Aus der Branche

Auf der Techtextil 2026 in Frankfurt unterstreichen die Mitglieder des VDMA Textilmaschinen ihre Schlüsselrolle als weltweite Technologieführer für technische Textilien. Mit einer starken Präsenz von mehr als 50 Mitgliedern werden sie verdeutlichen, wie Ingenieurskunst, Innovationskraft und Nachhaltigkeitskompetenz aus Deutschland und Europa die Zukunft der Textilindustrie prägen. Sieben Unternehmen werden am Gemeinschaftsstand des VDMA im Zentrum der Halle 12.0 vertreten sein. 

Die Mitgliedsunternehmen des VDMA sind international für ihre leistungsstarken Produktionstechnologien bekannt, die fortschrittliche technische Textilien für ein breites Anwendungsspektrum ermöglichen – von Mobilität, Bauwesen und Filtration bis hin zu medizinischen Textilien und Schutztextilien. Auf der Techtextil 2026 präsentieren sie Lösungen, die maximale Produktivität, präzise Prozesssteuerung und Ressourceneffizienz vereinen und damit den steigenden Anforderungen der globalen Märkte gerecht werden.

Ein Schwerpunkt liegt auf Digitalisierung und Automatisierung. Intelligente Maschinen, datengestützte Prozessoptimierung und integrierte Systemlösungen ermöglichen es Textilherstellern weltweit, ihre Effizienz zu steigern, eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten und in einem schwierigen wirtschaftlichen Umfeld wettbewerbsfähig zu bleiben. Diese Technologien sind unerlässlich, um die Textilherstellung zu einer resilienteren und zukunftssicheren Branche zu machen.

Nachhaltigkeit ist ein weiterer zentraler Pfeiler der Innovation im Textilmaschinenbau. Technologien von VDMA-Mitgliedern tragen zu einer energieeffizienten Produktion, geringeren Emissionen und einem verantwortungsvollen Umgang mit Rohstoffen bei. Darüber hinaus sind die Maschinenhersteller Vorreiter bei Lösungen für das Textilrecycling und die Kreislaufwirtschaft und schaffen damit die technologische Grundlage für die Schließung von Stoffkreisläufen und die Einhaltung weltweit immer strengerer Umweltvorschriften.

Die starke Präsenz der VDMA-Mitgliedsunternehmen auf der Techtextil 2026 spiegelt die Bedeutung Deutschlands und Europas als Kompetenzzentrum für den Textilmaschinenbau wider. Als Partner von Textilherstellern weltweit verbinden die Maschinenhersteller jahrzehntelanges Know-how im Maschinenbau mit fortschrittlichen digitalen Lösungen und anwendungsspezifischem Fachwissen.

„Wir freuen uns auf die Techtextil 2026, als wichtige Plattform für den internationalen Dialog, die Geschäftsentwicklung und den technologischen Austausch“, sagt Dr. Harald Weber, Geschäftsführer des VDMA-Fachverbands Textilmaschinen.

An seinem Gemeinschaftsstand (Halle 12.0, C55/56) bietet der VDMA mehrere Veranstaltungen für Mitgliedsunternehmen und Messebesucher:

Podiumsdiskussion: Technische Textilien – quo vadis? 
Unter der Moderation von Dr. Harald Weber (VDMA) diskutieren Lutz Walter (Textile ETP), Hagen Lotzmann (Karl Mayer) und Prof. Dr. Holger Erth (Textilausrüstung Pfand) über aktuelle Trends, Herausforderungen und Anforderungen an technische Textilien, neue Anwendungsfelder, weitere Entwicklungen, Nachhaltigkeit und Recycling sowie die Auswirkungen auf die Fertigungstechnik. Termin: Dienstag, 21. April, 15:00 Uhr. (Sprache: Englisch).

Preisverleihung der Walter-Reiners-Stiftung
Das 60-jährige Jubiläum der Walter-Reiners-Stiftung des VDMA steht für sechzig Jahre Engagement für den Ingenieurnachwuchs – und das feiert der VDMA auf der Techtextil! 
Im Rahmen der Veranstaltung blickt der VDMA anhand der Karrieren von Preisträgern aus verschiedenen Jahrzehnten auf die Entwicklung der Branche zurück. Anschließend haben Besucher die Möglichkeit, die Preisträgerinnen und Preisträger des Jahres 2026 kennenzulernen und mehr über ihre Arbeiten zu erfahren. Insgesamt fünf Absolventinnen und Absolventen erhalten vom Vorsitzenden der Stiftung, Peter D. Dornier, Auszeichnungen für ihre Bachelor- und Masterarbeiten. Termin: Donnerstag, 23. April, 16 Uhr. (Sprache: Deutsch).

Delegationen aus Indien
Auf der Techtextil werden mehrere Delegationen aus dem Schlüsselmarkt Indien am VDMA-Stand erwartet. 

Sportschuhe aus Algen, Leggings aus Pilzen, (Diesel-)Öl-Filterung aus dem Wasser, 4D-Textilien, recyclebar, nachhaltig und mit KI – das präsentiert die ITA Group mit drei einzelnen Ständen des ITA Aachen, der ITA AugsburggGmbH und der ITA Technologietransfer GmbH auf dem Gemeinschaftsstand der Firma Elmatex in Halle 12.0 D05.

Das ITA Aachen trägt dem Gedanken der Nachhaltigkeit Rechnung und präsentiert mit seinen Exponate Lösungen für konkrete Probleme der Gegenwart:

1. 4D-Printed Textiles
   4D-Textilien sind textile Strukturen, die ihre Form oder Funktion über die Zeit gezielt verändern können. Die „vierte Dimension“ beschreibt dabei die Reaktion auf äußere Stimuli wie Temperatur, Feuchtigkeit, Licht oder elektrische Impulse. Grundlage sind meist aktive Materialien wie Formgedächtnispolymere, Formgedächtnislegierungen oder hygroskopische Fasern, die in textile Architekturen integriert werden.
   
   Ihre Rolle liegt in der Entwicklung adaptiver, funktionaler Systeme: von klimaregulierender Bekleidung über textilbasierte Aktuatoren in der Soft Robotics bis hin zu selbstentfaltenden oder medizinischen Anwendungen. 4D-Textilien transformieren Textilien von passiven Flächengebilden zu responsiven, intelligenten Systemen. 
2. AlgaeTex Sportschuh
   Algen haben ein immenses Potenzial als Bio-Rohstoff, um Erdöl für künstliche Textilien zu ersetzen: Sie wachsen schnell und können Kohlendioxid effizienter aufnehmen als andere Bio-Rohstoffe, die auf Landpflanzen basieren. Außerdem verbraucht ihr Anbau weniger/unbebaubare Flächen und vermeidet Pestizide. Die Verwendung von Algen als erneuerbare Ressource für die Herstellung von Biopolymeren und Textilien umgeht die Herausforderungen des Wettbewerbs mit niedrigen Kraftstoffpreisen, indem sie höherwertige Anwendungen schafft. Auf diese Weise kann die deutsche Textilindustrie als Katalysator für die Abkehr von fossilen Brennstoffen hin zu einer Bioökonomie wirken, in der Algen eine wichtige Biomassequelle darstellen.
   
   Das Projekt AlgaeTex demonstriert, dass die Herstellung thermoplastischer Biopolymere aus Algen für textile Anwendungen technisch möglich ist. Diese neuartigen Biopolymere werden schmelzgesponnen und zu hochwertigen Textilien verarbeitet, die für die Sportartikelindustrie von Bedeutung sind, wie in etwa für gestrickte Schuhoberflächen oder T-Shirts. 
3. Agrartechnik
   Agrotextilien sind insbesondere für Sonderkulturen wie beispielsweise Erdbeeren, Salate und Kohlrabi von großer Bedeutung, da sie maßgeblichen Einfluss auf die Wachstumsbedingungen haben. So können sie die Bodentemperatur erhöhen, Wasser zu den Pflanzen leiten und die Setzlinge vor allem in frühen Wachstumsphasen vor äußeren Einflüssen schützen. Agrotextilien bestehen nahezu ausschließlich aus petrochemisch hergestellten Polymeren, die nicht biologisch abbaubar sind. Auf dem vorliegenden Demonstrator wird daher ein Krempelvlies ausgestellt, das aus biologisch abbaubaren Polymeren hergestellt wurde und zur Ernteverfrühung auf Erdbeerfeldern eingesetzt wird. In der gleichen Kultur, aber mit anderem Nutzen, ist ein Netz aus Monofilamenten zu sehen, dass durch seine tiefrote Farbe und eine Beschichtung mit feinsten Silikatpartikeln zum Schutz der Pflanzen vor invasiven Insektenarten dient. 
4. Bionic Oil Adsorber
   Auf verschiedenen biologischen Oberflächen wird Öl von Wasseroberflächen adsorbiert und entlang von schwimmenden Blättern transportiert.
   Dieser Effekt wurde von ITA-Postdoc Dr. Leonie Beek mit ihrem Bionic Oil Absorber (BOA) auf ein technisches Textil übertragen, das im Reifegrad 4 bis zu 4 Liter Diesel pro Stunde aus dem Wasser entfernen kann.
   
   Der BOA unterscheidet sich von technischen Lösungen, da die Öl-Wasser-Trennung ohne externe Energie und ohne giftige Substanzen erfolgt. Die Arbeiten zum BOA wurden mit dem Bionik-Award und dem Paul-Schlack-Preis ausgezeichnet. 
5. BioPEtex – PE-basiertes, spinngefärbtes und nachhaltiges T-Shirt aus biologischen Rohstoffen
   Auf dem milliardenschweren Fasermarkt dominieren fossile Polyester (PES) mit einem Anteil von 52 % den Bekleidungssektor. Leider kann PET, das am häufigsten verwendete PES, im Gegensatz zu Polyethylen (PE) nicht zu 100 % biobasiert in industriellem Maßstab hergestellt werden. Biobasiertes PE (bioPE), ein Drop-in-Polymer, das aus fermentierten Stärken oder Zuckern gewonnen wird, entspricht in seinen Eigenschaften dem fossilen PE und ist leicht recycelbar. Es ist außerdem kostengünstiger als andere, in Fasern verwendete Biopolymere und kann bei niedrigeren Temperaturen verarbeitet werden, was Energie spart. Spinngefärbtes bioPE bietet erhebliche Umweltvorteile: Es verbraucht 50 % weniger Energie und Wasser als herkömmliche Färbeverfahren und emittiert 60 % weniger CO2.
   
   Lebenszyklusanalysen (LCA) sagen voraus, dass PE den ökologischen Fußabdruck der Textilindustrie erheblich reduzieren könnte, wobei spinngefärbtes BioPE diese Reduzierung noch verstärkt. Darüber hinaus sind PE-Textilien IR-transparent und sorgen so für eine passive Kühlung des Körpers.
   
   Trotz dieser Vorteile wird PE noch nicht in der Bekleidungsindustrie eingesetzt. Vorläufige Forschungsergebnisse des ITA deuten darauf hin, dass PE zu gesponnenen, gefärbten Filamenten und gestrickten Mustern mit vielversprechender Textur verarbeitet werden kann. Das ausgestellte T-Shirt ist gesponnen und gefärbt und verfügt über eine elastische Oberfläche aus biobasierten Rohstoffen. Eine biobasierte elastische Ausrüstung wertet das T-Shirt auf, das aus einer einzigen Quelle stammt und thermomechanisch recycelbar ist. 
6. FungalFibers – Leggings
   Vor dem Hintergrund begrenzter Ressourcen wie Erdöl, Wasser und Ackerland sowie zunehmender Umweltzerstörung und Konfliktpotenzialen besteht ein großes gesellschaftliches und unternehmerisches Interesse daran, wettbewerbsfähige, sozial und ökologisch nachhaltige Rohstoffalternativen für die Textilindustrie bereitzustellen. Ziel dieses Projekts ist die Entwicklung einer völlig neuen Prozesskette zur Herstellung biobasierter, veganer Textilien aus Chitosanfasern (Filament- und Stapelfasergarnen).
   
   Chitosan ist chemisch eng mit Chitin verwandt, dem nach Cellulose am häufigsten vorkommenden Stoff in der Natur. Es kommt in einer Vielzahl von Quellen natürlich vor: in Insekten, Krabben- und Krebsschalen sowie als strukturbestimmender Bestandteil der Zellwände aller Pilze. Daher kann Chitin aus Nebenprodukten der Produktion von Krabbenfleisch, Insektenprotein oder Pilzbiomasseabfällen aus industriellen Prozessen gewonnen werden. Chitosan seinerseits kann durch Deacetylierung leicht aus Chitin hergestellt werden.
   
   Die ITA Group zeigt unterschiedliche Ansätze des mechanischen und thermo-mechanischen Recyclings und adressiert damit mögliche Anwendungen in der Textil-, Werkstoff- und Automobilindustrie. Die auf das mechanische Textilrecycling spezialisierte ITA Augsburg gGmbH zeigt Innovationen aus den Bereichen Composites, mechanisches Textilrecycling und künstliche Intelligenz in der Produktion. Dazu gehören Schall- und Wärme- isolationsplatten aus dem Projekt „IsoTex“, ein Handtuch aus dem Recyclingprojekt „EcoYarn“ sowie der „ColoSens“-Demonstrator, eine KI-basierte Lösung zur automatisierten Farberkennung von Fasern im Recyclingprozess. Die ITA Technologietransfer GmbH präsentiert das thermo-mechanische Recycling an zahlreichen Beispielen im Fabric2Fabric-Kreislauf. Am Beispiel eines 3D gedruckten Autositz-Demonstrator werden die kreislauffähigen Filamentgarne in einem Sitzbezug eingesetzt.
   
   Zudem zeigt die ITA Technologietransfer GmbH das patentierte Konzept des „Textilen Ankers“, ein innovatives Verankerungssystem zum Schutz und zur Sicherung von Konstruktionen in den geotechnischen Geländen wie in Bergen, im Boden und unter Wasser sowie für den Einsatz im Hochbau. Der textile Anker bietet eine ultraleichte Lösung mit hoher Flexibilität und optimaler Anpassungsfähigkeit und wird aus extrem strapazierfähigen oder aus biologisch abbaubaren und nachhaltigen Textilien hergestellt.

Auf dem „Shared Booth“ der ITA Group informiert die ITA Technologietransfer GmbH über Innovationen verschiedener Industriepartner:

•  technofibres s.a. aus Luxemburg bietet spinngefärbte PET- und nachhaltige trPET-Filamentgarne mit unterschiedlichsten Mattierungsgraden, Filamentquerschnitten und Aufmachungen für individuelle Lösungen auch in kleinsten Losgrößen an und ist damit einmalig in Europa.
•  Idemitsu Kosan Co., Ltd. aus Japan bietet mit Xarec™ eine syndiotaktische Polystyrol-Faser (SPS) für den Einsatz in Stoffen und Nonwovens an. Die Vorteile dieses teilkristallinen Hochleistungswerkstoffe, der durch die Polymerisation von Polystyrol und einem Metallocene Katalysator seine syndiotaktische Struktur erlangt, werden an Nonwovens Demonstratoren für den Filterbereich im Vergleich zu herkömmlichen Materialien aufgezeigt.
• Das schwedische Unternehmen Luma Wire Tech AB ist ein innovativer Spezialist für Feindrähte mit Fachkompetenz im Bereich der modernen Beschichtungstechnik. Jeder Draht – mit einem Durchmesser von 4 bis 300 Mikrometern und hergestellt aus Wolfram, Molybdän oder anderen hochmodernen Werkstoffen – wird individuell auf die spezifischen Anforderungen jedes Kunden zugeschnitten und ist entweder unbeschichtet oder mit Hochleistungsbeschichtungen aus Gold, Silber, Palladium oder anderen Materialien erhältlich.

Die nachhaltige Lifestyle-Marke Ecoalf hat in Zusammenarbeit mit Smurfit Westrock, dem weltweit größten Hersteller papierbasierter Verpackungen, ihr erstes Geschäft eröffnet, bei dem sowohl die Wände als auch Umkleideräume, Regale und Tische aus Wellpappe und Papier gefertigt wurden. Das Projekt in San Sebastián, Spanien, ist ein Meilenstein im Einzelhandel, da es recycelbare Materialien in die physische Konstruktion integriert. Die Verwendung von Wellpappe und Papier für Möbel bietet außerdem eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen vertikale Kompression und Biegung und garantiert die Zirkularität der natürlichen Ressourcen.

Alle Möbel wurden im Smurfit Westrock-Werk in Sorpel (Portugal) entworfen und produziert. Die für dieses Projekt verwendeten Rohstoffe sind FSC- und PEFC-zertifiziert. Sie  stammen aus den Wäldern von Smurfit Westrock im Süden Frankreichs und wurden in der französischen Papierfabrik des Unternehmens Cellulose du Pin zu Papier verarbeitet.

Die nachhaltige Ecoalf-Strategie
Das Unternehmen wurde 2009 mit der Vision gegründet, der Ausbeutung der natürlichen Ressourcen des Planeten ein Ende zu setzen, um die Bedürfnisse künftiger Generationen zu sichern. Seitdem entwickelt Ecoalf eine neue Generation von Recyclingprodukten, die für hochwertiges Design und konsequente Qualität stehen.

In den letzten 15 Jahren konnten durch Innovation, Forschung und Entwicklung mehr als 600 neue recycelte Materialien entwickelt werden. Dabei wurden über 350 Millionen Plastikflaschen sowie Tonnen von ausrangierten Fischernetzen, Altreifen, postindustrieller Baumwolle und Wolle recycelt. Dadurch wurden mehr als 54 Milliarden Liter Wasser eingespart, über 50.000 m² Land mit regenerativer Baumwolle renaturiert und 12.500 Tonnen CO₂ vermieden. Ecoalf hat sich verpflichtet, bis 2030 emissionsfrei zu werden.

Für jeden verkauften Artikel mit dem Titel „Because there is no planet B®” werden 10 % des Erlöses an die Ecoalf Foundation gespendet, um die Erweiterung des Projekts zu unterstützen. Ecoalf ist seit 2018 Mitglied der B-Corp-Community, eines globalen Netzwerks zertifizierter Unternehmen, die sich dafür entschieden haben, soziale Verantwortung, Umweltschutz und Transparenz über Gewinnmaximierung zu stellen. Im Jahr 2022 wurde Ecoalf als „Best for the World“ ausgezeichnet und zählt damit zu den Top 5 % der 5.000 besten B-Corps weltweit.

„Wir sind sehr stolz darauf, unser erstes Geschäft eröffnet zu haben, dessen Wände, Umkleideräume, Regale und Tische aus Wellpappe und Papier hergestellt wurden. Das wäre ohne unseren Partner Smurfit Westrock nicht möglich gewesen“, so Javier Goyeneche, Gründer und Präsident von Ecoalf. „Die Kooperation mit Ecoalf unterstreicht den Anspruch von Smurfit Westrock, nachhaltige und innovative Lösungen für Kunden anzubieten, die konsequent auf ein verantwortungsvolles und umweltfreundliches Produktionsmodell ausgerichtet sind“, erklärt Ignacio Sevillano, CEO von Smurfit Westrock für Spanien, Portugal und Marokko.

Vom 7. bis 9. April 2026 findet im Shanghai New International Expo Centre (SNIEC) die 110. China International Occupational Safety & Health Goods Expo (CIOSH) statt. Mit ihrem 60-jährigen Bestehen zählt die CIOSH zu den traditionsreichsten Fachmessen für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz in China.

Als auf den asiatischen Markt ausgerichtete Plattform bringt die CIOSH über 1.500 Ausstellende auf 80.000 m² Ausstellungsfläche zusammen und erwartet mehr als 40.000 Fachbesuchende. Sie bietet Unternehmen direkten Zugang zu einem der dynamischsten Wachstumsmärkte für Arbeitsschutz und betriebliche Gesundheit. Als chinesischer Baustein des A+A Global Portfolios ist die CIOSH strategisch in das internationale Netzwerk der Messe Düsseldorf eingebunden.

Fokus auf PSA – Ergänzende Themen erweitern das Angebot
Im Mittelpunkt der Messe steht die Persönliche Schutzausrüstung in ihrer gesamten Bandbreite. Weitere Themenfelder wie Arbeitskleidung und Corporate Wear sowie Sicherheit bei Arbeiten in der Höhe erweitern das Angebotsspektrum. Innovative Lösungen wie Exoskelette runden das Portfolio im Bereich ergonomischer Unterstützung ab.

Ein umfangreiches Rahmenprogramm mit technischen Seminaren und dem EHS-Forum zu nachhaltigen Sicherheitssystemen ergänzt die Ausstellung. Formate wie die „Fall Protection Zone“ und die „Safety Fashion Show“ verbinden technologische Entwicklungen mit praxisnaher Anwendung.

Die A+A als Leitplattform des globalen Netzwerks
Im Zentrum des internationalen Portfolios steht die A+A in Düsseldorf – die Weltleitmesse für Persönlichen Schutz, Betriebliche Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit. Sie ist die weltweit größte und bedeutendste Branchenplattform für sicheres und gesundes Arbeiten und bringt alle zwei Jahre die internationale Fachcommunity zusammen.

Die A+A setzt globale Maßstäbe für Innovation, Regulierungskompetenz, Nachhaltigkeit und technologische Entwicklungen im Arbeitsschutz. Mit ihrem internationalen Portfolio verbindet sie führende Wachstumsmärkte miteinander und schafft Plattformen für Marktzugang, Technologietransfer und langfristige Partnerschaften.

Daniel Feische, Director der A+A und des internationalen Portfolios, erklärt:
„Die A+A ist die Weltleitmesse für Arbeitsschutz und Arbeitssicherheit und zugleich Impulsgeber für sichere und nachhaltige Arbeitswelten weltweit. Mit unserem internationalen Portfolio verbinden wir die führenden Wachstumsmärkte strategisch miteinander. Die CIOSH spielt dabei eine Schlüsselrolle als strategische Drehscheibe für den chinesischen Markt und Brücke zur globalen Leitplattform in Düsseldorf.“

Mikroplastik findet sich inzwischen nahezu überall bis in entlegene Gebiete der Antarktis. Über die Nahrungskette gelangt es in den menschlichen Körper. Studien deuten darauf hin, dass Mikroplastik die Gesundheit des Menschen schädigen kann. Beim Waschen von Textilien aus synthetischen Fasern gelangen bedeutende Mengen von Mikroplastik ins Abwasser und damit in das aquatische Ökosystem. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) haben dafür einen textilbasierten Kaskadenfilter entwickelt.

Die Menge der pro Waschgang und pro Kilogramm Textilien freigesetzten Mikrofasern wird auf 12 bis 1400 Milligramm geschätzt. Kläranlagen können bereits einen großen Teil der Mikroplastikpartikel aus dem Abwasser entfernen, wodurch der Mikroplastikgehalt um bis zu 99 Prozent reduziert wird. Durch die große Menge Abwasser, die Kläranlagen täglich in umliegende Gewässer einleiten, können Kläranlagen trotzdem noch beträchtlich zur Belastung der aquatischen Lebensräume mit Mikroplastik beitragen.

Bisher werden bei der Abwasserreinigung verschiedene mechanische und chemische Technologien eingesetzt. Filterkaskaden hingegen werden bisher hauptsächlich für Analysen und Spezifizierung von Mikroplastikpartikeln verwendet. In ihrer Studie haben die DITF gezeigt, dass spezielle textilbasierte Filterkaskaden auch in der Lage sind, in industriellen Wäschereien effektiv Mikroplastik aus dem Wasch- und Spülwasser zu entfernen. Dies gelingt auch bei niedrigem Wasserdruck. Darüber hinaus zeichnet das System ein einfacher Aufbau sowie ein geringer Wartungsaufwand aus.

Der vom Denkendorfer Forschungsteam entwickelte Kaskadenmikrofilter besteht aus drei Stufen dreidimensionaler textiler Sandwich-Verbundfiltermedien aus Polypropylengewebe und einem 3D-Abstandsgewirk, wobei die Stufen immer feinere Poren aufweisen. Sie sind darauf ausgelegt, Mikroplastikpartikel bis zu einer Größe von 1,5 μm herauszufiltern.

Um den Filter zu reinigen und seine volle Leistungsfähigkeit wiederherzustellen, wurde ein Rückspülsystem mit Druckluft integriert. Da sich der „Filterkuchen“ vom Gewebe auf das Abstandsgewirk verschiebt, sind Rückspülungen seltener erforderlich und die Betriebszeit verlängert sich um 155 Prozent.

Feldversuche in einer industriellen Wäscherei und einer kommunalen Kläranlage bestätigten eine Abscheideleistung der Mikrofilterkaskade von 89,7 Prozent und 98,5 Prozent. Sie kann damit einen wesentlichen Beitrag leisten, die Mikroplastikbelastung zu reduzieren.

Die hohe Abscheideleistung von Mikroplastik und die lange Lebensdauer des Filtermediums machen das System zu einer vielversprechenden Lösung in der Abwasserbehandlung. Es kann flexibel an verschiedene Anwendungen und Größenordnungen angepasst werden, ist kosteneffizient und platzsparend.

Das an den DITF entwickelte Textilverbundmedium kann über die Anwendung in der Mikroplastikfiltration hinaus auf weitere unterschiedliche Filtrationsanforderungen zugeschnitten werden.

Für die Zukunft europäischer Hochleistungstextilien fordert Südwesttextil, dass Merkmale wie die Langlebigkeit oder der Produktionsstandort bei der Vergabe von öffentlichen Aufträgen berücksichtigt werden. 

In öffentlichen Ausschreibungsverfahren wird z. B. hochfunktionale Berufsbekleidung für Polizei, Bundeswehr, Feuerwehr oder Krankenhäuser beschafft. Das Ergebnis der bisherigen überwiegend kostenbezogenen Ausschreibungspraxis führt zu einem weiteren industriepolitisch bedenklichen Abbau von Produktionskapazitäten in Europa, verbunden mit globalen Abhängigkeiten, insbesondere von asiatischen Ländern. 

Geht Vergaberechtsreform in die falsche Richtung?
Um dieser Entwicklung entgegenzuwirken, fordert Südwesttextil mit seinen Mitgliedsunternehmen ein Umdenken bei der Vergaberechtsreform. Präsident Bodo Th. Bölzle: „Wir begrüßen grundsätzlich die Vereinfachung und Beschleunigung von Prozessen, allerdings darf dies nicht zu Lasten der Überprüfung von Standards und Siegeln führen. Im Gegenteil: Wir fordern insbesondere im Hinblick auf die hohen Investitionssummen in Infrastruktur und Verteidigung, dass die vergaberechtlichen Grundsätze weiterentwickelt werden.“ Dazu zählt aus Perspektive des Verbands, dass europäische Produktion gefördert wird, damit im Fall von globalen Krisen die Versorgung gewährleistet ist. 

Mehr als die Hälfte des Verkaufspreises verbleibt beim Staat 
Dem stehen aktuell standortfeindliche Bedingungen gegenüber. Andreas Merkel, Südwesttextil-Vizepräsident und Geschäftsführer in vierter Generation der Gebr. Otto Baumwollfeinzwirnerei als eine der letzten Spinnereien Europas: „Wir blenden oft aus, dass im Preis eines textilen Produkts neben Material- und Herstellungskosten jede Menge Steuern, Lohn- und Lohnnebenkosten, Sozialabgaben, Netzentgelte für Energie und viele andere Abgaben stecken. Gerade der Staat als Auftraggeber sollte diese Gesamtbetrachtung aber anstellen, wenn er Aufträge vergibt – im Sinne des größten volkswirtschaftlichen Rückflusses.“ 

An einem beispielhaften Textilprodukt illustriert das Positionspapier der Industrie, dass der an den Staat abzuführende Anteil den Betrag übersteigt, der für Material, Herstellung, Transport, Löhne, Handel und Gewinnspanne zur Verfügung steht. In der Konsequenz heißt dies: je mehr Fertigungsstufen in Deutschland vorgenommen werden, desto höher ist die Abgabenlast. In der Folge werden Produktionsschritte vermehrt ins Ausland verlagert. 

Standortnachteil „Made in Germany“?
Gewinner von öffentlichen Ausschreibungen sind mittlerweile regelmäßig Firmen ohne Standort in Deutschland oder Baden-Württemberg. Dies trägt zu einer sehr bedenklichen Entwicklung bei. Rüdiger Reuter, Geschäftsführer der Fuchshuber Techno-Tex GmbH, Hersteller von Hochleistungsgestricken für Schutztextilien in Deutschland,: „Unser Bekenntnis zum Standort, zu regionalen Partnern und zu kompetenten, gut ausgebildeten Fachkräften bringt uns bei textiler Beschaffung im Bereich der Berufsbekleidung für Feuerwehr, Polizei und Bundeswehr massiv ins Hintertreffen. Das ist eine absurde Situation. Es kann nicht zielführend sein, hochwertige, inländische Wertschöpfung zu benachteiligen – schon allein, weil wir damit unsere eigene Versorgungssicherheit und auch unsere Sicherheitsinteressen untergraben.“

Qualitätssicherung und Langlebigkeit bei Vergabeverfahren in den Fokus stellen
Um Kapazitäten nicht nur zu erhalten, sondern zur Reduktion globaler Abhängigkeiten sogar aufzubauen, fordert Südwesttextil insbesondere im Rüstungsbereich Produktionsstandorte in Europa bzw. einem NATO-Staat vorzugeben. Für einen fairen Wettbewerb ist insbesondere die Gesamtbetrachtung der Lebenszykluskosten und Produktmerkmale erforderlich. Dafür gilt es, die Qualitätssicherung durch den technischen Kriterienkatalog zu erweitern, Qualitäts- und Nachhaltigkeitssiegel zu kontrollieren und die Leitfäden von Bund und Ländern um qualitative Anforderungen für die Langlebigkeit zu ergänzen. Denn nur ein hochwertig verarbeitetes Produkt mit belastbaren Materialien behält dauerhaft seine notwendigen Funktionen, bspw. die Waschechtheit einer Warnfarbe. Damit sich auch für kleine und mittelständische Unternehmen der Entwicklungsaufwand lohnt und sie sich auf entsprechende Aufträge einstellen können, fordert Südwesttextil eine Verlängerung der Ausschreibungszyklen.

DuPont hat die Markteinführung des Tyvek® APX™ 400 Schutzanzugs bekannt gegeben, dem ersten aus einer neuen Generation von extrem atmungsaktiver Einweg-Chemikalienschutzkleidung. Der neue Schutzanzug wird aus DuPont™ Tyvek® APX™ hergestellt und kombiniert 360°-Schutz und Strapazierfähigkeit mit extremer Atmungsaktivität, was den Komfort und die Sicherheit der Arbeitskräfte auf ein neues Niveau hebt.
 
Komfort als Wissenschaft
Das Gleichgewicht zwischen Komfort und Sicherheit bei Schutzkleidung war schon immer ein Kompromiss, insbesondere bei hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit. Durch kontinuierliche Innovation hat DuPont die Atmungsaktivität von Tyvek® erhöht und erhält gleichzeitig die außergewöhnliche Leistungsfähigkeit und Haltbarkeit der Schutzkleidung. Das Ergebnis: Tyvek® APX™ Material. Es bietet eine hervorragende Kombination aus Schutz und Komfort und hilft den Arbeitskräften, insbesondere in körperlich anstrengenden Umgebungen Höchstleistungen zu erbringen.
 
Die verbesserte Leistung des Materials wurde in Zusammenarbeit mit Experten validiert, die wissenschaftliche Methoden zur Bewertung der Atmungsaktivität und des Wohlbefindens der Arbeitskräfte anwandten. Empa, die Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt, hat die menschliche Thermoregulation modelliert und unter kontrollierten Bedingungen biometrisches Monitoring durchgeführt. Bei der Untersuchung wurden die thermische Belastung, die Schweißrate, die Hauttemperatur und das allgemeine Komfortempfinden bewertet. Versuche am Menschen mit biometrischer Überwachung bestätigten dann die Simulationsdaten. Bei der Untersuchung wurde die Atmungsaktivität von Tyvek® APX™ Schutzkleidung unter realen Arbeitsbedingungen bewertet. Dazu gehörten hohe Umgebungstemperaturen, kontrollierte Luftfeuchtigkeit und ein mittleres bis hohes Aktivitätsniveau.
 
Das Thermoregulationsmodell der Empa hat gezeigt, dass das Tyvek® APX™ Material einen langsameren Anstieg der Körperkern- und Hauttemperatur ermöglicht als herkömmliche Bekleidungsoptionen, darunter auch Standardkleidung. Dies trägt dazu bei, die Hitzebelastung und den empfundenen thermischen Stress zu reduzieren. Außerdem verkürzt es die Erholungszeit bei hohen Temperaturen und anstrengenden Aktivitäten. Zusätzliche Trageversuche mit fast 300 Kunden weltweit bestätigten eine klare Präferenz für Kleidungsstücke aus dem neuen Material. Einige verglichen das Gefühl mit dem Tragen von Freizeitkleidung anstelle von PSA.
 
„Seit wir das Tyvek® APX™ Material vor weniger als sechs Monaten vorgestellt haben, ist die Reaktion unserer Kunden und Industriepartner überwältigend positiv“, erklärt Chloé Caux-Wetherell, EMEA Marketing Manager bei DuPont. „Für Fachleute aus dem Bereich Gesundheit und Sicherheit ist dies ein entscheidender Fortschritt, da es ihnen ermöglicht, das Wohlbefinden ihrer Mitarbeitenden zu verbessern und das Risiko eines Hitzestaus zu verringern, wenn sie wichtige Schutzkleidung tragen. Mit der Einführung von Tyvek® APX™ 400 bieten wir so vielen Menschen wie möglich die Vorteile von Komfort und Sicherheit, und das so schnell wie möglich.“
 
Ein neues Zeitalter des Chemikalienschutzes
Der Tyvek® APX™ 400 Schutzanzug bietet Ganzkörperschutz und unübertroffenen Tragekomfort. Er ist der erste Schutzanzug der Tyvek® APX™ Reihe und kann für alle Anwendungen spezifiziert werden, die einen Chemikalienschutz der Kategorie III, Typ 5-B und 6-B erfordern.
 
Dank der neuen Materialtechnologie kombiniert die Tyvek® APX™ 400 Einweg-Chemikalienschutzkleidung extreme Atmungsaktivität mit bewährten Designmerkmalen, darunter eine dreiteilige Kapuze für optimale Sichtbarkeit und Bewegungsfreiheit der Träger*innen, eine integrierte Tyvek® Daumenschlaufe, die die Ärmel bei Überkopfbewegungen an Ort und Stelle hält, sowie ein Tyvek®-Reißverschluss und Reißverschlussabdeckung für einfaches An- und Ausziehen. Hinzu kommen ein elastischer Taillenbund für mehr Bewegungsfreiheit sowie elastische Handgelenke, Knöchel und Gesicht, um das Eindringen von Chemikalien zu verhindern. 
 
Eine nachhaltige Wahl
Da der Einweg-Overall Tyvek® APX™ 400 aus einem Monomaterial (Polyethylen hoher Dichte, HDPE) hergestellt wird, ist er leicht recycelbar, wenn keine Kontamination aufgetreten ist*. Außerdem ist der Schutzanzug in Schachteln mit 25 Stück erhältlich, wodurch die Menge an Kunststoffverpackungsabfällen drastisch reduziert wird.

Die EU-Verteidigungsausgaben erreichten 2025 mit rund 381 Milliarden Euro einen Höchststand. Den Stellenwert von Textilinnovationen in diesem Umfeld belegt das Work Programme 2026 des European Defence Funds: Es definiert „Smart and multifunctional textiles“ als eigenes Themenfeld. Vom 21. bis 24. April 2026 präsentieren mehr als 10 Prozent der über 1.500 Aussteller in Frankfurt am Main Materialinnovationen für Schutztextilien.

Für Produktentwickler und OEM-Hersteller entscheidet sich die Leistungsfähigkeit persönlicher Schutzausrüstung in der textilen Wertschöpfungskette. Gefragt sind Materialien, die ballistischen Schutz, Flammschutz und extreme Belastbarkeit sichern – ohne Abstriche bei Komfort und Ergonomie. Zugleich steigern Regularien wie die PFAS-Beschränkung den Bedarf nach Alternativen für wasser-, öl- und schmutzabweisende Ausrüstungen. 

Für Beschaffungsverantwortliche, Einkäufer und technische Leiter bei Systemanbietern rückt die industrielle Umsetzbarkeit in den Fokus. Sie benötigen marktreife Materialien und textile Komponenten, die sich normgerecht, reproduzierbar und in belastbaren Stückzahlen verarbeiten lassen – etwa für ballistische Schutzsysteme oder ABC-Schutzbekleidung.

Die Techtextil bietet Entscheidern aus dem Defence-Bereich einen Marktüberblick, um sich strategisch im wachsenden Markt für Schutztextilien zu positionieren. Mehr als 150 spezialisierte Aussteller bilden das technologische Fundament: von Faserinnovationen für Entwickler und Hersteller bis zu fertigen Materialien für die Beschaffung.  So präsentiert die Lenzing Group inhärent flammhemmende Cellulosefasern, die Hitze- und Flammschutz direkt in der Faser verankern.: HS Hyosung Advanced Materials zeigt Hochleistungsgarne aus synthetischen Polymeren.

Parallel schlägt die Texprocess mit rund 200 Ausstellern die Brücke zum Finishing und der industriellen Verarbeitung. Zusammen vereinen beide Veranstaltungen mehr als 1.700 Aussteller auf dem Frankfurter Messegelände.

„Die Anforderungen an Schutzgewebe gleichen sich in vielen Anwendungsfeldern zunehmend an: geringes Gewicht, hohe Robustheit, Klimakomfort und reproduzierbare Verarbeitung“, erklärt Lotje Oosterlinck, Product Manager Workwear Concordia Textiles. „Entscheidend wird die Fähigkeit, Materiallösungen über unterschiedliche Schutzdomänen hinweg zu entwickeln und in industrielle Prozesse zu überführen.”

Industrielle Skalierbarkeit: von der Vorstufe zum Schutzsystem
Im Bereich „Performance Apparel Textiles“ bündeln rund 150 Aussteller konkrete Applikationen für Schutzbekleidung – erlebbar im Live-Format „Performance Apparels on Stage.“ Die Basis bildet das neue Segment „Textile Chemicals & Dyes“: Über 30 Aussteller vernetzen hier die Chemie-Vorstufe direkt mit der textilen Anwendung.

Als essenzielle mechanische Bausteine für diese Schutzlösungen liefern zudem Spezialisten wie die Güth & Wolf GmbH, JUMBO-Textil GmbH & Co. KG und Otto Stockmayer & Sohn GmbH hochbelastbare Schmaltextilien, Bänder und Gewirke.

„Im Bereich der Schutztextilien entscheidet nicht allein eine neue Faser oder ein neues Finish über die Marktrelevanz. Gerade für anspruchsvolle Anwendungen werden Testbarkeit, Reproduzierbarkeit und die sichere Überführung in industrielle Prozesse zum eigentlichen Innovationsmaßstab“, sagt Dr. Heike Illing-Günther, Geschäftsführung Sächsisches Textilforschungsinstitut.

Mit Praxis-Insights von NASA-Expertinnen und -Experten und Schwerpunkten wie „Textile Intelligence“ sowie „Resilient Textiles“ adressiert das Techtextil Forum die operativen Bedarfe der Branche: smarte Funktionen, materialseitige Resilienz und die schnelle Überführung vom Konzept in die skalierbare Anwendung.

Mimaki Europe, ein führender Hersteller von industriellen Tintenstrahldruckern und Schneideplottern, hat die Einführung des TxF300-75Plus bekanntgegeben, eines Upgrade-Modells in seiner DTF-Druckerserie, des Modells TxF300-75.

Erhöhte Tintenkapazität für unterbrechungsfreien DTF-Druck 
Eine entscheidende Verbesserung des neuen Modells ist seine erweiterte Kapazität für Weißtinte: Es verfügt über vier zusätzliche Steckplätze für weiße Tintenpatronen und ist mit dem UISS-System (Uninterrupted Ink Supply System) von Mimaki ausgestattet. Dank dieser Konfiguration ist ein ununterbrochener Druckbetrieb von bis zu 8–9 Stunden möglich, sodass häufige manuelle Patronenwechsel entfallen und ein reibungsloser Betrieb in Produktionsumgebungen mit hohem Druckaufkommen sowie im Nachtbetrieb gewährleistet wird.

Sobald eine Patrone leer ist, wechselt das UISS von Mimaki automatisch zur nächsten verfügbaren Patrone über, wodurch ein stabiler Tintenfluss und eine unterbrechungsfreie Druckleistung erzielt werden. Das Bedienpersonal kann Patronen auch während des Druckvorgangs austauschen, ohne die Produktion unterbrechen zu müssen, was zur Maximierung der Betriebszeit und effizienteren Workflows beiträgt.

Eine weitere Optimierung des TxF300-75Plus ist seine verbesserte Leistung bei der Verwendung von Weißtinte, die durch Hardware- und Software-Updates erreicht wurde und für mehr Stabilität sowie eine gleichmäßigere Druckqualität bei längeren Druckläufen sorgt.

Mit Kerntechnologien von Mimaki ausgestattet
Neben diesen Verbesserungen verfügt der TxF300-75Plus über die Kerntechnologien von Mimaki, die für eine zuverlässige und qualitativ hochwertige DTF-Produktion sorgen. Das integrierte Tintenzirkulationssystem verhindert die Sedimentation der Tinte und gewährleistet eine gleichmäßige Versorgung bei langen Druckaufträgen, während erweiterte Überwachungs- und Fernverwaltungsfunktionen wie PICT und Mimaki Remote Access (MRA) die Optimierung der täglichen Arbeitsabläufe unterstützen.

Mit der offiziellen Kick-off-Veranstaltung der Textilfabrik 7.0 (T7) ist im Monforts-Quartier in Mönchengladbach ein bedeutendes Transformationsprojekt für die deutsche Textil- und Bekleidungsindustrie gestartet. Beim „Thementisch Textil“, ein Veranstaltungsformat der Zukunftsagentur Rheinisches Revier, kamen Vertreterinnen und Vertreter aus Industrie, Forschung, Politik und regionaler Wirtschaft zusammen, um gemeinsam den Grundstein für eine CO₂-neutrale, zirkuläre und wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion in Deutschland zu legen.

Die Textil- und Modeindustrie steht weltweit vor großen Herausforderungen: Rund zehn Prozent der globalen CO₂-Emissionen gehen auf ihr Konto. Gleichzeitig stehen Unternehmen hierzulande unter erheblichem Wettbewerbsdruck. Die Textilfabrik 7.0 setzt genau an dieser Schnittstelle an und verbindet Forschungseinrichtungen, Industrie und regionale Akteure, um innovative Technologien und Produktionsprozesse schneller in die industrielle Anwendung zu überführen.

Das Projekt T7 treibt die Transformation des Rheinischen Reviers zu einem modernen Industriestandort aktiv voran. Es verbindet innovative, nachhaltige Textilproduktion mit Forschung, Entwicklung und dem Einsatz von KI und Robotik. Gleichzeitig stärkt es die Wettbewerbsfähigkeit der Region und schafft neue Arbeitsplätze auf allen Qualifikationsebenen. So zeigt T7, dass der Strukturwandel konkrete Chancen für eine zukunftsfähige Industrie bietet.“ betont Silke Krebs, Staatssekretärin im Ministerium für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen.

Für Felix Heinrichs, Oberbürgermeister der Stadt Mönchengladbach, ist klar „Wer an Textil denkt, kommt an Mönchengladbach nicht vorbei! Die Textilproduktion gehört industriegeschichtlich zur DNA unserer Stadt. Doch sie hat auch das Potential, eine Schlüsselrolle für die Zukunft des Wirtschaftsstandortes Mönchengladbach einzunehmen. Die Textilfabrik 7.0 bringt Industrie und Wissenschaft für Innovation und Forschung zusammen. Sie schafft so die Grundlage für eine nachhaltige und wirtschaftlich tragfähige Textilproduktion – und damit für zukunftsfeste Arbeitsplätze in Mönchengladbach. Der heutige Startschuss für das Projekt T7 markiert für Mönchengladbach einen großen Meilenstein im Strukturwandel.

Der Kick-off richtete sich insbesondere an Unternehmen entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette. In mehreren Impulsvorträgen erhielten die Teilnehmenden Einblicke in aktuelle Entwicklungen und mögliche Anwendungen zukünftiger Produktionsformen. Die Brother Internationale Industriemaschinen GmbH sowie die Hch. Kettelhack GmbH & Co. KG zeigten auf, wie sich On-Demand-Produktion in Microfactory-Konzepte integrieren lässt und damit flexible, bedarfsgerechte Fertigungsprozesse ermöglicht.

Darüber hinaus stellte 3E Smart Solutions vor, wie eine intelligente Produktion für smarte Textilien künftig aussehen kann. Der Branchencluster Cluster Industrielle Biotechnologie e. V. (CLIB) präsentierte Ansätze, wie biotechnologische Verfahren – etwa der Einsatz von Mikroorganismen – künftig in der Textilproduktion genutzt werden können, um Ressourcen effizienter einzusetzen und Kreisläufe zu schließen.

Im Zentrum der Textilfabrik 7.0 stehen vier Kernmodule: On-Demand-Fertigung, MicroFactory Engineering, Digital Textiles und Biosphere. Diese Themen bildeten auch die Grundlage für vier Workshops, in denen die Teilnehmenden gemeinsam mit den Modulverantwortlichen diskutierten, welche Anforderungen die Industrie an zukünftige Produktionslösungen stellt. Ziel war es, konkrete Bedarfe zu identifizieren und diese direkt in die weitere Projektplanung einfließen zu lassen.

Mit dem Reallabor-Ansatz der T7 sollen neue Technologien entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette getestet und optimiert werden. Dazu gehören unter anderem Robotik, digitale Prozessketten sowie biotechnologische Verfahren, die dazu beitragen können, eine funktionierende Kreislaufwirtschaft in der Praxis umzusetzen.

Professorin Dr. Susanne Meyer, Präsidentin der Hochschule Niederrhein: „Die Textilfabrik 7.0 steht exemplarisch für das, was angewandte Forschung heute leisten muss: Sie bringt Wissenschaft, Industrie und Gesellschaft zusammen, um konkrete Lösungen für die großen Herausforderungen unserer Zeit zu entwickeln. Als Hochschule Niederrhein bringen wir unsere textile Expertise gezielt in dieses Zukunftsprojekt ein, von digitalen Produktionsprozessen über nachhaltige Materialien bis hin zu zirkulären Wertschöpfungsmodellen. So leisten wir nicht nur einen
Beitrag zur Transformation der Textilindustrie, sondern stärken zugleich die Innovationskraft und Zukunftsfähigkeit der gesamten Region.

Gleichzeitig leistet das Projekt einen wichtigen Beitrag zum Strukturwandel im Rheinischen Revier. Unter dem Leitmotiv „Von der Kohle zur KI“ entstehen neue Perspektiven für industrielle Wertschöpfung und qualifizierte Arbeitsplätze in der Region. Dabei stellt die Textilfabrik 7.0 eines von 19 Ankerprojekten im Rheinischen Revier dar. Die Projekte sind aus Sicht des Landes zentral für eine erfolgreiche, zügig und sichtbare Umsetzung des Strukturwandels.

Die Textilfabrik 7.0 ist ein Gemeinschaftsprojekt des Forschungsinstituts für Textil und Bekleidung (FTB) der Hochschule Niederrhein (HSNR), des Instituts für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen, des Verbands der Nordwestdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie, des Verbands der Rheinischen Textil- und Bekleidungsindustrie, der Textilakademie NRW sowie der WFMG – Wirtschaftsförderung Mönchengladbach.

In einer zweiten Entwicklungsphase soll über die Textilfabrik 7.0 hinausgehend ein Industriepark der Zukunft entstehen. Hier entwickelt und produziert die Textil- und Bekleidungsindustrie unter Zero-Emission-Bedingungen und mit CO₂-neutralen Prozessen. Der Industriepark soll Raum bieten für innovative Produktionsstätten, Unternehmensniederlassungen der Textilbranche sowie nachhaltige Textil-Start-ups. So entsteht ein moderner Industriestandort, der Forschung, Entwicklung und industrielle Produktion miteinander verbindet.

Das Projekt Textilfabrik 7.0 wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWE) über die Förderrichtlinie zur Stärkung der Transformationsdynamik und Aufbruch in den Revieren und an den Kohlekraftwerkstandorten „STARK“, vom Land Nordrhein-Westfalen im Zuständigkeitsbereich des Ministeriums für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie (MWIKE) gemäß der Rahmenrichtlinie zur Umsetzung des Investitionsgesetzes Kohleregionen (InvKG) Nordrhein-Westfalen (RRL) sowie durch das Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt (BMFTR) gefördert.