Textination Newsline

Vor der gewaltigen und surrealen Kulisse der Black Rock Desert in Nevada findet alljährlich der Burning Man statt, der die flache, karge Wüste in einen riesigen Spielplatz für künstlerischen und kreativen Ausdruck verwandelt. Die "Burners" kommen hierher, um die flüchtige Black Rock City, die die Teilnehmer jedes Jahr aufs Neue errichten, zu erleben und mitzugestalten. Mit ihren zahllosen Kunstinstallationen und Performances ist die Black Rock City ein temporäres Zuhause für kreative Köpfe aus der ganzen Welt.

Unter den großformatigen Kunstwerken befand sich in diesem Jahr der Living Knitwork Pavilion, ein ungewöhnliches architektonisches Werk, das aus gestrickten Textilien und einem Holzgitter gefertigt wurde. Die Installation wurde von einem Forscherteam des MIT Media Lab und der MIT School of Architecture and Planning unter der Leitung der Doktorandin Irmandy Wicaksono entwickelt und gebaut und mit dem Black Rock City Honorarium 2023 ausgezeichnet. Für das Team war es ein äußerst anspruchsvolles und erfüllendes Projekt, das viele neue Erkenntnisse und Überraschungen bot. Zu erleben, wie die Installation mitten in der Wüste entstanden ist und erstrahlt, war wirklich magisch.

Im Living Knitwork Pavilion sind 12 modulare Stoffbahnen, die so genannten Knitwork Petals (gestrickte Blütenblätter), durch einen zentralen Turm miteinander verbunden. Die gesamte Installation bildet eine zwölfeckige pyramidenförmige Schattenstruktur, die 18 Fuß hoch und 26 Fuß breit ist und an ein Tipi erinnert. Die Stoffe wurden mit Hilfe von digitalem Strickmaschinen und einer Sammlung von funktionellen und herkömmlichen Garnen, einschließlich photochromer, leuchtender und leitfähiger Garne, entwickelt. Wicaksono ließ sich von den komplizierten Textilmustern und Tempelschnitzereien in Indonesien inspirieren und nutzte die Spannung zwischen gestrickten Polyester- und Spandexgarnen, um textile Texturmuster oder Reliefs zu schaffen. Die Verschmelzung von parametrischen und handgefertigten Motiven verwandelt das "Living Knitwork" in ein erzählerisches Kunstwerk, das sowohl die Ehrfurcht vor der alten Kunst als auch eine Vision für die Zukunft widerspiegelt. Diese Reliefs voller Symbole und Illustrationen stellen 12 Geschichten der Zukunft dar - von Solarpunk-Städten und Bio-Maschinen-Schnittstellen bis hin zur Tiefsee und Weltraumforschung.

Burning Man und die Black Rock Wüste sind für ihre Kletteren-thusiasten und starken Winde bekannt. Da solche Windböen dazu führen können, dass sich Stoffe wie Segel verhalten und eine erhebliche Kraft ausüben, entwarf das Team eine Struktur, die das Körpergewicht vieler Kletterer tragen und Windgeschwindigkeiten von bis zu 70 mph standhalten kann.

Die fertige Mittelstruktur des Pavillons besteht aus einem asymptotischen Gittergeflecht aus Holz- und Verbindungselementen, das für die statische Festigkeit optimiert ist und gleichzeitig den Materialverbrauch minimiert. Die gestrickten Blütenblätter, die mit einer doppelt gestrickten Struktur und Netzöffnungen integriert und durch das Schmelzen von Garnen thermogeformt wurden, sorgen für strukturelle Stabilität. Maßgeschneiderte Kanäle für Seile und Kabel wurden ebenfalls in das Strickdesign integriert, um sicherzustellen, dass jedes Gewebe und jede elektrische Komponente sicher verankert und geschützt ist, ohne die ästhetische Gestaltung zu beeinträchtigen. Der Living Knitwork Pavillon, der dieses Jahr Windstärken von bis zu 36 mph ausgesetzt war, blieb während der gesamten Burning Man-Veranstaltung standhaft und bewies damit seine Widerstandsfähigkeit unter extremen Wüstenbedingungen.

Zur Unterstützung von Burning Man's Anliegen einer nachhaltigeren Kunst, nutzte der Living Knitwork Pavillon die additive Fertigung von digitalem Stricken. Diese Methode ermöglichte die Herstellung individueller, mehrschichtiger Textilien, die sowohl ästhetisch als auch funktional sind, während gleichzeitig der Verbrauch von Rohstoffen und Abfall minimiert wurde. Das Team verwendete für seine Stoffe recycelte Materialien, wobei 60 Prozent der Garne aus recycelten Plastikflaschen stammen. Der Pavillon wird außerdem vollständig mit Batterieenergie und Solarzellen betrieben. Das Team arbeitete mit der Solar Library zusammen, einem skulpturalen Solarpanel, das Energie an andere Kunstwerke auf der Playa verteilt, um Generatoren und Lärm zu vermeiden und gleichzeitig die Nutzung erneuerbarer Energiequellen zu fördern.

Tagsüber dient der Living Knitwork Pavilion als Schattenspender und gemeinschaftlichee Raum für Meditati-on und Entdeckungen. Wenn sich die Sonne im Laufe des Tages weiterbewegt, werden verborgene, verschlüsselte Textilmuster und visuelle Erfahrungen durch Photochromie und leuchtendes Glühen enthüllt. Wenn die Dämmerung über der Wüste hereinbricht, vollzieht der Pavillon eine Metamorphose und beleuchtet seine Umgebung durch ein beeindruckendes Licht- und Audiosystem. Durch ein verteiltes Netzwerk von Antennen, die in die zentrale Struktur und in jedes gestrickte Blütenblatt eingebettet sind, wollte das Team letztlich eine persönliche Erfahrung schaffen, die es individuellen und kollektiven Bewegungen und Aktivitäten ermöglicht, das Gesamtambiente des Raums zu beeinflussen, einschließlich Klang und Beleuchtung

Während des gesamten Burning Man fanden im Pavillon auch Pop-up-Events statt, von Yoga-Sitzungen über Tanzvorführungen und Live-Musik bis hin zu einer Hochzeitszeremonie. Leider wurde die Black Rock Desert in den letzten beiden Tagen der Veranstaltung von einem heftigen Regenschauer heimgesucht - eine Seltenheit für diese Veranstaltung. Diese klimatische Wendung wirkte sich jedoch positiv auf den Pavillon aus, da die Textiloberfläche von dem angesammelten Staub befreit wurde und ihre leuchtend blaue Farbe wieder auflebte.

Das Ergebnis dieses umfassenden Projekts ist eine Zusammenarbeit, die Grenzen zwischen den Disziplinen überschreitet. Das Forschungsteam möchte Communities zusammenbringen und die bemerkenswerten Möglichkeiten aufzeigen, die sich ergeben, wenn Architektur, Technologie und Textilkunst zusammenkommen.

The interdisciplinary group behind the Living Knitwork Pavilion includes researchers from across the Media Lab, the MIT Center for Bits and Atoms, and the Department of Architecture: Irmandy Wicaksono, Sam Chin, Alfonso Parra Rubio, Nicole Bakker, Erik Strand, Gabriela Advincula, Manaswi Mishra, Age van der Mei, Judyta Cichoka, Tongge Yu, and Angelica Zhang.  

 

Mycocrete, eine aus Pilzen hergestellte Paste, kann mit einem gestrickten Stoffgerüst kombiniert werden, um umweltfreundliche Bauten zu schaffen.
Wissenschaftler haben Mycocrete, eine Paste aus dem Wurzelgeflecht von Pilzen, Myzel genannt, als Baumaterial entwickelt. Durch das Einspritzen dieser Paste in ein gestricktes Textilkonstrukt entsteht ein Verbundwerkstoff, der stärker und vielseitiger ist als frühere Biomaterialien aus Pilzen und schließlich für den Bau von Leichtbaugebäuden mit geringer Umweltbelastung verwendet werden könnte.
 
Wissenschaftler, bemüht, die Umweltauswirkungen der Bauindustrie zu verringern, haben einen Weg entwickelt, Baumaterialien mit Hilfe von gestrickten Formteilen und dem Wurzelgeflecht von Pilzen wachsen zu lassen. Obwohl Forscher schon früher mit ähnlichen Verbundwerkstoffen experimentiert haben, war es aufgrund der Form- und Wachstumsbeschränkungen des organischen Materials schwierig, verschiedene Anwendungen zu entwickeln, die das Potenzial ausschöpfen. Durch die Verwendung der gestrickten Matrizen als flexibles Gerüst oder „Schalung“ schufen die Wissenschaftler einen Verbundstoff namens „Mycocrete“, der stärker und vielseitiger in Bezug auf Form und Gestalt ist und es den Wissenschaftlern ermöglicht, leichte und relativ umweltfreundliche Baumaterialien zu züchten.

„Unser Ziel ist es, das Aussehen, die Haptik und das sich Komfortgefühl von architektonischen Räumen zu verändern, indem wir Myzel in Kombination mit biobasierten Materialien wie Wolle, Sägemehl und Zellulose verwenden“, sagte Dr. Jane Scott von der Universität Newcastle, korrespondierende Autorin der Veröffentlichung in Frontiers in Bioengineering and Biotechnology. Die Forschungsarbeit wurde von einem Team aus Designern, Ingenieuren und Wissenschaftlern der Forschungsgruppe für lebende Textilien durchgeführt, die Teil des Hub for Biotechnology in the Built Environment ist, einem von Research England finanzierten Gemeinschaftsunternehmen der Universitäten Newcastle und Northumbria.

Wurzelgeflechte
Zur Herstellung von Verbundwerkstoffen mit Myzel, einem Teil des Wurzelgeflechts von Pilzen, mischen Wissenschaftler Myzelsporen mit Getreidekörnern, von denen sie sich ernähren können, und Material, auf dem sie wachsen können. Diese Mischung wird in eine Form gepackt und in eine dunkle, feuchte und warme Umgebung gebracht, damit das Myzel wachsen kann und das Substrat fest zusammenhält. Sobald es die richtige Dichte erreicht hat, aber bevor es anfängt, Fruchtkörper – also Pilze - zu produzieren, wird es ausgetrocknet. Dieser Prozess könnte ein billiger, nachhaltiger Ersatz für Schaumstoff, Holz und Plastik sein. Allerdings benötigt das Myzel zum Wachsen Sauerstoff, was die Größe und Form herkömmlicher starrer Formen einschränkt und die derzeitigen Anwendungen begrenzt.

Gestrickte Textilien bieten eine mögliche Lösung: sauerstoffdurchlässige Formen, die sich mit dem Wachstum des Myzels von flexibel zu steif verändern können. Aber Textilien können zu weich sein, und es ist schwierig, die Formen gleichmäßig zu füllen. Scott und ihre Kollegen entwarfen eine Myzelmischung und ein Produktionssystem, mit dem das Potenzial gestrickter Formen genutzt werden kann.

„Stricken ist ein unglaublich vielseitiges 3D-Fertigungssystem“, so Scott. „Es ist leicht, flexibel und formbar. Der größte Vorteil der Stricktechnologie im Vergleich zu anderen textilen Verfahren ist die Möglichkeit, 3D-Strukturen und Formen ohne Nähte und ohne Abfall zu stricken.“

Die Wissenschaftler bereiteten Proben eines herkömmlichen Myzelkomposits als Referenz vor und züchteten sie zusammen mit Proben des Mycocrete, das ebenfalls Papierpulver, Papierfaserklumpen, Wasser, Glycerin und Xanthan enthielt. Diese Paste sollte mit einer Injektionspistole in die gestrickte Schalung eingebracht werden, um die Konsistenz der Füllung zu verbessern: Die Paste musste flüssig genug für das Einbringungssystem sein, aber nicht so flüssig, dass sie ihre Form nicht behielt.

Die Schläuche für die geplante Teststruktur wurden aus Merinogarn gestrickt, sterilisiert und an einer starren Struktur befestigt, während sie mit der Paste gefüllt wurden, so dass Spannungsänderungen des Gewebes die Leistung des Mycocrete nicht beeinträchtigen würden.

Die Zukunft bauen
Nach dem Trocknen wurden die Proben Zug-, Druck- und Biegefestigkeitstests unterzogen. Die Mycocrete-Proben erwiesen sich als fester als die herkömmlichen Mycel-Verbundproben und übertrafen die ohne gestrickte Schalung gewachsenen Mycel-Verbundstoffe. Darüber hinaus sorgte das poröse Gestrick der Schalung für eine bessere Sauerstoffverfügbarkeit, und die darin gewachsenen Proben schrumpften weniger als die meisten Myzelverbundwerkstoffe, wenn sie getrocknet werden, was darauf hindeutet, dass berechenbarere und konsistentere Herstellungsergebnisse erzielt werden könnten.

Dem Team gelang es ebenfalls, einen größeren Prototyp mit der Modellbezeichnung BioKnit zu bauen - eine komplexe, freistehende Kuppel, die dank der flexiblen Strickform aus einem einzigen Stück besteht, ohne Verbindungsstellen, die sich als Schwachstellen erweisen könnten.

„Die mechanische Leistung des Mycocrete in Kombination mit einer dauerhaft gestrickten Schalung ist ein bedeutendes Resultat und ein Schritt in Richtung der Verwendung von Myzel und textilen Biohybriden im Bauwesen“, so Scott. „In dieser Arbeit haben wir bestimmte Garne, Substrate und Myzelien spezifiziert, die notwendig sind, um ein bestimmtes Ziel zu erreichen. Es gibt jedoch zahlreiche Möglichkeiten, diese Formulierung für andere Anwendungen anzupassen. Biogefertigte Architektur könnte neue Maschinentechnologie erfordern, um Textilien in den Bausektor zu bringen.“

Schon seit Jahrhunderten werden aus Alttextilien Reißfasern hergestellt und zu neuen textilen Produkten verarbeitet. Dieses effektive Recycling ist einer der ältesten Materialkreisläufe der Welt. Heute geht es nicht nur um Bekleidung, sondern auch um hochwertige technische Textilien. So wie sich die Produkte der Textilindustrie weiterentwickeln, steigen auch die Anforderungen an das Textilrecycling. Grundlage dafür sind eine klare Beurteilung und Klassifizierung der Rohstoffe.

Im Forschungsprojekt der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) und dem Sächsischen Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) wird eine Methodik entwickelt, die es ermöglicht, den Reiß als auch die nachfolgenden Prozesse in Bezug auf die Faserqualität zu analysieren. Durch die systematische Analyse soll es gelingen, die nachfolgenden Spinnprozesse so zu optimieren, dass der Recyclinganteil im Garn erhöht werden kann, ohne, dass sich die Garneigenschaften gegenüber einem aus 100% Gutfasern bestehenden Garn wesentlich unterscheiden. Diese Garne können anschließend zu nachhaltigen textilen Produkten wie zum Beispiel Kleidung oder Verbundbauteile verarbeitet werden.

Das vom BMWi/IGF geförderte Projekt hat eine Laufzeit von zwei Jahren und endet am 31.12.2022. Der Nutzen für die teilnehmenden Unternehmen liegt insbesondere darin, ihnen den verstärkten Einsatz von Sekundärrohstoffen zu ermöglichen, neue Märkte durch im Projekt entwickelte Technologien oder Produkte zu erschließen, Synergien und langfristige Kooperationen anzubahnen sowie einen gemeinsamen Marktauftritt vorzubereiten.

Das Projekt umfasst verschiedene Arbeitsschritte:

• Materialauswahl und Beschaffung
  Zu verarbeitende Baumwollfasern werden aus Alttextilien (T-Shirts) und Abfällen aus der Baumwollspinnerei gewonnen. Die Aramidfasern werden aus gebrauchter Schutzbekleidung und technischen Textilien aufbereitet.
• Optimierung der Aufbereitung / Auflösung der Textilien
  Damit die Fasern aus den entsprechenden Textilien möglichst schonend und mit einer nicht zu hohen Einkürzung herausgelöst werden, sind exakte Einstellungen beim Reißprozess zu finden, welche technologisch sehr anspruchsvoll sind und viel Erfahrung voraussetzen.
• Ermittlung der Qualitätskriterien zur Beurteilung der Faserauflösung
  Um die Qualitätskriterien zu definieren werden die aus der Reißerei kommenden Fasern mittels MDTA-4 Messgerät der Textechno GmbH & Co. KG ermittelt. Mit den ermittelten Kriterien soll die (möglichst geringe) Fasereinkürzung durch den Reißprozess charakterisiert werden.
• Ermittlung optimierter Einstellungen beim Spinnprozess
  Um die optimalen Einstellungen zur Erzeugung eines Garnes aus den Recyclingfasern zu ermitteln, werden diese nach dem Rotorspinnprozess ersponnen. Durch Anpassung des Spinnprozesses soll ein Garn hergestellt werden, das eine gute Gleichmäßigkeit und auch eine entsprechende Festigkeit aufweist.
• Herstellung und Vergleich von Garnen aus recycelten Rohstoffen
  Damit aus den Recyclingfasern - bestehend aus Aramid und Baumwolle - jeweils ein Flächengebilde hergestellt werden kann, soll das Material im industriellen Maßstab verarbeitet werden. Dazu werden die Fasern über eine komplette Putzereilinie mit anschließender Bandherstellung über angepasste Karden verarbeitet. Nach dem Verstrecken und der anschließenden Vorgarnherstellung werden Garne nach dem Rotor- bzw. nach dem Ringspinnverfahren hergestellt. Mit den fertiggestellten Garnen werden Gestricke produziert.
• Koordination, Analyse der Ergebnisse und Erstellung der Berichte
  Die Erstellung des Abschlussberichtes erfolgt durch die DITF und das STFI. Ein Ergebnistransfer erfolgt durch Veröffentlichungen, Fachinformationen an Verbände und Messeauftritte. Begleitend sind regelmäßige Sitzungen mit den beteiligten Firmen geplant.

Textination sprach mit Stephan Baz, dem Stv. Leiter Kompetenzzentrum Stapelfaser, Weberei & Simulation Leitung Stapelfasertechnologie und Markus Baumann, Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Kompetenzzentrum Stapelfaser, Weberei & Simulation (beide DITF) sowie Bernd Gulich, Abteilungsleiter Vliesstoffe/Recycling und Johannes Leis, wissenschaftlicher Mitarbeiter Schwerpunkt Vliesstoffe/Recycling (beide STFI) über den aktuellen Stand des Förderprojektes.

Wie ist der aktuelle Stand des Projekts?
Aktuell befinden wir uns in der Phase der Versuchsdurchführungen und der iterativen Optimierung gleich mehrerer Projektbausteine. Erwartungsgemäß sind für die mechanische Aufbereitung selbst und auch die Einstellung des Spinnprozesses mit den verschiedenen Varianten mehrere Schleifen notwendig. Letztendlich zielt das Projekt ja darauf ab, die Prozesse der mechanischen Aufbereitung und der Spinnerei als Verarbeitung aufeinander abzustimmen, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Gleichzeitig ist die Ermittlung der Qualitätskriterien der erzeugten Fasern nicht trivial. Hierfür braucht es zudem die Weiterentwicklung von Prozessen und Prüfmethoden, welche in der Industrie produktiv umsetzbar sind und welche eine Beurteilung der Qualität der erzeugten Fasern tatsächlich und unbeeinflusst von z.B. Restgarnen ermöglichen. Wirklich bemerkenswert ist das Interesse und die Bereitschaft der Industrie die Projektarbeit voranzutreiben. Die in beträchtlichem Umfang benötigten Mengen an Materialien für unsere Versuche haben wir von der ReSales Textilhandel und -recycling GmbH, von der Altex Textil-Recycling GmbH & Co. KG und der Gebrüder Otto GmbH & Co. KG erhalten. Des Weiteren sind mit der Temafa Maschinenfabrik GmbH, Nomaco GmbH & Co. KG, Schill + Seilacher GmbH, Spinnerei Neuhof GmbH & Co. KG und Maschinenfabrik Rieter AG viele Mitglieder des projektbegleitenden Ausschusses von der Beratung bis hin zu der Bereitstellung von Technologien aktiv in das Projekt involviert. Die Firma Textechno Herbert Stein GmbH & Co. KG hat für die Dauer des Projektes ein Prüfgerät des Typ MDTA4 zur Verfügung gestellt und unterstützt unserer Arbeit in Bezug auf die Beurteilung der mechanisch aufbereiteten Fasern. Hierüber sind wir natürlich besonders froh, denn so konnten wir sowohl in der mechanischen Aufbereitung, der Prüfung als auch der Spinnerei mehrere Technologien betrachten und analysieren. Wir erwarten, zu Beginn des kommenden Jahres detailliertere Aussagen treffen zu können.

Welche Ansätze halten Sie für besonders vielversprechend?
Bezogen auf Technologien müssen wir auf die Auswertung und Analyse der Versuchsdurchführungen verweisen, welche derzeit noch andauern. Im ersten Quartal des nächsten Jahres werden wir hierzu mehr ins Detail gehen können.

Es zeichnen sich natürlich schon Dinge ab. Bei den meta-Aramid-Abfällen ließen sich sehr schnell vielversprechende Ansätze finden, bei der Post-Consumer-Baumwolle ist dies deutlich komplexer. Offensichtlich ist die Verbindung zwischen Qualität des Ausgangsmaterials und der Qualität der Erzeugnisse. Wir haben in den beschafften Waren teilweise bereits sehr niedrige mittlere Faserlängen feststellen können, diese spiegeln sich zu einem gewissen Grad natürlich direkt im Output unserer Prozesse wider. Daraus leitet sich, das ist keine neue Erkenntnis, erneut eine große Bedeutung des Designs der Textilien ab.

Worin liegen die Herausforderungen?
Neben dem zu erwartenden hohen Kurzfaseranteil sind die Restgarne nach dem Reißprozess ein Thema mit besonderem Fokus. Zwischen den Materialien und Aufbereitungstechnologien kann der Anteil dieser Restgarne variieren, aber die weitere Auflösung der Produkte des Reißprozesses ist essenziell.
Werden die Prozesse in einer Nutzungsphase weitergedacht, stellt sich die Frage des Designs natürlich auch für die bestmögliche Verwendung von recycelten Fasern. Viele Probleme, aber auch die Lösungsansätze für die Verwendung von vergleichsweise kurzen Fasern sind auch auf die (mehrfache) Verwendung von mechanisch recycelten Fasern zu erwarten.

Kann man beim Endprodukt von einem Upcycling sprechen?
Wir sehen das Garn-zu-Garn-Recycling weder als Up- noch als Downcycling, sondern als Kreislaufführung. Hintergrund ist, dass die Erzeugnisse in dieselbe Anwendung gehen sollen aus der sie gekommen sind und dabei mit Primärmaterial konkurrieren müssen. Dies bedeutet, dass gewisse spezifische Anforderungen zu erfüllen sind und gleichzeitig erheblicher Preisdruck herrscht. Beim Downcycling wird eine deutliche Verringerung der Eigenschaften in Kauf genommen, beim Upcycling kann aufgrund der höherpreisigen Anwendung der Aufbereitungsaufwand aufgefangen werden. Bei dem Bestreben, aus Garnmaterial wieder Garnmaterial zu fertigen, ist beides nur in geringem Maß zulässig. Dies stellt die besondere Herausforderung dar.

Was bedeutet ein aus Alttextilien aufbereitetes Rezyklat für den Spinnprozess?
Ein Teil dieser Fragestellung soll im Projekt durch die detaillierte Klassifizierung der aufbereiteten Fasern beantwortet werden und ist somit Gegenstand der aktuell laufenden Untersuchungen. Es zeigt sich, dass es neben den eher offensichtlichen Punkten wie deutlich reduzierte Faserlänge, Prozessstörungen durch unaufgelöste Gewebe und Garnstücke auch weniger offensichtliche Aspekte wie z.B. eine deutlich erhöhte Abgangsmenge für die Verarbeitung im Spinnprozess zu beachten sind. Die Abgangsmenge ist dabei von besonderem Interesse, denn am Ende soll im neu hergestellten Garn auch ein erheblicher Anteil an aufbereiteten Fasern enthalten sein.

Welche Konsequenzen hat das für den Textilmaschinenbau?
Die Konsequenzen, die zum aktuellen Zeitpunkt bereits abgeschätzt werden können, sind, dass insbesondere bei der Verarbeitung von Baumwolle der Maschinenpark im Spinnereivorwerk auf die Verarbeitung von (Neu-)Naturfasern mit einem gewissen Schmutzanteil spezialisiert ist. Bei aufbereiteten Fasern handelt es sich im Gegensatz zu den Neufasern um saubere Fasern mit deutlich höherem Kurzfaseranteil. Elemente, die gut Schmutz entfernen können, scheiden auch vermehrt kurze Fasern aus, das kann unter Umständen zu ungewollt hohen Abgangsmengen führen. Es ist somit notwendig die etablierte Maschinentechnologie an das neue Anforderungsprofil des Rohstoffes „aufbereitete Fasern“ anzupassen. Analoge Anpassungen sind vermutlich über die komplette Verarbeitungskette bis ins Garn notwendig. Im Streckwerk der Spinnmaschine natürlich eher bedingt durch den hohen Kurzfaseranteil als durch Elemente, die auf das Ausreinigen von Schmutz und Fremdbestandteilen hin optimiert wurden.

Individualisierung, Automatisierung, Digitalisierung: Microfactories sind der Ansatz für die Zukunft der Bekleidungsproduktion und das Thema der Texprocess vom 14. bis 17. Mai 2019 in Frankfurt am Main.

„Heute das Lieblingsdesign per App an den Hersteller senden und morgen den individuell designten und passgenauen Sneaker oder das Hemd anziehen. Das ist längst keine Zukunftsmusik mehr“ sagt Michael Jänecke, Director Brand Management Technical Textiles and Textile Processing bei der Messe Frankfurt. „Dahinter stehen jedoch komplexe Produktions-, Verarbeitungs- und Logistikprozesse. Microfactories sind der progressive Ansatz, anhand voll vernetzter Prozesse die Textilverarbeitung schneller, flexibler und auch nachhaltiger weil lokaler zu machen. Und gleichzeitig individualisierte Produkte herzustellen.“

Auf der kommenden Texprocess erhalten Fachbesucher bei insgesamt vier Microfactories einen Einblick davon, wie integrierte Textilverarbeitung funktioniert und wo Microfactories bereits zum Einsatz kommen.
 
Digital Textile Micro Factory: On-Demand und Virtual Reality
Nach dem Erfolg der letzten Veranstaltung zeigt die Texprocess in Zusammenarbeit mit den Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sowie Partnern aus der Industrie in der Halle 4.1 erneut eine Digital Textile Micro Factory und damit voll vernetzte Produktionsketten live. Neu: Die Digital Textile Micro Factory zeigt insgesamt drei Produktionslinien – je eine für die Herstellung von Bekleidung, eines 3D-gestrickten Schuhs sowie zur Verarbeitung technischer Textilien etwa für die Automobil- oder Möbelindustrie.

Fashion-Linie integriert virtuelle Prototypen und Kundeninteraktion
Zentrale Rolle in der Digital Textile Micro Factory spielt die Modeindustrie. Der digitale Zwilling des Kunden als Ausgangspunkt für individualisierte und passgenaue Kleidung gewinnt in den Entwicklungsabteilungen der Bekleidungsindustrie und zur Abstimmung mit Fertigungsbetrieben zunehmend an Bedeutung und ist im Kontext der Fashion-Linie der Micro Factory zentrales Thema.

Die Fashion-Linie zeigt die Stationen CAD/Design, Druck, Zuschnitt, Konfektion, Finishing und Labeling. Neue Ansätze verbinden zudem 3-D Bekleidungssimulation mit direkter Datenübergabe in Virtual Reality (VR) und Augmented Reality (AR). Anstatt dem Kunden physische Muster der zu produzierenden Bekleidung zu präsentieren, werden Muster virtuell visualisiert. Der Kunde hat während des Produktionsprozesses direkten Einfluss auf die Gestaltung des Produktes. Diese direkte Interaktion zwischen 3-D Simulation von Bekleidung, der Darstellung in VR/AR auf der Hardware des Kunden und direkter Produktion wurde so noch nie gezeigt. Partner der Fashion-Linie sind: Assyst (CAD/Design), Mitwill (Material), Caddon, ErgoSoft, Mimaki sowie Multiplot (Druck), Zünd (Zuschnitt), Juki (Konfektion), Veit (Finishing) und Vuframe (AR/VR).

3D-Strick auf dem Weg zu Industrie 4.0
Vom 3D-Objekt zum fertigen Prototypen in 18 Minuten: Auch im Bereich Stricken hat die Zukunft begonnen. Die Digital Textile Micro Factory der Texprocess und Techtextil zeigt einen Workflow, der es erlaubt aus kundenspezifischen Fußgeometrien direkt 3D-gestrickte Schuhoberstoffe zu produzieren.
Die 3D-Strick-Linie der Micro Factory zeigt den Ablauf von der 3D-Modellentwicklung, über die softwareseitige Interpretation des 3D-Daten-satzes in ein geometrietreues Strickprogramm und die Entwicklung eines Designansatzes zur Erstellung der finalen Strickdaten bis zur Erstellung eines 3D-gestrickten Prototypen. Stricken, das textile additive Fertigungsverfahren. Partner der 3D-Strick-Linie ist Stoll.

Verarbeitung technischer Textilien in der Micro Factory
Industrie 4.0 live: Das automatisierte und kundenindividuelle Verarbeiten von technischen Textilien bis zum fertigen Produkt steht im Fokus der dritten Fertigungslinie der Digital Textile Micro Factory 2019. Fachbesucher erleben hier On Demand-Inkjetdruck und vernetzte Maschinen mit integrierter Sensorik, die in Bussysteme eingebunden sind –ein Zukunftsthema für die vernetzte Fertigung. Ein Roboterarm mit Greifer für textile Anwendungen sortiert Zuschnittteile vom Cutter in ein freifahrendes Open-Shuttle. Nähaufträge werden automatisiert zu den Nähstationen gebracht. Der Auftragsfortschritt wird durch Tracing und Tracking im Fertigungsablauf an einzelnen Stationen durch Auto-ID demonstriert. Zusätzlich wird die Integration von kreativen Ideen aus der Cloud in die Produktion von technischen Produkten gezeigt. Technik trifft Kreativität. Partner der technischen Linie sind: Mitwill (Design), ErgoSoft (RIP), Caddon (Farbmanagement), HP (großformatiger Inkjetdruck), Zünd (Zuschnitt), Dürkopp Adler (Vernetzung, Integration Open Shuttle, Nähtechnologie), Veit (Finishing), Next Robotics (Materialhandling).

Smart Textiles Micro Factory: industrienahe Produktion smarter Textilien
Das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen produziert gemeinsam mit Partnern aus Industrie und Forschung in ihrer „Smart Textiles Micro Factory“ im Übergang der Hallen 4.1 und 5.1 ein smartes Kissen, das dem Nutzer anhand integrierter LEDs neue Interaktionsmöglichkeiten bietet. Die Projektpartner stellen damit die industrienahe Fertigung eines smarten Textils vom Design bis zum fertigen Produkt exemplarisch dar. Der Prototyp des Kissens wurde zuvor auf der Heimtextil 2019 vorgestellt. An der „Smart Textiles Micro Factory“ beteiligen sich das ITA (Projektkoordination), die Gerber Technology GmbH (Cutting), das Korea Institute of Industrial Technology KITECH (Elektronik), die VETRON TYPICAL Europe GmbH (Nähen), die Wear it GmbH (Produktdesign und Konzeption) und die ZSK Stickmaschinen GmbH (Stickerei).
 
World of Digital Fashion: Customizing von Bekleidung
Unter dem Begriff «World of Digital Fashion» haben sich sechs Unternehmen aus den Bereichen Visualisierung, CAD-Schnittsystem, automatische Körpermaßermittlung sowie Zuschnitt- und Prozessautomatisierung zusammengefunden. Gemeinsam zeigen sie in Halle 4.0 die Integrations- und Kombinationsmöglichkeiten ihrer Produkte in verschiedenen Workflows innerhalb der Wertschöpfungskette und machen die digitale Prozesskette live erlebbar. Im Mittelpunkt steht das Customizing von Bekleidung und Mode. Partner der „World of Digital Fashion“ sind: Browzwear Solutions und Tronog (Visualisierung), Software Dr. K. Friedrich (CAD), Fision (automatische Körpermaßermittlung), Bullmer (Zuschnitt) sowie die Gertsch Consulting und Mode Vision (Prozessautomatisierung).

Microfactory von Efka und Gemini: einfach umsetzbar
Der Hersteller von Antrieben von Industrienähmaschinen Efka zeigt in Zusammenarbeit mit dem CAD-anbieter Gemini die Produktion eines Trikots, das individuell designt werden kann. Im Mittelpunkt der anwendungsnahen Microfactory steht die Verknüpfung mit der Nähproduktion, die eine heute schon wirtschaftliche, teilautomatisierte Lösung darstellt. Es wird eine einfach-umsetzbare Lösung vorgestellt, welche die meisten Unternehmen schon mit vielen vorhandenen Ressourcen und Strukturen umsetzen können.

 

• Lieferungen zuletzt kräftig gestiegen

Billige und gebrauchte Technik dominiert den dominikanischen Markt für Textilmaschinen. Es sind einige der Probleme des Landes, die deutschen Anbietern etwas Hoffnung geben.

Die gute Nachricht: Um 580 Prozent stiegen in den ersten elf Monaten 2018 im Vorjahresvergleich die Ausfuhren deutscher Textil- und Bekleidungsmaschinen in die Dominikanische Republik, und schon 2017 hatten sich die deutschen Lieferungen laut Eurostat verdreifacht. Die schlechte: Absolut erreichten die deutschen Branchenexporte nur 1,7 Millionen Euro. Das ist deutlich weniger als zum Beispiel in Guatemala mit seinem nicht viel größeren Technikmarkt.

Vertreter deutscher Anbieter wundern sich nicht über die Zahlen. Gefragt seien billige Anlagen aus China und anderen asiatischen Ländern, vor allem jedoch Gebrauchtmaschinen. Gerade einmal fünf von hundert verkauften Maschinen sind neu, schätzt Hugo Clavijo von der Firma Texquim, die in der Dominikanischen Republik unter anderem die deutschen Anbieter Mayer & Cie. (Rundstrickmaschinen) und Groz-Beckert (Nadeln) vertritt. Um die Jahrtausendwende verkam der Markt demnach zur Resterampe für die niedergehende US-Textilindustrie. Aus den USA stammten in den letzten Jahren laut UN Comtrade wertmäßig um die 60 Prozent der Techniklieferungen.

Kaum Lieferungen ("shipments") neuer Maschinen registrierte auch die International Textile Manufacturers Federation: Die ITMF weist für 2010 bis 2017 gerade einmal zehn Flach- sowie elf (alle im Jahr 2017) Rundstrickmaschinen aus. Gelistet sind für den Zeitraum auch 720 Double Heater für das Texturieren von synthetischen Filamenten, also für die Garnherstellung. Die ITMF erfasst weltweit die Auslieferungen von 200 Textilmaschinen-Herstellern und damit einen Großteil des Marktes, wenn auch nicht den gesamten.

Strom- und Wasserengpass als Argument für teure Maschinen
Hugo Clavijo sieht derzeit keine großen Chancen auf eine schnelle Besserung für den Absatz teurer deutscher Technik. Ironischerweise sind es einige Probleme des Landes, die das durchaus vorhandene Interesse potenzieller Kunden möglicherweise in konkrete Beschaffungen umwandeln: Die Energieversorgung der Textilbetriebe sei teuer und unzuverlässig, und ihr Prozesswasser müssten die Firmen selbst aufbereiten. Sparsame und weniger reparaturanfällige Maschinen kämen da auch bei deutlich höherem Anschaffungspreis in die nähere Überlegung. Helfen würde auch die Durchsetzung von Umweltstandards, die heute weitgehend nur auf dem Papier stünden.

Technikbedarf ergibt sich auch, sollten dominikanische Textil- und Bekleidungshersteller ihre Kapazitäten wegen möglicher Änderungen der internationalen Handelspolitik ausbauen, wenn also Bekleidungskunden in den USA Aufträge in dem Karibikland statt in Asien platzieren. Momentan allerdings laste die dominikanische Exportindustrie ihre Fabriken nicht aus.

Installierte Kapazität der dominikanischen Textilindustrie im Vergleich (2016, in Einheiten) ¹⁾

Maschinen/Technik	Domerikanische Republik	Guatemala	Äthiopien	Türkei
Rotor Spinning 2)	1.400	21.000	19.000	800.000
Short Staple Spinning 2)	20.000	150.000	293.852	7.900.000
Shuttle Looms 3)	500	3.000	167	20.000
Shuttleless Looms 3)	150	890	2.200	49.500

¹⁾ keine Daten zu anderen Maschinen; ²⁾ Spinnmaschinen; ³⁾ Webmaschinen

Quelle: International Textile Manufacturers Federation

Die dominikanische Textil- und Bekleidungsindustrie, die mit Bekleidung aus Freizonen 2017 laut Zentralbank 11 Prozent der gesamten Exporteinnahmen des Landes erwirtschaftete, ist nicht gänzlich vertikal integriert: Schwerpunktmäßig importiert sie Garne, die sie dann vor allem strickt, aber auch webt oder anderweitig verarbeitet und zur fertigen Bekleidung konfektioniert. Sie stellt vielfach T-Shirts und andere Strickwaren mit großem Baumwollanteil her. Und zwar "die billigen Sachen", wie Clavijo sagt.

Es gibt in der Dominkanischen Republik eine begrenzte Herstellung von Synthetikgarn, die sich nach Kenntnis von Hugo Clavijo auf zwei Unternehmen beschränkt: Die koreanische Firma Youm Kwang texturiert demnach im Land auch die Filamente, während die US-Firma A&E (American & Efird) aus importierten Filamenten Nähgarn produziert.

Vier Exportproduzenten als wichtige Technikkunden
Die dominikanische Textilbranche besteht den Angaben zufolge aus etwa zwei gleich großen Segmenten. Ein Dutzend mittelgroßer Firmen sowie eine Vielzahl von Garagenbetrieben versorgen den Inlandsmarkt. Daneben produzieren in den Freizonen des Landes vier Unternehmen für den Export: Gildan (Kanada), Hanes (USA), Willbes (Korea) und die einheimische Grupo M, die seit Anfang 2017 in einem 50/50-Joint-venture mit Brandix aus Sri Lanka zusammenarbeitet. Die Beschaffung von Maschinen entscheidet in den ausländischen Firmen nach Vertreterangaben nicht das lokale Management, sondern die Konzernzentrale.

Die vier Exportproduzenten sind den Angaben zufolge ab der Garnverarbeitung vertikal integriert. Grupo M liefere etwa ein Fünftel seiner Gewebe, Gestricke etc. an Weiterverarbeiter, während die anderen drei Branchengrößen diese Vorprodukte vollständig selbst konfektionierten. Die Bekleidungsexporte gehen laut Comtrade (SITC-Kapitel 84) zu drei Vierteln in die USA, der Rest ganz überwiegend in das benachbarte Haiti.

Für die US-Bekleidungskunden bietet die nahegelegene Dominikanische Republik schnelle und billige Transportwege sowie das vorteilhafte Zollregime des Handelsabkommens DR-CAFTA. Zur Nutzung aller Zollerleichterungen müssen dominikanische Bekleidungsexporteure ihre Vorprodukte laut Hugo Clavijo allerdings aus den USA beziehen. Die Produzenten für den dominikanischen Heimatmarkt setzten dagegen Garne und Stoffe aus China, Pakistan oder anderen Drittstaaten ein, die niedrigere Gestehungskosten böten.

USA dominieren Maschinenlieferungen
Der dominikanische Markt für Textil- und Bekleidungsmaschinen stagnierte in den letzten Jahren: Für 2017 bezifferte UN Comtrade die Importe - eine nennenswerte Inlandsproduktion gibt es nicht - mit 36 Millionen US-Dollar (US$). Das war so viel wie 2014 und rund 10 Millionen US$ mehr als um 2010.

Deutschland lag im Schnitt der Jahre 2015 bis 2017 laut Comtrade bei einem Anteil von 2,0 Prozent auf Rang sechs der Import-Rangliste. Eurostat, dessen (Export-) Daten teils erheblich abweichen, konstatierte für die ersten elf Monate 2018 neben dem hohen Zuwachs für Made in Germany insgesamt stagnierende Branchenlieferungen aus der Europäischen Union in die Dominikanische Republik.

Dominikanische Importe von Textilmaschinen (Tausend US$) ^*)

SITC-Pos.	Lieferländer/Warengruppe	2015	2016	2017
	Insgesamt	33.398	30.817	36.257
724.35, .39	Nähmaschinen (ohne Haushaltsnähmaschinen)	12.131	10.350	12.784
7244	Spinn-, Texturiermaschienen	2.852	2.102	4.585
7245	Strick-, Webmaschinen etc.	3.362	2.683	1.543
7246	Hilfsmaschinen	6.068	5.215	5.384
724.73, .74	Waschmaschinen, Spannrahmen u.Ä. (außer für Haushalte und Wäschereien), große Trockner	5.135	5.615	7.652
724.92	Teile für Pos. 724.73 und .74 sowie für Maschinen für die chemische Reinigung (724.72) und für Haushaltswäschetrockner (775.12)	3.850	4.852	4.309
	Lieferländer
	USA	22.000	17.320	20.743
	China	3.424	3.058	2.380
	Spanien	2.176	2.567	2.614
	Japan	973	1.894	2.688
	Italien	923	1.194	496
	Deutschland	397	724	873

^*) SITC 724 ohne Haushaltsnähmaschinen (724.33), Haushalts-Waschmaschinen (724.71), Maschinen für die chemische Reinigung (724.72), Ledermaschinen (7248), Teile für Haushalts-Waschmaschinen (724.91)

Quelle: UN Comtrade

• Produktion stabilisiert sich auf niedrigerem Niveau
• Einfuhr von Textilmaschinen gestiegen

Jerusalem (GTAI) - Die israelische Textil- und Bekleidungsindustrie konnte sich nach jahrelangem Rückgang weitgehend stabilisieren. Das gilt sowohl für die Wertschöpfung der Branche als auch für die Exporte. Dank neuer Kapazitäten konnte die Textilsparte 2016 einen deutlichen Produktionszuwachs verzeichnen. Bei der Einfuhr von Textilmaschinen spielt Deutschland die führende Rolle. Dagegen ist der deutsche Importmarktanteil an der Einfuhr von Textil- und Bekleidungsprodukten gering.

Lange Zeit war Israels Textil- und Bekleidungsindustrie ein ausgesprochenes Sorgenkind des verarbeitenden Gewerbes. Nun aber scheint sie sich wieder zu fangen. Das belegt die Produktionsstatistik.
In einer Krisenphase zwischen 2007 und 2013 war die Wertschöpfung der Textil- und Bekleidungsindustrie um insgesamt 25,7% zurückgegangen, wobei die Schrumpfung der Bekleidungssparte 21,4% betrug, während die Textilindustrie um 31,2% einbrach. Gründe dieser Entwicklung waren zunehmender Konkurrenzdruck durch Billigimporte auf dem Binnenmarkt und rückläufige Exporte. Seit 2013 aber haben sich die Zahlen stabilisiert und weisen zum Teil nach oben.

Entwicklung der israelischen Textil- und Bekleidungsindustrie 2006 bis 2016 (ausgewählte Jahre)

Jahr	Index der Wertschöpfung Textil und Bekleidung (2011 = 100,0)	Index der Wertschöpfung Textil	Index der Wertschöpfung Bekleidung	Exporte von Textil und Bekleidung*), Mio. US$	Importe von Textil und Bekleidung*), Mio. US$
2006	128,8	130,8	128,2	1.243	1.561
2011	100,0	100,0	100,0	1.011	2.256
2012	956	918	986	952	2.241
2013	910	840	964	920	2.365
2014	932	845	999	966	2.558
2015	928	849	987	930	2.420
2016	970	983	959	914	2.480

*) HS-Abschnitt XI (Spinnstoffe und Waren daraus)
Quelle: Monatsschrift zur Außenhandelsstatistik, diverse Ausgaben, Zentralamt für Statistik

Produktpalette bereinigt

Die Stabilisierung wurde durch einen umfassenden Bereinigungsprozess der Textil- und Bekleidungsindustrie erreicht, in deren Verlauf Produkte und Produktionsgänge, bei denen Israel international nicht mehr wettbewerbsfähig ist, eingestellt oder an billigere Standorte ausgegliedert wurden. Durch Rationalisierungsvorgänge wurde zudem die Produktivität gesteigert. So lag die Wertschöpfung der Textil- und Bekleidungsindustrie 2016 je Beschäftigten um 4,8% über dem 2011 erreichten Stand. Dabei betrug der kumulierte Produktivitätszuwachs in der Textilsparte 3,5 und in der Bekleidungssparte 5,6%.
Die Bereinigung der Produktpalette führte zu einem Rückgang der Exporte bei gleichzeitiger Zunahme der Importe. Ihre Umsatzchancen suchen die israelischen Hersteller zunehmend bei hochwertigen und weniger arbeitsintensiven Produkten, die auch auf dem Weltmarkt Chancen haben.

Nach den jüngsten verfügbaren Angaben lag die Exportquote der Textil- und Bekleidungsindustrie im Jahr 2014 bei 50,1%. Dabei ergab sich im Bekleidungsbereich eine extreme Zweiteilung: Während die Hersteller von Kleidungsprodukten außer Unterbekleidung nur 3,9% ihres Umsatzes im Auslandsgeschäft erzielten, wurde nahezu die gesamte Produktion von Unterbekleidung exportiert.
Die wichtigste Ausfuhrposition der israelischen Textilindustrie sind Waren des HS-Kapitels 56 (Watte, Filze und Vliesstoffe; Spezialgarne; Bindfäden, Seile und Taue; Seilerwaren). Im Jahr 2016 entfielen auf sie 28,7% der Textil- und Bekleidungsexporte, gefolgt von synthetischen oder künstlichen Filamenten mit 14,3% sowie Gewirken und Gestricken mit 13,0% der Ausfuhren.

Produktionsstruktur der Textil- und Bekleidungsindustrie 2014

Branche	Umsatz in Mio. US$ *)	Exportquote in %
Insgesamt (1+2)	1.834	50,1
1. Textilindustrie	1.014	52,7
Spinnen, Weben und Endbearbeitung von Textilien	557	57,0
Andere Textilien	457	47,5
Bekleidungsindustrie	820	46,8
Bekleidung außer Unterwäsche	425	3,9
Unterwäsche	320	96,3

*) Umrechnung amtsstatistischer Binnenpreisangaben nach dem jahresdurchschnittlichen Wechselkurs
Quelle: Zentralamt für Statistik

Nach der erfolgreichen Stabilisierung traut sich die israelische Branche auch die Schaffung neuer Produktionskapazitäten zu. Im Jahr 2015 und 2016 wurden zwei neue Betriebe für die Herstellung von Vliesstoffen errichtet und haben ihre Arbeit aufgenommen. Zum einen fand dies in erhöhten Maschineninvestitionen der Textilsparte, zum anderen in der kräftigen Produktionszunahme der Textilindustrie im Jahr 2016 um 15,8% ihren Niederschlag.

Deutschland führender Lieferant von Textilmaschinen

Parallel zur Produktionssteigerung nimmt die Einfuhr von Textilmaschinen seit 2014 zu. Im Jahr 2016 erreichte sie 62,2 Mio. US$ und damit mehr als das Doppelte des Tiefstandes von 2013. An diesem Importwachstum konnten deutsche Textilmaschinenhersteller an führender Stelle partizipieren.

Einfuhr von Textilmaschinen 2010 bis 2016 (Mio. US$)

Jahr	Einfuhr	davon: aus Deutschland	Deutscher Importmarktanteil in %
2010	21,1	4,8	22,7
2011	35,3	13,3	37,7
2012	41,5	16,3	39,3
2013	29,2	7,4	25,3
2014	34,4	10,5	30,5
2015	58,4	31,5	53,9
2016	62,2	37,5	60,2

Quelle: UN Comtade Database

Im Jahr 2016 erreichte der deutsche Importmarktanteil bei Textilmaschinen einen Höchstwert von 60,2% damit war die Bundesrepublik das mit Abstand wichtigste Lieferland, gefolgt von Italien und Frankreich.

Führende Lieferländer für Textilmaschinen 2016

Land	Einfuhr, Mio. US$	Importmarktanteil in %
Deutschland	39,5	60,2
Italien	6,3	10,1
Frankreich	4,1	6,6
Schweiz	2,6	4,2
Belgien	2,3	3,7
China	2,2	3,6
USA	1,3	2,1
Spanien	1,1	1,8

Quelle: UN Comtrade Database

Der führende Lieferant auf dem Importmarkt für Bekleidungs- und Textilprodukte ist China. Im Jahr 2016 entfielen auf die Volksrepublik 39,3% der Einfuhren des HS-Abschnitts XI (Spinnstoffe und Waren daraus). Deutschland spielte mit 1,6% (39,1 Mio. US$) nur eine untergeordnete Rolle. Die wichtigsten deutschen Lieferpositionen waren Kleidung und Kleidungszubehör (HS-Kapitel 61 und 62) mit 43,7%, gefolgt von synthetischen oder künstlichen Spinnfasern (14,3) %.

Kontaktanschrift
Manufacturers Association of Israel Textile and Fashion Industries Association Ansprechpartnerin: Ms. Maya Herscovitz, Director of Association
Hamered St. 29, Tel Aviv 68125 Tel.: 00972 3/519 88 55, Fax- 519 87 05 E-Mail: maya@industry.org.il,, Internet:  http://www.industry.org.il.

• Antikrisenplan stellt Finanzhilfen von fast 1,5 Mrd. Rubel in Aussicht

Moskau (GTAI) - Die russische Regierung beschloss im Frühjahr 2016 eine "Strategie für die Entwicklung der Leichtindustrie bis zum Jahr 2025" und ein "Föderales Programm zur Unterstützung der Unternehmen der Leichtindustrie" (Antikrisenplan). Damit sollen die russischen Textilbetriebe in der Krise gestützt werden. Ziel des Ministeriums für Industrie und Handel ist es, den Anteil inländischer Hersteller am Bekleidungsmarkt von aktuell 25% auf 50% im Jahr 2025 zu verdoppeln.

In der russischen Leichtindustrie stellen 14.000 Firmen (davon 200 Großbetriebe) Bekleidung, Textilien, Schuhe und Lederwaren her, so das Ministerium für Industrie und Handel. Diese erwirtschaften einen Umsatz von jährlich 270 Mrd. Rubel. Davon sind 653 große und mittlere sowie 4.000 kleine Unternehmen in der Garn- und Textilindustrie tätig. Weil Kaufkraft und Nachfrage der Verbraucher gesunken sind, drosselte die Leichtindustrie ihre Produktion 2015 um 12%.

Um den Bekleidungs- und Textilbetrieben mehr Sicherheit zu geben, beschloss die russische Regierung im Frühjahr 2016 eine "Strategie für die Entwicklung der Leichtindustrie bis zum Jahr 2025" und ein "Föderales Programm zur Unterstützung der Unternehmen der Leichtindustrie" (Antikrisenplan). Ziel des Ministeriums für Industrie und Handel ist es, den Anteil inländischer Hersteller am Bekleidungsmarkt von aktuell 25% auf 50% im Jahr 2025 zu verdoppeln. In diesem Zusammenhang sollen bis zu 330.000 zusätzliche Arbeitsplätze entstehen.

Antikrisenplan stellt Subventionen von 1,475 Mrd. Rubel in Aussicht
Im Antikrisenplan werden Finanzhilfen von 1,475 Mrd. Rubel in Aussicht gestellt. Damit soll insbesondere den Herstellern von Schuluniformen und Kinderbekleidung sowie Textilfabriken, die Staatsaufträge erfüllen, geholfen werden. Die finanzielle Unterstützung umfasst: Subventionen für die Produzenten von Schuluniformen für die unteren Klassen aus russischen Kammgarnstoffen (600 Mio. Rubel), Subventionen für Betriebsmittelkredite als Unterstützung zum Einkauf von Rohmaterialien (800 Mio. Rubel), Subventionen für Investitionskredite zur technischen Umrüstung von Unternehmen (75 Mio. Rubel).

Als Teil des Entwicklungsprogramms für die Leichtindustrie wird eine eigene Entwicklungsbank für die Textil- und Bekleidungsindustrie gegründet - nach dem Vorbild der Rosselchosbank. Das bislang auf Landwirtschaft spezialisierte staatliche Leasingunternehmen Rosagroleasing soll die technische Modernisierung der Textil- und Bekleidungsbetriebe finanziell begleiten. Zusätzlich verbietet die Regierungsverordnung Nr. 791 in der Fassung vom 17.02.2016 auf allen drei Verwaltungsebenen (föderal, regional, kommunal) öffentliche Beschaffungen von Textilien und Bekleidungen aus Importen, wenn es dafür Angebote inländischer Hersteller gibt.

Industrieparks und -cluster für die Leichtindustrie entstehen
Außerdem werden zwei Industrieparks für die Bekleidungs- und Textilindustrie eingerichtet - in den Gebieten Iwanowo und Leningrad. Daneben bildet sich ein regionaler Cluster der Leichtindustrie im Gebiet Tscheljabinsk im Süd-Ural. Der Fonds zur Entwicklung der russischen Industrie fördert Investitionsprojekte mit zinsvergünstigten Krediten, beispielsweise das Projekt von Praimteks (Primetex) im Gebiet Iwanowo zur Produktion von Textilien unter Nutzung digitaler Textildrucker (Kredit: 466 Mio. Rubel).

Ferner sollen die einheimischen Hersteller von Bekleidung und Schuhen künftig Zugang zum Förderinstrumentarium der föderalen Gesellschaft für die Entwicklung von kleinen und mittleren Unternehmen bekommen. Kritiker bemängeln, dass die Subventionen bislang nur die großen Unternehmen erreichen und dabei vor allem Unternehmen, die mit Staatsaufträgen arbeiten.

Ausbau der Kapazitäten für Chemiefaser
Exportchancen sieht das Industrieministerium bei Kunstfasern. Im Textilcluster Iwanowo (http://invest-ivanovo.ru/data/prog.pdf) entsteht mit öffentlichen Zuschüssen ein Chemiefaserwerk, das ab 2018 die Produktion aufnehmen soll. Damit stünden 250.000 jato Chemiefaser zusätzlich zur Verfügung. Bislang produzieren die beiden Hersteller Komitex und Wladimirski Polyefir zusammen 33.000 jato Kunstfaser. Viskose wird aktuell in Russland überhaupt nicht erzeugt. Bei Polyester beträgt der Importanteil 74% und bei Polyamid 88%.

Die Kunstfasern könnten künftig an BTK textil und andere Abnehmer geliefert werden. Der Produktionskomplex von BTK textil in der Stadt Schachty im Gebiet Rostow wurde im Juni 2015 eingeweiht. Das Unternehmen stellt Hightech-Textilien und Trikotagen aus synthetischen Fasern her. Daraus werden Berufs-, Sport- und Skibekleidung genäht. BTK textil hat Kapazitäten zur Produktion von etwa 12 Mio. qm Stoff pro Jahr, sagt Generaldirektor Sergej Bazoev. Noch kauft BTK textil die synthetischen Fasern und Fäden überwiegend in Asien. Das könnte sich bald ändern. Die BTK Gruppe ist der größte russische Hersteller von Männerbekleidung und Uniformen.

Eine neue Produktionsstätte in Russland zu errichten ist nicht so einfach: Maschinen aus einheimischer Herstellung gibt es nicht und importierte Technik hat sich wegen der Rubelabwertung stark verteuert. So stammt die Technik von BTK textil zur Herstellung, Imprägnierung oder Beschichtung der Stoffe und zum Nähen der Bekleidung (insgesamt 250 Einheiten) aus Italien, Dänemark, Deutschland, der Schweiz und Frankreich. Langfristige Kredite über 8 bis 12 Jahre sind nicht erhältlich und wenn nur zu hohen Zinssätzen. Die mangelnde Vielfalt an Technologien und Materialien (das Anlegen umfangreicher Stoff- und Zubehörlager ist zu teuer) bleibt das Hauptproblem für russische Textilbetriebe. Deshalb ist die Zahl der neuen Projekte in der Leichtindustrie bislang überschaubar.

Russische Föderation - Produktion von Textilien und Bekleidung (Veränderung in %)

Warenbezeichnung	2015	Veränderung 2015/2014
Baumwollfaser (Mio. Rollen(	111,0	4,4
Kunstfaser (Mio. Rollen)	66,0	-4,5
Stoffe (Mio. qm)	4.542	14,7
.davon aus:
.Naturseide (1.000 qm)	253,0	31,8
.Wolle (1.000 qm)	9.262,0	-20,9
.Leinen	25,9	-26,6
.Baumwolle	1.176,0	-4,5
.Kunstfaser	237,0	14,2
Stoffe aus anderen Materialien	3.084,0	25,1
Stoffe mit Kunststoffimprägnierung (Mio. qm)	32,3	14,6
Bettwäsche (Mio. Stück)	59,8	-9,6
Teppiche (Mio. qm)	22,6	-3,7
Wirkware (1.000 t)	14,2	29,8
Strümpfe (Mio. Paar)	199	-5,6
Mäntel (1.000 Stück)	989	-22,1
Gefütterte Jacken (1.000 Stück)	1.887	-45,4
Anzüge (1.000 Stück)	4.690	-12,6
Herrensakkos und Blazer (1.000 Stück)	870	14,1
Damenmäntel mit Pelzoberteil (Stück)	5.543	-46,1
Kleidung aus Kunstpelz (1.000 Stück)	24,5	21,0
Uniformen und Berufsbekleidung (Mio. Stück)	20,7	-8,2
Arbeits- und Schutzbekleidung (Mio. Stück)	99,8	14,6
Overalls (1.000 Stück)	733	-62,4

Quelle: Rosstat 2016

Russische Föderation - Produktion von Textilien und Bekleidung (Veränderung in %)

Warenbezeichnung	1. Quartal 2016	Veränderung 1. Quartal 2016 / 1. Quartal 2015
Nähgarne aus synthetischen und synthetischen Fasern (Mio. Rollen)	14,0	-0,6
Stoffe (Mrd. qm)	1,2	23,3
Bettwäsche (Mio. Stück)	14,7	-7,7
Gestrickte Strümpfe (Mio. Paar)	55,4	34,0
Trikotagen (Mio. Stück)	24,8	-6,0
Berufsbekleidung, Uniformen (Mio. Stück)	31,1	11,2
Mäntel (1.000 Stück)	269	9,1

Quelle: Rosstat 2016

Kontaktanschriften:
Ministerium für Industrie und Handel

Abteilung für Leichtindustrie
Denis Klimentewitsch Pak, Direktor der Abteilung
109074 Moskau, Kitajgorodskij proesd 7
Tel.: 007 495/632 8004 (Sekretariat), Fax: -632 88 65
E-Mail: dgrvt@minprom.gov.ru, Internet: http://minpromtorg.gov.ru

(Unter-)Abteilung Leichtindustrie: Leiterin: Irina Alekseewna Iwanowa,
Tel.: -632 87 31, -346 04 73; E-Mail: ivanovaia@minprom.gov.ru
Internet: http://minpromtorg.gov.ru/ministry/dep/#!9&click_tab_vp_ind=1
"Strategie für die Entwicklung der Leichtindustrie bis zum Jahr 2025"
http://www.kptf.ru/images/company/Presentation.pdf (Präsentation zur Strategie)
http://minpromtorg.gov.ru/docs/#!strategiya_razvitiya_legkoy_promyshlennosti_rossii_na_period_do_2025_goda (Text der Strategie und des Maßnahmenplans)

Russische Union der Unternehmer der Textil- und Leichtindustrie
107023 Moskau, uliza Malaja Semenowskaja 3
Tel.: 007 495/280 15 48, Fax: -280 10 85
E-Mail: info@souzlegprom.ru, Internet: http://www.souzlegprom.ru

 

• Importe aus Deutschland wachsen / Inländische Ketten expandieren

Warschau (GTAI) - Die Verkaufsaussichten für Bekleidung und Schuhe sind in Polen günstig. Inländische Ketten wie LPP, Bytom, Vistula und Monnari eröffnen weitere Geschäfte. Die Schuhkette CCC investiert 2016 rund 33 Mio. Euro in neue Verkaufsflächen, darunter in Deutschland. Das westliche Nachbarland ist der mit Abstand größte Abnehmer von Bekleidung aus Polen. Wachsender Beliebtheit erfreut sich im Inland auch Mode aus Deutschland, das Platz drei unter den Lieferländern belegt.

In Polen wächst die Nachfrage nach Bekleidung und Schuhen stetig. Die Marktforschungsfirma PMR (http://www.pmrpublications.com) erwartet 2016 Verkäufe im Wert von 35,3 Mrd. Zloty (Zl; rund 8,2 Mrd. Euro, 1 Euro = 4,3283 Zl; Stand: 22.4.16). Der Preiskampf ist allerdings hart, und die Händler können ihre höheren Kosten, die sie aufgrund des gestiegenen US-Dollar haben, kaum auf die Kunden abwälzen. Das betrifft vor allem aus Fernost importierte Massenware, während die Aussichten für Ausstatter des gehobenen Segments besser sind.

Wert der Verkäufe von Bekleidung und Schuhen (in Mrd. Zl)

2012	2013	2014	20151)	20162)	20172)
28,7	28,9	31,8	33,4	35,3	37,1

1) Schätzung, 2) Prognose
Quelle: Marktforschungsfirma PMR

Die Firma für klassische Herrenbekleidung Bytom (http://www.bytom.com.pl) aus der gleichnamigen Stadt (Beuthen), die dieses gehobene Segment bedient, will dennoch ein Angebot auch für die breite Masse schaffen. Sie senkte im März 2016 ihre Preise. Um noch mehr Konsumenten zu erreichen, plant sie, ihre Verkaufsfläche von 10.300 qm im Frühjahr 2016 auf 15.000 qm bis Ende 2018 zu erhöhen. Die Anzahl ihrer Geschäfte soll gleichzeitig von 97 auf 120 steigen.

Qualitätseinbußen will Bytom durch Einsparungen bei den Einkäufen der Bekleidung vermeiden. Verhandlungen mit Vertretern von Be¬schaffungsmärkten werden laut dem Vorsitzenden der Firma, Michal Wojcik, geführt. Im Jahr 2019 sollen die Einzelhandelsumsätze von Bytom mit rund 250 Mio. Zl doppelt so hoch ausfallen wie 2015 (123 Mio. Zl). Die Firma will künftig das mittlere Segment zwischen Großmärkten mit Massenware und teuren Boutiquen mit in- und ausländischen Edelmarken bedienen.

Die beiden großen Rivalen Bytom und Vistula (http://vistula.pl) aus Krakow (Krakau) erhalten zunehmend Konkurrenz auch von kleineren Firmen. Vistula konnte 2016 den Fußball-Star Robert Lewandowski für Werbemaßnahmen gewinnen, der sich in Anzügen der Firma abbilden lässt.

Gute Entwicklungschancen spricht das Börsenmaklerbüro der Bank BZ WBK der kleineren Handelskette Monnari (http://www.emonnari.pl) zu, die ihre Verkaufsfläche bis 2019 verdoppeln könnte. Mit der Verbreitung von Bekleidungs- und Schuhketten geht eine Konsolidierung der Einzelhandelsstruktur einher, und die Anzahl der Geschäfte insgesamt sinkt.

Die Ketten Vistula, Bytom und Monnari expandieren nur im Inland, wo sie ihre Verkaufsflächen jährlich um 10 bis 25% vergrößern. Da nur ein Drittel der von Vistula und Bytom vertriebenen Kollektionen auf US-Dollar-Basis abgerechnet wird, trifft sie die starke Aufwertung der US-Währung nicht so hart wie den Hersteller von Massenware LPP. Dieser kauft fast seine gesamte Kollektion in Fernost gegen die US- Währung ein. Im Falle der Schuhkette CCC liegt dieser Anteil bei 40 bis 50%.

Anzahl der Geschäfte für Bekleidung und Schuhe

	2010	2011	2012	2013	2014
Bekleidung	32.100	30.700	29.400	28.700	28.400
Schuhe	7.610	7.464	7.215	7.029	6.86

Quelle: Bisnode

 
CCC strebt gen Westen

Die Handelskette CCC (http://ccc.eu), die auch im Ausland, darunter in Deutschland und Österreich vertreten ist, erwarb für über 200 Mio. Zl das Onlinegeschäft für Schuhe eobuwie.pl (http://www.eobuwie.pl). Für 2016 plant sie eine weitere kräftige Expansion, für die sie über 140 Mio. Zl aufbringen will. Ihre Verkaufsfläche soll sich mit mindestens 100.000 qm netto um 27%  vergrößern. Das teilte der Stellvertretende Vorsitzende von CCC, Piotr Nowjalis, mit.

Der Großteil der neuen Fläche (77.000 qm) ist im Ausland geplant, wo 110 Geschäfte eröffnet werden sollen. Im Focus stehen dabei Deutschland, Österreich und Rumänien. Im Inland sieht CCC die Schaffung von 23.000 qm in 40 Geschäften vor. Diese Pläne bedeuten eine Beschleunigung gegenüber 2015, als die Gesamtfläche um 66.000 qm netto (+22%) zugenommen hatte. Ende 2015 gab es im In- und Ausland 773 CCC-Geschäfte mit insgesamt 372.000 qm.

Prognosen für und Ergebnisse der Bekleidungs- und Schuhketten (in Mio. Zl)

Firma	Einnahmen 2015	Einnahmen 2016 *)	Nettogewinn 2015	Nettogewinn 2016 *)
LPP	5.130	6.062	352	510
CCC	2.407	3.043	237	271
Vistula	517	565	31,5	38,5
Monnari	214	258	35,5	34,5
Bytom	131	160	13,3	16,1
CDRL	183	201	14,2	14,9
Gino Rossi	278	301	6,7	10,0
Wojas	220	240	6,3	8,4

*) Prognosen der Presseagentur Bloomberg, Februar 2016
Quelle: Tageszeitung Rzeczpospolita

Einer Prognose von Bloomberg zufolge werden die bedeutendsten Bekleidungs- und Schuhfirmen ihre Ergebnisse 2016 verbessern. Marktführer LPP bedient mit seinen Marken Reserved, Mohito, Cropp, House und Sinsay ein breites Publikum. Zum gehobenen Segment gehört seine neue Marke Tallinder, die er seit Februar 2016 in einem ersten Geschäft in Gdansk (Danzig) anbietet. Anfang 2019 soll es 30 Verkaufssalons der Marke Tallinder geben, die Vistula, Bytom und Prochnik Konkurrenz macht.

Marktanteile bei klassischer Herrenbekleidung 2014 (in %)

Vistula und Wolczanka	Bytom	Prochnik	Übrige
30	14	6	50

Quelle: Tageszeitung Rzeczpospolita

LPP will 2016 seine Verkaufsfläche im In- und Ausland um 11 bis 13%, das heißt um etwa 90.000 qm erhöhen. Ende des Jahres könnten somit 1.716 Geschäfte zu der Gesellschaft gehören. Bislang befinden sich 23% der Verkaufsfläche von LPP in der Russischen Föderation und Ukraine. Die dort erzielten Gewinne wurden wiederum geschmälert durch die Abwertung der dortigen Währungen gegenüber dem Zloty.

Außenhandel nimmt zu.

Die polnischen Importe von Bekleidung übersteigen die Exporte. Gerade asiatische Länder konnten 2014 ihre Lieferungen erhöhen, aber auch Deutschland gehört zu den führenden Anbietern und verzeichnet Zuwächse. Unter den Abnehmerländern spielt Deutschland die mit Abstand wichtigste Rolle. Auf den weiteren Plätzen folgen die Niederlande, Tschechien, Österreich, Schweden und andere meist europäische Länder.

Außenhandel mit Bekleidung aus gewebten Stoffen (in Mio. Zl)

Zolltarifposition 6201 bis 6209	2012	2013	2014
Import, darunter	5.251,0	5.392,4	6.910,0
VR China	2.319,4	2.115,3	2.532,3
Bangladesch	666,6	758,4	1.019,2
Deutschland	278,8	522,1	607,7
Türkei	333,0	290,6	404,3
Indien	264,5	258,8	329,9
Export, darunter	5.416,9	5.895,4	6.830,1
Deutschland	2.628,9	2.997,3	3.677,7

Quelle: Statistisches Hauptamt GUS

Obwohl Polen in starkem Maße Bekleidung nach Deutschland liefert, fällt es den Firmen nicht leicht, im westlichen Nachbarland mit eigenen Geschäften und ihren Marken Fuß zu fassen. LPP eröffnete im September 2014 seine erste Filiale in Deutschland, im Frühjahr 2016 waren es bereits zwölf. In drei Jahren sollen es 30 sein. Im Jahr 2015 erwirtschafteten die deutschen LPP-Filialen rund 94 Mio. Zl, die aber wahrscheinlich aufgrund der Investitionskosten und Werbemaßnahmen noch keinen Gewinn abwarfen.

Außenhandel mit Bekleidung aus Gewirken und Gestricken (in Mio. Zl)

Zolltarifposition 6101 bis 6114	2012	2013	2014
Import, darunter	4.990,3	5.191.,6	6.748,2
VR China	1.575,2	1.574,1	1.970,7
Bangladesch	963,9	903,2	1.258,8
Deutschland	349,2	538,1	723,8
Türkei	479.3	512,9	628,7
Kambodscha	278,4	235,4	464,3
Export, darunter	4.150,1	4.521,4	5.108,9
Deutschland	1.794,8	1.888,0	2.343,8

Quelle: Statistisches Hauptamt GUS

Im Jahr 2015 stiegen die polnischen Exporte von Bekleidung, Accessoires und anderen Textilprodukten sowie die von Schuhen weiter an.

Export von Bekleidung, Accessoires, Textilien und Schuhen (in Mrd. Zl)

	2010	2011	2012	2013	2014	2015
Bekleidung, Accessoires, Textilien	12,0	13,5	13,9	15,1	17,3	21,4
Schuhe	1,6	1,9	2,4	3,0	3,3	4,0

Quelle: Statistisches Hauptamt GUS

• Markenbildung vor Ort
• Schrittweise Verlagerung ins Ausland

Beijing (gtai) - Weg von billiger Massenproduktion oder Verlagerung lauten die Alternativen für die chinesische Textil- und Bekleidungsbranche. Ein inländisches "Go-West" rechnet sich langfristig wohl nicht, dagegen hat die Abwanderung nach Südostasien bereits eingesetzt. Zugleich erwarten deutsche Qualitätszulieferer neue Absatzmöglichkeiten, wenn die Firmen vor Ort ihre Wettbewerbsposition durch mehr Qualität stärken. Dies wurde auf der letzten "Intertextile" im Oktober 2015 in Shanghai deutlich.

Die chinesische Textil- und Bekleidungswirtschaft steht unter massivem Kostendruck. Weg von billiger Massenproduktion oder Verlagerung lautet das Gebot der Stunde. Bislang ist die Industrie vorwiegend am Perlfluss- und am Jangtse-Delta angesiedelt, wo die Löhne landesweit im Durchschnitt am höchsten sind. Laut China National Garment Association (CNGA) entfallen etwa 70% des Produktionsvolumens auf die fünf Provinzen Shandong, Jiangsu, Zhejiang, Fujian und Guangdong.

Von der Politik unterstützt wird der Umzug in die noch günstigeren Zentral- und Westprovinzen. Dies geschieht nicht zuletzt zum Erhalt der lokalen Arbeitsplätze und zur Entwicklung der bisher weniger boomenden Regionen des Landes. In diesem Sinne befürwortet nicht nur die CNGA den Umzug von Bekleidungsherstellern nach Xinjiang. In der Westprovinz werden 30% der Baumwolle des Landes angebaut, die mit 6,2 Mio. t im Jahr 2014 der größte Baumwollerzeuger weltweit ist. Nach Verbandsinvestitionen planen die Behörden Investitionen in Höhe von 3,2 Mrd. US$, unter anderem für die Errichtung von "Textilindustrieparks".

Ein weiterer Versuch, die chinesische Textilindustrie von der Küste in den Westen zu verlagern, stellt der Ningxia Ecological Textile Industrial Demonstration Park dar, der im Dezember 2014 eröffnet wurde. Bis 2020 sollen hier laut China.org.cn circa 50.000 Menschen in der Textilindustrie arbeiten.

"Go West" für private Textil- und Bekleidungsfirmen wenig erfolgversprechend

Inwieweit diese Bemühungen von Erfolg gekrönt sein werden, bleibt abzuwarten. Allerdings sei, erklärt eine chinesische Unternehmerin, "Go West" allenfalls mittelfristig eine Lösung, denn auch dort würden früher oder später die Löhne anziehen (ganz abgesehen von bereits heute dort spürbaren höheren Logistik- und anderen Kosten). Wenn schon ein Umzug, dann kämen dauerhaft nur preisgünstigere Auslandsstandorte in Frage. Nach Vietnam, Bangladesch oder Kambodscha etwa findet bereits eine Migration statt. Fakt ist jedoch, dass eine große Verlagerungswelle - sei es im In- oder im Ausland - bislang
ausgeblieben ist.

Dass Vietnam und Bangladesch in wenigen Jahren an die dritte und vierte Stelle der wichtigsten Bezugsländer für die VR China in Sachen Bekleidung aufgerückt sind (Vietnam: 587,5 Mio. US$; Bangladesch: 364,7 Mio. $; jeweils in den ersten zehn Monaten 2015 für HS-Pos. 61 und 62), resultiert denn auch ganz überwiegend auf bereits verlagerte Fertigungskapazitäten chinesischer Hersteller. Diese bringen ihre Erzeugnisse von dort nach China zurück, um sie hier zu verkaufen.

Vietnam als Fertigungsstandort dürfte für chinesische Unternehmen überdies im Zuge der im Oktober 2015 erfolgreich abgeschlossenen Verhandlungen zum Handelsabkommen Trans-Pacific Partnership (TPP) zwischen den USA und Vietnam an Bedeutung gewinnen. Nach Inkrafttreten werden Ausfuhren aus Vietnam in die USA zollfrei. Im November 2015 war beispielsweise in der China Daily zu lesen, die Huafeng Co. aus Shandong plane den Aufbau einer Textilfabrik in dem südostasiatischen Nachbarland mit einer Investition von 700 Mio. Renminbi Yuan (RMB; circa 110 Mio. US$; 1 US$ = 0,157 RMB, Durchschnittskurs November 2015).

Kambodscha spielt zwar noch nicht in der vordersten Liga mit, schiebt sich aber mit Macht nach vorne: Im genannten Zeitraum legten die Einfuhren gewirkter und gestrickter Bekleidung (HS-Pos. 61) um 38,1% auf 124,8 Mio. US$ und von anderer Kleidung (HS-Pos. 62) um 18,4% auf 32,3 Mio. $ zu.

Allerdings sind der Verlagerung gewisse Limits gesetzt, da die Zielländer vielfach an ihre Kapazitätsgrenzen stoßen. Hinzu kommt die in China vorhandene außerordentlich vorteilhafte Verzahnung der verschiedenen Fertigungsstufen von der Baumwollernte über die textile Verarbeitung bis hin zur Endkonfektion.

Höherwertigkeit statt Umzug

Innovative Firmen und Designer setzen statt auf eine weitere Verlagerung auf ein Upgrading ihrer Erzeugnisse. Ziel ist es, auch anspruchsvolleren Kunden im chinesischen Markt gerecht zu werden - und sich darüber hinaus im Ausland zu positionieren. Hierzu gehören etwa die Modeschöpferin Ma Ke, die die Kleidung für Chinas First Lady Peng Liyuan entwirft, oder Guo Pei, die mit ihrer Kreation für die Sängerin Rihanna auf der Met Gala 2015 in New York für Aufsehen sorgte.

Abgesehen von einzelnen Stars der Szene bewegen sich inzwischen auch zunehmend große Firmen wie der Daunenjackenspezialist Bosideng oder die Herrenausstatter Mark Fairwhale und Ningbo Peace Bird weg von reiner Massenproduktion hin zu Markenbildung und Qualität. Bosideng hat sogar einen eigenen Flagship Store in London eröffnet. Noch beschränkt sich die Bekanntheit selbst wichtiger chinesischer Marken wie Heilan Home oder Metersbonwe auf lokale Kunden, für das Gros europäischer Käufer sind sie kein Begriff. Nach Ansicht von Brancheninsidern dürfte sich dies aber Schritt für Schritt ändern.

Marktanteile der 10 wichtigsten Anbieter für Herrenbekleidung in China 2014

Marke	Herkunftsland	Marktanteil (in %)
Heilan Home	VR China	2,9
Jack & Jones (Bestseller)	Dänemark (Tianjin)	2,4
Nike	USA	1,0
Youngor	VR China	1,0
Uniqlo	Japan	1,0
Romon	VR China	1,0
GXG	VR China	0,9
Adidas	Deutschland	0,8
Metersbowe	VR China	0,8
Mark Fairwhale	VR China	0,7

Quelle: China Daily auf Basis von Euromonitor

Für deutsche Zulieferer in Sachen Oberstoffe (in der Regel der teuerste Posten), Zubehör (wie Einlagenstoffe, Knöpfe, Garne, Verpackungen) oder auch im Bereich Zuschneiden und Nähen bleibt China interessant. Dies zeigte sich einmal mehr auf der letzten "Intertextile" im Oktober 2015 in Shanghai.

Dabei sind zwei gegenläufige Trends erkennbar: Einerseits berichteten Aussteller von einer Verlagerung der Nachfrage in andere Länder im Zuge der steigenden Lohn- und Lohnnebenkosten vor Ort. Andererseits können nun auch Anbieter teurer Produkte jenseits des preiswerten Massenmarktes auf die Entstehung neuer Nischen hoffen, so ein Produzent von Webpelzen aus Echthaar. Genauso sieht es ein Anbieter von Echthorn-Knöpfen.

Die nächste "Intertextile" mit deutschem Messepavillon findet vom 11. bis 13.10.16 in Shanghai statt ("Intertextile Shanghai Apparel Fabrics Autumn Edition"; Informationen unter www.auma.de oder direkt www.intertextile.com.cn).

Grundsätzlich empfehlen Messeaussteller, sich neben dem Standort China zwecks Risikostreuung ein zweites Standbein aufzubauen. "Die Karawane zieht weiter", heißt es. Gegenwärtig werden die niedrigsten Löhne für Näherinnen in Bangladesch gezahlt; das Land profitiert überdies von Zollfreiheit für Einfuhren in die EU. Letzteres gilt auch für Kambodscha. Ebenfalls sehr konkurrenzfähig arbeiten die Näherinnen in Vietnam und Indien. Darüber hinaus soll Afrika (speziell beispielsweise Äthiopien) künftig eine wichtigere Rolle spielen, auch eine Fertigung in Korea (Dem.) ist für chinesische Textilunternehmen keineswegs abwegig.

Generell dürften Freihandelsabkommen bei der Standortwahl künftig erheblich mehr Gewicht zukommen, als dies heute der Fall ist.