Qualitätslevel mit superweichem Griff für daraus hergestellte Vliesstoffprodukte, wie Topsheet oder Backsheet“, erklärt Markus Müller, Vice President Sales & Marketing der Reifenhäuser Gruppe. „Gleichzeitig erzielen wir dank reduziertem Ressourceneinsatz eine enorme Verbesserung des CO2-Fußabdrucks um bis zu 30 Prozent.“

Die RF5 XHL-Technologie setzt auf das patentierte BiCo-Verfahren. Dabei werden im Spinnvliesverfahren zwei verschiedene Rohstoffe in einer Faser kombiniert, wodurch ein Bimetall-Effekt erzielt wird und die Faser sich optimal kräuselt. So gelingt eine Gewichtsreduzierung von bis zu 25 Prozent bei Fasergrößen von 1,0 Denier. Die Dicke steigt gleichzeitig um bis zu 30 Prozent im Vergleich zu marküblichen modernen Vliesstoffen.

Die neuen RF5-XHL-Linien sind mit besonders energieeffizienten Komponenten für eine ressourcenschonende Vliesstoffproduktion bei hohen Anlagengeschwindigkeiten ausgestattet. Um Produktionsabfälle auf ein Minimum zu reduzieren, bestehen alle Rohstoffe aus Polypropylen (PP), was ein einfaches und effizientes Inline-Recycling ermöglicht. Übliche, nicht sortenreine, Vliesstoffe aus PP/PE oder PET/PE sind dagegen nur schwer zu recyceln. Um den anhaltenden Bedarf nach nachhaltigeren Vliesstoffprodukten zu bedienen, verarbeiten RF5-Anlagen zudem auf Wunsch auch biobasierte Rohstoffe.

Mit dem c.Hub, der neuen Plattform zur Datenvernetzung der Reifenhäuser Gruppe, bietet Reicofil eine Digitalisierungslösung, die gezielt auf die Anforderungen von Vliesstoffproduktionen zugeschnitten ist. Kunden haben die Möglichkeit, die Daten ihrer Reicofil-Anlagen, Peripheriegeräte sowie ERP- und MES-Systeme sicher über die c.Hub Middleware zu vernetzen, zentral zu speichern sowie einfach zu analysieren. Anlagenbetreiber können so die Fertigung überwachen, dokumentieren und datenbasiert die Produktionseffizienz steigern. Gemeinsam mit verschiedenen Software Bundles wird der c.Hub als On-Premise-Lösung angeboten, kann also lokal betrieben werden und bleibt unter der vollen Datenhoheit des Anwenders.

Können gebrauchte Textilien recycelt werden? In den meisten Fällen enden sie eher als Putztücher oder Dämmmaterial (Downcycling) statt als neue Kleidung oder Bettwäsche (Recycling). Für Faser-zu-Faser-Recycling muss noch viel erforscht werden. Genau dieser Aufgabe stellen sich nun die Hochschule Niederrhein (HSNR) und weitere Kooperationspartner im Förder-Projekt „KICKup“ (KI-gestützte, chemische Cellulose-Kreisläufe). Das hochschuleigene Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung (FTB) setzt sich dabei gezielt mit der Qualität der Alttextilien auseinander.

Im Fokus des Projekts steht die Erfindung einer Anlage, die gebrauchte Textilien je nach Materialzusammensetzung mittels Künstlicher Intelligenz (KI) automatisch sortiert. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt (DBU) fördert diese Forschung mit fast 400.000 Euro. Rund 100.000 Euro davon gehen davon an die Hochschule Niederrhein.

Den Anstoß dafür gab das Textil-Service-Unternehmen Dibella. Hier wird modellhaft untersucht, wie Tisch- und Bettwäsche aus Restaurants, Hotels oder Krankenhäusern am Ende ihres Produktlebens je nach Baumwoll- oder Polyesteranteil einem passenden Faser-Recycling-Prozess zugeordnet werden kann. Hier gilt wie bei der Mülltrennung auch: Je genauer die Gewebe differenziert werden, desto besser lassen sie sich in den Textil-Kreislauf zurückführen und für Neues weiterverwerten.

Bisher wird in den Großwäschereien alles von Hand sortiert. Das kostet viel Zeit und ist wegen der Menge und der mit bloßem Auge nicht erkennbaren Stoffvielfalt eine schwierige Aufgabe. Wie wäre es also, wenn Künstliche Intelligenz und moderne Technik die Alttextilien genau analysieren und ein automatisches Trennsystem die Arbeit übernimmt?

Aufgabe des FTB ist dabei die chemische Qualitätsbewertung: Es analysiert, ob gebrauchte und aus dem Mietservice ausrangierte Textilien aus Baumwolle bzw. deren Regeneratfasern oder aus Baumwoll-Polyester-Mischgewebe noch so gut erhalten sind, dass sie recycelbar sind. Konkret werden für das Projekt zunächst nur weiße Stoffe aus Industriewäschereien untersucht.

Die zu konzipierende Anlage soll im nächsten Schritt mithilfe von Nahinfrarot-Technologie und KI die Struktur und Zusammensetzung der Textilien erfassen, erkennen und sie trennscharf sortieren.
Werden anschließend Baumwoll- und Polyesterfasern voneinander getrennt, kann bei ausreichender Faserqualität der aus dem Baumwollanteil gewonnene Cellulose-Pulp (Zellstoff) für neue Celluloseregeneratfasern verwertet und in neuen Textilien eingesetzt werden.

„Unser Ziel ist es auch, die wiederholte Recyclingfähigkeit von genutzten Textilen mit Anteilen von Baumwollregeneratfasern im Hinblick auf ein vollständig geschlossenes Kreislaufsystem zu untersuchen und zu bewerten“, so Professorin Dr.-Ing. habil. Maike Rabe. Sie ist die Projektleiterin an der HSNR. „Gegebenenfalls werden wir dafür neue verbesserte Design-for-Recycling-Ansätze in Materialzusammensetzung und Gewebekonstruktion für die recycelfähigen Textilartikel entwickeln“.

Im weiteren Verlauf des Projekts soll auch ein logistisches Lagersystem für die sortierten Wäschemengen als Prototyp geschaffen werden.

Cotonea nimmt erneuit im globalen Nachhaltigkeitsranking Material Change Index (MCI) den ersten Platz unter den deutschen Textilmarken in den Kategorien biologisch und fair erzeugter Baumwolle ein. Der MCI wird jährlich von der Brancheninitiative Textile Exchange ermittelt. Im internationalen Vergleich der Unternehmen, die beide Kriterien erfüllen, belegt Cotonea wie auch in den Vorjahren den dritten Platz.

Der MCI betrachtet vor allem die Bereiche Strategie und Material, hier erhält das schwäbische Traditionsunternehmen die höchstmögliche Bewertung. Hinzu kommen Pluspunkte im Bereich der SDGs (Ziele für nachhaltige Entwicklung der Vereinten Nationen). Der MCI stuft in seiner Gesamtbewertung Cotonea als „Führendes Unternehmen, das den Wandel in der Branche vorantreibt“ ein.

Als wertebasiertes Unternehmen setzt Cotonea ausschließlich auf Biobaumwolle sowie auf faire Bezahlung (Fair-for-Life Zertifizierung). Bereits seit 2004 pflegt Cotonea Vertragspartnerschaften zum Anbau von Biobaumwolle in Kirgistan und seit 2009 in Uganda. Beide Regionen verbinden günstige klimatische Bedingungen mit ausreichend Regen zu Beginn der Vegetationsperiode. Später ist Baumwolle trockenheitsresistent, anspruchslos und bescheiden.

In der Zusammenarbeit mit Partnern legt Cotonea besonderen Wert auf Transparenz. Hierfür dokumentiert das Unternehmen alle Schritte vom Anbau über die Produktion bis hin zur Veredelung und Konfektion der Baumwolle und legt die wichtigsten Informationen in einem Produktpass offen. Dieser Ansatz gibt allen Beteiligten Sicherheit, auch vor dem Hintergrund des neuen Lieferkettensorgfaltspflichtengesetzes.

Die weltweit aktive Non-Profit Organisation Textile Exchange aktualisiert ihren Material Change Index jährlich aufgrund freiwilliger Angaben von namhaften Marken.

Das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) wird in Genf Neues aus der Vliesstoffforschung präsentieren. Gezeigt werden unter anderem ein biobasierter Hygienevliesstoff, das Recycling von Hochleistungsfasern am Beispiel des Projekts VliesSMC, ein innovatives Schlauchlinersystem und Wasserstrahlvliesstoffe aus recycelten Fasern.

Biobasierter Hygienevliesstoff: BioHyg
Ausgangspunkt für die Innovation war die Suche nach einer waschbaren und somit wiederverwendbaren Saugeinlage aus vollständig biobasierten Materialien für Anwendungen in der Baby-, Damen- und Inkontinenzhygiene. Zwei Hauptanforderungen standen im Fokus: Eine schnelle und effiziente Flüssigkeitsverteilung sowie eine hohe Saugfähigkeit sollen Rücknässung und Auslaufen minimieren. Beides gewährleisten Spezial-Viskosefasern von Kelheim Fibres, die seit vielen Jahren diesen essenziellen Beitrag in absorbierenden Hygieneprodukten wie Tampons leisten.
Dabei sind die Vorteile von Vliesstoffen in Kombination mit Spezial-Viskosefasern hinsichtlich Absorptionsfähigkeit (durch z. B. offenporigere Strukturen) aus dem Bereich der petrochemisch- in die Welt der biobasierten Fasermaterialien transferiert worden.

Wiederverwendbare Produkte müssen beim Waschen und über mehrere Nutzungszyklen hinweg stabil bleiben. Um das zu gewährleisten, wurde am Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. eine innovative Vliesstoffkonstruktion entwickelt. Sie schließt die technologische Lücke aus ausreichender Dimensionsstabilität und möglichst geringer Faserschädigung durch die Verfestigungsmechanismen. Die entwickelten Vliesstofflagen können als eigenständige Lösung als Single-Use Produkt mit biobasierten Materialien verwendet oder in eine waschbare Verbundstruktur, wie der Windel vom Start-up Sumo, integriert werden. Die neue Lösung vereint die Welten von Hygiene und Nachhaltigkeit und zeigt, dass leistungsstarke wiederverwendbare absorbierende Produkte ohne fossile Materialien entwickelt werden können.

Recycling von Hochleistungsfasern: VliesSMC
Das STFI informiert auf der INDEX über 23 Neuerungen im Recycling von Hochleistungsfasern. Ausgestellt wird ein Batteriegehäuse, das gemeinsam mit dem Forschungspartner Fraunhofer ICT, Pfinztal, erarbeitet wurde. Am STFI, Chemnitz, erfolgten detaillierte Untersuchungen zum Einsatz rezyklierter Carbonfasern in der SMC-Prozesskette. Hierzu wurden Vliesstoffe entwickelt, die es ermöglichen, die rezyklierten Carbonfasern der SMC-Anlage zuzuführen. Die hergestellten SMC-Halbzeuge konnten anschließend sowohl im Form- als auch Fließpressverfahren verarbeitet werden. Der Vergleich mit konventionellen SMC-Produkten zeigt, dass bei niedrigerem Faservolumengehalt vergleichbare Kennwerte erzielt werden konnten. Zukunftsweisende Materialien bieten zudem die Entwicklungen aus dem Bereich nachwachsender Rohstoffe in Kombination mit biobasierten Harzsystemen.   
 
Von der Recyclingfaser zum Wasserstrahlvliesstoff
Das STFI stellt Vliesstoffstrukturen aus, die nach dem mechanischen Recycling mittels Reißmaschine durch das Wasserstrahlverfahren bzw. Nähwirktechnologien verfestigt wurden. Die Vliesstoffe zeichnen sich insbesondere durch ihre weiche Haptik und Optik aus. Ob nassfeste Wipes, klassische Polfaserwirkvliesstoffe mit Polster- und Isolationseigenschaften oder nachhaltige Nadelvliesstoffe; durch den Einsatz von Reißfasern in Kombination mit etablierten Vliesbildungsprozessen werden am STFI neue Anwendungen für Alttextilien gefunden und Stoffkreisläufe geschlossen.  

• Kostbares Nass für Dörfer, die auf dem Trockenen sitzen

Die GoodTextiles Stiftung hat sich in einem weiteren Gemeinschaftsprojekt mit Cotton made in Africa (CmiA) für die Verbesserung der Trinkwasserversorgung in Subsahara-Afrika eingesetzt. In drei besonders vom Klimawandel betroffenen Dörfern in Togo haben die Partner Brunnen gebaut und die Menschen im Umgang mit Wasser geschult. Auf dem Unterrichtsplan standen die Themen Krankheitsprävention, Hygiene und Gesundheitsvorsorge.

Im Jahr 2016 hat das Textilunternehmen Dibella (Bocholt) die GoodTextiles Stiftung mit dem Ziel gegründet, textile Wertschöpfungsketten nachhaltiger zu gestalten. Sie wirbt Spendengelder ein und setzt eigene Förderprojekte um, die Menschen in allen Stufen der Textilwirtschaft zugutekommen sollen. Nun hat die Stiftung erneut ein von Cotton made in Africa (Hamburg) initiiertes Vorhaben in Subsahara-Afrika unterstützt. Gefördert werden drei Dörfer in Togo, die nach einer Bedarfsanalyse des CmiA-Partners vor Ort, der Baumwollgesellschaft Nouvelle Société Cotonnière du Togo (NSCT) keinen direkten Zugang zu Trinkwasser haben.

Strapaziöse Wasserbeschaffung
Die Anbaugebiete der dürreresistenten Baumwolle von CmiA liegen unter anderem im Norden und im Landesinneren Togos, wo die Baumwollbauern aufgrund langanhaltender Trockenperioden besonders von den Auswirkungen des Klimawandels betroffen sind. In zahlreichen Dorfgemeinschaften fehlt der Zugang zu sauberem Trinkwasser, die Menschen schöpfen verunreinigtes Wasser aus weiter entfernten Flüssen oder Wasserlöchern und transportieren die schwere Fracht mühsam zurück.

Anleitung zu sauberem Wasser
Im Rahmen eines Gemeinschaftsprojekts der GoodTextiles Stiftung, der Aid by Trade Foundation (Inhaberin des CmiA-Standards) und der NSCT werden nun drei von Dürre betroffene Dörfer - Namare/Puob-n-kpaad, Tchokoroko und Aloba – eine eigene Wasserversorgung erhalten. Mit den Geldern – von der GoodTextiles Stiftung werden 11.756 Euro bereitgestellt, von der Baumwollgesellschaft kommen 4.419 Euro – wird in jedem Dorf ein mit Handpumpen betriebener Brunnen errichtet. Bis März 2023 sollen die Bauarbeiten abgeschlossen und die 2.300 Bewohner in sogenannten WASH-Schulungen in Grundlagen zum Umgang mit Wasser, zur Vorbeugung von Krankheiten sowie in Hygienemaßnahmen unterrichtet werden.

Triebfeder: SDGs der UN
„Seit Jahren richten wir unser Unternehmen an den 17 Sustainable Development Goals der UN (Globale Ziele für nachhaltige Entwicklung) aus. Durch das Förderprojekt leisten wir nicht nur einen Beitrag zu SDG 6 „Sauberes Wasser und Sanitäreinrichtungen“, sondern auch zur Geschlechtergleichheit (SDG 5). In den afrikanischen Staaten, aus denen wir die CmiA-Baumwolle beziehen, ist die körperlich anstrengende Beschaffung des Wassers nach wie vor Aufgabe der Frauen. Der Bau der Brunnen führt nun zu einer deutlichen Erleichterung ihrer Lebenssituation“, berichtet Ralf Hellmann, Geschäftsführer von Dibella und Vorstand der Stiftung.

In Eigenverantwortung weitergeführt
Nach der Übergabe der Brunnen an die Dorfgemeinschaften werden „Wasserkomittees“ deren Verwaltung und Wartung sowie die Verantwortung für weitere Hygieneschulungen für die Bewohner übernehmen. Der Betrieb der Brunnen wird auf Grundlage eines Fonds finanziert, der sich aus kleinen Beiträgen der begünstigten Gemeinden zusammensetzt.

Ein neuartiges, ebenso umweltfreundliches wie kostensparendes Verfahren zur Herstellung von Carbonfasern aus Lignin ist an den DITF entwickelt worden. Es zeichnet sich durch hohes Energiesparpotential aus. Die Vermeidung von Lösungsmitteln und die Nutzung natürlicher Rohstoffe machen das Verfahren umweltfreundlich.

Carbonfasern werden im industriellen Maßstab gewöhnlich aus Polyacrylnitril (PAN) hergestellt. Die Stabilisierung und die Carbonisierung der Fasern geschieht dabei mit langer Verweildauer in hochtemperierten Öfen. Das erfordert viel Energie und macht die Fasern teuer. Dabei entstehen giftige Nebenprodukte, die aufwendig und energieintensiv aus dem Herstellungsprozess abgetrennt werden müssen.

Ein neuartiges, an den DITF entwickeltes Verfahren ermöglicht hohe Energieeinsparungen in all diesen Prozessschritten. Lignin ersetzt dabei das Polyacrylnitril für die Herstellung der Präkursorfasern, die in einem zweiten Prozessschritt zu Carbonfasern umgewandelt werden. Lignin als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Carbonfasern hat bisher kaum Beachtung in der industriellen Fertigung gefunden. Lignin ist ein günstiger und in großen Mengen verfügbarer Rohstoff, der als Abfallprodukt in der Papierproduktion anfällt.

Im neuen Verfahren zur Herstellung von Ligninfasern wird zuerst Holz in seine Bestandteile Lignin und Cellulose getrennt. Ein Sulfit-Aufschluss ermöglicht die Erzeugung von Lignosulfonat, das in Wasser gelöst wird. Die wässrige Lösung von Lignin ist das Ausgangsmaterial für das Spinnen der Fasern.
Der Spinnprozess selbst erfolgt im sogenannten Trockenspinnverfahren. Dabei presst ein Extruder die Spinnmasse durch eine Düse in einen beheizten Spinnschacht. Die entstehenden Endlosfasern trocknen im Spinnschacht schnell und gleichmäßig. Das Verfahren benötigt weder Lösungsmittel noch giftige Additiven.

Die anschließenden Schritte zur Herstellung von Carbonfasern - die Stabilisierung in Heißluft und die anschließende Carbonisierung im Hochtemperaturofen - ähneln denen des üblichen Prozesses bei Verwendung von PAN als Präkursorfaser. Allerdings lassen sich die Ligninfasern im Ofen besonders schnell mit Heißluft stabilisieren und benötigen nur relativ niedrige Temperaturen in der Carbonisierung. Die Energieersparnis in diesen Prozessschritten gegenüber PAN liegt bei rund 50% und bedeutet einen echten Wettbewerbsvorteil.

Aus Wasser gesponnene Ligninfasern bieten Vorteile
Neben der umweltfreundlichen, da lösemittelfreien Herstellung, und der Energieeffizienz bietet das neue Verfahren weitere Vorteile gegenüber PAN: Lignin ist ein überaus günstiger und leicht verfügbarer Rohstoff, der aus Holz gewonnen wird. Die Verwendung eines natürlichen Rohstoffes für die Erzeugung von hochfesten Carbonfasern folgt dem Nachhaltigkeitsgedanken in der Produktion.

Der Trockenspinnprozess erlaubt hohe Spinngeschwindigkeiten. Hierdurch wird in kürzerer Zeit deutlich mehr Material produziert, als es mit PAN-Fasern möglich ist. Das ist ein weiterer Wettbewerbsvorteil, der dennoch keine Kompromisse an die Qualität der Lignin-Präkursorfasern zulässt: Diese sind äußerst homogen, haben glatte Oberflächen und keine Verklebungen. Solche strukturellen Merkmale erleichtern die Weiterverarbeitung zu Carbonfasern und letztlich auch zu Faserverbundwerkstoffen.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die in dem neuen Spinnverfahren gewonnenen Präkursorfasern aus Lignin gegenüber PAN deutliche Vorteile in der Kosteneffizienz und in ihrer Umweltverträglichkeit zeigen. Die mechanischen Eigenschaften der aus ihnen hergestellten Carbonfasern sind hingegen nahezu vergleichbar – sie sind ebenso zugfest, widerstandsfähig und leicht, wie es von marktgängigen Produkten bekannt ist.

Besonders interessant dürften Carbonfasern aus Wasser gesponnenen Ligninfasern für Anwendungen in der Bau- und Automobilbranche sein, die von Kostensenkungen im Produktionsprozess in hohem Maße profitieren.

Ab sofort nimmt der Outdoor-Ausrüster Globetrotter in seinen bundesweit 22 Filialen alle ausgedienten, mit Daune gefütterten Produkte an - gleichgültig ob Schlafsack oder Winterjacke, Bettdecke oder Kopfkissen. Gesammelt werden diese bis Januar 2024. In Zusammenarbeit mit der englischen Outdoor-Marke Mountain Equipment entsteht anschließend eine Jacke aus 100 Prozent recycelter Daune, die voraussichtlich ab Herbst 2024 exklusiv bei Globetrotter erhältlich sein wird.

Für die Aktion stehen in allen Globetrotter-Filialen Sammelbehälter bereit. Alternativ können die Kund:innen ihre gebrauchten Daunenprodukte auch per Post versenden. „Mit dem DOWN CYCLE-Projekt gehen wir gemeinsam mit Mountain Equipment neue Wege in Richtung Kreislaufwirtschaft und Ressourcenschonung,“ so Projektmanager Andreas Krüger. „Gerade die Weiternutzung alter Daunen macht Sinn, denn durch das Recycling dieses langlebigen Naturproduktes können große Mengen an Wasser eingespart werden.“

Konkret spart die Aufbereitung alter Daunen im Vergleich zur Nutzung neuer Daunen rund 70 Prozent Wasser ein, denn die Aufzucht von Gänsen und Enten sowie die Verarbeitung der Daunen verbraucht viel Trinkwasser. Auch mit Blick auf das Tierwohl macht eine Weiteraufbereitung Sinn. Bis zu 95 % eines Daunenprodukts können wiederverwendet werden. „Daune ist eine wertvolle Ressource, für die wir eine Infrastruktur zur Wiederverwendung etablieren wollen. Das gemeinsame Projekt mit Mountain Equipment stellt einen ersten Schritt in diese Richtung dar,“ so Krüger.

Nach Abschluss der Sammelaktion wird Mountain Equipment das Recycling der Daunen übernehmen. Zunächst werden die Daunen dafür von anderen Stoffen und Materialien getrennt. Anschließend werden sie gewaschen, sterilisiert und getrocknet. Erst nach diesem Schritt entscheidet sich, wie die Jacke aussehen wird. Denn Farbe, Funktion und Schnitt sind davon abhängig, wie viele und welche Art Daunen bei der Sammelaktion zusammengekommen sind. Rund 800 Jacken sollen den gesammelten Daunen entstehen.

Das gemeinsame DOWN CYCLE Projekt zwischen Globetrotter und Mountain Equipment ist nicht das erste seiner Art: Bereits für das Globetrotter-Jubiläum im Jahr 2019 erstellte die Marke eine exklusive Sonderedition aus recycelter Daune. Dafür wurde der Klassiker „Lightline Jacket“ neu aufgelegt.

Vom 25. bis zum 27. April 2023 findet die diesjährige JEC WORLD, die international führende Leichtbaumesse, in Paris statt. Das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) wird seine jüngsten Innovationen aus dem textilen Leichtbau und dem Textilrecycling auf dem Stand der sächsischen Wirtschaftsförderung präsentieren. Das STFI fokussiert seinen Messeauftritt in Paris dieses Jahr vor allem auf erfolgreiche Beispiele aus Industriekooperationen, die zur Nachhaltigkeit des Herstellungsprozesses beitragen.

Im Forschungsvorhaben „optiformTEX“ innerhalb des BMBF-Förderprogramms „Zwanzig20 – futureTEX“ wurde eine neue Technologie für flächige Naturfaser (NF)-Halbzeuge mit belastungsgerechter topologischen Fasermasseverteilung entwickelt. Dies lässt eine signifikante Gewichtsreduzierung von bis zu 30 % bei Leichtbauteilen vor allem im automobilen Interieur zu.

Es entstand das Modul „3D-Lofter“ zur lokalen Verstärkung von Vliesstoffen mittels definierter Faseranhäufungen; entwickelt und gebaut durch den Projektpartner Oskar Dilo Maschinenfabrik KG, Eberbach. Ein Exemplar des Moduls wurde in eine Labornadelvliesstoffanlage im Technikum des STFI integriert und steht für Kundenversuche sowie nachfolgende Forschungsvorhaben zur Verfügung.

Im Ergebnis des internationalen BMBF-Vorhabens „HiPeR – Orientierte Carbonfaserstrukturen aus Luftfahrt-Produktionsabfällen zum Wiedereinsatz im Flugzeug“ entstand ein Strukturbauteil für die Luftfahrt aus Recycling-Carbon. Dafür wurden am STFI rCF-Tapes sowohl aus recoverten, mechanisch aufbereiteten Abfällen als auch aus pyrolysierten Fasern entwickelt. Die rCF-Tapes werden auf dem STFI-Stand, das Bauteil selbst am CU-Messestand/CTC präsentiert.

Kelheim Fibres, führender Hersteller von Viskose-Spezialfasern, hat sich dem Recycling Atelier Augsburg angeschlossen. Das Recycling Atelier Augsburg ist ein Zentrum für Forschung und Entwicklung auf dem Gebiet des Textilrecyclings. Es ist am Institut für Textiltechnik Augsburg angesiedelt, einem An-Institut der Hochschule Augsburg. Die beiden Institutionen gründeten das Recycling Atelier im Juni 2022 zusammen mit zwölf Partnern aus der deutschen Textilindustrie.

Im Recycling-Atelier steht der Dreiklang aus technischer und ökologischer Sinnhaftigkeit sowie ökonomischem Nutzen im Vordergrund. Damit stemmen sich die Partner des Recycling Ateliers gegen Fast-Fashion, die ausgelagerte Unternehmensverantwortung und eine allgemein sinkende Rohstoffqualität, die oftmals ein Downcycling – die minderwertige Wiederverwendung – der Materialien befeuern.

„Das Recycling Atelier Augsburg verbindet als Modellwerkstatt die wichtigsten Prozesse des textilen Recyclings und bietet so eine ganzheitliche und umfassende Forschung entlang der Wertschöpfungskette“, wie Georg Stegschuster, Leiter des Recycling Ateliers ausführt. Die Wissenschaftler forschen an allen Prozessschritten des Textilrecyclings: von der Materialanalyse über die Sortierung, Aufbereitung und Textilverarbeitung bis hin zum nachhaltigen Produktdesign. Dabei spielen eine umfassende Datenerfassung und der Einsatz künstlicher Intelligenz sowie innovativer Materialien eine zentrale Rolle.

Kelheim Fibres ist Produzent hochwertiger Viskose-Fasern, die aus Cellulose bestehen, dem Hauptbestandteil des nachwachsenden Rohstoffs Holz, und weltweit für Produkte in Bereichen wie Hygiene, Textilien und technische Anwendungen eingesetzt werden

"Im New Business Development und bei der Faser- und Anwendungsentwicklung folgen wir dem Open Innovation Konzept - die Kooperation mit dem Recycling-Atelier bietet uns eine ideale Plattform dafür. Hier können wir gemeinsam mit Partnern Nachhaltigkeit und Performance voranbringen“, erläutert Maik Thiel, Projektleiter bei Kelheim Fibres.

Recycelte Baumwollfasern sind häufig sehr kurz bzw. von ungleichmäßiger Länge, was eine Weiterverarbeitung von 100 % Recyclingmaterial zu einer Herausforderung macht. Beimischungen der Spezialfasern von Kelheim Fibres sollen die Produktion hochwertiger neuer Produkte, wie z.B. Vliesstoffen ermöglichen. Perspektivisch sollen die von Kelheim Fibres dafür bereitgestellten Fasern ebenfalls aus recyceltem Zellstoff hergestellt werden.