Aus der Branche

• ADNOC und Borealis bestätigen endgültige Investitionsvereinbarung für Borouge 4 in Ruwais, Vereinigte Arabische Emirate (VAE) mit jährlicher Polyethylen-Produktion von 1,4 Millionen Tonnen
• Das Erweiterungsprojekt umfasst die Errichtung eines 1,5 Millionen-Tonnen-Ethancrackers, zweier hochmoderner Borstar®-Polyethylenanlagen sowie einer Produktionsanlage für vernetztes Polyethylen
• Borouge 4 wird die wachsende Kundennachfrage im Nahen Osten, Afrika und Asien mit differenzierten Polyolefinlösungen für die Bereiche Energie, Infrastruktur und Fortschrittliche Verpackungen bedienen
• Die neue Anlage profitiert von branchenführenden Technologien, welche die Energieeffizienz maßgeblich verbessern und die Emissionen senken, wofür auch eine Studie zur Kohlenstoffabscheidung durchgeführt wird
• Mit dieser Erweiterung wird Borouge zum größten Single-Site-Polyolefinkomplex ausgebaut und die gesamte TA'ZIZ Industrial Chemicals Zone mit Rohstoffen versorge

ADNOC und Borealis AG unterzeichneten die endgültige Investitionsvereinbarung für die vierte Borouge-Anlage („Borouge 4“) im Polyolefin-Produktionskomplex in Ruwais, VAE in Höhe von USD 6,2 Milliarden.

Die Expansion im Weltmaßstab unterstreicht das Engagement beider Partner für das weitere Wachstum von Borouge sowie für eine fortschrittliche Chemikalienproduktion in Ruwais, die eine wesentliche Säule der Technologie-, Innovations- und Industrieentwicklungsstrategie von Abu Dhabi und der Vereinigten Arabischen Emirate darstellt. Borouge produziert essentielle industrielle Rohstoffe, die einerseits an globale Kunden geliefert und andererseits auch von regionalen Unternehmen genutzt werden, was die lokalen Versorgungsketten sowie die Wertschöpfung im Land stärkt.

Borouge 4 wird vom erwarteten Anstieg der Kundennachfrage nach Polyolefinen profitieren, die durch die zunehmende Nutzung in Industrieprodukten im Nahen Osten, Afrika und Asien angetrieben wird. Darüber hinaus wird die Anlage den nächsten Wachstumsschritt des Industriekomplexes Ruwais einläuten, indem sie die TA'ZIZ Industrial Chemicals Zone mit Rohstoffen versorgt.

Borouge 4 wird einen für die Branche Fokus auf Nachhaltigkeit legen und dabei von den jeweiligen Kompetenzen seiner beiden Eigentümer profitieren. Die Anlage wird Borealis‘ unternehmenseigene Borstar-Technologie nutzen, um ein Produktportfolio zu entwickeln, das sich auf langlebige Anwendungen für die Bereiche Energie, Infrastruktur, fortschrittliche Verpackungen sowie Landwirtschaft konzentriert. In Verbindung mit dem Hexen-Co-Monomer wird Borealis‘ einzigartige Technologie die Produktion fortschrittlicher Verpackungsmaterialien ermöglichen, die einen Polyethylen-Recyclinganteil von bis zu 50 % aufweisen.

Vorbehaltlich einer umfassenden Studie könnte eine Kohlenstoffabscheidungsanlage, die die CO2-Emissionen um 80 % reduzieren würde, ebenfalls rechtzeitig bis zur Inbetriebnahme des Borouge-4-Komplexes einsatzfähig sein. Die Anlage ist außerdem so konzipiert, dass sie die jüngsten Initiativen von ADNOC für saubere Energie nutzt und die Kohlenstoffabhängigkeit seiner Stromversorgung durch den Zugang zu den sauberen Energiequellen von Abu Dhabi verringert. Diese Initiativen stehen im Einklang mit der strategischen „Netto-Null bis 2050“- Initiative der Vereinigten Arabischen Emirate.

Die erste Borouge-Anlage, die 450.000 Tonnen Polyethylen pro Jahr herstellt, wurde im Jahr 2001 in Betrieb genommen. Mit „Borouge 2 und Borouge 3 wurde die jährliche Produktionskapazität in den Jahren 2010 bzw. 2014 auf 2 bzw. 4,5 Millionen Tonnen Polyethylen und Polypropylen ausgebaut. Borouge 4 wird eine jährliche Polyolefinproduktion von 6,4 Millionen Tonnen ermöglichen, wodurch Borouge zur weltweit größten Single-Site-Polyolefinanlage wird.

Umfang von Borouge 4:

• ein Ethancracker mit einem jährlichen Output von 1,5 Millionen Ethylen, welcher der vierte Cracker in Borouges integriertem Petrochemie-Komplex in Ruwais sein wird;
• zwei zusätzliche Borstar®-Polyethylen- (PE) Anlagen, beide mit einer Jahreskapazität von jeweils 700.000 Tonnen, welche Borealis‘ hochmoderne Borstar-Technologie der dritten Generation (3G) nutzen;
• eine Produktionsanlage für vernetztes PE (XLPE) mit einer Jahreskapazität von 100.000 Tonnen;
• eine Hexen-1-Anlage, die Co-Monomere für bestimmte Polyethylen-Materialien produzieren wird.

• Bestmögliche Standards für Nachhaltigkeit - Top 1 Prozent seiner Branche

Epson hat von EcoVadis zum zweiten Mal in Folge das Platin-Rating für Nachhaltigkeit erhalten. Der globale Technologiekonzern gehört damit zu den besten ein Prozent der Unternehmen seiner Branche. Der Platin-Status wurde erst im Jahr 2020 eingeführt. In den vorangegangenen drei Jahren hatte Epson ein Gold-Rating erhalten. Gold wird an Unternehmen vergeben, die zu den besten fünf Prozent der bewerteten Unternehmen gehören.

"Wir haben die Lösung gesellschaftlicher Probleme und insbesondere das Erreichen von Nachhaltigkeit in den Mittelpunkt der Unternehmensvision und Geschäftsstrategie von Epson gestellt. Es ist eine große Ehre, zum zweiten Mal in Folge das Platin-Rating zu erhalten,“ sagt der weltweite Epson Präsident Yasunori Ogawa. „Wir haben uns in unserer Umweltvision ehrgeizige Ziele gesetzt. Epson plant bis 2050 CO2-negativ zu sein, das bedeutet, dass insgesamt mehr CO2 aus der Atmosphäre entfernt als emittiert wird und keine nicht erneuerbaren Ressourcen mehr zu nutzen. Wir stehen für eine verantwortungsvolle Unternehmensführung und gewährleisten eine soziale Verpflichtung in unserer gesamten Lieferkette. Hierfür steht zum Beispiel die RBA-Zertifizierung in einigen unserer wichtigsten Produktionsstätten.“

Yoshiro Nagafusa, Präsident von Epson Europa, fügt hinzu: "Dieses Platin-Rating ist eine hervorragende Nachricht für unsere Kunden auch in der EMEAR-Region, die von Epson erwarten, dass wir bei der Umsetzung nachhaltiger Maßnahmen in allen unseren Betrieben eine Führungsrolle übernehmen. Vor allem aber glaube ich, dass der Status ‚Platin‘ unseren Kunden vermittelt, dass Epson ein Unternehmen ist, dem man vertrauen kann und das verantwortungsvolles Unternehmertum wirklich lebt.“

Epson erhielt ein "Hervorragend" (die höchste Punktzahl) für den Bereich Umwelt sowie hohe Punktzahlen für die Kategorien nachhaltige Beschaffung, Arbeits- und Menschenrechte und Ethik, womit das Unternehmen zu den besten ein Prozent in der Herstellungsindustrie für Computer und Peripheriegeräte gehört.

In seiner Umweltvision 2050 definiert Epson vier Kernbereiche, die im Rahmen der Nachhaltigkeitsstrategie fokussiert werden. Dazu gehören eine funktionierende Kreislaufwirtschaft, die Dekarbonisierung und damit die Nutzung von erneuerbaren Energien. Auch zählt dazu die Entwicklung von Umwelttechnologien sowie die Reduktion von Umweltauswirkungen beim Kunden selbst durch die Nutzung von nachhaltigen Produkten, etwa durch die energieeffiziente Heat-Free Technologie der Epson Drucker. Das Unternehmen setzt seine effizienten, kompakten und präzisen Technologien ein, um Innovationen in Bereichen wie dem Tintenstrahldruck zu entwickeln, die die Umweltbelastung minimieren und die Produktivität steigern. Epson engagiert sich für die Lösung gesellschaftlicher Probleme und für die Erreichung der Ziele für nachhaltige Entwicklung der Vereinten Nationen.

Das Unternehmen strebt nach sozialer Nachhaltigkeit und veröffentlicht in seinem Integrierten Bericht und seinem Nachhaltigkeitsbericht Einzelheiten über seine Umweltinitiativen, sozialen Aktivitäten sowie verantwortungsvoller Unternehmensführung.

Archroma, ein Anbieter von Spezialchemikalien für nachhaltige Lösungen, gab bekannt, dass ihm das EcoVadis-Rating „Platinum“ im Bereich Corporate Social Responsibility (CSR) zuerkannt wurde.

Archroma wurde von EcoVadis bewertet, einer Organisation, die sich auf die Bewertung der CSR-Leistung von Unternehmen auf globaler Ebene spezialisiert hat. Die Bewertung konzentriert sich auf 21 Kriterien, die in 4 Themenbereiche unterteilt sind: Umwelt, Arbeits- und Menschenrechte, Ethik und nachhaltige Beschaffung. EcoVadisb bewertet mehr als 75.000 Unternehmen in mehr als 160 Ländern und 200 Branchen.

Archroma nahm im vierten Jahr in Folge an der Bewertung teil und hatte sich zum Ziel gesetzt, das EcoVadis-Rating „Platinum“ zu erreichen.

Archroma hat sich einen guten Ruf als weltweit führendes Unternehmen bei der Entwicklung von Innovationen und Systemen aufgebaut, die dazu beitragen, Ressourcen zu minimieren, die Produktivität zu steigern und Mehrwert für seine Kunden zu schaffen. Das Unternehmen bezeichnet dieses Engagement als „The Archroma Way to a Sustainable World: Safe, Efficiency, Enhanced, it’s our nature“.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Albaad Massuot Yitzhak Ltd. den Auftrag zur Lieferung einer neXline wetlace-Hybridlinie für das Werk Dimona, Israel. Die Linie wird eine Vielzahl an zellstoffbasierten Feuchttüchern produzieren. Die Inbetriebnahme ist für das dritte Quartal 2021 geplant.

Die moderne neXline wetlace-Hybridlinie bildet die perfekte Kombination von Inline-Trockenvlies-und -Nassvliesbildung mit Wasserstrahlverfestigung und Trocknung und enthält auch Qualitätssicherungsausrüstungen sowie ein Metris Industrie 4.0-Paket. Alle Komponenten werden von ANDRITZ geliefert und sind für die Produktion hochwertiger Vliesstoffe – darunter biologisch ab-baubare, carded-pulp und spülbare bzw. auflösbare Vliesstoffe für Anwendungen als Feuchttücher – konzipiert.

Tobias Schäfer, Vice President Sales bei ANDRITZ Nonwoven, bemerkt: „Unsere innovative Produktionslinie gewährleistet Albaad eine sehr hohe Flexibilität bei der Herstellung von Feuchttüchern. Außerdem wird das Metris-Digitalisierungspaket von ANDRITZ einen hocheffizienten und intelligenten Betrieb ermöglichen.

Dan Mesika, CEO und Geschäftsführer von Albaad, sagt: „Unser Fokus liegt auf der Entwicklung neuer Produkte wie umweltfreundlicher und biologisch abbaubarer Feuchttücher. Als wegweisender Hersteller unserer Hydrofine® spülbaren Feuchttücher bekennen wir uns zur nachhaltigen Umweltverträglichkeit. Mit der neuen Linie von ANDRITZ werden wir das Produktportfolio unserer Produktionsstätte Dimona mit innovativen Vliesstoffen und hoher Effizienz erweitern.

Gadi Choresh, Leiter der Sparte Vliesstoffe bei Albaad, sagt: „Mit unserem Wissen und unserer Erfahrung in der Trocken- und Nassvliestechnologie in Verbindung mit der von ANDRITZ gelieferten, modernsten Ausrüstungen sind wir in der Lage, den Markt mit aus natürlichen Rohstoffen hergestellten Vliesstoffen zu versorgen und die beste Antwort auf die Marktnachfrage zu geben.“
 
Albaad gehört zu den drei größten Feuchttücherproduzenten weltweit und ist bestrebt, für jeden Bedarf ausgezeichnete Feuchttücher zu liefern. Das Unternehmen betreibt auf drei Kontinenten weltweit führende Produktionsstätten, die mit den neuesten Technologien ausgestattet sind. Albaad produziert Spunlace und spülbare Vliesstoffe in den eigenen Produktionsanlagen und kauft auch von anderen Rollwarenherstellern zu, um die Produktion einer breiten Auswahl an Feuchttüchern zu ermöglichen.

In der Waschmaschine wird nicht nur die Wäsche sauber. Durch den Abrieb von Synthetikfasern gelangen mit dem Abwasser auch winzige Kunststoffpartikel in die Umwelt. Biologinnen und Biologen der Universität Bonn wollen zusammen mit dem Fraunhofer UMSICHT und der Firma Hengst nach dem Vorbild von Fischkiemen einen effizienten, nachhaltigen und haltbaren Waschmaschinenfilter entwickeln. Das Projekt »FishFlow« wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) für ein Jahr mit rund 500 000 Euro gefördert.

Im Fokus stehen Filtertechnologien, die die Verbreitung der unter fünf Millimeter kleinen Kunststoffteilchen unterbinden. Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler der Universität Bonn nehmen nun das Maul von Fischen als biologisches Vorbild für neuartige Filter. »Es gibt viele filtrierende Tiere, aber der Apparat der Fische, von den Kiemenbögen bis zur Weiterleitung der Nahrung in den Verdauungstrakt, weist im Vergleich die höchste Ähnlichkeit zu den Verhältnissen in der Waschmaschine auf«, sagt Prof. Alexander Blanke vom Institut für Evolutionsbiologie und Ökologie der Universität Bonn.

Zusammen mit dem Fraunhofer UMSICHT in Oberhausen und der Firma Hengst in Münster starten die Forschenden ein Projekt, mit dem die Strukturen der Fische nachempfunden werden sollen.

Ziel des Forschungsteams ist ein Filter, der möglichst lange hält, nachhaltig gefertigt ist und eine Rückhalteeffizienz von mehr als 90 Prozent aufweist.

Nachhaltigkeitskonzept mit mehr als 500 nachhaltigen innovativen Lösungen

Freudenberg Performance Materials Apparel (Freudenberg) präsentiert sein neues House of Sustainability. Die Initiative soll es Kunden weltweit erleichtern, ihre Produkte nachhaltiger zu gestalten und damit eine nachhaltigere Zukunft gemeinsam mit Freudenberg zu schaffen. Kunden finden im House of Sustainability mehr als 500 nachhaltige innovative Lösungen von erstklassiger Qualität für ein weites Anwendungsspektrum in der Bekleidungsindustrie. Mit der Initiative macht Freudenberg sein komplettes Angebot an nachhaltigen Lösungen sichtbar und transparent. Gleichzeitig treibt der weltweit führende Hersteller von technischen Textilien seine Roadmap für zukunftsweisende Innovationen voran.

Das House of Sustainability von Freudenberg

Das Freudenberg House of Sustainability steht auf einem Fundament aus vier Elementen: Zertifizierungen, Rohmaterialien, Technologie und Produktionsbedingter CO2-Fußabdruck. Auf dem Fundament fußen sieben Säulen, die mehr als 500 nachhaltige Lösungen für Kunden beinhalten. Das House of Sustainability ermöglicht es Kunden, die richtige Lösung für ihre nachhaltigen Anwendungen und Nachhaltigkeitsziele effizient auszuwählen. Zudem sind alle Services von Freudenberg sichtbar und transparent.

Einführung des House of Sustainability von Freudenberg

Das House of Sustainability wird weltweit in einem Zeitraum von 12 Wochen eingeführt. Jede Woche präsentiert Freudenberg detaillierte Informationen zu jedem Element und jeder Säule des Hauses auf mehreren Kanälen. Das komplette House of Sustainability wird auf der ISPO Munich 2022 präsentiert.

Basierend auf Insetting, der CO2-Kompensation innerhalb der eigenen Lieferkette, bezieht die Remei, Partnerinnen und Partner aus der Produktion in die eigenen Kompensations-Lösungen mit ein. Durch das innovative Wirtschaftsmodell gleicht das Unternehmen, entstandene Emissionen im Anbaugebiet des eigenen Rohstoffs aus.

Nachhaltig und klimabewusst: Bei der Produktion von 864‘954 Kleidungsstücken fallen bei der Remei 2‘123 Tonnen CO2-Äquivalent an. Das Unternehmen kompensiert alle CO2-Emissionen, die bei der Textilproduktion entstehen innerhalb der eigenen Lieferkette und praktiziert damit Insetting. Das bedeutet, dass die Emissionen, die bei der Herstellung ausgestoßen werden, an anderer Stelle innerhalb der eigenen Produktionskette kompensiert werden. Insetting-Massnahmen sind nur in einer transparenten Lieferkette mit entsprechender Rückverfolgbarkeit jeglicher Emissionen möglich.
 
Im Ansatz „From Fibre to Fashion“ sind alle Prozesse integriert und schaffen so die Grundlage für absolute Transparenz und die komplette Rückverfolgbarkeit der fertigen Produkte. Diese Transparenz ermöglicht es Remei, die CO2-Emissionen für jeden Produktionsschritt seiner textilen Wertschöpfungskette zu erfassen: Besonders hohe Emissionen entstehen beim Spinnen (534 Tonnen CO2-Äquivalent) und beim Färben der Textilien (1‘013 Tonnen CO2-Äquivalent). Die übrigen Emissionen entstehen beim Entkernen der Baumwolle, bei der Konfektionierung der Kleidung sowie in der Logistik. Das Wissen darum, wie viel CO2 bei welchen Produktionsschritten anfällt, ermöglicht es, die gesamte Menge der Emissionen an anderer Stelle in der Lieferkette zu kompensieren. Das ist auch ein Vorteil für die Handelspartner, da das Schweizer Unternehmen auch für die Partnerinnen und Partner den CO2-Footprint „From Fibre to Fashion“ berechnen kann.  

Zum Insetting gehört der sparsame Umgang mit den Ressourcen vor Ort. Dies erfolgt mit der Finanzierung von Biogasanlagen und effizienten Öfen für die Bäuerinnen und Bauern in den Anbaugebieten der Biobaumwolle. So wird die Gesundheit der Familien durch den Bau raucharmer Öfen gefördert und gleichzeitig der CO2-Verbrauch direkt am Anfang der textilen Kette reduziert. 300 Öfen sparen in etwa so viel CO2 ein, wie bei der Produktion von 100.000 T-Shirts entstehen. Insetting hat darüber hinaus weitere Benefits: Die finanziellen Mittel, die für den Umweltschutz eingesetzt werden, verbleiben in der eigenen Wertschöpfungskette, Lieferantenbeziehungen werden gestärkt und der Blick für Stärken und Schwächen in der Lieferkette wird geschärft.

• Langjährige Partnerschaft zwischen dem österreichischen Textilproduzenten FEINJERSEY und dem deutschen Textilmaschinenbauer BRÜCKNER

Die Feinjersey Group ist ein international agierendes Textilunternehmen und beliefert weltweit die „Global Player“ der Textilbranche. Die Wertschöpfungskette des in Götzis, Österreich ansässigen Unternehmens reicht von der Garnverarbeitung bis hin zum fertigen Produkt.

Als vollstufiger Produktionsbetrieb legt das international agierende Textilunternehmen Feinjersey Wert auf einen hohen Qualitätsstandard und garantiert Sorgfalt bei jedem Schritt in der Prozesskette. Mit rund 250 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von rund 45 Mio. Euro strickt, färbt und veredelt das Unternehmen hochwertige Wirk- und Maschenwaren sowie elastische Webwaren für unterschiedliche Anwendungsbereiche.

Produkte entstehen für die Bereiche Mode, Sport, Arbeitsbekleidung sowie technische Textilien. Unter anderem werden Stoffe für die Automobilindustrie, Kaschierrücken und Beschichtungsträgerstoffe für Kunstleder oder Folien, Bautextilien oder Stoffe für die Medizintechnik hergestellt.

Der österreichische Textilhersteller wurde mit dem Bluesign Textilsiegel zertifiziert und sorgt mit einem modernen Maschinenpark für einen effizienten Ressourceneinsatz. Wasser- und Energieverbrauch sowie Schadstoffemissionen sollen auf ein Minimum reduziert werden.

Besonders in der Textilveredlung ist der Fokus auf Minimierung des Energieverbrauchs gelegt, da dieser Prozess den energieintensivsten in der gesamten Prozesskette darstellt. Feinjersey nutzt hierfür eine eigene Photovoltaik-Anlage sowie die Wärmerückgewinnungs- und Abluftreinigungsanlagen an den Spannrahmen. Durch die Nutzung der Abwärme aus der Produktion werden die Gebäude des Betriebs beheizt. Alle sechs Spannrahmen bei Feinjersey sind aus dem Hause BRÜCKNER und produzieren mit dreistufigen Wärmerückgewinnungs- und Abluftreinigungsanlagen.

Die neueste BRÜCKNER-Anlage hat eine Arbeitsbreite von 4,20 m und wird hauptsächlich zur Ausrüstung von hochelastischer und empfindlicher Maschenware eingesetzt. Um Vergilbungen auf der Ware zu vermeiden, ist der Spannrahmen mit einer indirekten Gasheizung ausgestattet. Die beim Fixierprozess aus Präparationen entstehenden Öldämpfe werden aus dem Trockner abgesaugt und vor dem Ausblasen durch den Kamin in einer BRÜCKNER ECO-AIR Abluftreinigungsanlage gereinigt. Die gesamte Abluftbehandlung an der neuen Spannmaschine erfolgt durch eine mehrstufige BRÜCKNER ECO-HEAT und ECO-AIR Anlage.

• Volle Auslastung der Produktionskapazitäten am Standort möglich
• Neue EU-Umweltauflagen ab 2024 werden zeitgerecht und vollständig erfüllt

Die Lenzing Gruppe, weltweiter Anbieter von holzbasierten Spezialfasern für die Textil- und Vliesstoffindustrie, investiert GBP 20 Mio. (umgerechnet EUR 23,3 Mio.) in die Errichtung einer neuen, hochmodernen Abwasseraufbereitungsanlage am Standort Grimsby, Großbritannien. Das Unternehmen setzt damit eine geplante Maßnahme zur Reduzierung der Abwasseremissionen bis 2022 um.

Lenzing verfügt mit der Implementierung dieses Projekts an allen Produktionsstandorten über biologische Abwasseraufbereitungsanlagen nach dem Qualitätsstandard der besten verfügbaren Technik (BVT, engl. best available techniques = BAT). Das Anlagendesign mit neuer Technologie, die im Rahmen eines Forschungsprojekts entwickelt wurde, erfüllt alle Vorgaben der britischen Regulierung und wird von den lokalen Behörden unterstützt.

Die derzeitige Abwassersituation am Standort entspricht der EU-Wasser-Rahmenrichtlinie sowie sämtlichen lokalen Gesetzen und Vorschriften. Die Genehmigung der Investition durch den Aufsichtsrat stellt sicher, dass noch in diesem Jahr mit dem Bau begonnen und die Inbetriebnahme rechtzeitig vor Inkrafttreten der von Großbritannien ratifizierten EU-Richtlinie1 erfolgen kann. Das Investment ist das größte seit der Inbetriebnahme dieses Lyocellstandortes, der insbesondere Premiumprodukte für technische und innovative Marktsegmente erzeugt.

Neben der Modernisierung der Abwasseraufbereitungsanlage am Standort Purwakarta (Indonesien) stellt die Implementierung der neuen Anlage in Grimsby eine weitere wichtige Maßnahme zur Reduzierung der gruppenweiten Abwasseremissionen um 20 Prozent bis 2022 (Ausgangsbasis 2014) dar. Der verantwortungsbewusste Umgang mit Wasser ist einer der Kernbereiche der Lenzing Nachhaltigkeitsstrategie „Naturally positive“. Wesentliche Themen dafür sind die effiziente Wassernutzung bei der Produktion und der Einsatz modernster Wasseraufbereitungstechnologien.

Trützschler Nonwovens liefert Maschinen, die eine 2015 in Betrieb genommene Spunlacing-Anlage bei der türkischen Eruslu Nonwovens Group zu einer flexiblen, hochmodernen Produktionslinie für verschiedene leichte bis schwere nachhaltige Vliesstoffe erweitern.

Die Entscheidung von Eruslu aus dem vergangenen Jahr, das Angebot von Reinigungstüchern um biologisch abbaubare Produkte aus nachwachsenden Rohstoffen zu erweitern, führte zu einer Investitionsentscheidung, die bestehende Anlage zu erweitern:

• eine zweite NCR Wirrvlies- und eine NCA Airlaykrempel ,
• Faservorbereitung und Krempelspeisung,
• eine höhere Hydraulikleistung um auch mehrlagige Vliesstoffe zuverlässig und effizient zu verfestigen,
• eine Erweiterung des Trockners zur Erhöhung der Verdampfungsleistung.

Nach der Inbetriebnahme im zweiten Halbjahr 2022 wird Eruslu eine hochmoderne und hochflexible NCR-NCA-NCR-Linie betreiben, die erste ihrer Art in der Türkei. Die Anlage ist maßgeschneidert für die Verarbeitung von unbearbeiteter Baumwolle, Kämmlingen und Kurzfasern bei hohen Geschwindigkeiten. Endprodukte sind hochwertige Leichtvliesstoffe oder schwere, dreilagige Materialien für beispielsweise Wattepads.