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Präzisionskreuzspuler twinTAPE+ Foto (c) Starlinger & Co Ges.m.b.H.
Präzisionskreuzspuler twinTAPE+
06.03.2025

Starlinger: Mit Polypropylen-Bändchenproduktion auf der Chinaplas 2025

Die Starlinger & Co GmbH stellt auf der diesjährigen Chinaplas ihre Technologien für eine nachhaltige und effiziente Polypropylen-Bändchenproduktion sowie das Recycling von PET und Polyolefinen für Lebensmittelanwendungen in den Fokus.

Mit einer maximalen Schmelzleistung von 1000 kg pro Stunde und Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 550 Metern pro Minute vereint die Bändchenextrusionsanlage starEX 1600 von Starlinger hohe Effizienz mit ressourcenschonendem, modernem Design. Sie produziert PP- oder HDPE/LLDPE-Bändchen für anspruchsvolle Verpackungsanwendungen wie gewebte PP-Säcke und Big Bags für trockene Schüttgüter. Speziell entwickelte einzigartige Maschinenkomponenten wie das eqoSTRETCH-Streckwerk sorgen für eine energiesparende Produktion und einheitliche Bändcheneigenschaften, während das Filtersystem eqoCLEAN die Verarbeitung von hohen Anteilen an recyceltem Polypropylen zur Herstellung nachhaltiger gewebter PP-Verpackungen ermöglicht.

Die Starlinger & Co GmbH stellt auf der diesjährigen Chinaplas ihre Technologien für eine nachhaltige und effiziente Polypropylen-Bändchenproduktion sowie das Recycling von PET und Polyolefinen für Lebensmittelanwendungen in den Fokus.

Mit einer maximalen Schmelzleistung von 1000 kg pro Stunde und Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 550 Metern pro Minute vereint die Bändchenextrusionsanlage starEX 1600 von Starlinger hohe Effizienz mit ressourcenschonendem, modernem Design. Sie produziert PP- oder HDPE/LLDPE-Bändchen für anspruchsvolle Verpackungsanwendungen wie gewebte PP-Säcke und Big Bags für trockene Schüttgüter. Speziell entwickelte einzigartige Maschinenkomponenten wie das eqoSTRETCH-Streckwerk sorgen für eine energiesparende Produktion und einheitliche Bändcheneigenschaften, während das Filtersystem eqoCLEAN die Verarbeitung von hohen Anteilen an recyceltem Polypropylen zur Herstellung nachhaltiger gewebter PP-Verpackungen ermöglicht.

„Wir verfügen über jahrzehntelange Fachkompetenz sowohl in der Produktion von gewebten Kunststoffverpackungen als auch im Kunststoffrecycling“, erklärt Harald Neumüller, Chief Sales Officer bei Starlinger. „Dieses Wissen haben wir kombiniert und eine Technologie entwickelt, die Verpackungsherstellern dabei hilft, geschlossene Verpackungskreisläufe ins Leben zu rufen und Kunststoffverpackungen zirkulär zu machen.“

Starlinger hat Leuchtturmprojekte mit Kunden aus dem FIBC-Bereich umgesetzt und eine Kreislaufwirtschaft für Big Bags aus rPP und rPET angeregt. „Wir betrachten gebrauchte Kunststoffe als Ressource, nicht als Abfall“, so Neumüller weiter. „Nur so lässt sich die weltweit wachsende Menge an Kunststoffabfällen in den Griff bekommen. Indem wir gebrauchte Kunststoffe sammeln und wiederverwerten, schützen wir unsere Umwelt, schonen natürliche Ressourcen und sparen gleichzeitig Geld, das ansonsten für Müllaufbereitungseinrichtungen und die Sanierung der Umwelt ausgegeben werden müsste.“

Präzision auf die Spule gebracht
Der automatische Präzisionskreuzspuler twinTAPE+ ist mit seiner Hochgeschwindigkeits-Spultechnologie das Spitzenmodell unter den Bändchenspulern von Starlinger. Er sorgt dafür, dass die produzierten PP-Bändchen aus der starEX-Extrusionsanlage zu perfekten Spulen gewickelt werden, mit denen sich Produktivität und Gewebequalität an den Webstühlen verbessern lassen. Die abgeschrägten Spulenkanten verhindern, dass sich die Bändchen während des Spulenwechsels, Transports und Hantierens lösen und erhöhen die Effizienz des Webvorgangs. Durch den automatischen Spulenwechsel der twinTAPE-Spuler reduziert sich der Arbeitsaufwand des Bedieners erheblich; das patentierte lineare Changiersystem ist stufenlos einstellbar und ermöglicht eine Vielzahl an Spulendesigns. Da der Spuler nicht geschmiert werden muss, beschränken sich die Wartungsarbeiten auf die Reinigung, was eine erhebliche Zeitersparnis für das Bedienpersonal bedeutet.

Weitere Informationen:
Starlinger Chinaplas Polypropylen Bändchen
Quelle:

Starlinger & Co Ges.m.b.H.

PET Ballen Foto Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung
18.02.2025

PET-Recycling in Gefahr

Seit gut einem Jahr unterliegen auch Milch- und Milchmischgetränke sowie Milchprodukte der Pfandpflicht.

Was als umweltpolitischer Fortschritt gedacht war, entwickelt sich zunehmend zu einem Problem für die PET-Recyclingbranche. Die Qualität der gesammelten PET-Flaschen sinkt dramatisch – und mit ihr die Effizienz des Recyclings.

Unliebsame Beimischungen
Das Problem: Mit den PET-Getränkeflaschen gelangen nun vermehrt Verpackungen aus anderen Kunststoffen in den Pfandstrom. Vor allem Behälter aus PS (Polystyrol) oder mit ungeeigneten Etiketten erweisen sich als wahre Störfaktoren. Diese Materialien lassen sich nur schwer von PET trennen und beeinträchtigen die Qualität des recycelten Materials massiv.

Die Ursache liegt in der Praxis der Rücknahmesysteme. Die gesammelten Verpackungen werden nach der Erfassung im Rücknahmeautomaten nicht mehr getrennt gehalten. Stattdessen landet beim Recycler ein buntes Gemisch aus verschiedenen Kunststoffen, Aluminium, Eisen und den Sammelsäcken aus LDPE (Low-Density Polyethylen). Besonders problematisch ist der wachsende Anteil an Polystyrol.

Seit gut einem Jahr unterliegen auch Milch- und Milchmischgetränke sowie Milchprodukte der Pfandpflicht.

Was als umweltpolitischer Fortschritt gedacht war, entwickelt sich zunehmend zu einem Problem für die PET-Recyclingbranche. Die Qualität der gesammelten PET-Flaschen sinkt dramatisch – und mit ihr die Effizienz des Recyclings.

Unliebsame Beimischungen
Das Problem: Mit den PET-Getränkeflaschen gelangen nun vermehrt Verpackungen aus anderen Kunststoffen in den Pfandstrom. Vor allem Behälter aus PS (Polystyrol) oder mit ungeeigneten Etiketten erweisen sich als wahre Störfaktoren. Diese Materialien lassen sich nur schwer von PET trennen und beeinträchtigen die Qualität des recycelten Materials massiv.

Die Ursache liegt in der Praxis der Rücknahmesysteme. Die gesammelten Verpackungen werden nach der Erfassung im Rücknahmeautomaten nicht mehr getrennt gehalten. Stattdessen landet beim Recycler ein buntes Gemisch aus verschiedenen Kunststoffen, Aluminium, Eisen und den Sammelsäcken aus LDPE (Low-Density Polyethylen). Besonders problematisch ist der wachsende Anteil an Polystyrol.

Die Verunreinigung mit PS stellt die PET-Recyclingunternehmen vor eine gewaltige Herausforderung. Zwar werden die Rückgaben vor dem eigentlichen Recyclingprozess sortiert, doch eine vollständige Trennung gelingt nicht. Die PS-Verpackungen werden genauso wie die PET-Flaschen im Automaten entwertet, dabei entstehen kleine Partikel. Die Folge: Diese kleinsten Polystyrol-Partikel gelangen ins Mahlgut und verhindern die Herstellung von hochwertigem Regranulat für neue Flaschen.

Dabei wird PET-Rezyklat dringend benötigt. Seit dem 1. Januar 2025 gilt eine gesetzliche Vorgabe: Neue PET-Getränkeflaschen müssen mindestens 25 Prozent Recyclingmaterial enthalten. Doch je stärker der Pfandstrom verunreinigt ist, desto weniger hochwertiges PET-Rezyklat kann produziert werden – ein Dilemma, das die Recyclingbranche in Bedrängnis bringt.

Die Recyclingbranche hat bereits versucht, das Problem an der Wurzel zu packen. Im vergangenen Jahr fanden Gespräche mit dem Inverkehrbringer der problematischen PS-Verpackungen statt. Ziel war es, das Unternehmen davon zu überzeugen, auf alternative Materialien umzusteigen. Technisch machbar wäre das durchaus, doch der Hersteller lehnte das Ansinnen der Recycler ab. Anfragen an weitere Produzenten von kritischen Verpackungen blieben sogar gänzlich unbeantwortet.

Ein Teufelskreis für Recycler
Der Frust in der Branche wächst. Herbert Snell, Vizepräsident des Bundesverbandes Sekundärrohstoffe und Entsorgung (bvse), bringt es auf den Punkt:

„Die Recycler stehen mal wieder mit dem Rücken zur Wand. Einerseits sollen mindestens 25 Prozent rPET in neuen PET-Flaschen eingesetzt werden, andererseits wird die Grundlage dafür gestört. Man kann nur noch auf den Verbraucher hoffen, dass dieser bei seiner Kaufentscheidung zu der Verpackung greift, die den Pfandstrom nicht stört, denn ansonsten wird sich das Recyclingproblem weiter verschärfen.“

Quelle:

Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung

Baumwollmützen (c) Canva
22.01.2025

Gefahrenwarnung vor Mikroplastik?

Mikroplastik ist allgegenwärtig, und Hinweise auf ernsthafte Schäden nehmen zu. Studien haben Mikro- und Nanoplastik mit Herzinfarkten, Schlaganfällen oder Todesfällen in Verbindung gebracht, man findet Mikroplastik im Knochenmark von Leukämiepatienten und in Gehirnen von Demenzpatienten. Die Proben solcher Demenzpatienten, einschließlich Alzheimer-Erkrankten, enthielten bis zu zehnmal mehr Plastikpartikel als gesunde Proben.

Die Analytikerin Veronica Bates Kassatly und der Statistiker Dr. Terry Townsend haben einen Bericht zum Thema Mikroplastik zusammengestellt, der nun von der Bremer Baumwollbörse herausgegeben wird.

Ein zentraler Aspekt der Besorgnis sind die mit diesen synthetischen Textilpolymeren verbundenen Chemikalien. Etwa 2.566 Chemikalien werden entweder für die Verwendung in PET vermarktet, sind in PET vorhanden oder werden aus PET freigesetzt. Nur 31 davon sind als nicht gefährlich bekannt, 31 % sind als gefährlich bekannt, aber für die überwiegende Mehrheit liegen keine Gefährdungsdaten vor.

Mikroplastik ist allgegenwärtig, und Hinweise auf ernsthafte Schäden nehmen zu. Studien haben Mikro- und Nanoplastik mit Herzinfarkten, Schlaganfällen oder Todesfällen in Verbindung gebracht, man findet Mikroplastik im Knochenmark von Leukämiepatienten und in Gehirnen von Demenzpatienten. Die Proben solcher Demenzpatienten, einschließlich Alzheimer-Erkrankten, enthielten bis zu zehnmal mehr Plastikpartikel als gesunde Proben.

Die Analytikerin Veronica Bates Kassatly und der Statistiker Dr. Terry Townsend haben einen Bericht zum Thema Mikroplastik zusammengestellt, der nun von der Bremer Baumwollbörse herausgegeben wird.

Ein zentraler Aspekt der Besorgnis sind die mit diesen synthetischen Textilpolymeren verbundenen Chemikalien. Etwa 2.566 Chemikalien werden entweder für die Verwendung in PET vermarktet, sind in PET vorhanden oder werden aus PET freigesetzt. Nur 31 davon sind als nicht gefährlich bekannt, 31 % sind als gefährlich bekannt, aber für die überwiegende Mehrheit liegen keine Gefährdungsdaten vor.

Daher stellen Plastikmikrofasern eine völlig andere Gefahrenkategorie als andere Mikrofasern dar und müssen in Lebenszyklusanalysen (LCA) und Product Environmental Footprints (PEF) entsprechend behandelt werden. In Anerkennung dieses grundlegenden Unterschieds spezifizierte die Resolution der Europäischen Kommission vom März 2024 zur Green Claims Directive, dass der PEF für Bekleidung und Schuhe eine Mikroplastikbewertung enthalten muss.

Interessenkonflikte statt Wissenschaft
Allerdings stammen die Quellen, die sowohl von den französischen als auch den EU-PEFs zur Bewertung der Mikrofaserauswirkungen herangezogen werden, nicht von wissenschaftlichen Organisationen, sondern von Einrichtungen, die von Interessengruppen mit Eigeninteressen geschaffen und finanziert wurden. Die Interessenkonflikte, die sich aus der Beteiligung von Akteuren ergeben, die eng mit der Produktion von Plastikbekleidung verbunden sind, untergraben die wissenschaftlichen Grundlagen der Umweltgesetzgebung und behindern das effektive Management langfristiger Umweltprobleme.

Lebenszyklusanalysen und PEFs in der Modewertschöpfungskette müssen klarstellen, dass Plastikfasern gefährliche Chemikalien enthalten und solche Fasern während des gesamten Lebenszyklus des Artikels eine Exposition gegenüber verschiedenen Chemikalien verursachen können.

In ihrem 31-seitigen Bericht über die Behandlung von Mikroplastik in LCA- und PEF-Anwendungen empfehlen Veronica Bates Kassatly und Terry Townsend, dass, ebenso wie Verpackungen für Tabakprodukte einen Warnhinweis enthalten müssen, ein Warnhinweis auf Verpackungen aller Produkte mit synthetischen Fasern angebracht werden sollte.

Der Bericht wurde mit finanzieller Unterstützung von Cotton Incorporated veröffentlicht und steht als elektronische Version auf der BBB-Webseite zum Download bereit.

Quelle:

Bremer Baumwollbörse

(c) nova Institut
21.01.2025

Sechs Nominierungen kämpfen um Cellulose Fibre Innovation of the Year 2025

Am 12. und 13. März wird die Cellulosefaserindustrie wieder mit Interesse nach Köln blicken. Sechs Produkte sind für den beliebten Innovationspreis nominiert worden.

Jedes Jahr zeichnet der Konferenzveranstalter nova-Institut gemeinsam mit dem Award-Sponsor GIG Karasek Unternehmen aus, die durch ihre Kreativität, ihren technologischen Fortschritt und ihre ökologische Wirkung überzeugen. Ziel des Preises ist nicht nur die innovativen Produkte der Gewinner zu würdigen, sondern auch ein Zeichen für den Mut zur Innovation zu setzen.

Die Produktpräsentationen der Nominierten, die Abstimmung und die Preisverleihung finden am 12. März auf der Konferenz statt. Die Teilnehmenden vor Ort können live über die drei Gewinner abstimmen. Es werden über 220 Personen erwartet.

Die Nominierten

Am 12. und 13. März wird die Cellulosefaserindustrie wieder mit Interesse nach Köln blicken. Sechs Produkte sind für den beliebten Innovationspreis nominiert worden.

Jedes Jahr zeichnet der Konferenzveranstalter nova-Institut gemeinsam mit dem Award-Sponsor GIG Karasek Unternehmen aus, die durch ihre Kreativität, ihren technologischen Fortschritt und ihre ökologische Wirkung überzeugen. Ziel des Preises ist nicht nur die innovativen Produkte der Gewinner zu würdigen, sondern auch ein Zeichen für den Mut zur Innovation zu setzen.

Die Produktpräsentationen der Nominierten, die Abstimmung und die Preisverleihung finden am 12. März auf der Konferenz statt. Die Teilnehmenden vor Ort können live über die drei Gewinner abstimmen. Es werden über 220 Personen erwartet.

Die Nominierten

Fibers365 (DE): Hanf365 – Landwirtschaftliches Dekorations- und Trägermaterial
Das Konzept „Hanf365“ zeichnet sich aus durch die Herstellung eines kostengünstigen, pflanzlichen Dekorations- und Trägermaterials durch die chemiefreie Verarbeitung einer regionalen Agrarfaser, die Verarbeitung von Kurzfasern im Nassvliesverfahren und eine massive Reduktion der für die Stärke und Funktionalität. Der Gehalt an Nichtfasern beträgt weniger als 7 % und wird ebenfalls aus biogenem und biologisch abbaubarem Material hergestellt. Hanf365 ist 100 % natürlich und vegan. Es wurde in Zusammenarbeit mit einem Automobilhersteller für Verbraucher (Mode) und industrielle Anwendungen entwickelt.

Releaf Paper France (FR): Releaf Fiber – Umweltfreundliches Papier aus städtischem Laubabfall
Releaf Paper France verwandelt städtischen Laubabfall in nachhaltige Cellulosefasern und bietet damit eine umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichem Hartholz-Zellstoff. Durch die firmeneigene Niedrigtemperatur-Extraktion werden hochwertige Fasern mit hervorragenden papierbildenden Eigenschaften isoliert. Mit einem Cellulosegehalt von 32-48 % und ähnlichen Eigenschaften wie Hartholz eignen sich Releaf-Fasern ideal für Verpackungsmaterialien wie Wellpappe, Kartons und Tüten. Dieses innovative Verfahren, das nur ein Minimum an Wasser und nicht aggressiven Lösungsmitteln erfordert, steht im Einklang mit den Grundsätzen der Kreislaufwirtschaft, indem es jährlich Millionen Tonnen städtischer Laubabfälle wiederverwertet und globale Marken bei der Entwicklung nachhaltiger Verpackungslösungen unterstützt.

SA-Dynamics (DE): Cellulose-Aerogel-Textilien – Dämmstoffe der nächsten Generation
Cellulose-Aerogel-Textilien sind revolutionäre Dämmstoffe, die zu 100 % aus biologisch abbaubaren Cellulose-Aerogelfasern bestehen. Sie kombinieren die Flexibilität und einfache Verarbeitung herkömmlicher Stoffe mit den hervorragenden Wärmedämmeigenschaften von Aerogelen, indem sie ein neuartiges Aerogelfaserverfahren nutzen. Sie sind leicht, hocheffizient, mit herkömmlichen Textilmaschinen kompatibel und stellen eine nachhaltige Alternative zu Isoliermaterialien auf fossiler und tierischer Basis dar. Vollständig recycelbar und frei von Mikroplastikemissionen, setzen Cellulose-Aerogel-Textilien einen neuen Maßstab für Lösungen der Kreislaufwirtschaft in der Textil- und Bauindustrie. Erste funktionale Demonstratoren wurden im Rahmen von zwei Projekten entwickelt, die von Biotexfuture bzw. RWTH Innovation gefördert wurden.

Sci-Lume Labs (US): Bylon® – Erneuerbare Kreislauffasern aus landwirtschaftlichen Abfällen
Sci-Lume Labs stellt Bylon® her, eine skalierbare, kreisförmige, biosynthetische Faser. Durch den Einsatz hocheffizienter chemischer Verfahren zur Aufwertung von landwirtschaftlichen Abfällen lässt sich Bylon® nahtlos in jeden Schritt der globalen Wertschöpfungskette integrieren – von der Rohstoffproduktion bis zur Textilherstellung. Bylon® unterscheidet sich von herkömmlichen und neuartigen Materialien, weil es gleichzeitig bio-basiert, aus Abfällen gewonnen, abbaubar, recycelbar, stromabwärtskompatibel und schmelzspinnbar ist. Bylon® bietet außerdem ein einzigartiges Leistungsprofil, indem es die mechanischen Eigenschaften und die Anpassungsfähigkeit herkömmlicher Kunststoffe mit den Feuchtigkeitseigenschaften und der Kreisform von Naturfasern kombiniert. Da Bylon® keine Änderungen in der Lieferkette erfordert, ermöglicht es der Industrie, ihre Umweltauswirkungen zu reduzieren – ohne Kompromisse bei Qualität, Leistung oder Kosten.

TMG Automotive (PT): REFIBER – Nachhaltiges Oberflächenmaterial auf Pflanzenbasis
Verbundlösungen auf Textilbasis sind ein wachsender Trend im Automobilsektor, insbesondere für dekorative und funktionale Innenraumanwendungen. Innovatives Leder auf Pflanzenbasis demonstriert diesen Trend und verbindet Nachhaltigkeit mit fortschrittlicher Leistung. Entwickelt aus einer Biopolymer-Matrix in Kombination mit Celluloseabfällen, verwandelt dieses Material Abfälle in eine hochwertige, umweltfreundliche Lösung. Die Textilrückseite und die Vlieslaminatrückseite bestehen ebenfalls vollständig aus Cellulosefasern, wodurch ein vollständig integrierter biobasierter Verbundstoff entsteht. Dieses leichte, langlebige und ästhetisch vielseitige Material, das unter anderem für die Innenausstattung von Fahrzeugen entwickelt wurde, setzt einen neuen Standard für nachhaltiges Design und erfüllt gleichzeitig die wachsende Nachfrage der Industrie nach kreislauffähigen und erneuerbaren Alternativen.

Uluu (AU): Kunststoff ersetzen in Textilien durch natürliche, aus Algen gewonnene Materialien
Uluu ist ein australisches Start-up, das Kunststoffe durch natürliche Polymere (PHA) ersetzen will. Die Materialien von Uluu werden aus einem regenerativen Rohstoff hergestellt: aus gezüchteten Algen, wodurch die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen und Landpflanzen beendet wird. In Zusammenarbeit mit der Deakin University entwickelt Uluu Textilien, die sich wie synthetisches Polyester verhalten, aber biologisch abbaubar und biokompatibel sind, wodurch die anhaltende Verschmutzung durch Mikroplastik in der Mode vermieden wird. Wichtig ist, dass die Uluu-Materialien wiederverwendbar, recycelbar und vor allem kompostierbar sind. Sie werden auf natürliche Weise durch einen einzigartigen Fermentationsprozess hergestellt, bei dem Algen, Salzwassermikroben und Meerwasser verwendet werden. Uluu-Pellets können in bestehenden Schmelzspinnanlagen direkt anstelle von Kunststoffen (z. B. Polyester, Nylon) verwendet werden, wodurch Garne entstehen, die zu Textilien gestrickt oder gewebt werden können. Neben Faserpellets stellt Uluu auch andere Pelletsorten her, die Kunststoffe ersetzen, die z. B. in Knöpfen, Sonnenbrillen, Haarspangen und Verpackungen verwendet werden.

Durch den Einsatz neuartiger Additivsysteme soll der Lebenszyklus biobasierte Polyester verlängert werden. © Grafik: Fraunhofer LBF
Durch den Einsatz neuartiger Additivsysteme soll der Lebenszyklus biobasierte Polyester verlängert werden.
16.12.2024

Biobasierte Polyester für anspruchsvolle Langzeitanwendungen

Aktuelle biobasierte Kunststoffe sind oft nur für kurzlebige Anwendungen, wie Verpackungen geeignet, da sie unzureichende Langzeiteigenschaften aufweisen. Das neue Projekt „Biobasierte Polyester für anspruchsvolle Langzeitanwendungen“ aus dem Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF soll die Langzeiteigenschaften von Biokunststoffen durch gezielte Additivierung verbessern, um deren Einsatz in technischen Anwendungen zu ermöglichen. Dafür suchen die Forschenden Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette, die auch bei langlebigen Produkten petrobasierte Kunststoffe durch biobasierte Lösungen substituieren möchten.

Aktuelle biobasierte Kunststoffe sind oft nur für kurzlebige Anwendungen, wie Verpackungen geeignet, da sie unzureichende Langzeiteigenschaften aufweisen. Das neue Projekt „Biobasierte Polyester für anspruchsvolle Langzeitanwendungen“ aus dem Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF soll die Langzeiteigenschaften von Biokunststoffen durch gezielte Additivierung verbessern, um deren Einsatz in technischen Anwendungen zu ermöglichen. Dafür suchen die Forschenden Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette, die auch bei langlebigen Produkten petrobasierte Kunststoffe durch biobasierte Lösungen substituieren möchten.

In dem geplanten Projekt werden biobasierte Materialien durch gezielte Additivierung optimiert, um mit petrochemischen Kunststoffen vergleichbar zu sein. In zahlreichen Projekten haben Forschende aus dem Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF in den letzten Jahren auf dem Gebiet Kunststoff-Additive geforscht und können die Langzeiteigenschaften von Kunststoffen sowohl aus fossilen als auch aus nachwachsenden Rohstoffen verbessern. Ziel des Projektes ist die nachhaltige Substitution petrobasierter technischer Kunststoffe auf Basis bisher gewonnener Erkenntnisse zur Materialoptimierung sowie die Realisierung entlang der gesamten Wertschöpfungskette.

Minimale Veränderungen im Verarbeitungsprozess
Das Projekt adressiert die Herausforderungen der Langzeiteigenschaften von Biokunststoffen. In einer umfassenden Literaturrecherche werden zunächst bestehende Daten zur Langzeitstabilität und eingesetzten Stabilisatoren zusammengeführt. Gemeinsam mit den Projektpartnern wird ein Lastenheft erstellt, welches die zu erreichenden Materialeigenschaften festlegt. Marktverfügbare Biokunststoffe und Additive werden identifiziert und hinsichtlich ihrer Eigenschaften getestet. Die Modifikation der Biokunststoffe erfolgt durch die Entwicklung neuer Formulierungen im Technikumsmaßstab. Ziel ist es, die Materialsubstitution mit minimalen Veränderungen in den bestehenden Verarbeitungsprozessen zu ermöglichen.

Die Fraunhofer Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler suchen Partner aus Unternehmen entlang der Wertschöpfungskette beginnend mit Herstellern von Kunststoffen und Additiven bis hin zu Unternehmen, die einzelne Bauteile in ihren Konstruktionen substituieren wollen, mit besonderem Fokus auf Entwickler und Produzenten fertiger Bauteile.

Gemeinsam Wettbewerbsvorteile sichern: Nachhaltige anspruchsvolle Kunststoffprodukte
OEM und Hersteller von Kunststoffbauteilen aus dem Bereich Bau, Automotive, Sport und Freizeit, Elektro- und Elektronik Bauteile, Haushaltsgeräte, die petrobasierte Kunststoffe durch biobasierte Lösungen substituieren möchten, erhalten mit der Teilnahme an dem neuen Projekt »Biobasierte Polyester für anspruchsvolle Langzeitanwendungen« ausreichend Wissen, um ihre eigene Forschung und Entwicklung individuell und zielgenau zu optimieren. Sie profitieren direkt von neuesten Erkenntnissen und sichern sich dadurch Wettbewerbsvorteile. Rohstoff- und Additivhersteller können ihr bestehendes Produktportfolio um neue Anwendungsmöglichkeiten erweitern und Compoundeure wappnen sich für zukünftige Herausforderungen beim Einsatz von Biokunststoffen.

Weitere Informationen:
polyester biobasierte Fasern
Quelle:

Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF

Deckel für Kaffeebecher sind ein Beispiel für Produkte, die mit der DMF-Technologie hergestellt werden Foto Andritz AG
Deckel für Kaffeebecher sind ein Beispiel für Produkte, die mit der DMF-Technologie hergestellt werden
11.12.2024

ANDRITZ: Neue Pilotanlage zur Herstellung von Dry Molded Fiber

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat in Montbonnot, Frankreich, ein neues Technikum zur Weiterentwicklung von Lösungen für die Dry Molded Fiber-Produktion eröffnet.

Bei der Herstellung von Dry Molded Fiber (DMF) werden Zellulosefasern in einem nahezu wasserfreien Prozess zu dreidimensionalen Produkten für nachhaltige Verpackungen verarbeitet. Durch die strategische Partnerschaft mit dem schwedischen DMF-Pionier PulPac kann ANDRITZ seit kurzem komplette Dry Molded Fiber-Anlagen anbieten.

Das neue Technikum mit seiner Pilotanlage wird ANDRITZ bei der Entwicklung großtechnischer Lösungen für schlüsselfertige Dry Molded Fiber-Hochgeschwindigkeitsanlagen für die Verpackungsindustrie unterstützen. Darüber hinaus bietet es Kunden die Möglichkeit, Versuche durchzuführen, Unterstützung bei F&E-Projekten zu erhalten und neue Produkte mit maßgeschneiderten Formen und Barriereeigenschaften zu entwickeln.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ hat in Montbonnot, Frankreich, ein neues Technikum zur Weiterentwicklung von Lösungen für die Dry Molded Fiber-Produktion eröffnet.

Bei der Herstellung von Dry Molded Fiber (DMF) werden Zellulosefasern in einem nahezu wasserfreien Prozess zu dreidimensionalen Produkten für nachhaltige Verpackungen verarbeitet. Durch die strategische Partnerschaft mit dem schwedischen DMF-Pionier PulPac kann ANDRITZ seit kurzem komplette Dry Molded Fiber-Anlagen anbieten.

Das neue Technikum mit seiner Pilotanlage wird ANDRITZ bei der Entwicklung großtechnischer Lösungen für schlüsselfertige Dry Molded Fiber-Hochgeschwindigkeitsanlagen für die Verpackungsindustrie unterstützen. Darüber hinaus bietet es Kunden die Möglichkeit, Versuche durchzuführen, Unterstützung bei F&E-Projekten zu erhalten und neue Produkte mit maßgeschneiderten Formen und Barriereeigenschaften zu entwickeln.

Andreas Lukas, Senior Vice President von ANDRITZ Nonwoven & Textile, erklärt: „Die Zellstoffverarbeitung ist seit langem eine Kernkompetenz von ANDRITZ. Unsere neue Pilotanlage ist ein wichtiger Schritt, um unsere Lösungen für verantwortungsvolle Einwegverpackungen aus Zellstoff voranzutreiben. Durch die Kombination der Airlaid-Technologien von ANDRITZ Dan-Web mit der PulPac-Trockenformtechnologie streben wir höchste Kapazität, Produktqualität und Flexibilität in diesem Bereich an.“

Weitere Informationen:
Andritz Nonwoven Dry Molded Fiber
Quelle:

Andritz AG

Eröffnung Nassvliestechnikum Foto Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V. (STFI)
02.10.2024

STFI eröffnet Nassvliestechnikum

Am 17. September 2024 wurde am Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) das Nassvliestechnikum im Zentrum für Textile Nachhaltigkeit eröffnet. Mit dem Neubau des Zentrums für Textile Nachhaltigkeit und durch die Installation einer Nassvliesanlage, die eine anwendungsspezifische Verarbeitung von Kurzfasern ermöglicht, hat das Chemnitzer Institut seine Kompetenzen in den Bereichen Vliesstoffentwicklung, Textilrecycling und Prüfung erweitert.

Neben einer Reicofil© 4.5-Spinnvliesanlage stehen für Forschung und Entwicklung eine Meltblown-Laboranlage sowie Faservliesanlagen, sowohl im Labor- als auch im semiindustriellen Maßstab, zur Verfügung. Die Faservliesverfestigung am STFI ist rein mechanisch über Vernadeln, Vermaschen oder Wasserstrahlverfestigung sowie chemisch über verschiedene Bindersysteme möglich. Im Bereich Recycling sind Versuche auf einer kombinierten Anlage für die Wirrvliesbildung in den Verfahren Airlay oder Airlaid möglich. Mit der Nassvliesanlage sind am STFI ab sofort erstmals alle verfügbaren Vliesbildungstechnologien installiert.

Am 17. September 2024 wurde am Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) das Nassvliestechnikum im Zentrum für Textile Nachhaltigkeit eröffnet. Mit dem Neubau des Zentrums für Textile Nachhaltigkeit und durch die Installation einer Nassvliesanlage, die eine anwendungsspezifische Verarbeitung von Kurzfasern ermöglicht, hat das Chemnitzer Institut seine Kompetenzen in den Bereichen Vliesstoffentwicklung, Textilrecycling und Prüfung erweitert.

Neben einer Reicofil© 4.5-Spinnvliesanlage stehen für Forschung und Entwicklung eine Meltblown-Laboranlage sowie Faservliesanlagen, sowohl im Labor- als auch im semiindustriellen Maßstab, zur Verfügung. Die Faservliesverfestigung am STFI ist rein mechanisch über Vernadeln, Vermaschen oder Wasserstrahlverfestigung sowie chemisch über verschiedene Bindersysteme möglich. Im Bereich Recycling sind Versuche auf einer kombinierten Anlage für die Wirrvliesbildung in den Verfahren Airlay oder Airlaid möglich. Mit der Nassvliesanlage sind am STFI ab sofort erstmals alle verfügbaren Vliesbildungstechnologien installiert.

Mit einer Arbeitsbreite von 600 mm und einer Anlagengeschwindigkeit von bis zu 10 m/min können einlagige Nassvliese hergestellt werden. Verarbeitet werden Kurzfasern mit Längen bis zu 25 mm sowie Faserstäube. Fast alle Fasertypen und Materialien in verschiedenen Längen, Dicken oder Aufbereitungszuständen sowie Materialmischungen und Recyclingfasern können zu Nassvliesstoffen verarbeitet werden. Entscheidend für das Produkt sind u.a. das Dispergierverhalten der Fasern und die Faserlänge. Im ersten Prozessschritt werden Fasern in Wasser zu einer Suspension dispergiert. Anschließend erfolgt mit dem Stoffauflauf auf einem schräggestellten Siebband die Vliesbildung. Die Verfestigung erfolgt thermisch durch die Zugabe von Bindefasern oder mittels zusätzlichem Bindemittelauftrag. Abschließend wird die Warenbahn getrocknet sowie gewickelt.

Nassvliesstoffe zeichnen sich durch eine hohe Gleichmäßigkeit in der Fläche bei geringer Materialdicke und gleichmäßigen Festigkeiten in Längs- und Querrichtung aus, was ihnen besondere Materialeigenschaften verleiht. Darüber hinaus besitzen sie das Potenzial für neuartige Materialeigenschaften, wie beispielsweise elektromagnetische Abschirmung. Ihre Anwendungsfelder sind u.a. Hygieneartikel, Verpackungen, Batterieseparatoren, Filtermedien, Verstärkungsstrukturen und Technische Textilien.

Aktuelle FuE-Themen der Nassvliestechnologie umfassen neben der Entwicklung moderner Filtermedien auch die Verarbeitung von recycelten Carbonfasern, Optimierung der Ausgangsmaterialien und Prozessparameter sowie die Entwicklung von Batteriekomponenten. Zudem wird am STFI zukünftig an der Skalierung und Produktivitätssteigerung von Nassvliesanlagen sowie an innovativen Materialkombinationen geforscht.

Quelle:

Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V. (STFI)

Freudenberg auf der Fachpack 2024 (c) Freudenberg Performance Materials
Evolon® The Food Bag
20.08.2024

Freudenberg auf der Fachpack 2024

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg) stellt auf der Fachpack 2024 in Nürnberg vom 24. bis 26. September Verpackungslösungen mit verschiedenen Nachhaltigkeitsvorteilen vor. Zu den Highlights gehören Evolon® Mikrofilament-Textilien als wiederverwendbare technische Verpackungen für empfindliche Industrieteile, biobasierte Vliesstoffe für Trockenmittelbeutel und Evolon® The Food Bag – eine Lösung für die Lebensmittelkonservierung.

Evolon® bietet einen verbesserten Oberflächenschutz für verschiedene Arten von empfindlichen Industrieteilen, darunter geformte Kunststoffe und lackierte Komponenten. Es zeichnet sich durch seine Langlebigkeit und seinen hohen Anteil an recyceltem PET aus. Das Mikrofilament-Textil ist eine umweltfreundliche Alternative zu Einwegverpackungen, insbesondere beim Transport empfindlicher Industriegüter wie Automobilteilen. Die Schutzeigenschaften von Evolon® führen zu weniger Transportschäden und einer geringeren Ausschussrate.

Freudenberg Performance Materials (Freudenberg) stellt auf der Fachpack 2024 in Nürnberg vom 24. bis 26. September Verpackungslösungen mit verschiedenen Nachhaltigkeitsvorteilen vor. Zu den Highlights gehören Evolon® Mikrofilament-Textilien als wiederverwendbare technische Verpackungen für empfindliche Industrieteile, biobasierte Vliesstoffe für Trockenmittelbeutel und Evolon® The Food Bag – eine Lösung für die Lebensmittelkonservierung.

Evolon® bietet einen verbesserten Oberflächenschutz für verschiedene Arten von empfindlichen Industrieteilen, darunter geformte Kunststoffe und lackierte Komponenten. Es zeichnet sich durch seine Langlebigkeit und seinen hohen Anteil an recyceltem PET aus. Das Mikrofilament-Textil ist eine umweltfreundliche Alternative zu Einwegverpackungen, insbesondere beim Transport empfindlicher Industriegüter wie Automobilteilen. Die Schutzeigenschaften von Evolon® führen zu weniger Transportschäden und einer geringeren Ausschussrate.

Evolon® ESD (Electro-Static Discharge)-Materialien erfüllen zusätzlich die Anforderungen für Spezialverpackungen empfindlicher elektronischer Komponenten. Sie bieten einen anpassbaren und dauerhaften Schutz vor elektrostatischer Entladung bei gleichzeitigem hervorragenden Oberflächenschutz.

Evolon® The Food Bag
Freudenberg präsentiert ein Verpackungsprodukt für die Aufbewahrung von Lebensmitteln zu Hause: Evolon® The Food Bag. Dieser Beutel verlängert die Haltbarkeit von Gemüse, Obst und Brot durch ein ausgezeichnetes Feuchtigkeits- und Klimamanagement. Als Finalist im Wettbewerb „Zu gut für die Tonne! 2020“ ist dieses innovative Produkt Teil der nationalen Strategie des Bundesministeriums für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL) zur Reduzierung von Lebensmittelverschwendung.

Nachhaltige Vliesstoffe für Trockenmittelbeutel
Ein weiteres Highlight der Fachpack 2024 sind Vliesstoffe für die Herstellung von Trockenmittelbeuteln. Neben herkömmlichen vollsynthetischen Materialien umfasst das Produktportfolio von Freudenberg auch nachhaltige biobasierte Nassvliese, die bindemittelfrei und industriell kompostierbar sind.

Quelle:

Freudenberg Performance Materials Holding GmbH

Teijin Carbon Europe GmbH erhält ISCC PLUS-Zertifizierung (c) Teijin Carbon Europe GmbH
06.06.2024

Teijin Carbon Europe GmbH erhält ISCC PLUS-Zertifizierung

Teijin Carbon Europe wurde mit dem Zertifizierungssystem ISCC PLUS ausgezeichnet (Certificate Number: ISCC-PLUS-Cert-DE100-15897124). Diese ISCC PLUS-Zertifizierung gilt für Tenax™ Kohlenstofffasern, die im Werk Heinsberg-Oberbruch in Deutschland hergestellt werden. Dadurch kann die Teijin-Unternehmensgruppe ihren Kunden auch nachhaltige Produkte anbieten, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Teijin hat sich für die ISCC-Zertifizierung entschieden, da die International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) eine unabhängige Organisation und das führende Zertifizierungssystem in diesem Bereich ist.

Teijin Carbon Europe wurde mit dem Zertifizierungssystem ISCC PLUS ausgezeichnet (Certificate Number: ISCC-PLUS-Cert-DE100-15897124). Diese ISCC PLUS-Zertifizierung gilt für Tenax™ Kohlenstofffasern, die im Werk Heinsberg-Oberbruch in Deutschland hergestellt werden. Dadurch kann die Teijin-Unternehmensgruppe ihren Kunden auch nachhaltige Produkte anbieten, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Teijin hat sich für die ISCC-Zertifizierung entschieden, da die International Sustainability and Carbon Certification (ISCC) eine unabhängige Organisation und das führende Zertifizierungssystem in diesem Bereich ist.

Die ISCC PLUS-Zertifizierung ist ein freiwilliges System, das für die Kreislaufwirtschaft von Chemikalien, Kunststoffen, Verpackungen, Textilien und erneuerbaren Rohstoffen steht. Rohstoffe, die aus nachhaltigen Ausgangsmaterialien bestehen (etwa durch Recycling oder auf bio-basierten Quellen), werden mit einer Nachhaltigkeitserklärung (Ausgangsland des Rohstoffes, Menge und Art des nachhaltigen Rohstoffs, Nutzerkennung usw.) ausgezeichnet. Dieses Dokument folgt dann dem Produkt bei der Weiterverarbeitung – auch über mehrere Schritte – bis zur Anwendung beim Endkunden. Wenn alle Partner in der Kette nach ISCC PLUS zertifiziert sind, können die Dokumente eindeutig und verlässlich weitergereicht werden.

Die Teijin-Gruppe baut weltweit ein Produktions- und Liefersystem für Kohlenstofffasern auf der Grundlage der ISCC PLUS-Zertifizierung auf. Die Attraktivität der ISCC PLUS-Zertifizierung für die Teijin-Unternehmensgruppe zeigt sich exemplarisch bei der Produktion von nachhaltigen Kohlenstofffasern. Teijin verwendet verschiedene chemische Bausteine für die interne Produktion von Polyacrylnitril. Auf dem Weltmarkt können nun konventionelle und nachhaltige Rohstoffe gekauft und weiterverarbeitet werden. Teijin kauft in Zukunft auch Materialien, die durch Recycling gewonnen werden oder direkt einer bio-basierten Quelle entspringen.

Diese Rohstoffe werden dann zu einem nachhaltigen Polyacrylnitril-Precursor weiterverarbeitet. Da es sich um identische Produktionsabläufe wie bei der konventionellen Fertigung der Kohlenstofffasern handelt, sind die mechanischen und chemischen Eigenschaften identisch. Basierend auf der Nachhaltigkeitserklärung werden im Rahmen einer eindeutigen Massenbilanzierung die nachhaltigen von den klassischen Produkten unterschieden.

Die Teijin-Gruppe erhielt im Juni 2023 die ISCC PLUS-Zertifizierung für Kohlenstofffasern und die im Teijin-Werk Mishima in der Präfektur Shizuoka, Japan, hergestellten Polyacrylnitril (PAN)-Precursor-Fasern und begann im Dezember desselben Jahres mit der Massenproduktion von Kohlenstofffasern auf der Grundlage dieser Zertifizierung. Die Teijin-Gruppe profitiert von diesem Ansatz, da den Kunden Produkte angeboten werden, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen oder auf konventionelle Rohstoffe basieren.

Quelle:

Teijin Carbon Europe GmbH

Gewinner des Cellulose Fibre Innovation Award 2024 (c) nova-Institut
Gewinner des Cellulose Fibre Innovation Award 2024
27.03.2024

Gewinner des Cellulose Fibre Innovation Award 2024

Die „Cellulose Fibre Conference 2024“, die am 13. und 14. März in Köln stattfand, zeigte die Innovationskraft der Zellulosefaserindustrie. Mehrere Projekte und Scale-ups für Textilien, Hygieneprodukte, Bauwesen und Verpackungen zeigten das Wachstum und die vielversprechende Zukunft dieser Industrie, die durch politische Rahmenbedingungen zur Reduzierung von Einwegkunststoffprodukten, wie z. B. die Single-Use Plastics Directive (SUPD) in Europa, unterstützt wird.

Die „Cellulose Fibre Conference 2024“, die am 13. und 14. März in Köln stattfand, zeigte die Innovationskraft der Zellulosefaserindustrie. Mehrere Projekte und Scale-ups für Textilien, Hygieneprodukte, Bauwesen und Verpackungen zeigten das Wachstum und die vielversprechende Zukunft dieser Industrie, die durch politische Rahmenbedingungen zur Reduzierung von Einwegkunststoffprodukten, wie z. B. die Single-Use Plastics Directive (SUPD) in Europa, unterstützt wird.

40 internationale Referenten und Referentinnen stellten die neuesten Markttrends ihrer Branchen vor und zeigten das Innovationspotenzial von Zellulosefasern auf. Führende Experten und Expertinnen präsentierten neue Technologien für das Recycling zellulosischer Rohstoffe und gaben Einblicke in die Praxis der Kreislaufwirtschaft in den Bereichen Textil, Hygiene, Bau und Verpackung. Auf alle Vorträge folgten spannende Podiumsdiskussionen mit reger Publikumsbeteiligung und zahlreichen Fragen und Kommentaren aus dem Publikum in Köln und online. Für die 214 Teilnehmenden und 23 Aussteller aus 27 Ländern war die Zellulosefaser-Konferenz einmal mehr eine hervorragende Gelegenheit zum Netzwerken. Die jährlich stattfindende Konferenz ist ein einzigartiger Treffpunkt für die globale Zellulosefaserindustrie.

Bereits zum vierten Mal verlieh das nova-Institut im Rahmen der Zellulosefaser-Konferenz den Preis „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Mit dem Innovationspreis werden Anwendungen und Innovationen ausgezeichnet, die wegweisend für den Übergang der Industrie zu nachhaltigen Fasern sind. Es war ein enges Rennen unter den Nominierten – „The Straw Flexi-Dress“ von DITF & VRETENA (Deutschland), eine textile Zellulosefaser aus ungebleichtem Strohzellstoff, ist die siegreiche Zellulosefaser-Innovation 2024, gefolgt von HONEXT (Spanien) mit „HONEXT® Board FR-B (B-s1, d0)“ aus Faserabfällen der Papierindustrie, während TreeToTextile (Schweden) mit einer neuen Generation von bio-basierten und ressourceneffizienten Fasern den dritten Platz belegte.

Im Vorfeld der Veranstaltung hatte der Konferenzbeirat sechs Innovationen für den Preis nominiert. Die Nominierten lieferten sich ein Kopf-an-Kopf-Rennen, als die Gewinner am ersten Konferenztag in einer Live-Abstimmung durch das Publikum gewählt wurden.

Erster Platz
DITF & VRETENA (Deutschland): The Straw Flexi-Dress: Design trifft Nachhaltigkeit

Das Flexi-Dress-Design wurde durch die natürliche goldene Farbe und den seidigen Griff von HighPerCell® (HPC)-Filamenten inspiriert, die auf ungebleichtem Strohzellstoff basieren. Diese Zellulosefilamente werden mit einer umweltfreundlichen Spinntechnologie in einem geschlossenen Produktionsprozess hergestellt. Die Designentscheidungen konzentrierten sich auf die emotionale  Verbindung und Verbundenheit mit dem HPC-Material, um ein lokales und zirkuläres Modeprodukt zu schaffen. Flexi-Dress ist als vielseitiges Strickkleidungsstück konzipiert – von der Arbeit bis zur Straße – das als Kleid getragen, aber auch in zwei Teile geteilt werden kann – separat als Oberteil und als gerader Rock. Das Oberteil kann auch mit einem V-Ausschnitt vorne oder hinten getragen werden. Die Struktur des HPC-Textilgestricks wurde als wichtig für den Komfort und die emotionalen Eigenschaften erachtet.

Zweiter Platz
Honext Material (Spanien): HONEXT® Board FR-B (B-s1, d0) – Flammenhemmendes Wandpaneel aus recycelten Faserabfällen aus der Papierindustrie

HONEXT® FR-B board (B-s1, d0) ist eine flammenhemmende Platte, die zu 100 % aus upcycelten Industrieabfällen der Papierindustrie hergestellt wird. Dank Innovationen in der Biotechnologie wird Papierschlamm – der bisher „wertlose“ Rückstand aus der Papierherstellung – zu einem vollständig recycelbaren Material aufbereitet, und zwar ohne den Einsatz von Harzen. Diese leichte und einfach zu handhabende Platte zeichnet sich durch eine hohe mechanische Leistung und Stabilität sowie eine geringe Wärmeleitfähigkeit aus und eignet sich daher perfekt für verschiedene Anwendungen in allen Innenräumen, in denen der Brandschutz eine wichtige Rolle spielt. Das Material ist ungiftig und enthält keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), was sowohl für die Menschen als auch für die Umwelt sicher ist. Als nachhaltiges und gesundes Material für Bauten erreicht es Cradle-to-Cradle Certified GOLD und Material Health Certificate™ Gold Level Version 4.0 mit einem kohlenstoffnegativen Fußabdruck. Außerdem ist das Produkt nach dem Product Environmental Footprint verifiziert.

Dritter Platz
TreeToTextile (Schweden): Eine neue Generation von bio-basierten und ressourceneffizienten Fasern

TreeToTextile hat eine einzigartige, nachhaltige und ressourceneffiziente Faser entwickelt, die es auf dem Markt noch nicht gibt. Sie hat einen natürlichen, trockenen Griff, der dem von Baumwolle ähnelt, einen halbmatten Glanz und einen hohen Faltenwurf wie Viskose. Sie basiert auf Zellulose und hat das Potenzial, Baumwolle, Viskose und Polyester als Einzelfaser oder in Mischungen zu ergänzen oder, je nach Anwendung, zu ersetzen.
Die TreeToTextile Technology™ hat einen geringen Bedarf an Chemikalien, Energie und Wasser. Laut einer von Dritten durchgeführten Ökobilanz hat die TreeToTextile-Faser eine Klimawirkung von 0,6 kg CO2 eq/Kilo Faser. Die Faser wird aus bio-basierten und rückverfolgbaren Ressourcen hergestellt und ist biologisch abbaubar.

Die nächste Cellulose Fibres Conference findet am 12. und 13. März 2025 statt.

Quelle:

nova-Institut für politische und ökologische Innovation GmbH

nominees Grafik: nova Institut
19.01.2024

Nominierte Innovationen für den Cellulose Fibre Innovation of the Year 2024

Erneut vergibt das nova-Institut im Rahmen der „Cellulose Fibres Conference“, die am 13. und 14. März 2024 in Köln stattfinden wird, den Preis „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Von ressourceneffizienten und recycelten Fasern für Textilien und Wandpaneelen bis hin zu Geotextilien für den Gletscherschutz: Im Vorfeld hat der Expertenbeirat der Konferenz sechs bemerkenswerte Produkte nominiert, darunter Cellulosefasern aus Textilabfällen und Stroh, eine neuartige Technologie zum Färben von Textilien auf Cellulose-Basis, eine Wandpaneele sowie Geotextilien. Die Innovationen werden von den Unternehmen am ersten Tag der Veranstaltung vorgestellt. Alle Konferenzteilnehmer können für einen der sechs Nominierten und somit über die „Top Drei“ abstimmen.

Erneut vergibt das nova-Institut im Rahmen der „Cellulose Fibres Conference“, die am 13. und 14. März 2024 in Köln stattfinden wird, den Preis „Cellulose Fibre Innovation of the Year“. Von ressourceneffizienten und recycelten Fasern für Textilien und Wandpaneelen bis hin zu Geotextilien für den Gletscherschutz: Im Vorfeld hat der Expertenbeirat der Konferenz sechs bemerkenswerte Produkte nominiert, darunter Cellulosefasern aus Textilabfällen und Stroh, eine neuartige Technologie zum Färben von Textilien auf Cellulose-Basis, eine Wandpaneele sowie Geotextilien. Die Innovationen werden von den Unternehmen am ersten Tag der Veranstaltung vorgestellt. Alle Konferenzteilnehmer können für einen der sechs Nominierten und somit über die „Top Drei“ abstimmen.

Darüber hinaus bieten die ständig wachsenden Bereiche der Vliesstoffe, Verpackungen und Hygieneprodukte auf Cellulose-Basis den Konferenzteilnehmern Einblicke, die über den Horizont der traditionellen Textilanwendungen hinausgehen. Nachhaltigkeit und andere Themen wie Faser-zu-Faser-Recycling und alternative Faserquellen sind die Hauptthemen der „Cellulose Fibres Conference“, die am 13. und 14. März 2024 in Köln (Deutschland) und online stattfindet. Auf der Konferenz werden die erfolgreichsten Lösungen auf Cellulose-Basis vorgestellt, die derzeit auf dem Markt oder für die nahe Zukunft geplant sind

Die Nominierten:

The Straw Flexi-Dress: Design trifft Nachhaltigkeit – DITF & VRETENA (DE)
Das Flexi-Dress-Design wurde durch die natürliche goldene Farbe und den seidigen Griff von HighPerCell® (HPC)-Filamenten inspiriert, die auf ungebleichtem Strohzellstoff basieren. Diese Cellulosefilamente werden mit einer umweltfreundlichen Spinntechnologie in einem geschlossenen Produktionsprozess hergestellt. Die Designentscheidungen konzentrierten sich auf die emotionale Verbindung und Verbundenheit mit dem HPC-Material, um ein lokales und zirkuläres Modeprodukt zu schaffen. Flexi-Dress ist als vielseitiges Strickkleidungsstück konzipiert – von der Arbeit bis zur Straße – das als Kleid getragen werden kann, aber auch in zwei Teile geteilt werden kann – separat als Oberteil und als gerader Rock. Das Oberteil kann auch mit einem V-Ausschnitt vorne oder hinten getragen werden. Die Struktur des HPC-Textilgestricks wurde als wichtig für den Komfort und die emotionalen Eigenschaften erachtet.

HONEXT® Board FR-B (B-s1, d0) – Flammenhemmendes Wandpaneel aus recycelten Faserabfällen aus der Papierindustrie – Honext Material (ES)
HONEXT® FR-B board (B-s1, d0) ist eine flammenhemmende Platte, die zu 100 % aus upgecycelten Industrieabfällen der Papierindustrie hergestellt wird. Dank Innovationen in der Biotechnologie wird Papierschlamm - der bisher "wertlose" Rückstand aus der Papierherstellung - zu einem vollständig recycelbaren Material aufbereitet, und zwar ohne den Einsatz von Harzen. Diese leichte und einfach zu handhabende Platte zeichnet sich durch eine hohe mechanische Leistung und Stabilität sowie eine geringe Wärmeleitfähigkeit aus und eignet sich daher perfekt für verschiedene Anwendungen in allen Innenräumen, in denen der Brandschutz eine wichtige Rolle spielt. Das Material ist ungiftig und enthält keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOC), was sowohl für die Menschen als auch für die Umwelt sicher ist. Als nachhaltiges und gesundes Material für Bauten erreicht es Cradle-to-Cradle Certified GOLD und Material Health Certificate™ Gold Level Version 4.0 mit einem kohlenstoffnegativen Fußabdruck. Außerdem ist dies im Product Environmental Footprint verifiziert.

LENZING™ Cellulosefasern für den Gletscherschutz – Lenzing (AT)
Gletscher sind heute durch die globale Erwärmung einer noch nie dagewesenen Bedrohung ausgesetzt. Geotextilien auf der Basis von Kunstfasern verlangsamen zwar die Gletscherschmelze, schaffen aber ein neues Umweltproblem: Verschmutzung von Gletschermilieus durch Mikroplastik. Die Verwendung solcher Materialien widerspricht dem eigentlichen Zweck des Gletscherschutzes, da sie ein bereits kritisches Umweltproblem noch verschärft. Die innovative Verwendung von LENZING™-Fasern aus Cellulose stellt eine bahnbrechende Lösung für dieses Problem dar. Das Institut für Ökologie der Universität Innsbruck hat gemeinsam mit Lenzing und anderen Partnern im Jahr 2022 erste Versuche durchgeführt, indem kleine Testfelder mit Geotextilien auf Basis von LENZING™-Fasern abgedeckt wurden. Die Ergebnisse waren vielversprechend und bestätigten die Wirksamkeit dieses Ansatzes bei der Verlangsamung der Gletscherschmelze ohne Rückstände von Mikroplastik.

Die RENU Jacke – Fortschrittliches Recycling für Textilien aus Cellulose – Pangaia (UK) & Evrnu (US)
PANGAIA LAB wurde aus der Vision geboren, die Barrieren zwischen den Menschen und den bahnbrechenden Innovationen in der Materialwissenschaft abzubauen. Im Jahr 2023 brachte PANGAIA LAB die RENU Jacke auf den Markt, ein Produkt in limitierter Auflage, bestehend zu 100 % aus Nucycl® – einer Technologie, die Textilien aus Cellulose recycelt, indem sie diese in ihre molekularen Bausteine zerlegt und zu neuen Fasern formt. Das Ergebnis dieses Prozesses ist ein Produkt, das zu 100 % recycelt und zu 100 % wiederverwertet werden kann, wenn es in den richtigen Abfallstrom zurückgeführt wird – wobei die Stärke der Faser erhalten bleibt, so dass sie nicht mit neuem Material gemischt werden muss.

In Zusammenarbeit mit Evrnu hat das PANGAIA-Team die weltweit erste zu 100 % chemisch recycelte Jeansjacke entwickelt, die ein Material ersetzt, das traditionell aus 100 % reiner Baumwolle hergestellt wird. Durch die Einbindung von Nucycl® in diesen ikonischen Stoff, die mit natürlichem Indigo gefärbt wurde, haben die Teams gezeigt, dass es möglich ist, allgegenwärtige Materialien durch diese Innovation zu ersetzen

Textilien aus leicht färbbarem Biocelsol – VTT Technical Research Centre of Finland (FI)
Ein Drittel des Abwasseraufkommens der Textilindustrie entsteht beim Färben und ein Fünftel bei der Veredelung. Durch die Verwendung von chemisch modifizierten Biocelsol-Fasern wird das Abwasser jedoch reduziert. Der Strickstoff wird aus Viskose- und Biocelsol-Fasern hergestellt und erst nach dem Stricken gefärbt. Dadurch erhalten die Biocelsol-Fasern einen dunkleren Farbton, wobei die gleiche Menge an Farbstoff und kein Salz im Färbeprozess verwendet wird. Ein interessanter visueller Effekt kann dadurch erzielt werden. Außerdem wird für den dunkleren Farbton im fertigen Textil weniger Farbstoff benötigt und die Möglichkeit salzfrei zu färben ist umweltfreundlicher. Diese besonderen Eigenschaften werden die Fasern als Ersatz für die bestehenden Fasern auf fossiler Basis stärken und damit die Nachfrage nach umweltfreundlicheren Färbelösungen in der Textilindustrie erfüllen. Die funktionalisierten Biocelsol-Fasern, die im Rahmen des FinnCERES-Projekts der Finnischen Akademie hergestellt wurden und hier verwendet werden, werden im Nassspinnverfahren aus Cellulose-Spinnmasse mit geringen Mengen an 3-Allyloxy-2-hydroxypropyl-Substituenten hergestellt. Die Funktionalität ist dauerhaft und verbessert nachweislich die Färbbarkeit der Fasern erheblich. Darüber hinaus senkt die Funktionalisierung von Biocelsol-Fasern die Kosten der Textilveredelung und -färbung sowie die Abwasserbelastung.

Eine neue Generation von bio-basierten und ressourceneffizienten Fasern – TreeToTextile (SE)
TreeToTextile hat eine einzigartige, nachhaltige und ressourceneffiziente Faser entwickelt, die es auf dem Markt noch nicht gibt. Sie hat einen natürlichen, trockenen Griff, der dem von Baumwolle ähnelt, einen halbmatten Glanz und einen hohen Faltenwurf wie Viskose. Sie basiert auf Cellulose und hat das Potenzial, Baumwolle, Viskose und Polyester als Einzelfaser oder in Mischungen zu ergänzen oder, je nach Anwendung, zu ersetzen.

TreeToTextile Technology™ hat einen geringen Bedarf an Chemikalien, Energie und Wasser. Laut einer von Dritten durchgeführten Ökobilanz hat die TreeToTextile-Faser eine Klimawirkung von 0,6 kg CO2 eq/Kilo Faser. Die Faser wird aus bio-basierten und rückverfolgbaren Ressourcen hergestellt und ist biologisch abbaubar.

Weitere Informationen:
Nova Institut nova Institute
Quelle:

nova Institut

(c) PantherMedia/Peryn
10.10.2023

VDI ZRE: Studie zu rezyklatbasierten Verpackungen veröffentlicht

Bis 2030 sollen in der EU 55 % der Kunststoffverpackungen werterhaltend recycelt werden. Inwieweit sich Rezyklate dabei für die Herstellung hochwertiger Verpackungsprodukte eignen und wann die Umstellung auf Recyclingkunststoffe für KMU wirtschaftlich sinnvoll ist, darüber informiert das VDI Zentrum Ressourceneffizienz im Rahmen einer neuen Studie.

Die Verwendung von Kunststoffen geht mit hohen Aufwänden an Primärressourcen bei der Werkstoffherstellung einher. Kunststoffrecycling stellt daher einen Schwerpunkt der politischen und regulatorischen Bestrebungen dar, um eine weitgehende stoffliche Verwertung von Kunststoffabfällen bis 2030 zu etablieren.
 
Um die Wiedereinsatzquote recycelter Kunststoffabfälle im Verpackungssektor zu erhöhen und Kunststoffkreisläufe nachhaltig zu schließen, braucht es Rezyklate, die u. a. mit Blick auf die gebotene Qualität eine möglichst geringe Schwankungsbreite aufweisen. Zugleich müssen die Preise für Rezyklate konkurrenzfähig gegenüber sogenannten virgin plastics (Kunststoffneuware) sein.

Bis 2030 sollen in der EU 55 % der Kunststoffverpackungen werterhaltend recycelt werden. Inwieweit sich Rezyklate dabei für die Herstellung hochwertiger Verpackungsprodukte eignen und wann die Umstellung auf Recyclingkunststoffe für KMU wirtschaftlich sinnvoll ist, darüber informiert das VDI Zentrum Ressourceneffizienz im Rahmen einer neuen Studie.

Die Verwendung von Kunststoffen geht mit hohen Aufwänden an Primärressourcen bei der Werkstoffherstellung einher. Kunststoffrecycling stellt daher einen Schwerpunkt der politischen und regulatorischen Bestrebungen dar, um eine weitgehende stoffliche Verwertung von Kunststoffabfällen bis 2030 zu etablieren.
 
Um die Wiedereinsatzquote recycelter Kunststoffabfälle im Verpackungssektor zu erhöhen und Kunststoffkreisläufe nachhaltig zu schließen, braucht es Rezyklate, die u. a. mit Blick auf die gebotene Qualität eine möglichst geringe Schwankungsbreite aufweisen. Zugleich müssen die Preise für Rezyklate konkurrenzfähig gegenüber sogenannten virgin plastics (Kunststoffneuware) sein.

Hier setzt die neue Studie „Ökologische und ökonomische Bewertung des Ressourcenaufwands – Einsatz von rezyklierten Kunststoffen in Verpackungsmaterialien“ des VDI ZRE an. Sie bietet einen praxisrelevanten Überblick zu Aspekten der Nutzung von Kunststoffrezyklaten für die Herstellung hochwertiger Verpackungsprodukte – auch für Anwendungsbereiche mit hohen Anforderungen an Maßhaltigkeit und mechanische Eigenschaften.
 
Ein Beitrag zur Ressourcenschonung und zum Klimaschutz
Die ökologisch-ökonomische Bewertungsstudie, die in Zusammenarbeit mit Forschenden des Öko-Institut e. V. und der Institut cyclos-HTP GmbH ausgearbeitet wurde, richtet sich insbesondere an kleine und mittlere Unternehmen (KMU) der kunststoffverarbeitenden Industrie, die den Einstieg in die Verwendung von Rezyklaten erwägen. Die Studie beinhaltet zum einen eine ökobilanzielle Vergleichsrechnung nach den VDI-Richtlinien 4800 Blatt 1 und 2 sowie eine Sensitivitätsanalyse. Zum anderen liefert sie einen Kostenvergleich für die zwei gegenübergestellten kunststoffbasierten Verpackungsvarianten und gibt Empfehlungen zur Evaluierung.

Aus ökologischer Sicht zeigt sich, dass das Treibhausgaspotenzial des Produkts aus rezykliertem Polypropylen (PP) um 25 % geringer ausfällt als das der Produktvariante aus PP-Neuware. Aus ökonomischer Sicht hat der Einkaufspreis den größten Einfluss an den gesamten spezifischen Betriebskosten. Zum Zeitpunkt der Erhebung beliefen sie sich auf 54 % für die Produktvariante aus recyceltem PP und auf 62 % für das Produkt aus primärem PP.

Die Studie „Ökologische und ökonomische Bewertung des Ressourcenaufwands – Einsatz von rezyklierten Kunststoffen in Verpackungsmaterialien“ des VDI ZRE wurde im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV) erarbeitet und kann kostenfrei heruntergeladen werden.

 

Quelle:

VDI Zentrum Ressourceneffizienz

Manjushree Group mit Reifenhäuser Reicofil Anlage in den indischen Nonwovens Markt (c) Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik
06.10.2023

Manjushree Group mit Reifenhäuser Reicofil Anlage in den indischen Nonwovens Markt

Nach vier Jahrzehnten in der Verpackungsindustrie steigt die Manjushree Group in den indischen Nonwovens Markt ein. Dabei vertrauen die Unternehmer auf eine flexible RF Smart-Composite-Vliesstoffanlage von Reifenhäuser Reicofil, um ganz unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht zu werden.

Die Manjushree Group betrieb bereits 1983 im östlichen Teil Indiens eine Blasfolienanlage für Verpackungsmaterial für die Tee-Industrie. Manjushree Technopack Ltd. entwickelte sich in den Folgejahren zu einem der größten Anbieter von Lösungen für starre Kunststoffprodukte in Südasien – und das Familienunternehmen wuchs zu einer Gruppe mit mehreren Geschäftsfeldern heran. 2018 stellte sich die Unternehmerfamilie neu auf: Sie verkaufte ihr bisheriges Kerngeschäft an einen Finanzinvestor und gründete Manjushree Ventures mit Standbeinen in der Start-up-Finanzierung, dem Immobiliengeschäft sowie im produzierenden Gewerbe – das größte davon ist Manjushree Spntek als Produzent von hochwertigen Spinnvliesstoffen.

Nach vier Jahrzehnten in der Verpackungsindustrie steigt die Manjushree Group in den indischen Nonwovens Markt ein. Dabei vertrauen die Unternehmer auf eine flexible RF Smart-Composite-Vliesstoffanlage von Reifenhäuser Reicofil, um ganz unterschiedlichen Kundenanforderungen gerecht zu werden.

Die Manjushree Group betrieb bereits 1983 im östlichen Teil Indiens eine Blasfolienanlage für Verpackungsmaterial für die Tee-Industrie. Manjushree Technopack Ltd. entwickelte sich in den Folgejahren zu einem der größten Anbieter von Lösungen für starre Kunststoffprodukte in Südasien – und das Familienunternehmen wuchs zu einer Gruppe mit mehreren Geschäftsfeldern heran. 2018 stellte sich die Unternehmerfamilie neu auf: Sie verkaufte ihr bisheriges Kerngeschäft an einen Finanzinvestor und gründete Manjushree Ventures mit Standbeinen in der Start-up-Finanzierung, dem Immobiliengeschäft sowie im produzierenden Gewerbe – das größte davon ist Manjushree Spntek als Produzent von hochwertigen Spinnvliesstoffen.

Seit Februar 2023 produziert Manjushree Spntek Hochleistungs-Vliesstoffe auf einer RF Smart Composite-Vliesstoffanlage von Reifenhäuser Reicofil – und profitiert dabei sowohl von der langjährigen Erfahrung in der Verpackungsindustrie als auch von der Erfahrung mit Blasfolienanlagen von Reifenhäuser. „Wir kennen uns aus mit Kunststoffextrusion, beispielsweise wenn es um die Betriebsparameter der Anlagen geht, wie Temperatur und Druck. Die Verarbeitung ist in beiden Branchen ähnlich“, erläutert Rajat Kedia. „Der Hauptunterschied ist der Vertrieb der Produkte: Im Bereich der Kunststoffverpackungen hatten wir einen etablierten Kundenstamm und verkauften viel Material an die großen Konsumgüterhersteller. Der Nonwovens Markt in Indien hingegen formiert sich noch, derzeit mischen tausende kleine Firmen mit.“ Diese bedienen Kunden in ihren Regionen, beispielsweise Krankenhäuser.

Die RF Smart Composite-Vliesstoffanlage ist eine standardisierte Vliesstoffanlage für kleinere und aufstrebende Märkte. Die Anlage produziert bei entsprechend angepasstem Durchsatz Vliesstoffe in höchster Reicofil-Qualität. Damit ist sie bestens geeignet für Anwendungen in der Hygiene und Medizintechnik und ist mit üblicherweise 8.200 jährlichen Produktionsstunden äußerst zuverlässig. Außerdem können Betreiber schnell mit der Produktion starten, weil die Anlage in vielen Fällen in vorhandene Gebäude integriert werden kann.

Bevor die Produktion anlaufen konnte, errichtete Manjushree in Bidadi, einem Ort, der eine Autostunde vom internationalen Flughafen Bangalore entfernten ist, ein neues Produktionsgebäude. Das Gebäude ist nachhaltig gestaltet: Es nutzt natürliches Licht und Frischluft, verfügt über eine umfassende Kontaminationskontrolle und bezieht fast die gesamte Energie aus erneuerbaren Quellen. Anschließend installierte Reifenhäuser Reicofil die RF Smart Composite-Vliesstoffanlage, nahm sie in Betrieb und testete sie.

Seit Februar 2023 produziert Manjushree Spntek hochwertigen Vliesstoff, darunter ultraweiche Stoffe und Stoffe mit Spezialbeschichtungen für Kunden aus der Hygiene- und Medizinbranche. Das Material kann beispielsweise für Babywindeln und Damenhygiene-Produkte eingesetzt werden, aber auch für medizinische Artikel vom OP-Kittel bis zur OP-Abdeckung.

Quelle:

Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik

16.05.2023

Virgin PET verdrängt PET-Recyclate

Neuware ist, seitdem sich die Logistikketten nach Corona in der 2. Jahreshälfte 2022 wieder neu sortiert haben, sehr billig in Europa und verdrängt PET-Recyclate, so der bvse-Fachverband Kunststoffrecycling.

Neuware ist, seitdem sich die Logistikketten nach Corona in der 2. Jahreshälfte 2022 wieder neu sortiert haben, sehr billig in Europa und verdrängt PET-Recyclate, so der bvse-Fachverband Kunststoffrecycling.

"Die hohe Inflation führt außerdem zu Konsumverzicht bei den Verbrauchern und dadurch leidet die Nachfrage bei den Verpackungsherstellern. Im Ergebnis geraten die Recyclingunternehmen derzeit massiv unter Druck“, beschreibt Dr. Dirk Textor, Vorsitzender des bvse-Fachverband Kunststoffrecycling, die aktuelle Situation.
 
Jüngstes Beispiel für die angespannte Lage ist die Schließung des PET-Recycling-Standorts von Veolia in Rostock. Der Absatz von Flakes und Regranulaten stockt – der dauerhafte, wirtschaftliche Betrieb seiner PET-Recyclinganlage ist für Veolia nicht mehr möglich. Eine Absicherung des Absatzes von recyceltem PET ist in Zusammenarbeit mit der Getränkeindustrie und/oder dem Handel nicht gelungen, hieß es zur Begründung.
 
„Wir sehen das gesamte PET-Recycling in einer Schieflage, weil Abfüller und Inverkehrbringer von PET-Verpackungen ihrer Produktverantwortung nicht nachkommen. Eine mittelfristige Besserung der Situation ist nicht in Sicht. Die PET-Verarbeiter setzen auf Neuware und listen die Recyclate aus“, kritisiert Textor.
 
Dieses Verhalten der PET-Verarbeiter ist nach Auffassung des bvse-Fachverband Kunststoffrecycling „sehr überraschend“, weil Recycling-PET der einzige Kunststoff ist, der bei Verpackungen mit direktem Lebensmittelkontakt eingesetzt werden kann. Das jetzt zu beobachtende Marktverhalten der PET-Verarbeiter, die ausschließlich auf Neuware setzen, sei kurzsichtig und hoch problematisch, heißt es beim bvse. Man dürfe nicht annehmen, dass eine stillgelegte Anlage innerhalb kurzer Zeit wieder hochgefahren werden kann. Anlagen müssen kontinuierlich betrieben werden, um die benötigten Mengen in geeigneten Qualitäten darstellen zu können. Im schlimmsten Fall verschwindet die Anlage sogar ganz vom Markt.
 
„Und damit wird es eng werden, sehr eng, wenn in Kürze die hohen Anforderungen der europäischen Kunststoffstrategie umzusetzen sind. Nicht zuletzt werden bei der Novellierung der europäischen Verpackungsverordnung sehr ambitionierte Recyclateinsatzquoten definiert. Auch deshalb wird es in Europa zu einem Verteilungskampf um Recycling-PET kommen“, so bvse-Fachverbandsvorsitzender Dirk Textor.

Quelle:

bvse-Fachverband Kunststoffrecycling

Foto: (c) Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.
11.10.2022

Starlinger-Anlagen in Indien: rPET für Bottle-to-Fiber und Bottle-to-Bottle

Ganesha Ecopet Private Limited, eine Tochtergesellschaft des indischen PET-Recyclingpioniers Ganesha Ecosphere Ltd., hat vor kurzem eine neue Produktionsstätte in Warangal unter dem Markennamen "Go Rewise" in Betrieb genommen und stellt dort rPET für Filamentgarne, Fasern und lebensmitteltaugliche Verpackungen her.

Im neuen Werk in Warangal im Bundesstaat Telangana wurden zwei Starlinger PET-Recyclinganlagen installiert, das dort produzierte rPET-Granulat wird unter dem neu gegründeten Markenunternehmen "Go Rewise" vermarktet, das sich zur Herstellung von rPET höchster Qualität in einem ressourcenschonenden Prozess verpflichtet hat.
Eine der beiden Starlinger-Anlagen, eine recoSTAR PET 165 H-VAC, verarbeitet gewaschene PET-Flaschenflakes für die Polyesterfilamentproduktion von Go Rewise und erreicht einen Ausstoß von rund 14.000 Tonnen pro Jahr. Auf der zweiten Starlinger-Anlage stellt Ganesha lebensmitteltaugliche rPET-Granulate her.

Ganesha Ecopet Private Limited, eine Tochtergesellschaft des indischen PET-Recyclingpioniers Ganesha Ecosphere Ltd., hat vor kurzem eine neue Produktionsstätte in Warangal unter dem Markennamen "Go Rewise" in Betrieb genommen und stellt dort rPET für Filamentgarne, Fasern und lebensmitteltaugliche Verpackungen her.

Im neuen Werk in Warangal im Bundesstaat Telangana wurden zwei Starlinger PET-Recyclinganlagen installiert, das dort produzierte rPET-Granulat wird unter dem neu gegründeten Markenunternehmen "Go Rewise" vermarktet, das sich zur Herstellung von rPET höchster Qualität in einem ressourcenschonenden Prozess verpflichtet hat.
Eine der beiden Starlinger-Anlagen, eine recoSTAR PET 165 H-VAC, verarbeitet gewaschene PET-Flaschenflakes für die Polyesterfilamentproduktion von Go Rewise und erreicht einen Ausstoß von rund 14.000 Tonnen pro Jahr. Auf der zweiten Starlinger-Anlage stellt Ganesha lebensmitteltaugliche rPET-Granulate her.

Ganesha Ecosphere blickt auf 30 Jahre Erfahrung im PET-Recyclinggeschäft zurück und kann als Vorbild für nachhaltige Geschäftstätigkeit gesehen werden. 1987 gegründet, stellte das Unternehmen zunächst Textilgarne her. 1994 gehörte es zu den ersten Firmen in Indien, die begannen, PET-Abfälle aufzubereiten, um daraus recycelte Polyesterstapelfasern (RPSF) und recycelten Polyesterspinnzwirn (RPSY) herzustellen. Heute verfügt die Unternehmensgruppe über ein großes Netzwerk von über 300 Abfalllieferanten landesweit und betreibt vier Werke in Indien - zwei in Uttar Pradesh, eines in Uttarakhand, sowie die neu eröffnete Produktionsstätte in Telangana. Vor kurzem hat auch das erste Werk außerhalb Indiens in Nepal den Betrieb aufgenommen. Mit mehr als 500 Kunden und Exporten in über 18 Länder zählt Ganesha Ecosphere mit 130.000 Tonnen pro Jahr zu den größten rPET-Herstellern in Indien und verwertet aktuell rund 19 - 18 % des gesamten PET-Abfalls im Land.

Quelle:

Starlinger & Co Gesellschaft m.b.H.

(c) Paul Hartmann AG
17.03.2022

BVMed: Sinkende Erstattungspreisen und steigende Herstellerkosten bei aufsaugenden Inkontinenzprodukte

Die im Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) organisierten Hersteller von Hilfsmitteln zur aufsaugenden Inkontinenzversorgung weisen auf den zunehmenden Spagat zwischen sinkenden Erstattungspauschalen und steigenden Produktionspreisen hin. „Durch die Entwicklungen der Rohstoff-, Transport- und Energiepreise steigt der Preisdruck auf die Hersteller enorm. Auf der anderen Seite sinken die Pauschalen in den Hilfsmittel-Verträgen mit den Krankenkassen weiter. Diese Schere muss endlich wieder geschlossen werden, um die Versorgung der Patient:innen mit diesen Hilfsmitteln sicherzustellen“, so BVMed-Expertin Juliane Pohl, Leiterin des Referats Ambulante Versorgung.

Die im Bundesverband Medizintechnologie (BVMed) organisierten Hersteller von Hilfsmitteln zur aufsaugenden Inkontinenzversorgung weisen auf den zunehmenden Spagat zwischen sinkenden Erstattungspauschalen und steigenden Produktionspreisen hin. „Durch die Entwicklungen der Rohstoff-, Transport- und Energiepreise steigt der Preisdruck auf die Hersteller enorm. Auf der anderen Seite sinken die Pauschalen in den Hilfsmittel-Verträgen mit den Krankenkassen weiter. Diese Schere muss endlich wieder geschlossen werden, um die Versorgung der Patient:innen mit diesen Hilfsmitteln sicherzustellen“, so BVMed-Expertin Juliane Pohl, Leiterin des Referats Ambulante Versorgung.

Die Expert:innen des BVMed-Fachbereichs Inkontinenzversorgung betonen, dass verschiedene globale Entwicklungen zu starken Veränderungen an den Rohstoffmärkten sowie im Transportwesen führen, die sich ebenfalls auf die Produktion von Hilfsmitteln zur aufsaugenden Inkontinenzversorgung auswirken. Es sei dabei nicht davon auszugehen, dass sich diese Entwicklungen auf ein Vor-COVID-Niveau regulierten. Im Gegenteil: der Ukraine-Krieg sorge für eine Verschlechterung der Gesamtsituation im Energie-, Rohstoff- und Transportbereich.

Zum Hintergrund erläutert der BVMed, dass zur Produktion aufsaugender Inkontinenzprodukte als Rohstoffe hauptsächlich Zellstoff (Fluff), Superabsorbent Polymere (Superabsorber), Polyethylene (Folien) und Polyproylene (Vliesstoffe) verwendet werden. Bei Zellstoffen gab es nach dem Risi-Index im dritten Quartal 2021 eine Kostensteigerung von 40 Prozent gegenüber dem Vorjahreszeitraum. Bei Polyproylenen (PP Europe Index) lag die Kostensteigerung bei 60 Prozent, bei Superabsorbern bei 67 Prozent und bei Polyethylenen (LDPE EU Index) sogar bei 80 Prozent. Ursächlich hierfür sind vor allem nicht behebbare Kapazitätsprobleme. Es bestehen kaum Möglichkeiten zusätzlicher Kapazitäten für diese Rohstoffe, was zu einer unmittelbaren Verknappung und zu weiteren Preissteigerungen führt.

Die Energiepreise verzeichneten im Januar 2022 eine Steigerung von durchschnittlich 67 Prozent gegenüber dem Vorjahresniveau. Besonders prägnant ist dabei die Veränderungsrate von Erdgas: Hier ist gegenüber dem gleichen Vorjahresmonat eine Kostensteigerung von 119 Prozent zu verzeichnen. Eine maßgebliche Entspannung der Energiekosten ist laut Einschätzung von Expert:innen nicht absehbar.

Die Veränderungen im Rohstoffmarkt beeinträchtigen ebenfalls die Produktion von Primär- und Sekundärverpackungen. So sind enorme Preisanstiege zum Vorjahreszeitraum bei Sekundärrohstoffen aus Papier und Pappe (plus 73 Prozent) sowie bei Verpackungsmitteln aus Holz (plus 66 Prozent) zu verzeichnen. Wellpapier und Wellpappe erfuhren gegenüber dem Vorjahresniveau eine Preissteigerung von 42 Prozent, so die BVMed-Expert:innen.

Bedrohlich bleiben auch die Entwicklungen im Transportwesen. Weltweit besteht ein immenser Mangel an Containertransporten. Die hierdurch erhöhte Nachfrage führt zu steigenden Preisen bei den Container- und Frachtkosten. Die durch die globale Nachfrage forcierte enorme Verzögerung von Lieferungen wirkt sich ebenfalls auf das Preisgefüge aus. Auch die Überlastung zentraler Häfen in China, Nordeuropa, Singapur, Sydney und an der US-Westküste führt zu Verzögerungen und Preissteigerungen. Nach dem FBX-Index sind die weltweiten Frachtkosten im Vergleichszeitraum 2020/2021 insgesamt um 400 Prozent gestiegen. Preiserhöhungen im Transport ergeben sich außerdem aus den Entwicklungen im Bereich Energie, insbesondere Erdgas, sowie Fachpersonal.

Weitere Informationen:
Vliesstoffe Medizinprodukte BVMed
Quelle:

BVMed | Bundesverband Medizintechnologie e.V.

(c) Sappi Europe
27.01.2022

Sappi: Erweiterte Produktionsmöglichkeiten für den Fusion Topliner

Sappi, ein führender Anbieter von nachhaltigem Verpackungsmaterial auf Frischfaserbasis, erweitert in seinem Werk in Gratkorn, Österreich, die Produktion seiner erfolgreichen Sorte Fusion Topliner. Der Fusion Topliner – ein weißer Frischfaser-Liner für hochwertige Wellpappenverpackungen – wird auch weiterhin im Sappi-Werk Ehingen in Deutschland hergestellt werden. Mit diesem Projekt erhöht Sappi seine Produktionskapazität im Bereich Wellpappenpapiere. Indem Sappi die gleiche Produktqualität aus beiden Werken anbietet, rückt das Unternehmen näher an seine Kunden heran, um eine nachhaltige und kurze Lieferkette im Herzen Europas zu gewährleisten.

Sappi, ein führender Anbieter von nachhaltigem Verpackungsmaterial auf Frischfaserbasis, erweitert in seinem Werk in Gratkorn, Österreich, die Produktion seiner erfolgreichen Sorte Fusion Topliner. Der Fusion Topliner – ein weißer Frischfaser-Liner für hochwertige Wellpappenverpackungen – wird auch weiterhin im Sappi-Werk Ehingen in Deutschland hergestellt werden. Mit diesem Projekt erhöht Sappi seine Produktionskapazität im Bereich Wellpappenpapiere. Indem Sappi die gleiche Produktqualität aus beiden Werken anbietet, rückt das Unternehmen näher an seine Kunden heran, um eine nachhaltige und kurze Lieferkette im Herzen Europas zu gewährleisten.

  • Sappis Frischfaser-Liner Fusion Topliner stärkt das Markenimage und die Markenwirkung, und die Nachfrage nach dem Liner steigt weiter.
  • Die Kapazität wird jetzt durch Investitionen im Werk Gratkorn, Österreich, erhöht.
  • Die Mengen werden in den nächsten Monaten ebenfalls erhöht, um eine zuverlässige Kundenversorgung zu gewährleisten.

Noch vor einem Jahrzehnt gab es auf dem Markt für gestrichene weiße Wellpappendecken nur zwei Möglichkeiten: Kraftliner aus hochwertigen Rohstoffen und mit einem sehr geringen Recyclinganteil oder Testliner, die fast ausschließlich aus Recyclingpapier bestehen. Als Alternative dazu entwickelte Sappi den Fusion Topliner, den heute am weitesten verbreiteten Wellpappendeckliner aus reinen Frischfasern. Er wird für Anwendungen wie hochwertige Konsumgüterverpackungen und POS-Displays empfohlen, bei denen eine gute visuelle Wirkung und Differenzierung entscheidend sind. Das Produkt zeichnet sich auch durch seine außergewöhnliche Stärke und Vielseitigkeit aus.

Der Fusion Topliner von Sappi ist seit vielen Jahren erfolgreich auf dem Markt. Die Nachfrage nach dem Produkt ist aufgrund seiner außergewöhnlichen Eigenschaften in Bezug auf Druckqualität und Veredelung weiter gestiegen. Die Produktion wird nun vom deutschen Werk in Ehingen auf das sehr moderne Werk von Sappi in Gratkorn ausgeweitet. Die vorhandene Kapazität wird dort erhöht, sodass neben den bestehenden grafischen Papieren auch Fusion Topliner produziert werden kann. Die Mengenverfügbarkeit wird Monat für Monat erhöht, um das erwartete Wachstum bestehender und neuer Kunden zu unterstützen und den großen Bedarf im Wellpappengeschäft zu decken.

Weitere Informationen:
Sappi Verpackung Verpackungsmaschinen Fasern
Quelle:

Sappi Europe / Ruess Group

12.01.2022

Cellulosefasern stärken Netzwerke: Branche trifft sich in Köln und online

Strenge Schutzmaßnahmen machen das Branchentreffen auf der International Conference on Cellulose Fibres in Köln am 2. und 3. Februar 2022 möglich. Hier werden die neuesten Innovationen vorgestellt: von Hygiene und Textilien über Vliesstoffe und Carbonfaser-Alternativen bis hin zu Leichtbau-Anwendungen. Eine Online-Teilnahme ist ebenfalls möglich.

Cellulosefasern weisen ein immer breiteres Anwendungsspektrum auf, gleichzeitig werden die Märkte durch technologische Entwicklungen und politische Rahmenbedingungen, insbesondere Verbote und Beschränkungen von Kunststoffen und zunehmende Anforderungen an die Nachhaltigkeit, angetrieben. Die Konferenz bietet eine Fülle von Informationen über die Potenziale von Cellulosefasern durch eine Bewertung der politischen Rahmenbedingungen, eine Sitzung zu Nachhaltigkeit, Recycling und alternativen Rohstoffen sowie die neuesten Entwicklungen bei Zellstoff, Cellulosefasern und Garnen. Dazu gehören Anwendungen wie Vliesstoffe, Verpackungen und Verbundwerkstoffe.

Strenge Schutzmaßnahmen machen das Branchentreffen auf der International Conference on Cellulose Fibres in Köln am 2. und 3. Februar 2022 möglich. Hier werden die neuesten Innovationen vorgestellt: von Hygiene und Textilien über Vliesstoffe und Carbonfaser-Alternativen bis hin zu Leichtbau-Anwendungen. Eine Online-Teilnahme ist ebenfalls möglich.

Cellulosefasern weisen ein immer breiteres Anwendungsspektrum auf, gleichzeitig werden die Märkte durch technologische Entwicklungen und politische Rahmenbedingungen, insbesondere Verbote und Beschränkungen von Kunststoffen und zunehmende Anforderungen an die Nachhaltigkeit, angetrieben. Die Konferenz bietet eine Fülle von Informationen über die Potenziale von Cellulosefasern durch eine Bewertung der politischen Rahmenbedingungen, eine Sitzung zu Nachhaltigkeit, Recycling und alternativen Rohstoffen sowie die neuesten Entwicklungen bei Zellstoff, Cellulosefasern und Garnen. Dazu gehören Anwendungen wie Vliesstoffe, Verpackungen und Verbundwerkstoffe.

Live auf der Konferenz verleihen das gastgebende nova-Institut und der Sponsor GIG Karasek GmbH die Auszeichnung „Cellulose Fibre Innovation of the Year“ an eines von sechs hochinteressanten Produkten, von Cellulose aus Orangen- und Holzzellstoff bis hin zu einer neuartigen Technologie zur Produktion von Cellulosefasern. Die Präsentationen, die Wahl des Gewinners durch das Konferenzpublikum und die Preisverleihung finden am ersten Tag der Konferenz statt.

Die Konferenzsitzungen spiegeln die aktuellen Themen von Industrie und Forschung wider. „Strategies and Market Trends“ gibt einen Überblick über die rasante Entwicklung von Cellulosefasern und deren technologischen Fortschritt auf dem Fasermarkt. Eine Analyse der wichtigsten Kostenkomponenten dieser Fasern zum Vergleich mit dem derzeitigen Kostenniveau wird künftige Chancen und Herausforderungen für neuartige Textilfasern aufzeigen. Die Sitzung schließt mit einem Überblick über die jüngsten Strategien der Industrie zur Defossilierung des Fasermarktes.

Die Sitzung „New Opportunities for Cellulose Fibres in Replacement Plastics“ befasst sich mit Fragen wie: „Welche Auswirkungen hat das Verbot von Kunststoffen in Einwegprodukten auf die Branche?“ und „Was sind die neuesten regulatorischen Fragen und politischen Perspektiven für Cellulosefasern?“. In diesem Teil der Konferenz werden neue Möglichkeiten für den Ersatz von Dämmstoffen auf fossiler Basis durch Technologien auf Cellulosebasis vorgestellt, die sich für eine Vielzahl von Anwendungen eignen, von der Luft- und Raumfahrt bis zur Mobilität und dem Bauwesen.

„Sustainability and Circular Economy“ beleuchtet entscheidende Fragen im Hinblick auf das übergeordnete Ziel, die Umweltauswirkungen von Cellulosefasern gering zu halten. Ein Kernthema der Sitzung ist die verantwortungsvolle Nutzung von Holz und Wäldern. Mit diesem Anspruch diskutieren die fünf Referenten die Bedeutung zirkulärer Konzepte für Cellulose-Rohstoffe. Spannende Einblicke in den wichtigen „Hot Button Report“ werden von Canopy geboten. Der Bericht ermöglicht es den Herstellern von Cellulosefasern, die Auswirkungen ihres Rohstoffs auf die Wälder und die weltweite Klimaentwicklung besser zu verstehen.

Das vollständige Konferenzprogramm ist unter www.cellulose-fibres.eu/program verfügbar.

Quelle:

nova-Institut GmbH

12.10.2021

Innovationspreis "Cellulose Fibre Innovation of the Year 2022"

  • International Conference on Cellulose Fibres 2022, 2. - 3. Februar in Köln, Deutschland und online
  • Call for Innovations
  • Sechs Nominierte erhalten die Chance, ihre innovativen Produkte zu präsentieren

Die Fußstapfen sind groß: 2021 gewann Stora Enso aus Schweden den Innovationspreis, der am ersten Tag der "International Conference on Cellulose Fibres" verliehen wurde. Ihr neuer Zelluloseschaum für Verpackungen hat das Publikum voll überzeugt. Den zweiten Platz belegte Kelheim Fibres (Deutschland) mit ihren hochwertigen Hygieneprodukten aus Zellulose vor dem Drittplatzierten Metsä Spring aus Finnland, der ein neues Verfahren zur Herstellung von Zellulosefasern vorstellte.

  • International Conference on Cellulose Fibres 2022, 2. - 3. Februar in Köln, Deutschland und online
  • Call for Innovations
  • Sechs Nominierte erhalten die Chance, ihre innovativen Produkte zu präsentieren

Die Fußstapfen sind groß: 2021 gewann Stora Enso aus Schweden den Innovationspreis, der am ersten Tag der "International Conference on Cellulose Fibres" verliehen wurde. Ihr neuer Zelluloseschaum für Verpackungen hat das Publikum voll überzeugt. Den zweiten Platz belegte Kelheim Fibres (Deutschland) mit ihren hochwertigen Hygieneprodukten aus Zellulose vor dem Drittplatzierten Metsä Spring aus Finnland, der ein neues Verfahren zur Herstellung von Zellulosefasern vorstellte.

Das nova-Institut hat die Bewerbungsphase für den Preis "Cellulose Fibre Innovation oft the Year 2022" bis zum 15. November 2021 eröffnet. Alle Produzenten, Erfinder und Pioniere entlang der gesamten Wertschöpfungskette vom Rohstoff bis zum Endprodukt sind eingeladen, sich an dem Wettbewerb zu beteiligen. Entwicklungen neuer Technologien oder Anwendungen sind willkommen. Eine unabhängige Expertenjury wird aus allen Einsendungen insgesamt sechs neue Materialien und Produkte für den Preis nominieren. Die Innovatoren erhalten ein kostenloses 2-Tages-Ticket für die Konferenz und die einmalige Gelegenheit, ihr Produkt oder ihre Technologie vor einem großen Fachpublikum vorzustellen. Nach kurzen Präsentationen der sechs Kandidaten auf der Konferenz werden die drei Gewinner von den Konferenzteilnehmern gewählt und bei einem festlichen Gala-Dinner mit dem Innovationspreis geehrt.

Im Anschluss an die Konferenz gibt das nova-Institut eine internationale Pressemitteilung heraus, um die Gewinner bekannt zu geben.

Call for Innovations
Alle Informationen rund um den Innovationspreis und die Bewerbung sind zu finden auf www.cellulose-fibres.eu/award-application
Einreichungsschluss: 15. November 2021

Quelle:

nova-Institut GmbH

Grafik: Borealis
26.08.2021

Trinkbecher aus chemisch recycelten Polypropylen

Das Schweizer Molkereiunternehmen Emmi kooperiert mit Borealis und Greiner Packaging und bietet einen trinkfertigen Eiscafé in Bechern aus chemisch recyceltem Polypropylen an.

Greiner Packaging produziert diese Becher und bezieht das chemisch recycelte Material von Borealis, einem der führenden Anbieter von modernen kreislauffähigen Polyolefin-Lösungen mit Sitz in Österreich.

Emmi engagiert sich als größter Milchverarbeiter der Schweiz für Klimaschutz und Kreislaufwirtschaft. Das Molkereiunternehmen verfolgt das Ziel, alle seine Verpackungen 100 % recyclingfähig zu machen. Auf dem Weg dorthin hat es sich diverse Verpflichtungen zur Förderung der Kreislaufwirtschaft auferlegt, unter anderem einen Rezyklat-Anteil von 30 % in seinen Verpackungen bis zum Jahr 2027.

Das Schweizer Molkereiunternehmen Emmi kooperiert mit Borealis und Greiner Packaging und bietet einen trinkfertigen Eiscafé in Bechern aus chemisch recyceltem Polypropylen an.

Greiner Packaging produziert diese Becher und bezieht das chemisch recycelte Material von Borealis, einem der führenden Anbieter von modernen kreislauffähigen Polyolefin-Lösungen mit Sitz in Österreich.

Emmi engagiert sich als größter Milchverarbeiter der Schweiz für Klimaschutz und Kreislaufwirtschaft. Das Molkereiunternehmen verfolgt das Ziel, alle seine Verpackungen 100 % recyclingfähig zu machen. Auf dem Weg dorthin hat es sich diverse Verpflichtungen zur Förderung der Kreislaufwirtschaft auferlegt, unter anderem einen Rezyklat-Anteil von 30 % in seinen Verpackungen bis zum Jahr 2027.

Ab September 2021 wird Emmi jährlich mindestens 100 Tonnen Kunststoff aus Recyclingmaterial beziehen. Durch das chemische Recycling wird aus gebrauchtem Kunststoff wiederverwendbarer Kunststoff: Es entstehen Rezyklate, die den gleichen Reinheitswert wie fossiles PP aufweisen und dadurch für schützende, lebensmittelsichere und andere anspruchsvolle Anwendungen geeignet sind. Auf diese Weise nutzt Emmi schwer zu recycelnde Kunststoffe und vermeidet Plastikabfälle, die andernfalls für die Deponierung oder Verbrennung bestimmt wären. Zukünftig soll der Anteil von recyceltem Kunststoff je nach Verfügbarkeit der geeigneten Materialien in den Verpackungen weiter steigen.

Die Technologie zur Rückgewinnung von Polypropylen ist neu, Greiner Packaging und Borealis nehmen eine Vorreiterrolle in ihrer ständigen Weiterentwicklung ein. Derzeit sind nur begrenzte Mengen an chemisch recyceltem PP verfügbar und Emmi gehört zu den wenigen Lebensmittelherstellern, die sich durch frühzeitige Unterstützung und langjährige Zusammenarbeit mit den Entwicklungspartnern einen Anteil am recyceltem PP-Kunststoff gesichert haben.

Das chemisch recycelte Material in den Bechern ist ISCC PLUS-zertifiziert (International Sustainability & Carbon Certification) und entspricht dem Ansatz der Massenbilanz. Bei der Massenbilanz handelt es sich um eine Methode, mit der die Menge und die Nachhaltigkeitscharakteristik von zirkulären und/oder bio-basierten Materialien in der Wertschöpfungskette und in jedem Prozessschritt nachverfolgbar wird. Dadurch erhalten auch Verbraucher die entsprechende Transparenz und können darauf vertrauen, dass die gekauften Produkte aus diesem erneuerbaren Material bestehen.

Weitere Informationen:
Polypropylen Borealis
Quelle:

Borealis