Textination Newsline

Zellulosefaser-Innovation des Jahres 2022: Zellulosefaser-Lösungen erweitern sich von Hygieneartikeln und Textilien sowie Vliesstoffen bis hin zu Alternativen für Carbonfasern für Leichtbauanwendungen.

Die Auswahl der Finalisten für den Innovationspreis war aufgrund der hochklassigen Einreichungen eine Herausforderung: Alle bieten vielversprechende nachhaltige Lösungen für die Wertschöpfungskette von Zellulosefasern. Sechs von ihnen erhalten die Chance, ihr Potenzial einem breiten Publikum vor Ort in Köln und Online zu demonstrieren.

Das nova-Institut kürt zum zweiten Mal die „Cellulose Fibre Innovation of the Year“ im Rahmen der „International Conference on Cellulose Fibres 2022“ (2.-3. Februar 2022). Der Konferenzbeirat hat sechs Produkte nominiert, von Zellulose aus Orangen- und Holzzellstoff bis hin zu einer neuartigen Technologie zur Zellulosefaserherstellung. Die Präsentationen der Kandidaten, die Wahl des Gewinners durch das Konferenzpublikum und die Preisverleihung finden am ersten Tag der Konferenz statt.

Zellulosefasern weisen ein immer breiteres Anwendungsspektrum auf, während die Märkte gleichzeitig durch technologische Entwicklungen und politische Rahmenbedingungen, insbesondere Verbote und Beschränkungen für Kunststoffe und steigende Nachhaltigkeitsanforderungen, bewegt werden. Die Konferenz bietet einen ausführlichen Überblick über die Perspektiven für Zellulosefasern durch eine Einschätzung der politischen Rahmenbedingungen, eine Session zu Nachhaltigkeit, Recycling und alternativen Rohstoffen sowie Informationen zu den neuesten Entwicklungen in Zellstoff, Zellulosefasern und Garne. Dazu gehören Anwendungen wie Vliesstoffe, Verpackungen und Verbundwerkstoffe.

Das sind die Nominierten:
Kohlenstofffasern aus Holz - Deutsche Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (Deutschland)
Die HighPerCellCarbon®-Technologie ist ein nachhaltiges und alternatives Verfahren zur Herstellung von Kohlenstofffasern aus Holz. Die Technologie beginnt mit dem Nassspinnen von Zellulosefasern unter Verwendung ionischer Flüssigkeiten (IL) als direktes Lösungsmittel in einem umweltfreundlichen, geschlossenen Filamentspinnverfahren (HighPerCell®-Technologie). Diese Filamente werden durch einen Niederdruck-Stabilisierungsprozess direkt in Kohlenstofffasern umgewandelt, gefolgt von einem geeigneten Karbonisierungsprozess. Während des gesamten Prozesses entstehen keine Abgase oder giftige Nebenprodukte. Darüber hinaus ermöglicht das Verfahren ein vollständiges Recycling von Lösungsmittel und Vorläuferfasern, wodurch ein einzigartiger und umweltfreundlicher Prozess entsteht. Kohlenstofffasern werden in vielen Leichtbauanwendungen eingesetzt und sind eine nachhaltige Alternative zu Fasern auf fossiler Basis.

Fibers365, Wirklich kohlenstoffnegative Frischfasern aus Stroh – Fibers365 (Deutschland)
Fibers365 sind die ersten kohlenstoffnegativen Fasern aus frischem Stroh auf dem Markt. Das Fibers365-Konzept basiert auf einem einzigartigen, hochmodernen Verfahren zur Herstellung funktioneller, kohlenstoffnegativer und wettbewerbsfähiger Nichtholz-Biomasseprodukte wie Frischfasern für Papier- Verpackungs- und Textilzwecke sowie hochwertige Prozessenergie-, Biopolymer- und Düngemittel-Nebenströme. Die Produkte werden aus den Stängeln einjähriger Nahrungspflanzen wie Stroh durch eine chemikalienfreie, regionale, bäuerliche Dampfexplosionsauflösungstechnologie gewonnen, die eine einfache Trennung der Fasern von Zucker, Lignin, organischer Säure und Mineralien ermöglicht. Bei einjährigen Pflanzen werden die CO2-Emissionen innerhalb von 12 Monaten nach dem Produktionsdatum zurückgewonnen, so dass ein sofortiger jährlicher Ausgleich der entsprechenden Emissionen möglich ist.

Iroony® Hanf- und Flachszellulose – RBX Créations (Frankreich)
Iroony® ist eine Marken-Zellulose, die von RBX Créations aus Hanf hergestellt wird. Die widerstandsfähige Hanfpflanze wächst schnell innerhalb weniger Monate, bindet massiv Kohlenstoff und weist einen hohen Zellulosegehalt auf. Die Biomasse wird direkt von französischen Landwirten geerntet, die sie ohne Chemikalien und Bewässerung in ausgedehnten Rotationszyklen anbauen und so zur Regeneration des Bodens und zur Artenvielfalt beitragen. Für ein diversifiziertes Angebot kann der Hanf mit biologisch angebautem Flachs kombiniert werden. Durch sein patentiertes Verfahren gewinnt RBX Créations hochreine Zellulose, die sich perfekt für Spinntechnologien wie HighPerCell® des DITF-Forschungszentrums eignet. Die daraus gewonnenen Fasern weisen vielseitige Eigenschaften wie Feinheit, Festigkeit und Dehnbarkeit auf und eignen sich für Anwendungen wie Bekleidung oder technische Textilien. Iroony® vereint geringe Umweltauswirkungen, Nachverfolgbarkeit und Leistung.

SPINNOVA, Nachhaltige Textilfasern ohne schädliche Chemikalien – Spinnova (Finnland)
Die innovative Technologie von Spinnova ermöglicht die Herstellung nachhaltiger Textilfasern in einem mechanischen Verfahren, ohne Auflösen oder schädliche Chemikalien. Das Verfahren umfasst die Verwendung von Zellstoff in Papierqualität und die mechanische Raffination zur Herstellung mikrofibrillierter Zellulose (MFC). Die aus MFC bestehende Fasersuspension wird ohne Regenerationsverfahren zu Textilfasern extrudiert. Beim Spinnova-Verfahren fallen keine Nebenabfälle an, und der ökologische Fußabdruck von SPINNOVA® umfasst 65 % weniger CO2-Emissionen und 99 % weniger Wasser im Vergleich zur Baumwollproduktion. Die Lösung von Spinnova ist außerdem skalierbar: Spinnova strebt an, in den nächsten 10 bis 12 Jahren eine jährliche Produktionskapazität von 1 Million Tonnen zu erreichen.

Nachhaltige Menstruationsunterwäsche: Anwendungsorientierte Funktionalisierung von Fasern – Kelheim Fibres (Deutschland)
Die pflanzlichen und biologisch abbaubaren Fasern von Kelheim leisten einen wichtigen Beitrag für eine nachhaltige Zukunft im Bereich der wiederverwendbaren Hygienetextilien. Durch innovative Funktionalisierung werden sie gezielt auf die Anforderungen der einzelnen Lagen abgestimmt und erreichen dadurch eine vergleichbare Leistungsfähigkeit wie synthetische Fasern. Es entsteht eine einzigartige Dualität in der Fasertechnologie: nachhaltig hergestellte Zellulosefasern, die einen hohen Tragekomfort und Wiederverwendbarkeit bei außergewöhnlicher, langlebiger Leistung ermöglichen. Die Faserkonzepte umfassen Celliant® Viscose, eine faserinterne Infrarotlösung und Danufil®-Fasern in der Oberschicht, Galaxy, eine trilobale Faser für die ADL, Bramante, eine Viskosehohlfaser, im absorbierenden Kern und ein wasserabweisendes Gewebe, eine biologisch abbaubare PLA-Folie oder eine nachhaltige Beschichtung als Unterschicht.

Lyocellfaser der Marke TENCEL™ aus Orangen- und Holzzellstoff – Orange Fiber (Italien)
Orange Fiber ist das weltweit erste Unternehmen, das eine nachhaltige Textilfaser aus einem patentierten Verfahren zur Gewinnung von Zellulose herstellt, die aus den Resten von Zitrusfrüchten gesponnen wird, von denen allein in Italien mehr als 1 Million Tonnen pro Jahr anfallen. Das Ergebnis der Partnerschaft mit der Lenzing Gruppe, dem weltweit führenden Hersteller von Spezialfasern auf Holzbasis, ist die erste Lyocellfaser der Marke TENCEL™, die aus Orangen- und Holzzellstoff hergestellt wird. Eine neuartige Zellulosefaser, die die Nachhaltigkeit in der gesamten Wertschöpfungskette weiter vorantreibt und die Grenzen der Innovation verschiebt. Diese Faser, die Teil der TENCEL™ Limited Edition Initiative ist, zeichnet sich durch eine weiche Anmutung und eine hohe Feuchtigkeitsaufnahme aus. Sie hat bereits das OEKO-TEX Standard 100 Zertifikat erhalten und wird derzeit einer Reihe weiterer Nachhaltigkeitsbewertungen unterzogen.

Das im Januar 1926 gegründete japanische Chemieunternehmen Toray Industries, Inc. mit Firmensitz in Tokio ist bekannt als der weltweit größte Hersteller von Kohlenstofffasern auf PAN (Polyacrylnitril)-Basis. Doch das Gesamtportfolio umfasst weit mehr. Textination sprach mit Koji Sasaki, dem General Manager der Textile Division von Toray Industries, Inc., über innovative Produktlösungen, neue Verantwortungen und die besondere Rolle von Chemieunternehmen in der heutigen Zeit.

Toray Industries ist ein japanisches Unternehmen, das sich – 1926 als Produzent von Viskosegarnen entstanden – auf der Zielgerade zu seinem 100. Geburtstag befindet. Aktuell gehören zur Toray Gruppe 102 japanische Firmen und 180 in Übersee. Sie sind in 29 Ländern tätig. Welche Bedeutung hat der Geschäftsbereich Fasern und Textilien aktuell für Ihren Unternehmenserfolg?

Das Geschäft mit Fasern und Textilien ist zugleich Ausgangspunkt und Grundlage der heutigen Geschäftsentwicklung von Toray. Wir begannen 1926 mit der Produktion von Viskosegarnen und führten bereits 1940 eigene Forschung und Entwicklung im Bereich Nylonfasern durch. Und da neue Materialien meist auch neue Verarbeitungsmethoden erfordern, begann Toray früh damit, auch in eigene Verfahrenstechnologie zu investieren. So möchten wir einerseits unsere Umsätze steigern und andererseits die Anwendungsmöglichkeiten für unsere Materialien erweitern. Aus diesem Grund begann Toray auch, das Geschäft vom reinen Fasergeschäft auf Textilien und sogar Bekleidung auszuweiten. So sind wir in der Lage, besser auf die Bedürfnisse unserer Kunden einzugehen und gleichzeitig stets an der Spitze der Innovation zu bleiben.

Laufe der Jahrzehnte hat Toray viel Wissen in der Polymerchemie und der organischen Synthesechemie angesammelt – und dieses Know-how ist die Grundlage für fast alle unsere anderen Geschäftsvorhaben. Heute produzieren wir eine breite Palette fortschrittlicher Materialien und Produkte mit hoher Wertschöpfung in den Bereichen Kunststoffe, Chemikalien, Folien, Kohlefaserverbundwerkstoffe, Elektronik und Informationsmaterialien, Pharmazeutika, Medizin und Wasseraufbereitung. Fasern und Textilien sind jedoch nach wie vor unser wichtigstes Geschäftsfeld, auf das rund 40 % des Umsatzes des Unternehmens entfallen.

Welches Verständnis, welches Erbe ist Ihnen bis heute wichtig? Und wie leben Sie konkret im Textilbereich eine Unternehmensphilosophie, die Sie so formulieren "einen gesellschaftlichen Beitrag leisten durch die Schaffung neuer Werte mit innovativen Ideen, Technologien und Produkten (Contributing to society through the creation of new value with innovative ideas, technologies and products)"?

Toray hat immer wieder neue Materialien entwickelt, die es so in der Welt noch nie gegeben hat. Wir tun dies, indem wir uns auf unsere vier Kerntechnologien konzentrieren: Polymerchemie, organische synthetische Chemie, Biotechnologie und Nanotechnologie. Für den Textilbereich bedeutet dies, dass wir neue Polymerstrukturen, Spinntechnologien und Verarbeitungsmethoden einsetzen, um Garne mit noch nie dagewesenen Eigenschaften zu entwickeln. Dabei orientieren wir uns stets an den Bedürfnissen und Problemstellungen des Marktes und unserer Kunden.

Dieser Ansatz ermöglicht es uns, Textilien mit neuen Funktionen in unseren Alltag zu integrieren, die natürliche Fasern und Materialien nicht erreichen können. So bieten wir beispielsweise Sport- und Unterwäsche, die hervorragend Wasser absorbieren und sehr schnell trocknen, oder Regen- und Outdoor-Bekleidung mit ausgezeichneten wasserabweisenden Eigenschaften, die mit einem weniger voluminösen Innenfutter aufwarten kann. Weitere Beispiele sind antibakterielle Unterwäsche, Uniformen oder Innenausstattungen, die für ein hygienisches Umfeld sorgen und das Wachstum von geruchsverursachenden Bakterien beeinträchtigen. Die Menschen genießen jeden Tag die Annehmlichkeiten dieser innovativen Textilien, und wir hoffen, damit zu ihrem täglichen Komfort beitragen und ihr Leben in gewisser Weise verbessern zu können.

Im Jahr 2015 verabschiedeten die Vereinten Nationen 17 nachhaltige Entwicklungsziele – kurz Agenda 2030 genannt, die zum 01. Januar 2016 in Kraft trat. Den Ländern blieben 15 Jahre, um sie bis 2030 zu erreichen. In Ihrem Unternehmen gibt es eine TORAY VISION 2030 und eine TORAY SUSTAINABILITY VISION. Wie wenden Sie diese Grundsätze und Ziele auf das Textilgeschäft an? Welche Rolle spielt die Nachhaltigkeit für dieses Geschäftsfeld?

Nachhaltigkeit ist eines der wichtigsten Themen, denen sich die Welt heute gegenübersieht – nicht nur in der Textilbranche, sondern in allen Industriezweigen. Wir in der Toray-Gruppe sind davon überzeugt, mit unseren fortschrittlichen Materialien zur Lösung verschiedener Probleme in diesem Kontext beitragen zu können. Gleichzeitig bietet der Trend in Richtung Nachhaltigkeit interessante neue Geschäftsansätze. In unserer Nachhaltigkeitsvision haben wir vier Ziele festgelegt, die die Welt bis 2050 erreichen sollte. Und wir haben definiert, welche Probleme dafür angegangen werden müssen.

Wir müssen:

1. Maßnahmen zur Bekämpfung des Klimawandels beschleunigen,
2. bei der Nutzung von Ressourcen und in der Produktion nachhaltige, recyclingorientierte Lösungen realisieren,
3. sauberes Wasser und saubere Luft bereitstellen und
4. einen Beitrag leisten zu einer besseren medizinischen Versorgung und Hygiene für Menschen auf der ganzen Welt.

Wir werden diese Agenda vorantreiben, indem wir den Einsatz von Materialien, die auf Umweltprobleme reagieren, fördern und ausweiten. Im Textilbereich bieten wir zum Beispiel wärmende und kühlende Textilien an – indem sie in bestimmten Situationen Klimaanlagen oder Heizungen überflüssig machen, können sie dazu beitragen, Energiekosten zu senken. Wir stellen außerdem umweltfreundliche Textilien her, die auf bestimmte schädliche Stoffe wie Fluor verzichten, sowie Textilien aus Biomasse, bei denen anstelle von konventionellen petrochemischen Materialien pflanzliche Fasern zum Einsatz kommen. Auch recycelte Materialien, die Abfall reduzieren und eine effektive Nutzung von Ressourcen fördern, haben wir im Sortiment.

Die TORAY VISION 2030 wiederum ist unser mittelfristiger Strategieplan und betrachtet das Thema Nachhaltigkeit aus einem anderen Blickwinkel: Toray hat darin den Weg zu einem nachhaltigen und gesunden Unternehmenswachstum festgelegt. Dabei konzentrieren wir uns auf zwei große Wachstumsbereiche: Unser Green Innovation Business, das auf die Lösung von Umwelt-, Ressourcen- und Energieproblemen abzielt, und das Life Innovation Business, das sich auf die Verbesserung der medizinischen Versorgung, der öffentlichen Gesundheit, der persönlichen Sicherheit und letztlich einer längeren Lebenserwartung konzentriert.

Innovation by Chemistry lautet der Claim der Toray-Gruppe. In einer Welt, in der REACH und Fridays for Future die Spielräume der Chemieindustrie stark einengen, stellt sich die Frage, welchen Platz die Chemie in der Textilindustrie haben kann. Wie passen hier Chemie, Innovation und Nachhaltigkeit zusammen?

Die chemische Industrie befindet sich heute an einem Wendepunkt. Die Vorteile, die diese Industrie für die Zivilisation bringen kann, sind zwar nach wie vor enorm, aber zugleich treten Nachteile wie Ressourcenverschwendung und die negativen Auswirkungen auf Umwelt und Ökosysteme, immer deutlicher zu Tage. In Zukunft wird die chemische Industrie viel stärker im Sinne der Nachhaltigkeit arbeiten müssen – daran führt kein Weg vorbei.

Was Textilien betrifft, so gibt es unserer Meinung nach mehrere Möglichkeiten, synthetische Materialien in Zukunft nachhaltiger zu gestalten. Eine davon sind wie gesagt Materialien, die aus Pflanzen statt aus petrochemischen Rohstoffen hergestellt werden. Eine andere besteht darin, die Menge an Rohstoffen, die bei der Produktion verwendet werden, von vornherein zu reduzieren – dies kann zum Beispiel gelingen, indem Abfallstoffe aus Produktion oder Verkauf gesammelt und recycelt werden. Biologisch abbaubare Materialien, die die Auswirkungen von Abfallprodukten auf die Umwelt verringern, sind eine weitere Möglichkeit, die zu verfolgen es lohnt, ebenso wie die Reduzierung von umweltschädlichen Substanzen, die im Produktionsprozess verwendet werden. All diese Möglichkeiten prüfen wir bereits im synthetischen Textilien-Geschäft von Toray. Zugleich achten wir übrigens darauf, in unserer eigenen Produktion Energie zu sparen und den Einfluss auf die Umwelt möglichst gering zu halten.

Toray konzentriert sich im Segment Fasern & Textilien auf synthetische Fasern wie Nylon, Polyester und Acryl sowie andere Funktionsfasern. Auf dem Markt ist in den vergangenen Jahren ein deutlicher Trend zu cellulosischen Fasern zu beobachten, die auch als Alternativen zu synthetischen Produkten gehandelt werden. Wie sehen Sie diese Entwicklung – zum einen für das Unternehmen Toray, zum anderen unter dem Aspekt Nachhaltigkeit, den die cellulosischen Wettbewerber mit der nachwachsenden Rohstoffbasis für sich reklamieren?

Naturfasern, einschließlich Cellulosefasern und Wolle, sind insofern umweltfreundlich, als sie leicht recycelt werden können und nach der Entsorgung schnell biologisch abbaubar sind. Um ihre Umweltauswirkungen wirklich beurteilen zu können, müssen jedoch auch eine Reihe anderer Faktoren berücksichtigt werden: In erster Linie ist da die Frage der Beständigkeit: gerade weil Naturfasern natürlich sind, ist es schwierig, auf einen schnellen Anstieg der Nachfrage zu reagieren, und die Qualität ist aufgrund von Wetter- und anderen Faktoren nicht immer stabil.

Klimatische Veränderungen wie extreme Hitze, Dürre, Wind, Überschwemmungen und Kälteschäden können die Quantität und Qualität der Produktion von Naturfasern beeinträchtigen, so dass die Versorgung nicht immer gesichert ist. Um die Produktion hochzufahren, müssen nicht nur Flächen gerodet, sondern auch große Mengen an Wasser und Pestiziden eingesetzt werden, um diese zu bewirtschaften - all das ist schädlich für die Umwelt.

Synthetische Fasern hingegen sind Industrieprodukte, die in kontrollierten Fabrikumgebungen hergestellt werden. Das macht es einfacher, Schwankungen im Produktionsvolumen zu bewältigen und eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten. Darüber hinaus können bestimmte funktionelle Eigenschaften wie Widerstandsfähigkeit, Wasseraufnahme, schnelles Trocknen und anti-bakterielle Eigenschaften in das Material eingearbeitet werden, was dazu führen kann, dass Textilien länger im Gebrauch sind.

Synthetische Fasern und Naturfasern, einschließlich Cellulosefasern, haben also ihre eigenen Vor- und Nachteile – es gibt hier kein Allheilmittel, zumindest nicht im Moment. Wir glauben: Es ist wichtig, sicherzustellen, dass es Optionen gibt, die dem Bewusstsein und dem Lebensstil des Verbrauchers entsprechen. Dazu gehören Komfort im Alltag und Nachhaltigkeit gleichermaßen.

Inwiefern ist die Nachfrage nach recycelten Produkten gestiegen? Unter dem Markennamen &+™ bietet Toray eine Faser an, die aus recycelten PET-Flaschen hergestellt wird. Gerade bei der „Rohstoffbasis: PET-Flaschen“ können sich Probleme beim Weißgrad der Faser ergeben. Was unterscheidet Ihr Verfahren von dem anderer Unternehmen und inwiefern können Sie qualitativ mit neuen Fasern konkurrieren?

Bei der Herstellung der "&+"-Faser werden die gesammelten PET-Flaschen mit speziellen Wasch- und Filterverfahren von sämtlichen Fremdstoffen befreit. Durch diese Verfahren konnten wir nicht nur das Problem des Weißgrades der Fasern lösen – indem wir gefilterte, hoch reine recycelte Polyester späne verwenden, können wir auch sehr feine Fasern und Fasern mit einzigartigen Querschnitten herstellen. Mit unseren bewährten Verfahrenstechnologien können zudem bestimmte Texturen und Funktionen von Toray in die Faser eingebaut werden. Darüber hinaus enthält "&+" eine spezielle Substanz im Polyester, die eine Rückverfolgung des Materials auf die darin verwendeten recycelten PET-Flaschenfasern ermöglicht.

Wir glauben, dass diese Kombination aus Ästhetik, Nachhaltigkeit und Funktionalität die recycelte Polyester-faser "&+" wettbewerbsfähiger macht als die anderer Unternehmen. Und in der Tat haben wir festgestellt, dass die Zahl der Anfragen stetig zunimmt, da Unternehmen bereits in der Produktplanungsphase ein stärkeres Bewusstsein für Nachhaltigkeit entwickeln.

Wie wird Innovationsmanagement in der Textilabteilung von Toray gelebt, und auf welche Entwicklungen, an denen Toray in der letzten Zeit gearbeitet hat, sind Sie besonders stolz?

Die Textilabteilung besteht aus drei Unterabteilungen, die sich auf die Entwicklung und den Verkauf von Modetextilien (WOMEN'S & MEN'S WEAR FABRICS DEPT.), Sport- und Outdoor-Textilien (SPORTS WEAR & CLOTHING MATERIALS FABRICS DEPT.) und, speziell für Japan, Textilien für Uniformen in Schulen, Unternehmen und dem öffentlichen Sektor (UNIFORM & ADVANCED TEXTILES DEPT.) konzentrieren.

In der Vergangenheit entwickelte jede Abteilung ihre eigenen Materialien für ihre jeweiligen Märkte und Kunden. Im Jahr 2021 haben wir jedoch einen kollaborativen Raum für die Zusammenarbeit eingerichtet, um die Synergie zu erhöhen und Informationen über die in verschiedenen Bereichen entwickelten Textilien mit der gesamten Abteilung zu teilen. So können die Verkäufer ihren Kunden auch in anderen Abteilungen entwickelte Materialien anbieten und selbst Ideen für die Entwicklung neuer Textilien bekommen.

Ich glaube, dass die neue Struktur uns auch helfen wird, besser auf Veränderungen im Markt zu reagieren. Wir sehen zum Beispiel, dass die Grenzen zwischen Arbeitsbekleidung und Outdoor verschwimmen – Marken wie Engelbert Strauss sind ein gutes Beispiel für diesen Trend. Eine weitere Entwicklung, die sich unserer Meinung nach der Corona-Pandemie noch beschleunigen wird, ist die Betonung grüner Technologien und Materialien. Dies gilt für alle Textilbereiche, und wir müssen enger zusammenarbeiten, um hier ganz vorne mitzuspielen.

Welche Bedeutung haben in Ihren Forschungsvorhaben biobasierte Polyester? Wie schätzen Sie die künftige Bedeutung solcher Alternativen ein?

Ich glaube, dass diese Materialien in den kommenden Jahren eine große Rolle spielen werden. Polyester wird aus gereinigter Terephthalsäure (PTA) hergestellt, die wiederum aus Paraxylen (PX) und Ethylenglykol (EG) besteht. In einem ersten Schritt bieten wir bereits ein Material namens ECODEAR™ an, das Zuckerrohrmelasse-Abfällen als Rohmaterial für die EG-Herstellung verwendet.

Etwa 30 % dieser zumindest ansatzweise Bio-Polyesterfaser sind somit biologisch hergestellt, und das Material wird in großem Umfang für Sportbekleidung und Uniformen verwendet. Im nächsten Schritt arbeiten wir an der Entwicklung einer vollständig biobasierten Polyesterfaser, bei der auch der PTA-Bestandteil aus Biomasse-Rohstoffen, wie den nicht genießbaren Teilen von Zuckerrohr und Holzabfällen, gewonnen wird.

Bereits 2011 ist es uns gelungen, einen Prototyp einer solchen vollständig aus Biomasse hergestellten Polyesterfaser zu produzieren. Die Ausweitung der Produktion bei dem PX-Hersteller, mit dem wir zusammenarbeiten, hat sich jedoch als schwierig erwiesen. Derzeit stellen wir nur kleine Muster-Mengen her, aber wir hoffen, in den 2020er Jahren mit der Massenproduktion starten zu können.

Ursprünglich vom Garn kommend, inzwischen seit Jahrzehnten ein weltweit führender Produzent synthetischer Fasern, arbeiten Sie auch bis zum fertig konfektionierten Produkt. Die Palette reicht von Schutzkleidung gegen Staub und Infektionen bis zu smart textiles und Funktionstextilien, die biometrische Daten erfassen. Was planen Sie in diesen Segmenten?

Im Bereich der Schutzkleidung ist unsere Marke LIVMOA™ unser Vorzeige-Material. Es vereint hohe Atmungsaktivität, um Feuchtigkeit im Inneren der Kleidung zu reduzieren, mit blockierenden Eigenschaften, die Staub und andere Partikel von außen fernhalten. Das Textil eignet sich für eine Vielzahl von Arbeitsumgebungen, darunter auch Anwendungen mit hohem Staub- oder Fettaufkommen und sogar Reinräume. LIVMOA™ 5000, eine hochwertige Qualität, zeigt auch antivirale Eigenschaften und hilft, medizinisches Personal zu entlasten. Das Material bildet eine wirksame Barriere gegen Bakterien und Viren und ist beständig gegenüber hygroskopischem Druck. Durch die hohe Atmungsaktivität bietet es außerdem hohen Tragekomfort.

Unser smart textile heißt hitoe™. Bei diesem hochleit-fähigen Gewebe wird ein leitfähiges Polymer – also eine Polymerverbindung, die Elektrizität hindurchlässt – in das Nanofasergewebe eingearbeitet. hitoe™ ist ein leistungsfähiges Material zur Erfassung von Biosignalen, schwachen elektrischen Signalen, die wir unbewusst von unserem Körper aussenden. In Japan hat Toray Produkte für elektrokardiografische Messungen (EKGs) entwickelt, die den Sicherheits- und Wirksamkeitsstandards medizinischer Geräte entsprechen. Und 2016 haben wir bei den japanischen medizinischen Verwaltungsbehörden eine Anmeldung für die Registrierung eines Geräts mit hitoe™ als allgemeines Medizinprodukt eingereicht – dieser Registrierungsprozess ist nun abgeschlossen. Insgesamt erwarten wir, dass der Gesundheitssektor, insbesondere medizinische und pflegerische Anwendungen, wachsen wird – nicht zuletzt wegen zunehmender Infektionskrankheiten und ein wachsendes Gesundheitsbewusstsein unter der älteren Bevölkerung. Wir werden daher weiterhin neue Produkte für diesen Markt entwickeln und verkaufen.

Joseph Wilson Swan hat 1885 die Bezeichnung „artifical silk“ für die von ihm künstlich erzeugten Nitratcellulosefilamente einführt. Später wurden auch die auf Basis von Cellulose ersponnenen Kupfer-, Viskose- und Acetatfilamentgarne als Kunstseide bezeichnet. Toray hat eine neue innovative Spinntechnologie unter dem Namen NANODESIGN™ entwickelt, die die Kontrolle der Feinheit und Form der synthetischen Fasern auf Nanoebene ermöglicht. Damit sollen Funktionen, Ästhetik und Texturen entstehen, die es bisher nicht gab. Für welche Anwendungen wollen Sie diese Produkte einsetzen?

Bei der NANODESIGN™-Technologie wird das Polymer in eine Reihe mikroskopisch kleiner Ströme aufgespalten, die dann in einem bestimmten Muster zu einer neuen Faser rekombiniert werden. Durch eine äußerst präzise Steuerung des Polymerstroms können Feinheit und Querschnittsform der Faser viel genauer bestimmt werden, als es mit herkömmlichen Mikrofaser- und Nanofaser-Spinntechnologien bisher möglich war. Darüber hinaus ermöglicht diese Technologie die Kombination von drei oder mehr Polymertypen mit unterschiedlichen Eigenschaften in einer Faser – herkömmliche Technologien schaffen nur zwei Polymertypen. Diese Technologie ermöglicht es Toray daher, bei der Herstellung von Kunstfasern eine Vielzahl von Texturen und Funktionen festzulegen, die mit herkömmlichen Kunstfasern nicht möglich waren – und sogar die Textur und die Haptik von Naturfasern zu übertreffen. Kinari, unsere mit der NANODESIGN-Technologie entwickelte Kunstseide, ist hier ein Paradebeispiel, aber die Technologie birgt noch viele weitere Möglichkeiten – nicht zuletzt im Hinblick auf unsere Nachhaltigkeitsziele.

Was hat die zurückliegende Zeit der Pandemie für das das Textilgeschäft von Toray bisher bedeutet? Inwiefern war sie eine Belastung, in welchen Bereichen aber auch ein Innovationstreiber? Was erwarten Sie von den kommenden 12 Monaten?

Die Corona-Katastrophe hat sich dramatisch auf die Ergebnisse des Unternehmens ausgewirkt: Im Geschäftsjahr 2020 sanken der Gesamtumsatz von Toray um rund 10% auf 188,36 Milliarden Yen (ca. 1,44 Milliarden Euro) und der Betriebsgewinn um rund 28% auf 90,3 Milliarden Yen (ca. 690 Millionen Euro). Die Auswirkungen auf den Faser- und Textilbereich waren ebenfalls beträchtlich: Die Umsätze gingen um rund 13 % auf 719,2 Mrd. Yen (ca. 5,49 Mrd. Euro) zurück und das Betriebsergebnis um rund 39 % auf 36,6 Mrd. Yen (ca. 280 Mio. Euro).

Im Geschäftsjahr 2021 sieht es im Bereich Fasern und Textilien jedoch deutlich besser aus: Bislang hat das Segment die Ziele insgesamt übertroffen, auch wenn es in den einzelnen Bereichen und Anwendungen Schwankungen gibt. Im Zeitraum April bis Juni haben wir sogar wieder das Niveau von 2019 erreicht. Dies ist zum Teil auf den sich erholenden Sport- und Outdoor-Sektor zurückzuführen. Der Markt für Modebekleidung hingegen bleibt aufgrund der veränderten Lebensgewohnheiten, die Schließungen und Homeoffice mit sich gebracht haben, weiterhin schwierig. Wir sind der Meinung, dass eine vollständige Erholung des Geschäfts erst dann eintreten wird, wenn die Reise- und Freizeitbranche wieder das Vor-Corona-Niveau erreicht hat.

Eine andere Nebenwirkung der Pandemie, die wir sehr stark spüren, ist die wachsende Sorge über Umweltfragen und den Klimawandel. Infolgedessen hat die Nachfrage nach nachhaltigen Materialien auch im Bekleidungssegment zugenommen. Nachhaltigkeit wird in Zukunft für die Entwicklung und Vermarktung neuer Textilien in allen Marktsegmenten ein Muss sein. Andererseits wird sich immer die Frage stellen, wie nachhaltig ein Produkt wirklich ist, und Daten und Rückverfolgbarkeit werden immer wichtiger werden. In den kommenden Jahren wird die Textilabteilung diese Entwicklungen genau im Auge behalten und Materialien entwickeln, die den Bedürfnissen der Kunden entsprechen.

Zur Person:
Koji Sasaki stieß 1987 zu Toray. In seinen mehr als 30 Jahren im Unternehmen hatte er verschiedene Positionen inne, darunter eine vierjährige Amtszeit als Managing Director der Toray International Europe GmbH in Frankfurt von 2016 bis 2020. Seit 2020 ist Koji Sasaki für die Textilsparte von Toray verantwortlich und fungiert als amtierender Vorsitzender von Toray Textiles Europe Ltd. In diesen Funktionen beaufsichtigt er die Entwicklungs-, Verkaufs- und Marketingaktivitäten des Unternehmens im Bekleidungssegment, darunter die Bereiche Mode, Sport und Arbeits- oder Schuluniformen.

Das Interview führte Ines Chucholowius, Geschäftsführerin der Textination GmbH

Luftfilter sind im Kampf gegen die Pandemie in aller Munde. Mit Filtermaterial aus Vliesstoff versperren sie virenbehafteten Aerosolen den Weg zurück in Räume. Doch wie können diese Geräte nicht nur die Gesundheit schützen, sondern auch mit möglichst umweltfreundlichem Filtermaterial betrieben werden?

Dafür eignet sich unter klar definierten Bedingungen der Biokunststoff Polylactid (PLA), auch als Polymilchsäure bekannt. Das lässt sich aus Ergebnissen von Forschenden der Zuse-Gemeinschaft im kürzlich abgeschlossenen Forschungsprojekt „BioFilter“ ableiten. Die Schlüsselfrage für diesen und andere mögliche Anwendungsbereiche der Bio-Filter lautet: Wie wirken sich die besonderen Eigenschaften von PLA auf Filterleistung und Haltbarkeit der Filter aus? Denn gegenüber seinen fossilen Konkurrenten kann PLA in der Praxis Nachteile haben. Das Material neigt zur Sprödigkeit und es mag hohe Temperaturen jenseits von 60 Grad Celsius nicht besonders. Als biogener Stoff ist Polymilchsäure auch potenziell anfälliger für Abnutzung und organische Abbauprozesse. Das kann bei Nutzung von Filtern z.B. in Kläranlagen eine noch größere Rolle spielen als bei Luftfiltern. Industriekunden indes wollen aber naturgemäß ein beständiges, verlässliches Produkt.

Vom Monofilament zum Vliesstoff
Vor diesem Hintergrund untersuchten die Forschenden die PLA-Eigenschaften, um auf dieser Basis Vliesstoffe für Bio-Filter zu erproben. Beteiligt waren das Deutsche Textilforschungszentrum Nord-West (DTNW) und das Sächsische Textilforschungsinstitut (STFI), wo die Vliesstoffe hergestellt wurden. Verwendet wurde Granulat verschiedener marktgängiger Hersteller. Am Anfang der Untersuchungen standen jedoch nicht die Vliesstoffe, in denen die Fasern dicht aneinander in verschiedenen Schichten abgelegt sind, sondern so genannte Monofilamente, also mit Fäden vergleichbare Fasern aus PLA. An diesen Monofilamenten führten das DTNW und das STFI zunächst Tests durch, so z.B. im Klimaschrank auf Alterung und Haltbarkeit.

Wie im Bild zu sehen ist, wurden die Monofilamente bei höheren Temperaturen ab 70 Grad Celsius bereits nach zwei Wochen brüchig, worüber die DTNW-Autorinnen und -Autoren kürzlich im Journal Applied Polymer Materials berichteten. Unter Normbedingungen indes weisen die Monofilamente auch nach fast drei Jahren keine messbar verringerte Stabilität auf und auch die PLA-Vliesstoffe standen, ihren auf fossiler Basis hergestellten Pendants in Punkto Filterleistung in nichts nach. „Der Fokus für die Nutzung von PLA als Filtermaterial wird meiner Ansicht nach auf Anwendungen liegen, bei denen relativ geringe Temperaturen vorliegen, mit denen PLA sehr gut zurechtkommt.“, sagt DTNW-Wissenschaftlerin Christina Schippers.

Neben Temperatur und Luftfeuchtigkeit weitere Faktoren beachten
Für die Forschenden ging es in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt allerdings nicht nur um die Eignung von Polylactid für Luftfilter, sondern auch um andere Umgebungen, z.B. für das Filtern von Wasser. Zudem ergaben die Untersuchungen, dass es bei der Bewertung der Filtermedien aus biobasierten und bio-abbaubaren Vliesstoffen neben der Temperatur und der Luftfeuchtigkeit weitere Einflussfaktoren wie mechanische Belastungen durch Luftströme zu beachten gilt. „Der innovative Kern des Projekts bestand darin, die Möglichkeiten und Einsatzgrenzen von PLA-Vliesstoffen als Filtermedien mit ausreichenden mechanischen Eigenschaften und Langzeitstabilität zu bewerten“, sagt Projektleiterin Dr. Larisa Tsarkova. Wie ihre Kollegen vom STFI, so ist das DTNW engagiert im Cluster Bioökonomie der Zuse-Gemeinschaft, in dem die Forschenden der gemeinnützigen Institute unter dem Leitsatz „Forschen mit der Natur“ kooperieren. „Für uns ist die Bioökonomie ein branchenübergreifendes Top-Thema, das zahlreiche Institute der Zuse-Gemeinschaft verbindet und durch Kooperationen wie beim ‚Bio-Filter‘ gelebt wird“, erklärt die künftige STFI-Geschäftsführerin Dr. Heike Illing-Günther.

Kooperation im Cluster Bioökonomie
Mit den erzielten Ergebnissen aus dem Projekt „Bio-Filter“ wollen das DTNW und das STFI nun weiterarbeiten, um künftig Ableitungen für klar beschriebene Einsatzgebiete der PLA-Vliesstoff-Filter treffen zu können. Diese möglichen Einsatzfelder reichen weit über Raumluftfilter und damit über die Pandemie hinaus. So ist die wasserabweisende Eigenschaft von PLA potenziell interessant für Filter in Großküchen zur Wasser-Öl-Filtration oder auch in der Industrie bei Motorenölen.

Die Forschung ist auch deshalb so wichtig, weil PLA in einzelnen verbrauchernahen Segmenten - Stichwort Tragebeutel - schon recht gut eingeführt ist. Traditionell nutzte man Milchsäure zur Haltbarmachung von Lebensmitteln, so bei Sauerkraut. Heute gewinnt man PLA über eine mehrstufige Synthese aus Zucker, der zu Milchsäure fermentiert und diese zu PLA polymerisiert, wie Kunststoffe.de erklärt. PLA gehört zu den bekanntesten Biokunststoffen, ist jedoch aufgrund der starken Nachfrage in den vergangenen Jahren nicht immer gut verfügbar gewesen. Das in den Niederlanden ansässige Unternehmen Total Corbion hat angekündigt, bis 2024 im französischen Grandpuits eine PLA-Anlage mit einer Jahreskapazität von 100.000 t in Betrieb zu nehmen. Es wäre die größte Anlage dieser Art in Europa, bisher ist Asien führend.

• Spanische Unternehmerin Carmen Hijosa für den Preis Europäischer Erfinderpreis 2021 des Europäischen Patentamts (EPA) nominiert
• Entwicklung eines Verfahrens, das Ananasblätter in eine weiche, haltbare und vielseitige Textilie verwandelt
• Umweltfreundliche Alternative unterstützt die Landwirtschaft und ist bei führenden internationalen Modefirmen gefragt

Wie das Europäische Patentamt (EPA) mitteilte, ist spanische Unternehmerin Carmen Hijosa für den Europäischen Erfinderpreise 2021 als Finalistin in der Kategorie „KMU“ (Kleine und mittlere Unternehmen) nominiert worden. Sie hat eine Lederalternative und gleichermaßen innovative Textilie aus den Fasern von Ananasblättern entwickelt, die aus einer Abfallressource hergestellt wird und im Vergleich zur Herstellung von Rindsleder die Umwelt weniger belastet. Ihre natürliche Lederalternative unterstützt Landwirte und Genossenschaften auf den Philippinen und ist auch bei großen internationalen Modemarken gefragt.

Die Gewinner des jährlichen Innovationspreises des EPA werden am 17. Juni 2021 ab 19 Uhr im Rahmen einer Galaveranstaltung bekannt gegeben, die in diesem Jahr als digitales Event für ein weltweites Publikum neu konzipiert wurde.

Vom Ananasblattabfall zur natürlichen Textilie
Konventionelle Lederproduktion ist umstritten: Für die Aufzucht von Schlachtvieh werden erhebliche Ressourcen verbraucht, der chemikalienlastige Gerbungsprozess birgt das Risiko der Umweltverschmutzung, und die Arbeitsbedingungen in den Gerbereien sind oft nicht gut. Auch synthetische Lederalternativen wie PVC (Polyvinylchlorid) seien mit schwerwiegenden Auswirkungen auf die Umwelt und Gesundheitsrisiken für Menschen verbunden, so das Europäische Patentamt.

Hijosa erlebte die Realität der globalen Lederproduktion aus erster Hand, als sie 1993 als Textildesign-Beraterin für die Weltbank auf den Philippinen arbeitete. Die negativen ökologischen und sozialen Auswirkungen der lokalen Lederproduktion brachten sie dazu, eine nachhaltige Textilie zu entwickeln, die für den Export geeignet ist und die Rohstoffe auf den Philippinen sowie die traditionellen Fähigkeiten der Menschen dort besser nutzt. „Ananasblattfasern sind sehr stark, fein und biegsam und werden auf den Philippinen seit 300 Jahren in traditionell handgewebten Textilien verwendet“, erklärt Hijosa. „Ich überlegte also, was wäre, wenn ich aus diesen Ananasblattfasern ein Gewebe herstellen würde, das Ähnlichkeit mit Leder hat – ein Gewebe aus Fasern?'“

Im Rahmen eines zwölfjährigen Forschungs- und Entwicklungsprozesses arbeitete sie daran, das Geflecht der Kollagenfasern von Leder nachzubilden. Während dieser Zeit schloss sie mehrere Textilstudiengänge ab, gründete 2013 in London ein Unternehmen und refinanzierte ihr Haus, um weiter zu forschen und ihre Promotion abzuschließen. Am Ende dieses Prozesses stand die erfolgreiche Entwicklung und Perfektionierung einer Textilie namens Piñatex. Das Material wird produziert, indem die Zellulosefasern von den Blättern abgezogen und zunächst Fasern in Textilqualität hergestellt werden. Diese werden dann zu einer nicht gewebten Netztextilie verarbeitet, die weiter veredelt und zu einer Lederalternative erweicht wird.

Das Rohmaterial, das die Grundlage für Hijosas Textilie bildet, ist ein Nebenprodukt der Ananasernte auf den Philippinen. Die Nutzung einer Ressource, die ansonsten weggeworfen würde, bietet den Landwirten ein zusätzliches Einkommen. Diese Abfallressource hat erhebliches Potenzial, da die zehn größten Ananas produzierenden Länder der Welt genug Blätter erzeugen, um potenziell mehr als 50 Prozent der weltweiten Lederproduktion durch das Material von Hijosa zu ersetzen. Piñatex benötigt zudem viel weniger Wasser als Textilien wie Baumwolle, die mehr als 20.000 Liter Wasser pro Kilogramm beansprucht. Zudem werden bei der Herstellung weniger Chemikalien und weniger CO2 verbraucht als bei der Lederproduktion.

Innovation bietet Verbrauchern mehr nachhaltige Optionen
2011 meldete Hijosa ein Patent für das Material und seine Herstellung an, bevor sie 2013 Ananas Anam als Start-up gründete, um Piñatex kommerziell zu vermarkten. Dieser Teil des Prozesses war für sie entscheidend: „Das geistige Eigentum spielte eine zentrale Rolle dabei, die Finanzierung sowie Zukunft des Produkts und seines Marktpotenzials zu sichern.“ Hijosa ist weiterhin Chief Creative & Innovation Officer ihres Unternehmens und federführend für Neuentwicklungen im Bereich pflanzlicher, abfallbasierter Textilien verantwortlich. Ihre Pionierarbeit hat das Unternehmen als Marktführer zu einem Zeitpunkt positioniert, wo es seitens der Verbraucher immer mehr Bedarf für nachhaltigere Angebote gibt.

Von 2013 bis 2019 hat sich der Umsatz von Hijosas Unternehmen jedes Jahr in etwa verdoppelt und ist 2020 im Vergleich zum Vorjahr um 40 Prozent gewachsen. Die Firma beschäftigt an ihrem Londoner Standort rund zehn Mitarbeiter und arbeitet mit Fabriken auf den Philippinen und in Spanien sowie mit dem größten philippinischen Ananasanbaukollektiv zusammen, zu dem 700 Familien gehören, die durch die Lieferung von Abfallblättern von einem zusätzlichen Einkommen profitieren. Piñatex wird derzeit von fast 3.000 Marken in 80 Ländern genutzt. Es findet sich in unterschiedlichen Produkten – von Turnschuhen über Jacken, Autoinnenausstattungen und Handtaschen bis zum Bestandteil einer rein veganen Hotelsuite der Welt.

Weitere pflanzliche Alternativen zu Leder, die bereits existieren oder in der Entwicklung sind, basieren auf den unterschiedlichsten Rohstoffen von Apfelkernen bis hin zu Pilzen und unterstreichen den Trend zu Textilien auf Pflanzen- und Abfallbasis. Der kombinierte globale Ledermarkt (tierisch und synthetisch) wurde 2017 auf 374 Milliarden Euro geschätzt. Obwohl echtes Leder immer knapper und damit teurer wird, zeigt die Prognose für den Gesamtmarkt bis 2025 ein jährliches Wachstum von 5,40 Prozent. Die jüngsten Vulkanausbrüche in der Nähe ihrer Fabriken auf den Philippinen und pandemiebedingte Einschränkungen haben Hijosas Produktion vorübergehend verlangsamt. Dennoch sagt die Unternehmerin, dass die Aussichten für das Unternehmen weiterhin positiv bleiben, da immer mehr Verbraucher nachhaltiger konsumieren möchten.

Dr. Carmen Hijosa
… wurde am 17. März 1952 in Salas in der spanischen Region Asturien geboren. Mit 19 Jahren zog sie nach Irland und war dort 1977 Mitbegründerin der Luxusledermanufaktur Chesneau Leather Goods. Als Designdirektorin gehörten High-End-Abnehmer wie Harrods zu ihren Kunden. Nachdem sie das Unternehmen 15 Jahre lang geleitet hatte, begann sie in den 1990er-Jahren als Beraterin im Bereich Textilien für die Weltbank sowie an Forschungsinstituten in Deutschland und Irland an EU-finanzierten Projekten zu arbeiten und brachte ihr Fachwissen im Bereich Textildesign so in Entwicklungsmärkte. 1993 wurde sie von der Weltbank als Beraterin für die philippinische Lederindustrie beauftragt. Die negativen Auswirkungen dieser Industrie auf Umwelt und Gesellschaft veranlassten sie, eine nachhaltige Alternative zu entwickeln – einen Lederersatz aus Ananasblättern. Von 2009 bis 2014 promovierte Hijosa im Bereich Textilien am Royal College of Art in London und entwickelte ihren Textilprototyp weiter. Im Jahr 2013 gründete sie das Unternehmen Ananas Anam Ltd., um die Lederalternative zu kommerzialisieren. Carmen Hijosa ist Inhaberin eines europäischen Patentes (EP2576881), das 2018 erteilt wurde.

Über den Europäischen Erfinderpreis
Der Europäische Erfinderpreis gilt als einer der renommiertesten Innovationspreise Europas. Er wurde 2006 vom EPA ins Leben gerufen und zeichnet einzelne Erfinder und Erfinderteams aus, deren wegweisende Innovationen Antworten auf einige der größten Herausforderungen unserer Zeit geben. Die Finalisten und Gewinner werden von einer unabhängigen Jury bestehend aus internationalen Experten aus Wirtschaft, Politik, Wissenschaft, Akademie und Forschung ausgewählt. Sie prüft die Vorschläge hinsichtlich ihres Beitrags zum technischen Fortschritt, zur gesellschaftlichen Entwicklung, zum wirtschaftlichen Wohlstand und zur Schaffung von Arbeitsplätzen in Europa. Der Preis wird in fünf Kategorien (Industrie, Forschung, KMU, Nicht-EPO Staaten und Lebenswerk) verliehen. Der Gewinner des Publikumspreises wird von der Öffentlichkeit aus den 15 Finalisten über ein Online-Voting ermittelt.

Umweltschutz durch Digitalisierung – Förderung für Start-ups

Kleidung auf Bestellung, eine neue Art der Textilreinigung und lokal erzeugter grüner Strom – mit diesen drei Geschäftsideen haben die „Digitale Strickmanufaktur“ (Krefeld), „Infinity Startup“ (Aachen) und „prosumergy“ (Kassel) die Jury des Green Start-up-Programms der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) überzeugt. Sie werden mit insgesamt rund 370.000 Euro fachlich und finanziell gefördert.

Die DBU fördert Unternehmensgründungen und Start-ups, die auf innovative Weise Lösungen für Umwelt, Ökologie und Nachhaltigkeit mit dem Schwerpunkt Digitalisierung verbinden.
Rahmenbedingungen zur Förderung:

• in der Gründungsphase sowie von bis zu 5 Jahre alten Start-ups
• bis zu 125.000€ pro Projekt
• bis zu 24 Monate Laufzeit

Ein Cloud-Service für den Handel
Die „Digitale Strickmanufaktur“ will die Kleidungsbranche nachhaltig verändern. Die Gründer entwickeln einen Cloud-Service, der direkt mit dem Handel verbunden ist. Die Kunden der „Digitalen Strickmanufaktur“ können individualisierte Kleidungsstücke bestellen, bei denen Größe, Farbe und Ausführung an ihre Wünsche angepasst werden. Die Bestelldaten werden dann mittels der Cloud, einem Online-Speichermedium, übertragen. Sie können an jedem Ort der Welt wieder abgerufen werden.

Erst bestellen – dann produzieren
Bestellt ein Kunde zum Beispiel eine Mütze, wird der Auftrag automatisch an 3D-Strickmaschinen übermittelt. Danach beginnt die Produktion, anschließend erfolgt der Versand der Ware. Die „digitale Strickmanufaktur“ produziert Strickwaren nach Wunsch ganz automatisch mit Robotern und einer 3D-Strickmaschine.

So wird der Absatz für die Händler planbar, und es wird nicht zu viel Kleidung produziert. Hinzu kommt: Die Produkte werden kundennah in Deutschland hergestellt. Lange Transportwege und -zeiten entfallen.

Waschen ohne Waschmaschine
Die „RefresherBoxx“ des „Infinity Startup“ ist im Grunde eine mobile Textilreinigung, die ohne Wasser und Waschmittel auskommt. „Mit einer Kombination aus verschiedenen physikalischen Methoden desinfiziert, trocknet und erfrischt sie alle Arten von Textilien – insbesondere solche, die nicht in die Waschmaschine gelegt werden können, wie Leder, Samt und Seide“, erklärt Gründer Stefan Chang. Die „RefresherBoxx“ sei schonender, umweltfreundlicher und brauche nur 30 Minuten für einen Durchgang. Die mobile Textilreinigung kann nach Changs Worten im medizinischen, aber auch im Privat- und Freizeitbereich genutzt werden.

Lokaler Strom für Gewerbe und E-Mobilität
Das Start-up „prosumergy“ bietet Gebäudeeigentümern und Mietern eine günstige Stromversorgung aus erneuerbaren Energien an, die hauptsächlich lokal erzeugt werden. „Mit Hilfe der DBU wollen wir unseren Energieversorgungsansatz weiterentwickeln. Mittels Standardisierung und Digitalisierung wollen wir Konzepte für die dezentrale Stromversorgung von gewerblichen Liegenschaften und Ladelösungen für E-Mobilität entwickeln“, sagt Gründerin Lena Cielejewski.

Bereits 25 Gründerteams gefördert
Die drei Gründerteams werden nun im Green Start-up-Programm der DBU für zwei Jahre gefördert. „Sie bringen auf innovative Weise Lösungen für Umwelt, Ökologie und Nachhaltigkeit mit dem Schwerpunkt Digitalisierung zusammen“, sagte DBU-Start-up-Koordinatorin Dr. Stefanie Grade. 22 andere Unternehmen haben das Auswahlgremium seit Start des Programmes bereits von sich überzeugt.

Kontaktdaten:
Digitale Strickmanufaktur PoC GmbH (Krefeld)
Verbindung von Textilhandel und automatisierter Textilfertigung mit Hilfe von Cloud-Services
Ansprechpartner Herr Christian Zarbl
URL: digitale-strickmanufaktur.de

Infinity StartUp GmbH (Aachen)
Entwicklung, Herstellung und Vertrieb von Reinigungsapparaturen für Textilien, insbesondere unter Einsatz von physikalischen Methoden, sowie Entwicklung von dazugehörigen Applikationen.
Ansprechpartner Herr Stefan Chang
URL: refresherboxx.com

prosumergy GmbH (Kassel)
Die prosumergy GmbH realisiert dezentrale Energieversorgungsprojekte als Projektentwickler und Energieversorger.
Gegenstand des beantragten Vorhabens ist die Weiterentwicklung dieses integrierten dezentralen Energieversorgungsansatzes mittels Standardisierung und Digitalisierung.
Ansprechpartner Herr Christopher Neumann
URL: prosumergy.de

Die Carl Meiser GmbH & Co. KG - Anfang der 50er Jahre als Wäschehersteller gestartet, hat sich in den letzten 20 Jahren zu einem Spezialisten im Bereich der technischen Textilien weiterentwickelt.
Mit seiner Marke nopma Technische Textilien ist das Unternehmen Entwickler und Produzent textiler Problemlösungen durch Beschichtungen. Schwerpunkte sind nopma antirutsch - Textilien mit antirutsch-Wirkung, nopma adhesion - klebstoffvorbeschichtete Folien, Abstandsgewirke und Substrate zur Kaschierung im Automotive Interieur, nopma ceramics - abrasive resistentere textile Oberflächen und nopma silicones - Silikonbeschichtungen auf textilen Oberflächen.

Textination sprach mit dem Geschäftsführer, Jens Meiser, der 2005 ins Unternehmen eintrat, den Geschäftsbereich neu ausrichtete und zum Service-Dienstleister ausbaute, über seine Pläne und Ziele.

1952 gegründet, hat sich die Carl Meiser GmbH & Co.KG von einem Tag- und Nachtwäschehersteller zu einem Innovationstreiber im Bereich technischer Textilen gewandelt, der sich als Spezialist für kunststoffbasierende Beschichtungsverfahren präsentiert. Wenn Sie sich jemandem, der das Unternehmen nicht kennt, in 100 Worten vorstellen müssten: Was hat Sie in diesem Entwicklungsprozess besonders beeinflusst, und was macht Sie unverwechselbar?
Innovation is the new normal – Dies gilt für die Textilindustrie nicht erst seit Sars CoV-2. Unsere Industrie wurde Anfang der 90er Jahre als eine der ersten disruptiert und unterliegt seit jeher ständigem Wandel. Dieser überlebensnotwenige Drang nach Weiterentwicklung prägt uns intensiv und hat es uns ermöglicht, in den letzten Jahren große Innovationssprünge zu machen.

Heute verstehen wir uns als innovativer Entwicklungs- und Produktionsdienstleister mit dem Schwerpunkt der Textilbeschichtung. Wir entwickeln und produzieren fast ausschließlich kundenspezifische Speziallösungen.

Durch die Kombination von Beschichtungen auf Textilien erhalten diese hybriden Wertstoffe ganz neue Eigenschaften.

Sie fertigen ausschließlich am Standort Deutschland. Warum? Sind Sie nie in Versuchung geraten, Niederlassungen in anderen Ländern zu gründen, um beispielsweise von einem niedrigeren Lohnniveau zu profitieren?
Wir beliefern heute von unserem Stammsitz in Süddeutschland globale Lieferketten. Zwar produzieren wir damit in einem Hochlohnland, viel wichtiger für uns sind jedoch Know-How und der Drang unseres Teams, Neues zu schaffen. Globalisierung wird auch zukünftig der Schlüssel zum Erfolg sein. Aus diesem Grund wird es für uns mittel- bis langfristig interessant, auch mit Niederlassungen in Nordamerika und Asien vor Ort zu sein. Noch ist dies jedoch zu früh für uns.

Sie nutzen in Ihrem Unternehmen intensiv KVP- und Kaizen-Techniken. Wie kam es zu einem japanischen Konzept auf der Schwäbischen Alb?
KAIZEN, der Wandel zum Besseren, sind eigentlich deutsche Tugenden. Der Drang, Dinge zu verbessern und zu optimieren, steckt in uns allen. Durch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess bleiben wir nicht stehen und entwickeln uns ständig weiter. Und dann ist da noch die persönliche Affinität zu Japan. Ein Blick auf eine andere Kultur öffnet einfach den Horizont. Und wenn man dann noch Parallelitäten in der Arbeitsmethodik erkennt, ist dies umso besser.

Vor nunmehr 10 Jahren haben Sie sich neuen Märkten zugewandt: Aviation, Automotive, Protection, Caravan und Möbelbau, um nur einige zu nennen. Einige dieser Segmente sind unter der Covid-19-Pandemie signifikant eingebrochen. Welche Marktentwicklung erwarten Sie mittelfristig und welche Konsequenzen wird das für Ihr Unternehmen haben
Natürlich haben zum Beispiel die Aviation oder Automotive Industrie substanzielle Probleme in oder durch die Covid-19-Pandemie. Ganz ehrlich sind viele dieser Probleme aber auch schon vorher vorhanden gewesen, wurden nur wie durch einen Brandbeschleuniger weiter verschärft. Natürlich treffen uns diese Einbrüche auch ökonomisch hart. Jedoch verfolgen wir langfristige Ziele. Als Mittelständler muss man die Resilienz haben, seinen Weg weiter zu beschreiten. Durch unsere Spezialisierung und durch unseren Branchensplit, den wir jeden Tag vorantreiben, schaffen wir es, uns immer weiter von konjunkturellen Entwicklungen in einzelnen Branchen abzukoppeln. Dies bietet für unsere Kunden den großen Vorteil, einen sehr stabilen Partner mit langfristiger Ausrichtung zu haben.

Für die Zukunft sind wir optimistisch. Die Megatrends Nachhaltigkeit, Digitalisierung und weiterhin Globalisierung werden dazu führen, dass es auch in den oben genannten Brachen, wie in vielen anderen auch, wieder neue Geschäftsmodelle gibt und es zu erneutem Wachstum kommen wird. Unsere Beschichtungen auf Textilien und flexiblen Bahnwaren können dazu eine Vielzahl von Lösungen beisteuern. Wenn Materialien zum Beispiel leichter werden bei identischen Gebrauchseigenschaften oder durch den Einsatz von Biodegradable-Kunststoffen plötzlich biologisch abbaubar sind, ergeben sich viele neue Chancen.

Maßgeschneidert statt Lösungen für Großkunden: Das Thema Individualisierung bis zur Losgröße 1 nimmt heute einen breiten Raum ein. 2015 haben Sie ein großes Entwicklungslabor in Betrieb genommen, in dem Sie verschiedenste Prüftechnologien für Textilien und Kunststoffe vorhalten. Wie stehen Sie zu individuellen Produktlösungen, und in welchen Anwendungsbereichen haben Sie diese erfolgreich umgesetzt?
Prinzipiell kennen wir keine Standards. Wir leben Individualisierung bei geringstmöglichen Losgrößen. In unserem Bereich schaffen wir nicht die Losgröße 1, beginnen aber bereits ab MOQs von 300 lfm bei prozesssicherer Serienfertigung. Wir haben nur sehr wenige fertige Produkte, und vor allem haben wir keine Kollektionen. Unser Entwicklungslabor ist hierzu der Schlüssel. Wir haben die Möglichkeiten, zusammen mit unseren Kunden sehr schlanke Entwicklungsprozesse zu realisieren. Bereits im Labormaßstab können wir innerhalb weniger Stunden neue Produkte entwickeln und prüfen. Die Skalierung in die Fertigung streben wir dann bereits sehr früh an, um Serienergebnisse zu erhalten. Damit bieten wir unseren Kunden eine Geschwindigkeit und Schlagkraft, die ein besonderes Potential für unsere Partner darstellen.

Sie erfassen wichtige Einsatzfaktoren im Produktionsprozess und werten sie in monatlichen Umweltanalysen aus. Welche Faktoren sind dies konkret und inwiefern haben deren Analysen den Produktionsbetrieb bereits verändert? Wie definieren Sie Umweltmanagement für Ihr Unternehmen
Umweltmanagement bedeutet für uns einen ganzheitlichen Ansatz. Prinzipiell betreiben wir Produktionsaggregate und stellen Produkte her, die viele Ressourcen verbrauchen. Durch die hohen Produktionsmengen kumuliert sich dies weiter. Aus diesem Grund ist es für uns selbstverständlich, dass wir unsere Input- und Output-Ströme erfassen, auswerten und davon Maßnahmen ableiten. Dies ist ökonomisch sinnvoll, ist aber auch durch unsere Verantwortung für unser Umfeld geboten. Konkret sind dies energetische Verbrauchswerte, Verbrauchsdaten von Primärchemie, Stromlastspitzen, unser Co2-Fußabdruck, um nur einige wenige zu nennen. Diese Betrachtung hat uns in vielen Bereichen verändert. Heute betreiben wir ein Kraftwerk mit Gas-Brennwerttechnologie, unsere freien Dachflächen sind begrünt oder tragen Photovoltaikmodule, wir bieten unseren Mitarbeitern und Besuchern Elektrotankstellen an, und zuletzt haben wir die gesamte Stromversorgung unserer Fabrik auf umweltfreundliche Wasserkraft umgestellt.

Mit nopma bauen Sie seit mehreren Jahren eine Marke für den Bereich Technische Textilien auf und kommunizieren diese über eine eigene Website parallel zur Carl Meiser GmbH & Co. KG. Wie kam es zu diesem Markennamen und welches Produktportfolio steckt dahinter
Dies ist der Name eines ersten technischen Textilprodukt aus den 1990er Jahren. Es handelte sich um ein mit Punkten beschichtetes Textil. Noppen auf Maschenware. NOPMA. Mein Vater hat diese Marke kreiert.

2016 haben Sie in eine zusätzliche Produktionslinie für nopma-Produkte investiert und direkt eine Serienbelieferung im NAFTA-Raum starten können. Wie bewerten Sie die Marktchancen aktuell für Nordamerika und Mexiko?
Wir sehen weiterhin Chancen in der Globalisierung und damit auch im nordamerikanischen Markt. Durch die Pandemie sind diese Märkte jedoch immer noch schwer getroffen, und es gibt größere Verwerfungen. Wenn sich diese wieder normalisieren, werden auch wir wieder mehr Erfolg vor Ort sehen.

Meiser bietet als Innovationsführer lösungsmittelfreie PU-Klebstoffsysteme als Vorbeschichtungen zur Kaschierung an. Wie beurteilen Sie die Bedeutung solcher Innovationen im Rahmen von REACH?
Diese Innovationen bieten unseren Kunden die Möglichkeit, sich abzukoppeln vom Druck den REACH in manchen Branchen auslöst. Jedoch haben auch wir vereinzelt Produkte, die wir in den letzten Monaten neu entwickeln. Dies beschäftigt uns immer wieder, schafft aber auch Chancen, neue Marktsegmente zu erschließen.

Wie haben Sie die Coronazeit bisher empfunden - als Unternehmen und persönlich? Was möchten Sie auf keinen Fall wieder erleben, was aber vielleicht sogar in den Alltag mitnehmen?
Ich denke, auch diese Zeit hat uns als Gesellschaft, Menschen und selbst als Unternehmer gestärkt. Jede Krise, die man durchlebt, macht einen etwas gelassener für Unvorhergesehenes, aber auch motivierter, seine Ziele zu erreichen. Es gab also aus meiner Sicht durchaus viel Positives an den letzten Monaten. Plötzlich sind zum Beispiel Werkzeuge der Digitalisierung in unserem Alltag akzeptiert, und ich empfinde es schon so, dass man auf den Anderen wieder mehr achtet. Hoffentlich bleibt dies so.

Die futuristische Rolltreppe „Tube“ der Elbphilharmonie ist ebenso imposant, wie das Gebäude selbst und die längste Rolltreppe Westeuropas. Im August hat ein Kölner Startup UV-Technik eingebaut, die die Handläufe ständig reinhält. Zeitgleich haben Sie eine antivirale Funktionsbeschichtung vorgestellt, die auf alle Textilien in Form von Meterware appliziert werden kann. Wie funktioniert das, und für welche Einsatzzwecke ist die Technik geeignet?
Bereits seit vielen Jahren haben wir uns mit antimikrobiellen Ausrüstungstechniken befasst. Begonnen hat dies bereits mit der Schweinegrippe im Jahr 2009/2010. Damals haben wir mit einem jungen Startup erste Kontakte geknüpft und eine Entwicklung gestartet. Mangels Marktinteresse musste dies jedoch nach einigen Monaten wieder eingestellt werden. Heute sind wir Experten im Bereich „Antimikrobielle Ausrüstungen mittels Beschichtungen“. Auch konnten wir enormes Wissen um das Themenfeld Zulassung und Biozidverordnung aufbauen. Wir können unsere Kunden heute ganzheitlich in diesen Themenfeldern unterstützen. Die Funktion durch hautverträgliche Wirkstoffe aus dem Kosmetikbereich mit einem Vesikelbooster kann Viren und Bakterien innerhalb weniger Minuten abtöten.
Da uns die Pandemie die enorme Wichtigkeit eines neuen Hygieneniveaus aufgezeigt hat, sind die Einsatzzwecke sehr vielfältig und differenziert. Den Einsatz in Persönlicher Schutzausrüstung, Arbeitsmöbeln, Fahrzeugen und zum Beispiel Handschuhen haben wir heute bereits realisiert. Prinzipiell ist jede Anwendung prädestiniert, bei der textile Träger vielen Berührungen durch verschiedene Personen in hoher Frequenz ausgesetzt sind. Hier bieten unsere nopma Produkte ein neues Schutz- und Hygieneniveau.

Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten - und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben
Wir scheitern immer wieder. Dies gehört dazu. Jedoch ist es noch nie vorgekommen, dass wir nichts gelernt haben. Ein schönes Beispiel ist auch hier die Pandemiesituation. Wir haben im Frühjahr unsere Unternehmerische Verantwortung für unsere Gesellschaft angenommen und als eines von zwei Unternehmen in Baden-Württemberg geschafft, die Zertifizierung für FFP-Schutzmasken zu erlangen. Da wir nicht am damaligen Revolvermarkt teilnehmen wollen, haben wir diese Produkte nur der öffentlichen Hand zu günstigen Vor-Krisenpreisen angeboten. Die Entscheider konnten sich jedoch über Wochen nicht entschließen und haben nicht bestellt. Dies hat unser ganzes Team damals sehr enttäuscht. Heute haben wir dies überwunden und viel Wissen aus dieser Entwicklung mitgenommen.

Die Fragen stellte Ines Chucholowius, CEO Textination GmbH

„OTTO hat bereits zwei Weltkriege und eine Pandemie im Jahr 1918 überstanden, wir werden auch diese überstehen“

Zumindest Europa scheint nach Wochen des Lockdown während der Corona-Pandemie wieder vorsichtig aufatmen zu können. Die Textilwirtschaft, eine Industrie, die als eine der ersten Globalisierung seit vielen Jahren lebt, steht vor der Herausforderung, ihren Platz in der neuen Normalität zu behaupten und schnellstmöglich an die frühere Leistungsfähigkeit anzuknüpfen.

Textination sprach mit drei Unternehmensvertretern entlang der textilen Kette über persönliche und betriebliche Erfahrungen.

Nach Wolfgang Müller, Vertriebs- und Serviceleiter beim Textilmaschinenbauer Mayer & Cie. GmbH & Co. KG übernimmt Andreas Merkel, Geschäftsführer der Gebr. Otto Baumwollfeinzwirnerei GmbH & Co. KG, den zweiten Part der Interviewreihe. Die 1901 in Dietenheim gegründete Spinnerei, die heute als eine der modernsten in Europa gilt, entschied sich gegen eine Produktionsverlagerung ins Ausland und setzt auf Premiumgarne aus Naturfasern ebenso wie auf maßgeschneiderte Kundenlösungen.

Wie haben Sie die Coronazeit bisher empfunden - als Unternehmen und persönlich?
Was möchten Sie auf keinen Fall wieder erleben, was aber vielleicht sogar in den Alltag mitnehmen?
Die Zeit des Lockdown hatte für mich etwas Surreales. Es war schwierig zu begreifen, was real und was virtuell ist. Als positiv habe ich empfunden, dass die Krise die Menschen näher zusammengebracht hat, dass scheinbar Selbstverständlichem mehr Wertschätzung entgegengebracht wurde, wie beispielsweise dem eigenen Arbeitsplatz.
Insgesamt habe ich die letzten Monate als keine so negative Zeit in Erinnerung. Das kommt natürlich auch daher, dass wir als Unternehmen bisher glimpflich davongekommen sind. Wir haben keine externen Verpflichtungen wie Mieten, Leasing-Verträge und so weiter zu bedienen. Zudem sehen wir wieder einen deutlichen Aufwärtstrend.  
          
Was bedeutete die Pandemie wirtschaftlich bisher für Ihr Unternehmen?
Das Unternehmen Gebrüder Otto existiert seit 1901, wir haben bereits eine Pandemie überstanden – die Spanische Grippe 1918 – und wir werden auch diese überstehen. Natürlich sind auch bei uns schlagartig viele Aufträge weggebrochen, und wir mussten mit Teilen des Unternehmens in Kurzarbeit gehen. Übrigens ein ungemein sinnvolles staatliches Angebot, das uns geholfen hat, schnell zu reagieren.

Ich habe aber den Eindruck, dass es wieder schwungvoll aus der Krise herausgeht und ich denke nicht, dass wir lange auf dem jetzigen niedrigen Niveau bleiben. So wie es jetzt aussieht, brauchen wir die für Juli beantragte Kurzarbeit in der Spinnerei gar nicht mehr in Anspruch zu nehmen.
Sorgen mache ich mir um die Unternehmen, die diese Krise hart trifft, insbesondere natürlich in unserer Branche. Wir sehen bereits Insolvenzen alteingesessener Unternehmen. Die textile Wertschöpfungskette in Deutschland ist ohnehin schon sehr überschaubar; hoffen wir, dass diese Pandemie sie nicht noch weiter ausdünnt.

Zu welchen Anpassungen oder Neuerungen haben Sie sich für Ihr Produktportfolio durch die Pandemie veranlasst gesehen?
Schon vor der Pandemie haben wir eine erfreuliche Entwicklung beobachtet: Immer mehr Kunden fragen nach nachhaltigen Produkten, die wir ja in großer Bandbreite anbieten.
Vergangenes Jahr haben wir mit dem Aufbau der Marke „Cotton since 1901 – made in Germany“ begonnen und sie im April dieses Jahres gelauncht. Damit wollen wir die Tatsache, dass wir mit unseren in Dietenheim hergestellten Baumwollgarnen ein regionales, transparentes und nachhaltiges Produkt anbieten, noch deutlicher machen. Wir sind seit nahezu 120 Jahren in Deutschland ansässig, sind Teil unseres Stadtbilds und des lokalen Lebens. Wir – und unser Produkt – stehen für Beständigkeit, Verantwortung und höchste Qualitätsansprüche.

Unsere Garne sind die DNA eines hochwertigen Kleidungsstücks. Produkte, die aus „Cotton since 1901“ hergestellt sind, werden in den Läden mit einem entsprechenden Hang-tag versehen.
Wir sind froh, dass wir diese Marke trotz der Schwierigkeiten, die die Corona-Maßnahmen mit sich gebracht haben, lancieren konnten. Denn jetzt ist das Thema wichtiger denn je. Erst kürzlich hatte ich ein Gespräch mit einem Kunden: Es laufe nichts, außer im nachhaltigen Bereich. Kurzum: Hochwertige Produkte bleiben gefragt, während es in der Breite immer schwieriger wird.

Wie sehen Sie künftig auf globale Lieferketten, und werden Sie für Ihre Beschaffungspolitik Konsequenzen ziehen?
Wir haben eine hohe Wertschöpfungstiefe am Standort Deutschland; wir spinnen, zwirnen und färben. Unsere Baumwolle ist extra langstapelig, wir beziehen sie aus Spanien und Israel, von langjährigen Lieferanten. Für unsere eigene Beschaffung gab und gibt es wegen Corona keinen Grund, Konsequenzen zu ziehen.
Allerdings wird die Krise vielen Menschen verdeutlicht haben, dass massig Produkte des täglichen Lebens gar nicht mehr so einfach vor der eigenen Haustür herzustellen sind. Wir brauchen aber eine hohe Verfügungssicherheit am Standort Deutschland. Deshalb sollten wir die regionale Produktion stärken, auch langfristig. Klar, das geht nur in Zusammenarbeit mit Kunden und Partnern, die diese Werte schätzen. Das klappt nicht, wenn alle nur noch den Preis anschauen. Der Preis ist nicht alles. Aus dieser Perspektive war die Pandemie sicherlich ein wichtiger Katalysator.
 
Wie schätzen Sie die Bedeutung von Partnerschaften innerhalb der Industrie künftig ein?
Hat COVID-19 Potential, die Entstehung neuer Kooperationen für Ihr Segment zu fördern oder sind sie bereits entstanden?
Vertikale Partnerschaften werden immer wichtiger. Gut, das bringt die Schrumpfung der Industrie ohnehin mit sich. Wir müssen aber noch mehr zusammenarbeiten und die Qualität der Partnerschaften muss enger werden.
Wenn einer der verbleibenden Spezialisten ausfällt – nehmen wir an, die Unternehmen, die jetzt in Insolvenz gehen, müssten komplett schließen – dann trifft das alle anderen. Solche Spezialisten gibt es nicht wie Sand am Meer, wenn die wegfallen, dann kann man manche Produkte einfach nicht mehr lokal herstellen. Sie können ein noch so gutes Auto bauen, wenn Sie keinen haben, der Ihnen das Lenkrad liefern kann, haben Sie auch kein fertiges Auto.

Welche Initiativen oder Ansätze für Ihre Branche würden Sie für die nahe Zukunft begrüßen?
Regionale Produkte sollten eine übergeordnete Marke erhalten, damit Konsumenten ein regional hergestelltes Produkt als solches erkennen können. So etwas gab es mal in der Schweiz mit Swisscotton. Ich habe das im Textilverband schon mehrfach angeregt. Es wäre das Beste für die Branche, wenn alle Hersteller zusammen ein solches Regio-Label aufbauen würden. Die Konsumenten sind schließlich bereit, Geld auszugeben, wenn sie wissen, woher ein Produkt kommt und dass es fair und nachhaltig hergestellt wurde. Von einer solch gläsernen Wertschöpfung würden alle profitieren. Und die Digitalisierung bietet ja die ideale Plattform dafür.

Was wünschen Sie sich als Teil der deutschen Textilindustrie?
Finden Sie, dass der Stellenwert der deutschen Textilindustrie sich in Folge der Pandemie geändert hat, insbesondere hinsichtlich der öffentlichen Beschaffung?
Was die öffentliche Beschaffung angeht, so kann ich keine Antwort geben, weil uns das eigentlich nicht betrifft.
Aber natürlich hat die Pandemie gezeigt, wie fatal es sein kann, wenn Produkte in Deutschland nicht mehr hergestellt werden, wenn beispielsweise Antibiotika zwar unter dem Namen deutscher Konzerne vertrieben aber eigentlich am anderen Ende der Welt hergestellt werden.
Die Frage ist am Ende ja die: Sind wir in der Textilindustrie systemrelevant? Teilweise ja, meine ich,
denn wenn morgen keiner mehr Garne in Deutschland oder gar Europa produziert, dann hat das Konsequenzen für systemrelevante Produkte. Und dass es eng werden kann, merkt man bekanntlich erst, wenn’s knallt. Deshalb denke ich, dass in einem Land wie Deutschland eine Grundversorgung an Produkten und Technologie vorhanden sein muss. Es geht schließlich auch um die Weiterentwicklung, um Innovationen. Wenn ich eine virenfreie Maske herstellen will, brauche ich Partner vor Ort.

Bisher waren die großen Themen Globalisierung, Nachhaltigkeit / Klimawandel / Umweltschutz, Digitalisierung, Arbeitsmarktsituation …?
Wo stehen sie heute, und wie sind diese großen Themen vor dem Hintergrund der Covid-19 Pandemie zu bewerten?
Für uns bei Otto ist Nachhaltigkeit und Umweltschutz seit langem ein zentraler Unternehmenswert. Wir produzieren unseren Strom zum Teil selber, aus Wasserkraft. Unsere Produkte und Prozesse lassen wir nach höchsten Standards zertifizieren. Oft zeige ich in meinen Vorträgen, wie viel Wasser für die Herstellung von Baumwolle nötig ist, wie wertvoll allein der Rohstoff ist.
Zusammen mit der wertvollen regionalen Wertschöpfung hat uns das zu unserer neuen Marke „Cotton since 1901“ gebracht. Auf den Hangtags an den fertigen Kleidungsstücken wird es einen QR-Code geben, damit der Käufer nachschauen kann, was in seinem Produkt steckt.
Solche Ansätze, die nachhaltig und regional sind, sind eine mega Chance, die wir nutzen müssen. Das hat uns die Coronakrise ganz klar vor Augen geführt.
 
Was sind die Lehren hinsichtlich dieser Ziele für die Zeit nach Corona?Ich fürchte, in vielen Bereichen wird es weitergehen wie bisher. Aber trotzdem: Wir haben auf die Medizinhersteller geschaut, die plötzlich alltägliche Medikamente nicht mehr liefern konnten. Und wir haben vor Augen geführt bekommen, unter welchen Bedingungen Fleischprodukte hergestellt werden.
Wollen wir das? Nein. Am Ende legen Konsumenten Wert auf einwandfreie Produkte – und die sollten wir liefern.

Das Interview führte Ines Chucholowius, Geschäftsführerin der Textination GmbH

• Update zur Wirtschaftslage der Branche
• Lieferfähigkeit für das nächste Halbjahr gesichert
• Onlinehandel gewinnt in der Krise
• Branchenumfrage des Verbandes der Deutschen Daunen- und Federnindustrie e.V. VDFI und des Traumpass e.V. anlässlich der Corona-Krise

Die Corona-Pandemie stellt nicht nur jeden Einzelnen von uns, sondern auch unsere Wirtschaftsbetriebe als Branche vor große Herausforderungen. Die Beschlüsse der Bundesregierung und der Bundesländer zur Ladenschließung und zur Einschränkung der Bewegungsfreiheit haben die mehrheitlich mittelständisch geprägte Daunen- und Federnindustrie über ihre Handelspartner nicht nur absatzseitig hart getroffen. Zur sinkenden Nachfrage kamen internationale Abhängigkeiten der Industrie innerhalb der Lieferketten hinzu, da sowohl das Füllmaterial, die Hüllen als auch die Verpackungsmittel zum großen Teil importiert werden. Die Schließung der Grenzen innerhalb Europas und die global insgesamt angespannte logistische Situation trugen deutlich zur Verschärfung der Situation bei.

In den letzten Tagen starten Bund und Länder vorsichtige Versuche, die Kontaktverbote zu lockern und die Wirtschaft mit Augenmaß wieder hochzufahren. Die Öffnung der Ladengeschäfte und die Fortsetzung der Geschäftstätigkeit veranlassten die Daunen- und Federnverbände, mit einer umfangreichen Umfrage den Status quo der Branche abzufragen.

Die Unternehmen nannten zwar deutliche Umsatzeinbußen, sind aber im Vergleich zu anderen Sektoren aktuell vergleichsweise noch recht glimpflich davongekommen. Zwei Drittel der Betriebe gaben an, aufgrund der Corona-Krise bis zu 25% Umsatzverluste zu verzeichnen. Ca. 17% verorteten den Rückgang bei bis zu 50%, den gleichen Prozentsatz traf es mit einem Rückgang von bis 75% deutlich härter.

Das Branchenstatement des Verbandes anlässlich der Heimtextil im Januar 2020 hatte die Position des Facheinzelhandels aus Sicht der Bettwarenproduzenten noch als stabilisiert bezeichnet: Durch eine Ausweitung des Serviceangebots, wie beispielsweise die Reinigung von Daunen und Federn oder das Nachfüllen in vorhandene Bettwaren, sei das Geschäft vor Ort vermehrt Anlaufpunkt für Verbraucher. Eine Stützung der Beratungskompetenz und der Einsatz von Schlafexperten hätten Wirkung gezeigt. Dieses Bild hat sich durch die Kontaktsperre deutlich gewandelt:

Der deutliche Verlierer hinsichtlich der Nachfrage auf den verschiedenen Absatzkanälen war bedingt durch die Ladenschließungen der stationäre Handel: 92% der befragten produzierenden Unternehmen registrierten sinkende Nachfrage für den Einzel-, 90% für den Möbelhandel und 80% für die Fachmärkte. Sogar für die Discounter, deren Öffnungszeiten nicht betroffen waren, vermerkten 33% einen Nachfragerückgang; 44% schätzten die Nachfragesituation als unverändert ein. Gewinner in der Krise war der Onlinehandel, wenn auch in vielleicht geringerem Maße als erwartet: 45% der deutschen Daunen- und Federnproduzenten verzeichneten eine gestiegene Nachfrage, 36% schätzen das Niveau als unverändert ein.

In Sachen Lieferfähigkeit sieht sich die Industrie in Deutschland gut aufgestellt: Zwei Drittel sieht für die Erfüllung geschlossener Kontrakte innerhalb der nächsten drei Monate keine Engpässe, die Mehrheit hat zudem noch darüber hinaus Kapazitäten frei. Und 55% sichern diese Lieferfähigkeit einschließlich der Befriedigung zusätzlicher Bedarfe sogar für die kommenden sechs Monate zu.

Während 2019 für die deutsche Daunen- und Federnbranche ein Jahr der Konsolidierung war, und sich nach schwierigen Monaten mit stark gestiegenen Rohwarenpreisen eine Beruhigung auf hohem Niveau durchsetzte, gute Vorjahresergebnisse fortgeführt und teilweise sogar gesteigert werden konnten, sind die Einschätzungen für 2020 deutlich pessimistischer.

Was die Preissituation für die kommende Herbst-/Wintersaison anbelangt, gaben sich die Mitgliedsunternehmen mit Prognosen entsprechend zurückhaltend. Die ungeklärte und teilweise sehr fragile Situation in den Lieferländern lässt es momentan nicht zu, belastbare Aussagen zu treffen. Frühestens im Spätsommer kann dazu ein fundiertes Meinungsbild eingeholt werden. Zumal 45% der Unternehmen erwarten, mit Anfragen zu Preisreduktionen konfrontiert zu werden.

Die Daunen- und Federnindustrie ist Profi in Sachen Hygiene. An Daunen und Federn werden höchste Reinheitsanforderungen gestellt: Vor ihrer Verwendung als Füllmaterial müssen sie durch gründliche Wasserwäsche gereinigt und bei einer Temperatur von mindestens 100°C, in der Regel höher, getrocknet werden. Damit entsprechen Bettwaren den Hygieneanforderungen der Europäischen Norm EN 12935. Bakterien, Viren und andere Keime werden so zuverlässig abgetötet. In Ergänzung der geltenden Normen haben die Unternehmen zusätzliche Vorkehrungen getroffen, um Mitarbeiter, Handelspartner und Verbraucher zu schützen.

Neben der intensiven Arbeitsplatz- und Händedesinfektion, die alle Produzenten hochfuhren, konzentrierten sich die Betriebe besonders auf die Entzerrung der Belegschaft. 73% konzipierten Homeoffice-Arbeitsplätze für Mitarbeiter außerhalb der Produktion, 45% führten eine strikte Schichttrennung ein, zwei Drittel verlegten Arbeitszeiten und änderten die Nutzung von Gemeinschaftsräumen, um möglichst wenig Mitarbeiter gleichzeitig im Betrieb zu haben und so ein Ansteckungsrisiko zu minimieren. Gleichzeitig starteten viele Unternehmen die Produktion von Mund-Nasen-Masken und stellten ihre Nähereien dafür zur Verfügung. Eine Liste der produzierenden Unternehmen ist über den Verband der Deutschen Daunen- und Federnindustrie VDFI e.V. erhältlich.

Die Bundesregierung hatte mit dem Beginn des Lockdown umfangreiche Finanzhilfen angekündigt, die sich auf Überbrückungszahlungen für Kleinunternehmen, Kreditvergaben, Kurzarbeit und Steuerstundungen konzentrierten. Für den Mittelstand musste nachgebessert werden. In den letzten Wochen trieb die Branche weder die Frage nach Überbrückungskrediten, noch die Minderung der Zinslast primär um; auch Soforthilfen in Form von Finanzspritzen und nicht rückzahlbaren Zuschüssen waren nur für ein Drittel interessant. Die Mehrheit der Verbandsmitglieder konzentrierte sich auf Maßnahmen zur Sicherung der Liquidität (45%), Steuerstundungen und die Aussetzung der Umsatzsteuervorauszahlungen (73%) sowie die Umstellung auf Kurzarbeit (73%) sowie die beschleunigte Abwicklung und Gewährung des Kurzarbeitergeldes (45%). Zwei Drittel wünschten sich zudem verbindliche Aussagen zur Lockerung der Kontaktsperre und zum Hochfahren der Wirtschaft.

Ein Update zur Branchenumfrage ist für den Spätsommer 2020 geplant.

NEUE HIGH-TECH FASERN UND GARNE FÜR DEN SPORT- UND FREIZEITMARKT

Mit seiner Messepremiere auf der diesjährigen ISPO Munich Ende Januar ist einem Newcomer im Sportswear- und Outdoormarkt ein vielbeachteter Auftritt gelungen: Das japanische Unternehmen I.S.T Corporation stellte mit umfangreicher Augmented-Reality-Technik seine neue High-Tech-Faser und eine einzigartige Spinntechnologie erstmals in Europa vor. In der Sportindustrie ist I.S.T nur wenigen bekannt, obwohl es in den letzten Saisons bereits erste Kooperationen mit namhaften Herstellern wie beispielsweise Patagonia gegeben hat.

Den Fragen von Textination stellte sich die Geschäftsführerin, Toshiko “Toko” Sakane. Sie leitet das von ihrem Vater gegründete Unternehmen seit November 2016. Nach ihrem Bachelor in Soziologie / Humanwissenschaften arbeitete sie im Büro des Abgeordnetenhauses des japanischen Parlaments sowie des ehemaligen japanischen Ministers für Gesundheit und Soziales. Später war sie Geschäftsführerin der im Jahr 2000 gegründeten I.S.T Corporation mit Sitz in Parlin, New Jersey, USA, einem Hersteller spezieller hochtemperaturbeständiger Harzmaterialien.
               
I.S.T ist ein japanisches Unternehmen mit einer vergleichsweise jungen Geschichte. 1983 ursprünglich als F&E-Company gegründet, sind Sie inzwischen ebenso in den USA und in China zu Hause. Wenn Sie sich jemandem, der das Unternehmen nicht kennt, in 100 Worten vorstellen müssten: Was macht Sie einzigartig?
Der I.S.T-Konzern ist ein forschungs- und entwicklungsorientiertes japanisches Unternehmen für Werkstoffe, das sich über den Anspruch definiert, „Technologien zu erfinden, die niemand nachahmen kann“. Was uns in unserer Kompetenz einzigartig macht, sind die unternehmenseigene Entwicklung von Materialien, von Produktionsmethoden und fortschrittlicher Produktionstechnologien. Durch diese Komplettlösungsstrategie oder den End-to-End-Lösungsansatz können wir verschiedene Vorteile erzielen, darunter die Entwicklung komplett originärer Produkte, die Sicherstellung der besten Qualitätskontrollen und vor allem die Entdeckung neuer Innovationen.
I.S.T setzt sich dafür ein, ständig neue Technologien zu entwickeln, damit diese dazu beitragen können, das Leben der Menschen eindeutig zu bereichern.
 
Ihr Slogan lautet: “make the impossible possible”. In welchen Märkten und von welchen Branchen fühlen Sie sich besonders herausgefordert? Und mit welchen Produktinnovationen für die Textilindustrie glauben Sie am meisten bewegen zu können?
Der Schwerpunkt von I.S.T liegt auf der Sportartikel- und Bekleidungsindustrie, da die in dieser Branche verwendeten Materialien nach einem breiten Spektrum von Funktionen verlangen, die wahrscheinlich unter extremen Bedingungen eingesetzt werden. Wir finden es sowohl herausfordernd als auch aufregend, unsere fortschrittlichen Innovationen anzubieten. Bezogen auf die Textilindustrie glauben wir, dass unsere KARL KARL™-Spinntechnologie eine neue großartige Lösung für winteraktive Funktionswäsche darstellt, da sie alle gewünschten Funktionen bietet, wie z. B. Wärme, geringes Gewicht und einfache Pflege.

Eine zentrale Leitlinie des Unternehmens ist das Motto „Inventing technologies no-one can copy“. Patentschutz und eine konsequente Markenpolitik zeichnen Ihre Aktivitäten im Markt aus. Doch Patente können auslaufen und Marken kopiert werden, was macht Sie unkopierbar?
Ein Patent oder eine Marke kann kopiert werden. Was es jedoch unmöglich macht, uns zu kopieren, ist, dass unsere Kerntechnologien in unseren integrierten Prozess der Materialentwicklung, der internen Produktionsmethoden und der Weiterentwicklung der Produktionstechnologien eingebettet sind. Unsere KARL KARL™-Technologie ist beispielsweise eine Spinntechnologie, die mehrere Funktionen in einem Garn vereint anbietet oder auch auf alle Arten von Garnen und Hybridgarnen angewendet werden kann.
Es gibt einige andere Unternehmen, die behaupten, ihre Garne hätten eine ähnliche Funktion wie die unsrigen, aber dies sind immer nur einzelne Funktionen, die zudem einen spezifischen Garntyp verlangen. Darin liegt der grundlegende und bedeutende Unterschied zwischen unseren Technologien und jenen der Wettbewerber. Andere Unternehmen können möglicherweise eine einzelne Funktion von uns kopieren, aber es wird niemals dasselbe sein wie unsere Produkte, die das Ergebnis unserer integrierten Innovationen auf verschiedensten Ebenen sind.
          
Zunächst darauf ausgerichtet, Technologien zu verkaufen, sind Sie inzwischen selbst ein bedeutender Faserproduzent. Darüber hinaus haben Sie in den letzten 15 Jahren - beispielsweise im Woll-Markt - durch Übernahmen in Japan und China ihr Portfolio erweitert. Wo sehen Sie I.S.T als Player im Textilsektor 2030?
So wie Sie ein GORE-TEX-Etikett an der Oberbekleidung sehen, würde ich gerne von I.S.T produzierte Marken auf jeder Sport- und Modekleidung sehen, und wissen, dass die Leute das sofort als Zeichen modernster Funktionsmaterialien erkennen.

Auf der ISPO Munich 2020 waren Sie im Januar diesen Jahres erstmals als Aussteller präsent, um die High-Tech-Faser IMIDETEX® und neue KARL KARL™ Garne der Sportartikel- und Outdoorindustrie vorzustellen. Was ist an diesen beiden Produkten so besonders, und was macht sie für den Einsatz in diesen Märkten so geeignet?  
IMIDETEX®, das aus 100% Polyimidharz hergestellt und üblicherweise im Weltraum eingesetzt wird, weist verschiedene vorteilhafte Eigenschaften auf, die andere existierende Superfasern nicht bieten konnten, einschließlich einer hohen UV- und Hitzebeständigkeit, geringer Wasseraufnahme und hoher Zugfestigkeit.
Beispiele möglicher Anwendungen für den Outdoor-Markt wie bei Verbundwerkstoffen sind widerstandsfähige und langlebige Golf- und Tennisschläger, die den Aufprall auf den Spieler minimieren, oder ein Fahrrad, das in der Lage ist, Stöße, ausgelöst durch Bodenunebenheiten während eines langen und wettbewerbsorientierten Rennens, zu absorbieren.
Im textilen Bereich kann es als unglaublich haltbares Segel verwendet werden, das auch gleißender Sonne standhält. Schließlich kann aus IMIDETEX®-Garn ein leichtes, aber superstarkes Seil hergestellt werden, dem Menschen ihr Leben anvertrauen können. IMIDETEX® bietet unter extremen Naturbedingungen hervorragende Eigenschaften.

KARL KARL™ ist die patentierte Spinntechnologie, die einen Kernfaden mit einem anderen Faden multipliziert. Durch die Ausdehnung der Garnstruktur selbst, werden Leichtigkeit und Wärme erreicht, so dass zwei scheinbar gegensätzliche Merkmale nebeneinander existieren. Diese Technologie kann auf Wolle, Baumwolle, Seide, Polyester, Nylon und andere angewendet werden. Außerdem gibt es unzählige Möglichkeiten, neue Garne zu entwickeln, indem verschiedene charakteristische Garne kombiniert werden.
Diese Materialien von I.S.T sind konkurrenzlos und bieten unendliche Möglichkeiten für komplexere Designs in der Sportmode-Szene.

Chemiefasern haben es in einer Welt, in der aktuell besonders großer Wert auf Natur und natürliche Materialien gelegt wird, nicht immer einfach. Auf Ihrer Website postulieren Sie, I.S.T trage durch Chemie dazu bei, den Lebensstil der Menschen auf der ganzen Welt zu verbessern. Auf welche Argumente können Sie diese Aussage stützen?
Unser brandneues Produkt, Faux-Fur, das mit der KARL KARL™-Technologie hergestellt wird, ist ein gutes Beispiel für unseren Beitrag, das Gleichgewicht zwischen natürlich und synthetisch zu bewahren.
Echtes Fell ist zwar modisch, aber heutzutage ein Symbol für Tiermisshandlung. Um die Natur zu schützen, bietet unser KARL KARL™ Kunstpelz eine Alternative für die Mode und verhindert gleichzeitig, dass der Ozean durch die Verwendung von Mikrofasern verschmutzt wird.

Auf welchen gesellschaftlich relevanten Themenfeldern sehen Sie in den nächsten 5 Jahren besonders großen Innovations- und Handlungsbedarf? Wie ist Ihre Einschätzung, dass Ihr Unternehmen mit seinen Produkten dafür Lösungen anbieten können wird?
Wir glauben, dass Leichtgewichtigkeit ein wichtiger Schlüsselfaktor für ein besseres Leben und für den Planeten ist, weil sie ermöglicht, Energie zu sparen und den Nutzeffekt zu steigern.
Als ersten Schritt bringen wir unsere Leichtgewichts-Technologien wie IMIDETEX®-Verbundwerkstoffe und die KARL KARL™-Technologie in Sportartikel und -bekleidung ein, um unseren aktiven Lebensstil zu unterstützen, bevor wir diese Technologien auf alle anderen Märkte ausweiten, die davon profitieren können.
 
Für Nachhaltigkeit gibt es die verschiedensten Definitionen. Kunden erwarten unter diesem Begriff alles – von Klimaschutz bis Ökologie, von vor Ort-Produktion in der Region bis zum Ausschluss von Kinderarbeit usw. Was tun Sie, um diesen Begriff für Ihr Unternehmen mit Leben zu füllen und auf welche Aktivitäten und Zertifizierungen setzen Sie?
I.S.T nimmt dieses Thema in jeder Hinsicht ernst. Wir erforschen und entwickeln konsequent Technologien und Materialien, die unseren Planeten und das Leben der Menschen unterstützen, und bringen nachhaltige Methoden und Materialien in unsere Prozesse ein. Gleiches gilt für das Einbringen nachhaltiger Methoden und Materialien in unsere Produktionsprozesse. So entwickeln wir beispielsweise ein Garn aus Zellulose, das aus gebrauchten Papieren und ohne schädliche Chemikalien für den Menschen hergestellt wird. Außerdem haben wir in eine hochmoderne Produktionsanlage mit geringen Emissionen investiert, um Polyimid-Materialien herzustellen.
Was Wolle betrifft, sind wir nach dem RWS (Responsible Wool Standard) zertifizierte Garnspinner und verwenden RWS-zertifizierte Wollfasern. Bei Polyester verwenden wir GRS (Global Recycled Standard) zertifiziertes Recycling-Polyester und bei Baumwolle organische Baumwollfasern. Darüber hinaus legt unser Unternehmen Wert darauf, Materialien zu produzieren, die ewig halten, und keine Abfälle und/oder Materialien für den einmaligen Gebrauch zu produzieren.
          
Woher erhalten Sie Ihre Inspirationen, an bestimmten Technologien oder Produkten zu forschen? Welche Aufträge oder Anfragen aus der textilen Lieferkette spielen dabei eine entscheidende Rolle?
Sie mögen denken, dass unser Leben bereits mit Dingen gefüllt ist und es nichts gibt, was wir auf dieser Welt nicht bekommen können. Und ja, wir haben alles. Es gibt jedoch einige Funktionen, die Sie sich zusätzlich zu diesen Dingen wünschen.
Die ursprüngliche Idee bei der Entwicklung der KARL KARL™-Technologie war, dass wir Funktionen wie Leichtigkeit, Wärme, Schnelltrocknung und Pflegeleichtigkeit, wie sie Kunstfasern haben, auch für Naturfasern wie Wolle und Baumwolle verfügbar machen wollten, da Naturfasern ganz offensichtlich deutlich positiver für Mensch und Erde sind als Fasern auf Erdölbasis.
Wir glauben an unsere Unternehmensmissionen und halten sie aufrecht: „Entwickle und fertige Produkte, die noch niemand zuvor ausprobiert hat“ und „Kümmere dich um Produkte mit hohem Mehrwert“. Unsere Inspirationen für Forschung und Entwicklung stammen aus unserer Überzeugung, „einen Wunsch in die Realität umzusetzen“. Wir lassen uns nicht von anderen inspirieren. Unsere Innovationen inspirieren Kunden und den Markt.
 
Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten - und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben?
Tatsächlich gibt es für uns keine fehlgeschlagenen Projekte, weil wir nie aufgeben, bis jedes einzelne Projekt erfolgreich ist.
Durch die Fortsetzung unserer ursprünglichen Unternehmensmissionen „Entwickle und fertige Produkte, die noch niemand zuvor ausprobiert hat“ und „Sich Schwierigkeiten stellen“, die mein Vater, der Gründer von I.S.T, vor fast vierzig Jahren aufgestellt hat, haben I.S.T-Mitglieder, einschließlich mir, die Freude gelernt, Probleme zu überwinden und den Sieg zu spüren.
Als ich das Geschäft übernahm, habe ich mir zum Ziel gesetzt, „auf den globalen Markt vorzudringen, um die Welt mit unseren Technologien zu inspirieren“.
Aufgrund der kürzlich getroffenen Entscheidung, in den Markt für Sportartikel und Bekleidung einzusteigen und der sehr positiven Rückmeldungen auf der ISPO München 2020, freue ich mich sehr, einen Schritt nach vorne in Richtung dieses Ziels gemacht haben.

Das Interview führte Ines Chucholowius, CEO Textination GmbH

• Mehr als eine reine Produktschau
• Nachwuchsförderung mit Young Professionals Day

Wissenstransfer und Inspiration stehen im Rahmenprogramm der TV TecStyle Visions vom 30. Januar bis 1. Februar 2020 in Stuttgart im Fokus. Europas Leitmesse bietet Fachbesuchern im L-Bank Forum (Halle 1) in ihrer elften Ausgabe neben einem breiten Produktportfolio vielfältige Sonderschauen und Fachforen.

Wissenstransfer für Macher    
Neu auf der TV TecStyle Visions ist die technische Sonderschau TecCheck Area: Besucher können hier die komplette Herstellung eines Poloshirts erleben. Innerhalb einer Stunde wird am Stand 1B80 ein Shirt live in einer Digital Textile Micro Factory, also einer digital vernetzten Produktionsstraße, vom 3-D Design bis zum fertigen Produkt gefertigt. Die Sonderschau steht unter fachlicher Leitung der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) mit Unterstützung durch die Hochschule Albstadt-Sigmaringen und die Technische Hochschule Köln. Die neusten Produkte auf dem Markt für die Livefertigung stellen namhafte Hersteller und Händler wie Assyst, Caddon, HP, Multi-Plot Europe, Schöller Textil, Rebstock Consulting und Zünd Systemtechnik. Die Produktionsstraße schlägt die Brücke zwischen virtuellen und realen Produkten, virtueller Realität und vernetzter Fertigung, am Bedarf orientiert.

In Charlie’s Corner beleuchtet Charlie Taublieb alias Dr. Print die technische Seite der Textilveredlung mittels Siebdruck. Besucher können vom Experten angeleitet am Stand 1C11 selbst ein T-Shirt bedrucken und durch seine Ausführung von seinem Knowhow profitieren. Gemeinsam mit seinem Experten-Netzwerk beantwortet er gern alle offenen Fragen.

Fairer Handel, nachhaltige Produkte und ökologische Herstellungsverfahren sind gefragt. Am fair•eco•bio Infopoint (Stand 1G22) bringen Experten wie Mantis, Neutral oder HRM den Besuchern näher wie Herstellung, Handel und Veredlung von Werbetextilien nachhaltig gestaltet werden. Interessierte Fachbesucher können selbst ein nachhaltig produziertes Kleidungsstück mit wasserbasierten Druckfarben bedrucken.

Im Fachforum (Stand 1D22) stehen in Vorträgen und Best-Practice-Beispielen die Themen Smarte Textilien, Veredelungstechniken und Nachhaltigkeit auf dem Programm. Täglich finden zusätzlich Podiumsgespräche statt, in denen Experten aktuelle Entwicklungen der Branche diskutieren. Im Anschluss bietet ein Get-together die Möglichkeit zur Vernetzung von Besucher und Akteuren.

Inspiration live erleben
Auf der TecStyle Fashion Show am Stand 1H70 präsentieren Models und Tänzer täglich aktuelle Fashion-Trends und Outfits in einer musikalisch umrahmten Show. Gezeigt werden die neusten Kollektionen namhafter nationaler und internationaler Textillabels wie HAKRO, JHK, Adler Czech, Result Clothing, Falk&Ross, Master Italia, Premier und Promodoro.

Nachwuchsförderung: Young Professionals Day
Für den Branchennachwuchs findet erstmals der Young Professionals Day statt. Am Aktionstag (30. Januar) sind Schüler, Studierende und Berufseinsteiger eingeladen, die Berufsfelder der EXPO 4.0 Textilveredelung, Werbetechnik und visuelle Kommunikation kennenzulernen. Studierende der Hochschule der Medien in Stuttgart entwickeln gemeinsam mit der Messe Stuttgart ein Programm vom Nach-
wuchs für den Nachwuchs. Der Young Professionals Day bietet spezielle Vorträge, Mitmachaktionen und Messerundgänge direkt auf die Zielgruppe zugeschnitten.

Informationen für Besucher
Die TV TecStyle Visions findet vom 30. Januar bis 1. Februar 2020 parallel zu den Fachmessen WETEC und GiveADays im L-Bank Forum (Halle 1) der Messe Stuttgart statt. Geöffnet ist Europas Leitmesse für Textilveredlung und Promotion am Donnerstag und Freitag, 30. und 31. Januar 2020, von 9.30 bis 18 Uhr, und am Samstag, 1. Februar 2020 von 9.30 bis 17 Uhr. Besucher, die die TV TecStyle Visions besuchen, erreichen die Veranstaltung über den Eingang Ost, der sich direkt an das L-Bank Forum (Halle 1) grenzt. Im Bereich des Messegeländes stehen insgesamt 7.000 Parkplätze zur Verfügung, die S-Bahn am Stuttgarter Flughafen ist nur wenige Gehminuten entfernt.
Tickets für die TV TecStyle Visions können online unter www.tecstyle-visions.com/ticket erworben werden. Ein kostenfreies Tagesticket ist mit dem Aktionscode „TV20IhrTicket“ erhältlich und berechtigt für den Besuch alle Veranstaltungen des Messeverbundes EXPO 4.0.
 
Über die EXPO 4.0 – Print.Produce.Promote.
Die EXPO 4.0 ist die führende Plattform für visuelle Kommunikation und haptische Werbung. Die drei Fachmessen TV TecStyle Visions, WETEC und GiveADays präsentieren Produktneuheiten und Innovationen aus Textilveredlung, Werbetechnik und Promotion. Im Frühjahr 2018 konnte der Messeverbund insgesamt 566 Aussteller aus 28 Ländern und 13.700 Fachbesucher aus 41 Ländern