Aus der Branche

• Neuentwicklung im Bereich hydrophobe Oberflächen

Die SAUERESSIG Group fertigt seit Jahrzehnten Druck- und Prägewalzen für die unterschiedlichsten Industrien. Neben seinem umfassenden Produkt- und Dienstleistungsangebot legt, das Unternehmen einen starken Fokus auf Innovationen. Die hauseigene F&E-Abteilung arbeitet spartenübergreifend an Neu- und Weiterentwicklungen für die Bereiche Produkt- und Prozessoptimierung. Die Experten von SAUERESSIG Surfaces schaffen mit ihrer jüngsten Innovation einen wegweisenden Fortschritt am internationalen Markt:

Mit Hilfe eines modifizierten Heißprägeprozesses gelang die Erzeugung hydrophober Oberflächen - einer speziell entwickelten Oberflächenstruktur zur Nachahmung natürlicher Effekte. „Hydrophob kommt aus dem Altgriechischen und bedeutet ‚wassermeidend‘. Ein Extrembeispiel für solch eine Oberfläche sind die Blätter und Blüten der Lotusblume“, erklärt Robert Staudte, Sales Director SAUERESSIG Surfaces. Diese ist rau und zusätzlich mit wasserabweisenden Substanzen bedeckt. Durch seine typische Noppenstruktur gibt es nur wenige Kontaktstellen, so dass Tropfen darauf fast rund erscheinen. „Diese geringe Benetzbarkeit ist die Grundlage der von uns entwickelten Mikrostruktur. Je nach Material können wir mit Wasser auf der Oberfläche einen Kontaktwinkel von bis zu 150° erzeugen.“ Damit perlt Flüssigkeit sehr gut ab und aufliegende Schmutzpartikel werden leicht weggespült. Diese Selbstreinigungsfähigkeit vermindert die feste Anhaftung von Verschmutzungen aller Art und vereinfacht die Reinigung erheblich. Besonders bei Bodenbelägen und Möbeloberflächen sind Eigenschaften wie wasserfest oder feuchtigkeitsresistent für viele Verbraucher zum Synonym für besonders unempfindliche und pflegeleichte Produkte geworden. „Wir sehen in den hydrophoben Oberflächen großes Potenzial für die unterschiedlichsten Bereiche. Mit mittels Pikosekundenlaser gravierten Prägewalzen, ist es uns bereits gelungen, diesen Effekt auch in Coatings und Folien zu übertragen“, so Staudte.

SAUERESSIG Surfaces bietet seinen Kunden dazu umfassende Service- und gemeinsame Entwicklungsoptionen. Neben technischer Beratung und der Abwägung von Umsetzbarkeiten, unterstützen die Experten auch mit individueller Strukturentwicklung. Im hauseigenen Technikum können zudem Testabprägungen mit Heißprägeverfahren auf Folien bis 200°C realisiert werden.

• Neues Tiefdruckzentrum am Standort Mönchengladbach

Der SAUERESSIG Surfaces Standort in Mönchengladbach vereint von der Rohkörperfertigung über die galvanischen Prozesse bis hin zu den Gravurverfahren Molettage, Laserdirektgravur und Ätzung, alle gängigen Technologien unter einem Dach. Bereits im vergangenen Jahr wurde mit dem Ausbau und der umfassenden Modernisierung des Tiefdruckzentrums begonnen. Neben der Investition in neue Gravurmaschinen und Galvanikanlagen, wurden die Fertigungsprozesse in einem Flussprinzip angeordnet, um so eine optimale Durchlaufzeit und Qualität zu garantieren. Um auch den stetig wachsenden Anforderungen im Bereich der Mikrostrukturierung von Oberflächen gerecht zu werden, wurde zudem das Laserzentrum am Standort ausgebaut. „Mit den jüngst getätigten Investitionen und Umbauten, sehen wir uns für die Zukunft sehr gut aufgestellt und bieten auch weiterhin hervorragende Möglichkeiten gemeinsam mit unseren Kunden innovative Prozesse und Produkte zu entwickeln“, sagt Staudte.

• Personalmitteilung

Robert Staudte ist seit Oktober 2020 als Sales Director bei SAUERESSIG Surfaces tätig. Nach fast zwanzigjähriger Betriebszugehörigkeit bei der Windmöller GmbH, sammelte er bei der SWISS KRONO TEX GmbH & Co. KG sowie LCC Fiberon, North Carolina, weitreichende, internationale Kenntnisse bei führenden Unternehmen der Fußbodenindustrie. Zuletzt war Robert Staudte mehrere Jahre bei der Westag & Getalit AG und verfügt somit über essenzielles Know-How im Bereich von Holzwerkstoff- und Kunststoffoberflächen. Als neuer Vertriebsleiter bei SAUERESSIG Surfaces übernimmt er zukünftig standortübergreifend die Verantwortung für die Bereiche Dekor und Fußboden.

Von der Trinkwasser- und Lebensmittelindustrie über Wasserwirtschaft und Bergbau bis zur Automobil- und Flugzeugbranche: In nahezu jeder Industrie sind mechanische Filtrationsverfahren im Einsatz. So unterschiedlich die Verfahren, die Dimensionen und die besonderen Anforderungen des Filtrationsprozesses jeweils sind – fast immer kommen dabei technische Textilien und häufig Filterschläuche zum Einsatz. Und so tragen Filterschläuche und Schmalgewebe von vombaur in den unterschiedlichsten Filtrationsprozessen dazu bei, dass Stoffe sicher und zuverlässig getrennt oder gereinigt werden.

Individuelle Lösungen
Die Anforderungen an das Gewebe, an das Material, an Durchflussverhalten und Belastbarkeit der Filter sind dabei abhängig von der jeweiligen Anwendung: Ein Schlauch zur Entwässerung von Erdreich muss anderen Kräften standhalten als ein Filterschlauch für die Getränkeindustrie. Der wiederum muss höchsten Hygienestandards genügen. Weil also die Anforderungen so individuell sind, entwickelt vombaur für seine Kunden auf der ganzen Welt individuelle Filtration Textiles.

Nahtlose Filterschläuche
Bei vombaur werden die Filtertextilien an einzigartigen Webstühlen nahtlos rundgewebt. Dadurch besitzen sie rundum und über die gesamte Länge identische Oberflächeneigenschaften wie Durchflussverhalten, Belastbarkeit, Schrumpfverhalten oder Materialstärke.

Schmalgewebe zur Konfektion von Filtermedien
„Wir fertigen unsere Schmaltextilien aus unterschiedlichsten Hightech-Garnen. Mal kommt monofiles Garn zum Einsatz, mal multifiles, mal gesponnenes. Die Rohstoffe wählen wir wie die Bindungsart abhängig davon, welche Funktion sie erfüllen sollen“, betont Gert Laarakker, Sales Manager bei vombaur. „Damit unsere Filtration Textiles zuverlässig leisten, was sie leisten sollen. Sauber. Sicher. Stabil.“

Funktionelle Sporttextilien versprechen Leistungssteigerung. Sie werden inzwischen nicht nur von Profis genutzt, sondern sind im Freizeitsport angekommen. Beim Training und der anschließenden Regeneration spielen Kompression und Wärme eine wichtige Rolle. Die DITF entwickeln im Rahmen eines Forschungsprojektes Sporttextilien, die mit Hilfe von beheizbaren Garnen Kompression mit aktiver Wärme kombinieren.

Kompressionstextilien stimulieren nachweislich die Gewebedurchblutung und unterstützen den Lymphabfluss. Dadurch werden die Muskeln effektiver versorgt und entgiftet. Nach der sportlichen Betätigung bewirkt Wärme eine schnelle Regeneration von Muskeln, Sehnen und Faszien. Sie steigert das Wohlbefinden und kann sogar den Heilungsprozess beschleunigen, wenn beim Training im Muskel feine Risse oder Entzündungen entstanden sind.

Für Kompressionstextilen haben sich maschentechnologische Fertigungsverfahren etabliert. Heizbare Kompressionstextilien werden auf Flachstrickautomaten in einem Stück als „full garment“-Teil entwickelt. Dabei müssen empfindliche, dehnstarre leitfähige Garne in hochdehnbare textile Flächen integriert werden. Sporttextilien sind großen thermischen, chemischen und mechanischen Belastungen ausgesetzt. Die Kombination von häufigem Waschen, mechanischer Belastung und Schweiß stellen hohe Anforderungen an das Material. Im Projekt wird deshalb vor allem der Verschleiß von leitfähigen Garnen untersucht.

Damit das Textil in der Praxis besteht und marktfähig werden kann, wird neben dem optimalen Garn auch ein robustes textiles Zuleitungskonzept entwickelt, das die Heizflächen mit Energie versorgt. Optimierte Strickbindungen haben die Aufgabe, Kurzschlüsse zu verhindern und sorgen dafür, dass sich das Textil nicht lokal erhitzt, also keine sogenannten „Hotspots“ entstehen.

Neben den Textilien wird im Projekt auch die Elektronik zur Energieversorgung entwickelt.

Das Forschungsprojekt wird im Rahmen des Zentralen Innovationsprogrammes Mittelstand (ZIM) gefördert. Projektpartner sind warmX aus Apolda und das Ingenieurbüro Günter aus Esslingen.

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von fünf Gewinnern des „Ideenwettbewerbs Bioökonomie - Innovationen für den Ländlichen Raum“, der vom Ministerium für Landwirtschaft und Verbraucherschutz Baden-Württemberg erstmals ausgerufen wurde. Ausgezeichnet wurden Beiträge zum Klimaschutz, zur Ressourceneffizienz, zum Schutz der Umwelt und der Biodiversität sowie zur Entwicklung des ländlichen Raums. Am 25. November 2020 wurde der Preis von Ministerialdirektorin Grit Puchan während des 5. Bioökonomietags überreicht. Die DITF erhalten den Preis für ihre Forschung an nachhaltigen Carbonfasern. Der Pitch-Vortrag von Dr. Frank Hermanutz und Dr. Antje Ota erhielt zudem auch noch den Publikumspreis.

Ionische Flüssigkeiten (ionic liquids, IL) sind der Schlüssel zu nachhaltigen biobasierten Fasern für vielfältige Anwendungen in der Industrie. 2003 hat Dr. Frank Hermanutz mit seinem Team gemeinsam mit der BASF SE ein innovatives Lösungsmittel für Biopolymere, also Polymere aus nachwachsenden Rohstoffen, entdeckt. Auf dieser Basis wurden mit der patentierten HighPerCell®-Technologie Cellulosefilamentfasern entwickelt, die aufgrund ihrer spezifischen Fasereigenschaften als technische Fasern eingesetzt werden können. Sie sind zum Beispiel Ausgangsprodukt für cellulosebasierte Carbonfasern.

Carbonfasern werden vor allem im Fahrzeugbau eingesetzt, gewinnen aber auch im Bauwesen an Bedeutung. Sie sind äußerst hitzebeständig und belastbar. Herkömmliche, nicht auf Biopolymeren basierende Carbonfasern sind allerdings derzeit noch sehr teuer und ihre Herstellung belastet die Umwelt. Die Carbonfaserherstellung auf der Basis von Cellulose würde nicht nur die Umwelt schonen, sondern auch die Energiekosten senken. Für die Gewinnung von Zellstoff bietet sich zum Beispiel die heimische Buche an. Wissenschaftler des Kompetenzzentrums Biopolymerwerkstoffe der DITF bringen dieses neue Verfahren in das im April 2020 vom Land Baden-Württemberg gegründete Technikum Laubholz (TLH) ein. Dort wird die Technologie in enger Zusammenarbeit mit beteiligten Industriefirmen praktisch umgesetzt.

Hochleistungsfasern aus Cellulose sind für viele weitere Anwendungen geeignet, wie zum als Verstärkungsfasern im Beton oder als Bestandteil von sortenreinen Verbundwerkstoffe.

„Schon bald könnten biopolymerbasierte Werkstoffe die gleichen Eigenschaften aufweisen wie erdölbasierte Materialien. Das wäre ein enormer Beitrag zum Ressourcenschutz und zur Umweltverträglichkeit“ erklärt Frank Hermanutz.

Die Jury des Ideenwettbewerbs würdigt diese Forschungsleistung für Umweltschutz und Nachhaltigkeit mit dem Bioökonomie-Innovationspreis.

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

• Am 20.10.2020 wurde der Staatspreis Innovation an die Lenzing Gruppe für die LENZING™ Web Technology verliehen.
• Damit erhielt Lenzing die höchste Auszeichnung für besonders innovative Leistungen in Österreich.

Lenzing – Die Lenzing Gruppe wurde am Dienstag, 20. Oktober 2020, mit dem begehrten „Staatspreis Innovation“ ausgezeichnet. Lenzing ging mit dem Projekt LENZING™ Web Technology als Sieger hervor und erhielt damit die höchste Anerkennung für besonders innovative Leistungen in Österreich. Das neuartige Verfahren vereint die Faser- und Vliesherstellung in nur einem Schritt und setzt damit neue Standards in Hinblick auf Effizienz, Kreislaufwirtschaft und ökologische Nachhaltigkeit. Margarete Schramböck, Bundesministerin für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort, überreichte den Preis an Gert Kroner, Vice President Global Research & Development.

„Dieser Preis ist eine tolle Anerkennung unserer Arbeit. Unser Ziel ist es stets, mit nachhaltigen Innovationen zu wachsen und dabei über unsere Fasern hinaus auf die Bedürfnisse unserer Kunden und Partner sowie die Bedürfnisse der Konsumentinnen und Konsumenten weltweit zu schauen. Mit der LENZING™ Web Technology haben wir im Sinne unserer Unternehmensstrategie sCore TEN eine spannende und zukunftsträchtige Lösung für ökologisch verträgliche Produkte geschaffen und unterstützen die Verbraucher nachhaltig in ihren täglichen Bedürfnissen“, sagt Stefan Doboczky, Vorstandsvorsitzender der Lenzing Gruppe.

Biologisch abbaubare Vliese für eine saubere Umwelt

Die Verschmutzung der Umwelt durch Plastik gehört zu einem der drängendsten Probleme unserer Zeit. Täglich landen Millionen von Hygieneprodukten und Wischtüchern rund um den Globus in Müll und Abwässer. Dabei bestehen die meisten von ihnen zu bis zu 80 Prozent aus Polyester oder anderen fossilen, nicht biologisch abbaubaren Materialen und belasten deshalb die Umwelt stark.

Mit der LENZING™ Web Technology hat Lenzing eine patentierte Technologie entwickelt, die diesem Problem entgegentritt: Aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz werden nachhaltige und ökologisch verträgliche Vliesstoffe erzeugt. Diese sind nicht nur plastikfrei, sie punkten auch durch eine besonders hohe Umweltfreundlichkeit. „Durch einen einzigartigen Selbstbindemechanismus, bei dem sich die Filamente während des Spinnprozesses miteinander verbinden, werden auch Binder, die in vielen Vliesstoffen vorkommen, nicht mehr benötigt. Dadurch sind die Vliese, die mit der LENZING™ Web Technology hergestellt werden, zu 100 Prozent biologisch abbaubar und belasten weder Mensch noch Umwelt“, sagt Gert Kroner, Vice President Global Research & Development der Lenzing Gruppe.

Der Staatspreis Innovation wird jährlich vom Bundesministerium für Digitalisierung und Wirtschaftsstandort an das innovativste österreichische Unternehmen verliehen. 2020 fand der Wettbewerb bereits zum 40. Mal statt.

Seit über 50 Jahren vertrauen Autohersteller in der Modellentwicklung auf Autoneums Messgeräte für Fahrzeugakustik. Mit ATLAS kommt nun ein besonders leistungsstarkes System dazu: Dank der effizienten und zuverlässigen Messmethodik können geräuschreduzierende Fahrzeugkomponenten und Materialien zukünftig schneller und deutlich ressourcenschonender analysiert und entwickelt werden.

Mit der fortschreitenden Elektrifizierung der Mobilität und Trends wie selbstfahrenden Autos werden künftige Fahrzeuggenerationen nicht mehr nur zur Fortbewegung genutzt – mobiles Arbeiten und Erholung spielen eine ebenso zentrale Rolle. Voraussetzung dafür ist ein möglichst geräuscharmer Fahrzeuginnenraum. Um potenzielle interne und externe Lärmquellen bereits in der Vorentwicklung neuer Modelle zu identifizieren und zu isolieren, setzen Autohersteller rund um den Globus auf die hochspezialisierten Messsysteme von Autoneum. Das neu lancierte Messgerät ATLAS – kurz für «Airborne Transmission Loss Analysis System» – misst die akustische Dämmleistung und den Schallübertragungsverlust bei Komponenten wie Teppichen und Stirnwand- oder Bodenisolationen. Kunden können so lärmmindernde Bauteile innerhalb weniger Minuten beurteilen, vergleichen und auf ihre Bedürfnisse zugeschnittene Akustikkomponenten auswählen.

Dabei setzt ATLAS neue Messstandards. Während Entwickler bisher das NVH-Verhalten (noise, vibration, harshness) von Innenraumkomponenten nur anhand von Materialproben mit einer Grösse von rund einem Quadratmeter analysieren konnten, geht dies mit ATLAS künftig schneller, günstiger und umweltschonender. Das Verfahren erlaubt die Messung kleinflächiger Testproben von maximal 10 Zentimetern Durchmesser, wodurch der Materialeinsatz signifikant reduziert wird. Dank vier hochsensibler Mikrofone sind zudem lediglich zwei Messungen nötig, um exakte und valide Prüfdaten zu erheben, womit sich das im Forschungszentrum im schweizerischen Winterthur produzierte System besonders zur Qualitätssicherung und Reproduzierbarkeit der ermittelten Ergebnisse eignet. Anwender profitieren zudem im Vergleich zum bisherigen Standard von einer bis zu 50-prozentigen Zeitersparnis im Testablauf.

Messsysteme von Autoneum sind weltweit Branchenstandard und kommen bei Fahrzeugherstellern, Automobilzulieferern und Forschungsinstituten erfolgreich zum Einsatz. So leistet das Unternehmen nicht nur mit seinen geräuschreduzierenden Produkten, sondern ab sofort auch mit ATLAS einen entscheidenden Beitrag zur Mobilität der Zukunft.

Innovatives Kunstleder dank INSQIN® Technologie

Noch vor wenigen Jahren wurde mit dem Hinweis auf eine „Vollleder-Ausstattung“ auf die Hochwertigkeit eines Fahrzeuges hingewiesen und Echtleder war Ausdruck von Qualität und Extravaganz. Inzwischen hat sich dieses Bild jedoch gewandelt: Heutige Kunden achten bei ihren Kaufentscheidungen verstärkt auf nachhaltige Produkte mit möglichst geringem CO2¬-Fußabdruck. Weitere wichtige Produktmerkmale sind Qualität und Langlebigkeit. Sie spielen vor allem eine Rolle in viel genutzten Fahrzeugen der sich etablierenden Carsharing-Dienste. Anbieter dieser Services sind an einer langen Betriebszeit ihrer Flotte interessiert und legen zudem Wert auf einen geringen Pflegeaufwand ihrer Fahrzeuge.

Covestro entwickelte seine wässrige INSQIN® Technologie für eine nachhaltige, effiziente und dauerhafte Polyurethanbeschichtung von Textilien sowie die Herstellung von hochwertigem Kunstleder, auch und vor allem für den Autoinnenraum.

Umweltverträglich und langlebig

Herkömmliches Kunstleder wird oft unter Verwendung von organischen Lösemitteln produziert. Schon seit Jahren soll die Emission solcher volatile organic compounds, kurz VOCs, gesenkt werden. Covestro setzt deshalb auf eine wässrige Beschichtungstechnologie, die ohne Lösemittel auskommt. Durch die effiziente Technologie wird im Vergleich zum bisherigen lösemittelbasierten Koagulationsprozess nicht nur bis zu 95 Prozent Wasser und bis zu 50 Prozent Energie eingespart, der Fahrzeuginnenraum wird auch deutlich weniger durch VOC-Emissionen belastet.

Als Alternative zu Tierleder bieten INSQIN® Produkte gleich mehrere Vorteile: Durch ihr geringeres Gewicht erhöhen sie die Effizienz eines Fahrzeuges und senken somit seinen Kraftstoff- oder Stromverbrauch. Durch moderne Herstellungsverfahren sind sie langlebig, nachhaltig und recycelbar.

Innovative Materialien für Premium-Ansprüche

In der Textilbeschichtung konnten sich INSQIN® Produkte bereits etablieren und in vielen Anwendungsbereichen überzeugen. Im Fahrzeuginnenraum bieten sie nun die Möglichkeit, Oberflächen völlig neu zu gestalten und zu nutzen. Davon profitieren Designer ebenso wie Fahrzeugnutzer, denn Farbe, Haptik und Lichtdurchlässigkeit von Oberflächen lassen sich individuell einstellen. Da selbst bei dunklen Farbtönen transluzente Effekte erzielt werden können, lassen sich Kontrollleuchten oder Taster einfach unter der Oberfläche anbringen – ein Blick oder Knopfdruck wird hier zum Erlebnis.

Brandlast-optimiert nach A1-s1, d0: Distec verbessert Monitore für Sicherheit auf Flucht- und Rettungswegen
Die Distec GmbH Spezialist für TFT-Flachbildschirme und Systemlösungen für industrielle und multimediale Applikationen – bietet ihre bewährten Brandlast-optimierten Monitore jetzt auch als neue BLO-Line in der höchst möglichen Brandschutzklasse A1-s1,d0 nach DIN EN 13501-1:2019-05 an. Die Monitore gibt es in den Größen von 24 bis 65 Zoll und optional auch mit Touchscreen. Zusätzlich kann jeder Monitor mit einer internen PC-Lösung ausgerüstet werden. „Die neue BLO-Line-Serie eignet sich als Informations- und Wegeleitsystem auch in öffentlichen Bereichen mit besonderen Anforderungen an den Brandschutz, wie Flucht- und Rettungswegen“, erläutert Matthias Holst, Head of Division Monitor Solutions der Distec. „Die Monitore lassen sich in derselben Brandschutzklasse einordnen wie ein Ziegelstein, das heißt sie tragen nicht mehr zur Brandlast bei als die Wände, an denen sie hängen. Wir sind der erste Anbieter von Monitoren in dieser höchsten Sicherheitskategorie.“ Separate Brandschutzgehäuse sind für die neue BLO-Line nicht mehr notwendig. Damit sind die Monitore nicht nur optisch ansprechender, sondern auch kosteneffizienter sowie leichter zu montieren und zu handhaben. Sie sind ideal als Informationsanzeigen in Bereichen mit strengen Brandschutzbestimmungen in Industriebauten und in öffentlichen Gebäuden wie beispielsweise Krankenhäusern, Universitäten, Schulen, Bahnhöfen und Flughäfen.

Sicherheit durch optimalen Brandschutz
Die neuen Monitore der BLO-Line sind mit einem Brandschutzglas versehen und haben ein stabiles Gehäuse aus Stahlblech. „Wir haben es durch die sorgfältige Auswahl an Komponenten und Materialien sowie eine feuerhemmende Konstruktion geschafft, dass unsere Monitore im Falle eines Feuers so wenig wie möglich zur Brand- und Rauchentwicklung beitragen“, ergänzt Matthias Holst. Die langlebigen Displays sind für den 24/7-Betrieb ausgelegt. Optional stattet Distec die Monitore mit einer hohen IP-Schutzklasse und einer Löschkartusche aus. Diese kleine Kartusche im Innern des Monitors ist mit einem speziellen Gas gefüllt. Bei großer Hitze bricht die Röhre und setzt das Löschgas frei, das das Feuer eindämmt.

Distec bietet die BLO-Line parallel zu den bisherigen Brandlast-optimierten Monitoren an, die nach B-s1, d0 zertifiziert sind. Alle Monitore sind wahlweise zur externen Ansteuerung oder mit einem integrierten PC erhältlich. Standard ist eine Lieferung für die Montage im Querformat, bei Bedarf liefert Distec jedoch alle Versionen auch für die Montage im Hochformat aus. Jedem Monitor liegt ein Zertifikat bei, das die Brandklasse für das Gerät bestätigt.

Das Brandverhalten, also die Entzündbarkeit und Brennbarkeit der Monitore, wurde in Anlehnung an das SBI-Verfahren nach DIN 13823:2015-02 ermittelt. Der Brandversuch wurde nach der europäischen Norm gemäß DIN EN13501-1:2019-05 durchgeführt. Die Geräte erreichen nicht nur die höchste Brandschutzklasse nach A1-s1, d0, sondern sie erfüllen und unterschreiten sämtliche Anforderungen im Brandversuch: Sie sind nicht brennbar und besitzen die Eigenschaften „keine/kaum Rauchgasentwicklung und kein brennbares Abtropfen/Abfallen". Der Display-Spezialist hat den ersten BLO-Monitor als Pionier bereits 2015 entwickelt.

Höchste Brandschutzklasse für BLO-Line-Monitore
Distec präsentiert die neuen BLO-Line-Monitore und weitere Highlights vom 11. bis 14. Februar 2020 auf der Integrated Systems Europe ISE in Amsterdam am Stand R130 in Halle 10. Zudem stellt David Bittner, Product Marketing Manager bei Distec, die Brandlast-optimierten Monitore in einer Präsentation am 26. Februar 2020 um 13:35 Uhr auf der Electronic Displays Conference im Rahmen der embedded world Messe in Nürnberg vor.

• Glasfaser-Textilien für Helikoptertyp H145
• Erstmalig Materiallieferung für Primärstrukturbauteile im Luftfahrt-Segment

Die SGL Carbon liefert seit August dieses Jahres zwei spezielle Glasfasertextilien, sogenannte Gelege, für die neue Version des Helikoptertyps H145 von Airbus Helicopters. Eingesetzt werden die Materialien in dem neuen, besonders effizienten Fünfblattrotor des Modells. Das Material wurde von Airbus Helicopters und SGL Carbon gemeinsam entwickelt und für den weiteren Einsatz in den kommenden Jahren qualifiziert.

Die Gelege weisen durch ihre unidirektionale Faserausrichtung eine besonders hohe Widerstandsfähigkeit auf und unterstützen so optimal die neue Geometrie der besonders langen Rotorblätter des H145. Die Gelege werden am SGL Carbon Standort in Willich bei Düsseldorf in einem mehrstufigen Verfahren hergestellt und von dort an Airbus Helicopters in Paris geliefert.

„Der Auftrag unterstreicht unsere zunehmende Präsenz im Luftfahrtgeschäft. Mit den Gelegen für Airbus Helicopters haben wir erstmals auch ein Materialkonzept für Primärstrukturbauteile realisiert, qualifiziert und in Serie gebracht“, betont Dr. Andreas Erber, Leiter Segment Aerospace des Geschäftsbereichs Composites – Fibers & Materials der SGL Carbon.

Die aktuellen Lieferungen sind Teil eines Rahmenvertrags mit Airbus Helicopters, mit dem die Zusammenarbeit schrittweise weiter intensiviert werden soll. Airbus Helicopters und die SGL Carbon arbeiten neben der aktuellen Entwicklung von Materialien für Hubschrauberkomponenten bereits seit Jahren auch im Bereich der Verarbeitung von Verbundwerkstoffmaterialien für Flugzeugtüren des Airbus-Konzerns zusammen. Darüber hinaus engagieren sich Airbus und die SGL Carbon gemeinsam in verschiedenen Verbänden und Forschungsprojekten im Verbundwerkstoff-Bereich wie zum Beispiel dem Carbon Composites e.V.