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Fraunhofer Institute ebnen neue Wege

Eine nachhaltige Gesellschaft mit klimaneutralen Prozessen benötigt erhebliche Anpassungen in den Wertschöpfungsketten, die nur durch Innovationen möglich werden. Sieben Einrichtungen der Fraunhofer-Gesellschaft bündeln im Leitprojekt »Waste4Future« ihre Kompetenzen, um neue Lösungen für dieses Ziel zu entwickeln, von der Rohstoffbasis über die Stoffströme und Verfahrenstechnik bis zum Ende des Lebenszyklus eines Produkts. Insbesondere wollen sie die Energie- und Ressourceneffizienz beim Einsatz von Kunststoffen erhöhen und somit den Weg ebnen für eine Chemieindustrie, die weniger fossile Rohstoffe benötigt und weniger Emissionen verursacht.

Ohne Kunststoffe wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP) oder Polystyrol (PS), die derzeit fast durchweg aus fossilen Rohstoffen hergestellt werden, wären viele Alltagsprodukte und moderne Technologien undenkbar. Der im Kunststoff enthaltene Kohlenstoff ist dabei eine wichtige Ressource für die chemische Industrie. Wenn es gelingt, solche kohlenstoffhaltigen Bestandteile in Abfällen besser zu erkennen, besser zu verwerten und daraus wieder hochwertige Ausgangsmaterialien für die Industrie herzustellen, kann der Kohlenstoff im Kreislauf gehalten werden. Das reduziert nicht nur den Bedarf an fossilen Ressourcen, sondern auch die Umweltverschmutzung mit CO₂-Emissionen und Plastikmüll. Zugleich verbessert sich die Versorgungssicherheit der Industrie, weil eine zusätzliche Kohlenstoffquelle erschlossen wird.

Im Leitprojekt »Waste4Future« sollen deshalb neue Möglichkeiten für das Recycling von Kunststoffen geschaffen werden, um den darin enthaltenen Kohlenstoff als »grüne« Ressource für die Chemieindustrie bereitzustellen. »Wir bahnen somit den Weg für eine Kohlenstoff-Kreislaufwirtschaft, in der aus Kunststoffabfällen wertvolle neue Basismoleküle gewonnen und Emissionen weitgehend vermieden werden: Der Abfall von heute wird zur Ressource von morgen«, sagt Dr.-Ing. Sylvia Schattauer, stellvertretende Leiterin des Fraunhofer-Instituts für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen IMWS, das die Federführung für das Projekt hat. »Mit dem Know-how der beteiligten Institute wollen wir zeigen, wie das umfassende Recycling von kunststoffhaltigen Abfällen ohne Verlust von Kohlenstoff durch ineinandergreifende, vernetzte Prozesse möglich und schlussendlich auch wirtschaftlich ist.« Ergebnis des bis Ende 2023 laufenden Projekts sollen innovative Recyclingtechnologien für komplexe Abfälle sein, mit denen sich hochwertige Rezyklate gewinnen lassen.

Konkret geplant ist die Entwicklung eines ganzheitlichen, entropiebasierten Bewertungsmodells, das die bis dato prozessgeführte Recyclingkette zu einer stoffgeführten Kette reorganisiert (Entropie = Maß für die Unordnung eines Systems). Eine neuartig geführte Sortierung erkennt, welche Materialien und insbesondere welche Kunststofffraktionen im Abfall enthalten sind. Aufbauend auf dieser Analyse wird der Gesamtstrom getrennt und für die entstehenden Teilströme dann zielgerichtet entschieden, welcher Weg des Recyclings für diese spezifische Abfallmenge der technisch, ökologisch und ökonomisch sinnvollste ist. Was mittels werkstofflichen Recyclings nicht weitergenutzt werden kann, steht für chemisches Recycling zur Verfügung, stets mit dem Ziel des maximal möglichen Erhalts von Kohlenstoffverbindungen. Die thermische Verwertung kunststoffhaltiger Abfälle am Ende der Kette ist damit eliminiert.

Die Herausforderungen für Forschung und Entwicklung sind beträchtlich. Dazu gehören die komplexe Bewertung sowohl von Inputmaterialien als auch von Rezyklaten nach ökologischen, ökonomischen und technischen Kriterien. Das werkstoffliche Recycling gilt es zu optimieren, Verfahren und Technologien für die Schlüsselstellen der stofflichen Nutzung von Kunststofffraktionen müssen etabliert werden. Außerdem ist geeignete Sensorik zu entwickeln, die Materialien im Sortiersystem zuverlässig identifizieren kann. Dabei kommen auch Methoden des maschinellen Lernens zum Einsatz, und es wird eine Verknüpfung mit einem digitalen Zwilling angestrebt, der die Eigenschaften der prozessierten Materialien repräsentiert.

Für die Entwicklung der entsprechenden Lösungen stehen die beteiligten Institute im engen Austausch mit Unternehmen aus der chemischen Industrie und Kunststoffverarbeitung, der Abfallwirtschaft, dem Recycling-Anlagenbau und dem Recycling-Anlagenbetrieb, um zielgerichtet den Bedarf der Industrie zu berücksichtigen und somit die Chancen auf eine schnelle Umsetzung der erzielten Ergebnisse zu erhöhen.

Am Fraunhofer-Leitprojekt »Waste4Future« sind folgende Einrichtungen beteiligt:

• Fraunhofer-Institut für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen IMWS (Federführung)
• Fraunhofer-Institut für Zerstörungsfreie Prüfverfahren IZFP
• Fraunhofer-Einrichtung für Wertstoffkreisläufe und Ressourcenstrategie IWKS
• Fraunhofer-Institut für Optronik, Systemtechnik und Bildauswertung IOSB
• Fraunhofer-Institut für Hochfrequenzphysik und Radartechnik FHR
• Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF
• Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV

• Das »Bioconcept-Car« fährt voran

Im Auto-Rennsport sind leichte Karosserien aus Kunststoff und Carbonfasern seit vielen Jahren Standard, weil man damit schneller ins Ziel kommt. Künftig könnten Leichtbaulösungen dazu beitragen, den Energieverbrauch und die Emissionen von Alltagsfahrzeugen zu senken. Der Haken an der Sache: Die Herstellung von Carbonfasern ist teuer sowie energie- und erdölintensiv. In Zusammenarbeit mit Porsche Motorsport und Four Motors ist es den Forschenden am Fraunhofer WKI gelungen, Carbonfasern in einer Autotür durch Naturfasern zu ersetzen. Sie wird bei Porsche bereits in Kleinserie verbaut. Nun geht das Projektteam den nächsten Schritt: Gemeinsam mit HOBUM Oleochemicals wollen sie den Anteil nachwachsender Rohstoffe in der Tür und anderen Karosserieteilen maximieren – mit biobasierten Kunststoffen und Lacken.

Carbonfasern verstärken Kunststoffe und verleihen somit Leichtbauteilen die nötige Stabilität. Naturfasern sind in Massenproduktion gefertigt nicht nur kostengünstiger, sie lassen sich deutlich nachhaltiger produzieren. Für das Pilotfahrzeug »Bioconcept-Car« haben Forschende des Fraunhofer WKI Karosserieteile mit 100 Prozent Naturfasern als Verstärkungskomponente entwickelt.

»Wir verwenden Naturfasern, etwa aus Hanf, Flachs oder Jute. Naturfasern weisen im Vergleich zu Carbonfasern zwar geringere Steifigkeiten und Festigkeiten auf, die erreichten Werte sind für viele Anwendungen aber ausreichend«, erläutert Ole Hansen, Projektleiter am Fraunhofer WKI. Durch ihre natürlich gewachsene Struktur dämpfen Naturfasern Schall und Schwingungen besser. Ihre geringere Splitterneigung kann dabei helfen, die Verletzungsgefahr bei Unfällen zu reduzieren. Außerdem lösen sie bei der Verarbeitung keine Hautirritationen aus.

Die biobasierten Verbundstoffe wurden durch den Rennstall Four Motors im »Bioconcept-Car« auf der Rennstrecke unter Extrembedingungen erfolgreich geprüft. Porsche verbaut bereits seit 2019 naturfaserverstärkte Kunststoffe in einer Kleinserie des Cayman GT4 Clubsport. Die Forschenden am Fraunhofer WKI führten während der Fertigung außerdem eine erste ökologische Bewertung anhand von Material- und Energiedaten durch. »Wir konnten feststellen, dass das verwendete Naturfasergewebe in seiner Herstellung, inklusive der Vorketten, ein besseres Umweltprofil als das Gewebe aus Carbon aufweist. Auch eine thermische Verwertung nach der Nutzungsphase sollte problemlos möglich sein«, schildert Hansen.

In der nächsten Projektphase des »Bioconcept-Cars« werden die Forschenden am Fraunhofer WKI gemeinsam mit den Kooperationspartnern HOBUM Oleochemicals GmbH, Porsche Motorsport und Four Motors eine Fahrzeugtür mit einem biogenen Anteil von 85 Prozent im Gesamtverbund aus Fasern und Harz entwickeln. Dies wollen sie unter anderem durch die Verwendung von biobasierten Harz-Härter-Mischungen sowie biobasierten Lacksystemen erreichen. Die Praxistauglichkeit der Tür und ggf. weiterer Bauteile soll wieder auf der Rennstrecke von Four Motors überprüft werden. Wenn die Forschenden Erfolg haben, kann ein Transfer der Erkenntnisse für die Serienproduktion bei Porsche möglich werden.

Das Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft fördert das Projekt »Bioconcept-Car« über den Projektträger Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe e. V. (FNR).

Zum Hintergrund
Nachhaltigkeit durch Nutzung nachwachsender Rohstoffe steht seit über 70 Jahren im Fokus des Fraunhofer WKI. Das Institut mit Standorten in Braunschweig, Hannover und Wolfsburg ist spezialisiert auf Verfahrenstechnik, Naturfaser-Verbundkunststoffe, Oberflächentechnologie, Holz- und Emissionsschutz, Qualitätssicherung von Holzprodukten, Werkstoff- und Produktprüfungen, Recyclingverfahren sowie den Einsatz von organischen Baustoffen und Holz im Bau. Nahezu alle Verfahren und Werkstoffe, die aus der Forschungstätigkeit hervorgehen, werden industriell genutzt.

• EU-Projekt ALMA: Elektromobilität weiterdenken

E-Mobilität und Leichtbau sind zwei entscheidende Bausteine der modernen Fahrzeugentwicklung, um die Energiewende voranzutreiben. Sie stehen im ALMA-Projekt (Advanced Light Materials and Processes for the Eco-Design of Electric Vehicles) im Mittelpunkt. Neun europäische Organisationen arbeiten ab sofort im EU-Projekt daran, energieeffizientere und nachhaltigere Fahrzeuge zu entwickeln. Unternehmen aus Forschung und Industrie optimieren die Effizienz und Reichweite von Elektrofahrzeugen, u.a. indem das Gewicht des Gesamtfahrzeugs reduziert wird. Das Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM unterstützt mit mathematischer Simulationsexpertise.

Laut Strategie für emissionsarme Mobilität strebt die Europäische Union bis 2030 an, mindestens 30 Millionen emissionsfreie Fahrzeuge auf die Straßen zu bringen. Mehr Klimaschutz, neue Märkte, weniger Abhängigkeit von fossilen Energieträgern – Mobilität soll neu gedacht werden. Um den Verkehr klimafreundlicher zu gestalten, werden EU-Maßnahmen zur Förderung von Arbeitsplätzen, Investitionen und Innovationen ergriffen. Das Horizon 2020-Projekt der Europäischen Kommission ALMA stellt eine dieser Maßnahmen dar.

Die Carl Meiser GmbH & Co. KG - Anfang der 50er Jahre als Wäschehersteller gestartet, hat sich in den letzten 20 Jahren zu einem Spezialisten im Bereich der technischen Textilien weiterentwickelt.
Mit seiner Marke nopma Technische Textilien ist das Unternehmen Entwickler und Produzent textiler Problemlösungen durch Beschichtungen. Schwerpunkte sind nopma antirutsch - Textilien mit antirutsch-Wirkung, nopma adhesion - klebstoffvorbeschichtete Folien, Abstandsgewirke und Substrate zur Kaschierung im Automotive Interieur, nopma ceramics - abrasive resistentere textile Oberflächen und nopma silicones - Silikonbeschichtungen auf textilen Oberflächen.

Textination sprach mit dem Geschäftsführer, Jens Meiser, der 2005 ins Unternehmen eintrat, den Geschäftsbereich neu ausrichtete und zum Service-Dienstleister ausbaute, über seine Pläne und Ziele.

1952 gegründet, hat sich die Carl Meiser GmbH & Co.KG von einem Tag- und Nachtwäschehersteller zu einem Innovationstreiber im Bereich technischer Textilen gewandelt, der sich als Spezialist für kunststoffbasierende Beschichtungsverfahren präsentiert. Wenn Sie sich jemandem, der das Unternehmen nicht kennt, in 100 Worten vorstellen müssten: Was hat Sie in diesem Entwicklungsprozess besonders beeinflusst, und was macht Sie unverwechselbar?
Innovation is the new normal – Dies gilt für die Textilindustrie nicht erst seit Sars CoV-2. Unsere Industrie wurde Anfang der 90er Jahre als eine der ersten disruptiert und unterliegt seit jeher ständigem Wandel. Dieser überlebensnotwenige Drang nach Weiterentwicklung prägt uns intensiv und hat es uns ermöglicht, in den letzten Jahren große Innovationssprünge zu machen.

Heute verstehen wir uns als innovativer Entwicklungs- und Produktionsdienstleister mit dem Schwerpunkt der Textilbeschichtung. Wir entwickeln und produzieren fast ausschließlich kundenspezifische Speziallösungen.

Durch die Kombination von Beschichtungen auf Textilien erhalten diese hybriden Wertstoffe ganz neue Eigenschaften.

Sie fertigen ausschließlich am Standort Deutschland. Warum? Sind Sie nie in Versuchung geraten, Niederlassungen in anderen Ländern zu gründen, um beispielsweise von einem niedrigeren Lohnniveau zu profitieren?
Wir beliefern heute von unserem Stammsitz in Süddeutschland globale Lieferketten. Zwar produzieren wir damit in einem Hochlohnland, viel wichtiger für uns sind jedoch Know-How und der Drang unseres Teams, Neues zu schaffen. Globalisierung wird auch zukünftig der Schlüssel zum Erfolg sein. Aus diesem Grund wird es für uns mittel- bis langfristig interessant, auch mit Niederlassungen in Nordamerika und Asien vor Ort zu sein. Noch ist dies jedoch zu früh für uns.

Sie nutzen in Ihrem Unternehmen intensiv KVP- und Kaizen-Techniken. Wie kam es zu einem japanischen Konzept auf der Schwäbischen Alb?
KAIZEN, der Wandel zum Besseren, sind eigentlich deutsche Tugenden. Der Drang, Dinge zu verbessern und zu optimieren, steckt in uns allen. Durch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess bleiben wir nicht stehen und entwickeln uns ständig weiter. Und dann ist da noch die persönliche Affinität zu Japan. Ein Blick auf eine andere Kultur öffnet einfach den Horizont. Und wenn man dann noch Parallelitäten in der Arbeitsmethodik erkennt, ist dies umso besser.

Vor nunmehr 10 Jahren haben Sie sich neuen Märkten zugewandt: Aviation, Automotive, Protection, Caravan und Möbelbau, um nur einige zu nennen. Einige dieser Segmente sind unter der Covid-19-Pandemie signifikant eingebrochen. Welche Marktentwicklung erwarten Sie mittelfristig und welche Konsequenzen wird das für Ihr Unternehmen haben
Natürlich haben zum Beispiel die Aviation oder Automotive Industrie substanzielle Probleme in oder durch die Covid-19-Pandemie. Ganz ehrlich sind viele dieser Probleme aber auch schon vorher vorhanden gewesen, wurden nur wie durch einen Brandbeschleuniger weiter verschärft. Natürlich treffen uns diese Einbrüche auch ökonomisch hart. Jedoch verfolgen wir langfristige Ziele. Als Mittelständler muss man die Resilienz haben, seinen Weg weiter zu beschreiten. Durch unsere Spezialisierung und durch unseren Branchensplit, den wir jeden Tag vorantreiben, schaffen wir es, uns immer weiter von konjunkturellen Entwicklungen in einzelnen Branchen abzukoppeln. Dies bietet für unsere Kunden den großen Vorteil, einen sehr stabilen Partner mit langfristiger Ausrichtung zu haben.

Für die Zukunft sind wir optimistisch. Die Megatrends Nachhaltigkeit, Digitalisierung und weiterhin Globalisierung werden dazu führen, dass es auch in den oben genannten Brachen, wie in vielen anderen auch, wieder neue Geschäftsmodelle gibt und es zu erneutem Wachstum kommen wird. Unsere Beschichtungen auf Textilien und flexiblen Bahnwaren können dazu eine Vielzahl von Lösungen beisteuern. Wenn Materialien zum Beispiel leichter werden bei identischen Gebrauchseigenschaften oder durch den Einsatz von Biodegradable-Kunststoffen plötzlich biologisch abbaubar sind, ergeben sich viele neue Chancen.

Maßgeschneidert statt Lösungen für Großkunden: Das Thema Individualisierung bis zur Losgröße 1 nimmt heute einen breiten Raum ein. 2015 haben Sie ein großes Entwicklungslabor in Betrieb genommen, in dem Sie verschiedenste Prüftechnologien für Textilien und Kunststoffe vorhalten. Wie stehen Sie zu individuellen Produktlösungen, und in welchen Anwendungsbereichen haben Sie diese erfolgreich umgesetzt?
Prinzipiell kennen wir keine Standards. Wir leben Individualisierung bei geringstmöglichen Losgrößen. In unserem Bereich schaffen wir nicht die Losgröße 1, beginnen aber bereits ab MOQs von 300 lfm bei prozesssicherer Serienfertigung. Wir haben nur sehr wenige fertige Produkte, und vor allem haben wir keine Kollektionen. Unser Entwicklungslabor ist hierzu der Schlüssel. Wir haben die Möglichkeiten, zusammen mit unseren Kunden sehr schlanke Entwicklungsprozesse zu realisieren. Bereits im Labormaßstab können wir innerhalb weniger Stunden neue Produkte entwickeln und prüfen. Die Skalierung in die Fertigung streben wir dann bereits sehr früh an, um Serienergebnisse zu erhalten. Damit bieten wir unseren Kunden eine Geschwindigkeit und Schlagkraft, die ein besonderes Potential für unsere Partner darstellen.

Sie erfassen wichtige Einsatzfaktoren im Produktionsprozess und werten sie in monatlichen Umweltanalysen aus. Welche Faktoren sind dies konkret und inwiefern haben deren Analysen den Produktionsbetrieb bereits verändert? Wie definieren Sie Umweltmanagement für Ihr Unternehmen
Umweltmanagement bedeutet für uns einen ganzheitlichen Ansatz. Prinzipiell betreiben wir Produktionsaggregate und stellen Produkte her, die viele Ressourcen verbrauchen. Durch die hohen Produktionsmengen kumuliert sich dies weiter. Aus diesem Grund ist es für uns selbstverständlich, dass wir unsere Input- und Output-Ströme erfassen, auswerten und davon Maßnahmen ableiten. Dies ist ökonomisch sinnvoll, ist aber auch durch unsere Verantwortung für unser Umfeld geboten. Konkret sind dies energetische Verbrauchswerte, Verbrauchsdaten von Primärchemie, Stromlastspitzen, unser Co2-Fußabdruck, um nur einige wenige zu nennen. Diese Betrachtung hat uns in vielen Bereichen verändert. Heute betreiben wir ein Kraftwerk mit Gas-Brennwerttechnologie, unsere freien Dachflächen sind begrünt oder tragen Photovoltaikmodule, wir bieten unseren Mitarbeitern und Besuchern Elektrotankstellen an, und zuletzt haben wir die gesamte Stromversorgung unserer Fabrik auf umweltfreundliche Wasserkraft umgestellt.

Mit nopma bauen Sie seit mehreren Jahren eine Marke für den Bereich Technische Textilien auf und kommunizieren diese über eine eigene Website parallel zur Carl Meiser GmbH & Co. KG. Wie kam es zu diesem Markennamen und welches Produktportfolio steckt dahinter
Dies ist der Name eines ersten technischen Textilprodukt aus den 1990er Jahren. Es handelte sich um ein mit Punkten beschichtetes Textil. Noppen auf Maschenware. NOPMA. Mein Vater hat diese Marke kreiert.

2016 haben Sie in eine zusätzliche Produktionslinie für nopma-Produkte investiert und direkt eine Serienbelieferung im NAFTA-Raum starten können. Wie bewerten Sie die Marktchancen aktuell für Nordamerika und Mexiko?
Wir sehen weiterhin Chancen in der Globalisierung und damit auch im nordamerikanischen Markt. Durch die Pandemie sind diese Märkte jedoch immer noch schwer getroffen, und es gibt größere Verwerfungen. Wenn sich diese wieder normalisieren, werden auch wir wieder mehr Erfolg vor Ort sehen.

Meiser bietet als Innovationsführer lösungsmittelfreie PU-Klebstoffsysteme als Vorbeschichtungen zur Kaschierung an. Wie beurteilen Sie die Bedeutung solcher Innovationen im Rahmen von REACH?
Diese Innovationen bieten unseren Kunden die Möglichkeit, sich abzukoppeln vom Druck den REACH in manchen Branchen auslöst. Jedoch haben auch wir vereinzelt Produkte, die wir in den letzten Monaten neu entwickeln. Dies beschäftigt uns immer wieder, schafft aber auch Chancen, neue Marktsegmente zu erschließen.

Wie haben Sie die Coronazeit bisher empfunden - als Unternehmen und persönlich? Was möchten Sie auf keinen Fall wieder erleben, was aber vielleicht sogar in den Alltag mitnehmen?
Ich denke, auch diese Zeit hat uns als Gesellschaft, Menschen und selbst als Unternehmer gestärkt. Jede Krise, die man durchlebt, macht einen etwas gelassener für Unvorhergesehenes, aber auch motivierter, seine Ziele zu erreichen. Es gab also aus meiner Sicht durchaus viel Positives an den letzten Monaten. Plötzlich sind zum Beispiel Werkzeuge der Digitalisierung in unserem Alltag akzeptiert, und ich empfinde es schon so, dass man auf den Anderen wieder mehr achtet. Hoffentlich bleibt dies so.

Die futuristische Rolltreppe „Tube“ der Elbphilharmonie ist ebenso imposant, wie das Gebäude selbst und die längste Rolltreppe Westeuropas. Im August hat ein Kölner Startup UV-Technik eingebaut, die die Handläufe ständig reinhält. Zeitgleich haben Sie eine antivirale Funktionsbeschichtung vorgestellt, die auf alle Textilien in Form von Meterware appliziert werden kann. Wie funktioniert das, und für welche Einsatzzwecke ist die Technik geeignet?
Bereits seit vielen Jahren haben wir uns mit antimikrobiellen Ausrüstungstechniken befasst. Begonnen hat dies bereits mit der Schweinegrippe im Jahr 2009/2010. Damals haben wir mit einem jungen Startup erste Kontakte geknüpft und eine Entwicklung gestartet. Mangels Marktinteresse musste dies jedoch nach einigen Monaten wieder eingestellt werden. Heute sind wir Experten im Bereich „Antimikrobielle Ausrüstungen mittels Beschichtungen“. Auch konnten wir enormes Wissen um das Themenfeld Zulassung und Biozidverordnung aufbauen. Wir können unsere Kunden heute ganzheitlich in diesen Themenfeldern unterstützen. Die Funktion durch hautverträgliche Wirkstoffe aus dem Kosmetikbereich mit einem Vesikelbooster kann Viren und Bakterien innerhalb weniger Minuten abtöten.
Da uns die Pandemie die enorme Wichtigkeit eines neuen Hygieneniveaus aufgezeigt hat, sind die Einsatzzwecke sehr vielfältig und differenziert. Den Einsatz in Persönlicher Schutzausrüstung, Arbeitsmöbeln, Fahrzeugen und zum Beispiel Handschuhen haben wir heute bereits realisiert. Prinzipiell ist jede Anwendung prädestiniert, bei der textile Träger vielen Berührungen durch verschiedene Personen in hoher Frequenz ausgesetzt sind. Hier bieten unsere nopma Produkte ein neues Schutz- und Hygieneniveau.

Neue Wege zu gehen, bedeutet Entscheidungsfreudigkeit, Überwindung von Ängsten - und damit auch Mut zum Scheitern. Nicht jedes Projekt kann gelingen. Über welche unternehmerische Entscheidung sind Sie im Nachhinein besonders froh, sie getroffen zu haben
Wir scheitern immer wieder. Dies gehört dazu. Jedoch ist es noch nie vorgekommen, dass wir nichts gelernt haben. Ein schönes Beispiel ist auch hier die Pandemiesituation. Wir haben im Frühjahr unsere Unternehmerische Verantwortung für unsere Gesellschaft angenommen und als eines von zwei Unternehmen in Baden-Württemberg geschafft, die Zertifizierung für FFP-Schutzmasken zu erlangen. Da wir nicht am damaligen Revolvermarkt teilnehmen wollen, haben wir diese Produkte nur der öffentlichen Hand zu günstigen Vor-Krisenpreisen angeboten. Die Entscheider konnten sich jedoch über Wochen nicht entschließen und haben nicht bestellt. Dies hat unser ganzes Team damals sehr enttäuscht. Heute haben wir dies überwunden und viel Wissen aus dieser Entwicklung mitgenommen.

Die Fragen stellte Ines Chucholowius, CEO Textination GmbH

In dem Innovationsprojekt „AgriTex“ setzt sich die WESOM Textil GmbH gemeinsam mit dem Faserinstitut Bremen e.V. und dem Institut für Polymer- und Produktionstechnologien e.V. zum Ziel, ein kompostierbares technisches Textil zu entwickeln, das unter anderem in der Landwirtschaft zum Einsatz kommen soll. Das Projekt wird über drei Jahre aus Mitteln des Zentralen Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) gefördert und hat ein Fördervolumen von rund 570.000 Euro. Ein entsprechender Antrag wurde vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) im April 2020 bewilligt.
 
Kunststoffe sind nicht mehr aus dem Alltag wegzudenken und kommen in den unterschiedlichsten Bereichen zum Einsatz. Gleichzeitig stellt die Umweltverschmutzung durch Plastikmüll eines der größten globalen Probleme unserer Zeit dar. Zwar gibt es für die sinnvolle und umweltverträgliche Entsorgung von Kunststoffen bereits verschiedene Möglichkeiten, z.B. das Recycling oder auch die thermische Verwertung. Allerdings kann nicht immer gewährleistet werden, dass die Abfälle auch in die entsprechenden Entsorgungswege eingebracht werden können. Beispielsweise in der Landwirtschaft kann selbst bei sachgemäßem Gebrauch eine Freisetzung nicht immer verhindert werden oder eine Rückführung ist anwendungsbedingt nicht möglich. Biologisch abbaubare Kunststoffe können beitragen, dieses Problem zu lösen, doch verrotten viele der heutigen Produkte nur sehr langsam, da ansonsten die erforderliche Stabilität und Robustheit nicht gewährleistet werden kann.
     
Die Zielsetzung der Projektpartner mit dem Projekt "AgriTex" ist es, ein innovatives, biologisch abbaubares Textil für Anwendungen in der Landwirtschaft zu entwickeln. Das Textil hält einerseits während der Nutzung höchsten mechanischen und witterungsbedingten Anforderungen stand, verrottet andererseits nach Ablauf einer vorher definierten Nutzungsdauer schnell unter natürlichen Bedingungen in der Umwelt oder auf dem Kompost. Ermöglicht wird dieses Zwei-Phasen-Verhalten durch eine neuartige Bikomponentenfaser aus dem biologisch abbaubaren Kunststoff PLA. Die neue Technologie soll anhand eines Hagelschutznetzes für den Obstanbau entwickelt und erprobt werden. Hagelschutznetze sind erheblichen Belastungen durch verschiedene Witterungsbedingungen ausgesetzt und müssen in der Regel nach wenigen Saisons ausgetauscht werden. Die fachgerechte Entsorgung der alten Netze stellt dabei einen erheblichen Kostenfaktor für die landwirtschaftlichen Betriebe dar. Durch "AgriTex" können die Netze zukünftig kostenneutral mit anderen biologischen Abfällen kompostiert werden. Darüber hinaus verbleiben ungewollt freigesetzte Netzbestandteile, die sich z.B. durch Stürme oder Wildschäden aus dem Netzaufbau lösen, nicht mehr langfristig in der Umwelt und die Belastung der Ökosysteme durch Kunststoffmüll wird effektiv verhindert. Die ökologischen und ökonomischen Vorteile der neuen Technologie sind dabei nicht nur im Obstanbau gefragt, sondern werden zukünftig auch für viele andere Anwendungen in der Landwirtschaft, dem Landschaftsbau oder auch der Fischerei interessant sein.

Die Idee zum Projekt „AgriTex“ entstand im Rahmen des Innovationsnetzwerks PREVON - Production Evolution Network, das über das Zentrale Innovationsprogramm Mittelstand (ZIM) gefördert wird. Im Zuge der Mitgliedschaft werden die Partner aktiv bei der Realisierung von F&E-Projekten sowie der Sicherstellung der Finanzierung unterstützt.

Durch die am Fraunhofer WKI erzielten neuen Kombinationsmöglichkeiten von biobasierten Hybridfaserwerkstoffen erweitern sich die industriellen Einsatzmöglichkeiten für nachwachsende Rohstoffe – beispielsweise beim Fahrzeugbau, aber auch bei Gebrauchsgegenständen wie Helmen oder Skiern.

Mit der Erhöhung des Flachsfaseranteils in Hybridfaserwerkstoffen auf bis zu 50 Prozent zeigen die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler, dass es möglich ist, den biogenen Anteil in Verbundwerkstoffen deutlich zu steigern. Das Besondere an den getesteten Verfahren: Die Gewebe können mit Hilfe einer Webmaschine individuell zusammengestellt werden. Auf diese Weise lassen sich in der industriellen Produktion Prozessschritte einsparen, in denen Materialien erst zusammengefügt werden müssten. Über den gesamten Produktionsprozess gesehen, würden so Energie- und CO2-Reduktionen erreicht.

Erfolgreich verwebt: Unterschiedliche Hybridgewebe
Angesichts der gestiegenen Anforderungen an den Umwelt- und Klimaschutz suchen Wissenschaft und Industrie in sämtlichen Produktionszweigen nach nachhaltigen Alternativen zu herkömmlichen Materialien. Bei Werkstoffen bietet die Verwendung von Naturfasern eine nachhaltige Lösungsmöglichkeit. Aufgrund ihrer geringen Dichte bei gleichzeitig hoher Stabilität können aus Naturfasern hoch belastbare Leichtbaumaterialien erzeugt werden, die sich gut recyceln lassen. Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler des Fraunhofer WKI haben sich im Projekt »ProBio« daher die Frage gestellt, wie der Anteil an Naturfasern in biobasierten Hybridfaserwerkstoffen möglichst weit gesteigert werden kann. Zum Einsatz kam dabei eine Doppelgreifer-Webmaschine mit Jacquardaufsatz, um die biobasierten Hybridfaserwerkstoffe herzustellen.

Ganz gezielt haben sich die Forschenden mit biobasierten Hybridfaserverbundwerkstoffen (Bio-HFW) beschäftigt. Bio-HFW bestehen aus einer Kombination von Fasern auf Cellulosebasis wie Flachsfasern und synthetischen Hochleistungsfasern wie Carbon- oder Glasfasern zur Verstärkung. Bio-HFW können beispielsweise im Fahrzeugbau zum Einsatz kommen. Als Neuheit haben die Forscherinnen und Forscher im Projekt »ProBio« verschiedene Fasermaterialienkombinationen, Verstärkungsfasern und auch Matrixfasern mit Hilfe der Doppelgreifer-Webmaschine ineinander verwebt. Dieses Vorgehen unterscheidet sich von Verfahren, in denen fertige Gewebe übereinandergeschichtet werden.

»Wir haben die vorteilhaften Eigenschaften der Fasermaterialien in einem Verbundwerkstoff so kombiniert, dass wir Schwachstellen einzelner Komponenten ausgleichen konnten und so teilweise auch neue Eigenschaften erzielt haben. Außerdem ist es uns gelungen, den Anteil von biobasierten Fasern auf bis zu 50 Prozent Flachsfasern zu erhöhen, die wir mit 50 Prozent Verstärkungsfasern kombiniert haben«, beschreibt Projektmitarbeiterin Jana Winkelmann das Vorgehen. Die Bio-Hybrid-Textilien aus jeweils 50 Gewichtsprozent Carbon- und Flachsgewebe werden in eine biobasierte Kunststoffmatrix eingesetzt. Der Verbundwerkstoff verfügt über eine Biegefestigkeit, die mehr als doppelt so hoch ist wie die des entsprechenden Verbundwerkstoffs aus flachsbewehrtem Epoxidharz. Diese mechanische Leistungsfähigkeit kann den Einsatzbereich von nachwachsenden Rohstoffen für technische Anwendungen signifikant erweitern.
 
Mit der Webmaschine haben die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler erfolgreich innovative Leichtbau-Verbundmaterialien mit komplexen anwendungsspezifischen Gewebestrukturen und integrierten Funktionen kombiniert. Verstärkungsfasern wie Carbon- und Naturfasern sowie mehrlagige Gewebe und dreidimensionale Strukturen können in einem Arbeitsschritt miteinander verwebt werden. Das bietet für die industrielle Produktion Vorteile, denn auf diese Weise können Produktionsschritte eingespart werden, in denen Materialien erst zusammengefügt werden müssten. »Es ist uns gelungen, beispielsweise leitfähige Garne oder Drähte als Sensoren oder Leiterbahnen direkt im Webprozess einzusetzen und so Gewebe mit integrierten Funktionen herzustellen. Die Einführung von synthetischen Fasern als Schussfaden ermöglicht also die Herstellung von Bio-Hybrid-Verbundwerkstoffen mit isotropen mechanischen Eigenschaften«, erläutert Winkelmann.

Die Webtechnik macht es möglich, neue Produkte mit einem großen Anteil an biobasierten Komponenten im Pilotmaßstab zu erzeugen. Mit dem Projekt »ProBio« demonstriert das Fraunhofer WKI die vielfältigen Kombinationsmöglichkeiten von Natur- und Verstärkungsfasern und zeigt Möglichkeiten für den Einsatz im Fahrzeugbau auf, aber auch für Gebrauchsgegenstände wie zum Beispiel Helme oder Skier. Die Resultate wurden im Rahmen der 4. Internationalen Konferenz zu Naturfasern (ICNF) in Porto im Juli 2019 vorgestellt. Das Projekt »ProBio«, mit einer Laufzeit vom 1. Juli 2014 bis zum 30. Juni 2019, wurde vom Niedersächsischen Ministerium für Wissenschaft und Kultur (MWK) gefördert.

Zum Hintergrund
Nachhaltigkeit durch Nutzung nachwachsender Rohstoffe steht seit über 70 Jahren im Fokus des Fraunhofer WKI. Das Institut mit Standorten in Braunschweig, Hannover und Wolfsburg ist spezialisiert auf Verfahrenstechnik, Naturfaser-Verbundkunststoffe, Holz- und Emissionsschutz, Qualitätssicherung von Holzprodukten, Werkstoff- und Produktprüfungen, Recyclingverfahren sowie den Einsatz von organischen Baustoffen und Holz im Bau. Nahezu alle Verfahren und Werkstoffe, die aus der Forschungstätigkeit hervorgehen, werden industriell genutzt.

Ob biologisch abbaubare Geotextilien, Wearables aus thermoplastischen Elastomeren oder Funktions-Textilien aus dem 3D-Drucker – die Bandbreite der am Fraunhofer Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT entwickelten Kunststoffe ist groß.

Einblicke in diese Projekte gab es vom 16. bis 23. Oktober in Düsseldorf: Auf der K stellten Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler ihre Arbeit an thermisch und elektrisch leitfähigen, biologisch abbaubaren, biobasierten sowie für die additive Fertigung geeigneten Compounds vor.

Textile Verbundwerkstoffe aus dem 3D-Drucker
Im Projekt »AddiTex« sind Kunststoffe entstanden, die mit Hilfe des 3D-Drucks schichtweise auf Textilien aufgetragen werden und diesen funktionale Eigenschaften verleihen. Eine besondere Herausforderung bei der Entwicklung war die permanente Haftung: Der aufgedruckte Kunststoff sollte sowohl eine feste Verbindung mit dem Textil eingehen als auch ausreichend flexibel sein, um Bewegungen und Drehungen mitmachen zu können.

Entwickelt wurden ein flexibles und flammgeschütztes Compound, das sich besonders für die Anwendung im Bereich des textilen Sonnen- und Schallschutzes eignet, sowie ein steifes Compound, das u. a. bei der Formverstärkung für Schutz- und Funktionsbekleidung zum Einsatz kommt.

Geotextilfilter für die technisch-biologische Ufersicherung
Geotextilfilter für die technisch-biologische Ufersicherung stehen im Zentrum des Projektes »Bioshoreline«. Dahinter verbergen sich stufenweise biologisch abbaubare Vliese, die eine naturnahe Ufergestaltung von Binnenwasserstraßen mit Pflanzen ermöglichen. Sie bestehen aus nachwachsenden Rohstoffen und sollen im Anfangszustand den Boden im Uferbereich stabilisieren, bis die Pflanzenwurzeln ausreichend gewachsen sind, und sowohl Filter- als auch Rückhaltefunktionen übernehmen. Die Alterung und der biologische Abbau der Vliese beginnen unmittelbar nach der Installation, bis die Vliese nach und nach vollständig abgebaut sind.

Aktuell werden Prototypen der Geotextilfilter geprüft. Wissenschaftlerinnen bewerten die ober- und unterirdisch gebildete Pflanzenmasse mit und ohne Geotextilfilter sowie den Einfluss des Bodentyps auf das Pflanzenwachstum und den biologischen Abbau des Filters.

Wearables aus thermoplastischen Elastomeren
Darüber hinaus werden am Fraunhofer UMSICHT neuartige, elektrisch leitfähig eingestellte und flexible Compounds entwickelt, die zu Thermoplast-basierten Bipolarplatten verarbeitet werden können. Diese Kunststoffe sind elektrisch hochleitfähig, flexibel, mechanisch stabil, gasdicht und chemisch resistent sowie – in Abhängigkeit des Füllgrades an elektrisch leitfähigen Additiven – vielfältig nutzbar. Zum Beispiel in elektrochemischen Speichern (Batterien), in Energiewandlern (Brennstoffzellen), in chemikalienresistenten Wärmeübertragern oder als Widerstandsheizelemente.

Ein weiteres mögliches Einsatzgebiet dieser Kunststoffe: Wearables. Diese tragbaren Materialien lassen sich mit den neuen Compounds nämlich einfach und günstig herstellen. Denkbar ist u. a., Kleidungsstücke wie eine Weste mit Hilfe von Widerstandsheizelementen zu formen. Der Gedanke dahinter heißt Power-to-Heat und ermöglicht die direkte Umwandlung von Energie in Wärme.

FÖRDERHINWEISE
»AddiTex« wird gefördert mit einer Zuwendung des Landes Nordrhein-Westfalen unter Einsatz von Mitteln aus dem Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) 2014-2020 »Investitionen in Wachstum und Beschäftigung«. Projektträger: LeitmarktAgentur.NRW • Projektträger Jülich.
Die Förderung des Vorhabens »Bioshoreline« (Förderkennzeichen: 22000815) erfolgt aus Mitteln des Bundesministeriums für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL) aufgrund eines Beschlusses des deutschen Bundestages.

Nähere Informationen online unter: https://www.umsicht.fraunhofer.de/de/referenzen/additex.html

• Starkes Triple: COMPOSITES EUROPE, International Composites Conference und Lightweight Technologies Forum
• Process live“ Sonderflächen zeigen Technologie-Fortschritte
• Parallel-Veranstaltung: Foam Expo Europe

Von der Composites-Industrie gehen wichtige Impulse aus – für den Leichtbau und Materialinnovationen in Automobilbau, Luftfahrt, Maschinenbau, Bauwesen, Windkraft sowie im Sport- und Freizeitsektor. Im internationalen Wettbewerb sind dafür Lösungen mit hoher Automatisierung gefragt. Die Trends und Fortschritte in Produktion und Verarbeitung von faserverstärkten Kunststoffen zeigt die COMPOSITES EUROPE vom 10. bis 12. September in Stuttgart. Flankiert wird die Messe von der International Composites Conference und dem Lightweight Technologies Forum. Parallel findet zudem die Foam Expo Europe auf dem Stuttgarter Messegelände statt.

Die Messebesucher treffen auf über 300 Aussteller aus 30 Nationen, die in Stuttgart Materialien, technische Lösungen und innovative Anwendungsbeispiele zeigen. Einen besonderen Fokus richtet die Messe neben neuen Produkten auf innovative Prozess-Technologien. Wie es um die Serienfertigung und neue Anwendungen in der Composites-Industrie bestellt ist, bekommen die Besucher aber nicht nur im Ausstellungsbereich zu sehen, sondern auch auf den zahlreichen Sonderflächen, in Themenrundgängen, der begleitenden International Composites Conference und im Lightweight Technologies Forum, dass sich den Trends im Multimaterial-Leichtbau widmet.

„Process live“: Technologien im Zusammenspiel
Perfekt aufeinander abgestimmte Verarbeitungs- und Fertigungsprozesse stehen im Mittelpunkt des Formats „Process live“. Auf gemeinsamen Ausstellungsflächen präsentieren Maschinen- und Anlagenbauer ihre Technologien im Zusammenspiel – und das im laufenden Betrieb, um so die einzelnen Teilprozesse im Zusammenhang zeigen zu können.

Zu sehen ist u.a. das von Airbus patentierte Vakuuminfusionsverfahren VAP® (Vacuum Assisted Process), das im Mittelpunkt der Sonderfläche von Trans-Textil und Composyst steht. Das Verfahren ermöglicht es, großflächige und geometrisch komplexe Bauteile in einem Schritt ohne Autoklav zu fertigen, warum es sich besonders für Strukturbauteile im Flugzeugbau, in der Windkraft, Schifffahrt, im Schienen- und Straßentransport, im Maschinen- und Gerätebau sowie im Bereich der Architektur und Freizeitindustrie anbietet.

Speziell auf die DACH Marktregion mit Ihren kleineren und mittelständischen Unternehmen zielt die „Process live“-Sonderfläche des Schneide-Spezialisten GUNNAR aus der Schweiz. Gemeinsam mit dem Laserprojektions-Experten LAP und dem Composites-Engineering-Spezialisten SCHEURER Swiss stellt GUNNAR einen verknüpften Gesamtprozess vor, der moderne Maschinen, Software und spezialisierte Handarbeit vereint. Ausgangslage ist ein automatisierter Herstellungsprozess von sortierten Lagenaufbauten in kleineren und mittelgroßen Mengen mit gewissem Einsatz von personellen Fachkräften.

Der Faserverbundspezialist Hacotech wird gemeinsam mit Aristo Graphic Systeme und Lavesan CNC gesteuerte Schneidprozesse und verschiedene Möglichkeiten der Bearbeitung vorstellen. Neben dem Schneideprozess werden die Produktionsvorbereitung und Konfektionierung, die Erstellung von maßgenauen Schablonen und das Ausschneiden und Konfektionieren von Composite-Materialien und Halbzeugen gezeigt.

Schneidtechnik steht auch im Mittelpunkt der Sonderfläche von Rebstock Consulting, Broetje-Automation und Zünd Systemtechnik, sich mit dem Thema „Automated Sorting and Kitting“ am Format „Process live“ beteiligen.

Die Herstellung eines Laminates mit höchsten Brandschutzanforderungen im RTM Verfahren und die Aushärtung in nur 1 Stunde zeigen der Composites-Hersteller Saertex und das Chemie unternehmen Scott Bader.  

5th International Composites Conference (ICC)
Serienfertigung, stabile Prozesse, neue Märkte – die International Composites Conference (ICC) trägt frische Impulse für Innovationen in den Markt und bringt dazu Verarbeiter und Anwender von faserverstärkten Kunststoffen aus ganz Europa zusammen. Erstmals findet die renommierte Konferenz zeitgleich zur COMPOSITES EUROPE statt. Auch thematisch rücken das Vortragsprogramm, das die Wirtschaftsvereinigung Composites Germany gestaltet, und die Messe dichter zusammen.

Eines der übergreifenden Zukunftsthemen, die die gesamte Branche beschäftigen, sind Multimaterial-Lösungen in nahezu allen Anwendungsindustrien. Im Baubereich beschäftigt sich die Konferenz zudem mit dem steigenden Einsatz von Carbonbeton. Bei den Prozess-Technologien stehen die Verarbeitung von thermoplastischen Materialien zur Serienfertigung und stabile Prozesse bei der Duroplastverarbeitung im Fokus.

Partnerland der Konferenz ist das Vereinigte Königreich. Gerade in der aktuellen Diskussion rund um den Brexit will die ICC den Austausch zwischen allen europäischen Ländern fördern. Schließlich zählt das Land zu den größten Herstellern von Composites-Bauteilen in Europa.

Themenrundgänge zu Digitalisierung, Glasfasern, Thermoplasten, Automobilbau und Windenergie
Geführte Rundgänge und praktische Vorführungen in den Messehallen ergänzen das Konferenzprogramm. Themen-Führungen rund um Composites-Anwendungen, Materialien und Märkte führen Messe- und Kongressbesucher direkt zu den Messeständen ausgesuchter Aussteller, die hier den Besuchern ihre Neuheiten zu den Themen Digitalisierung der Composites Fertigung, Automobilbau, Building & Construction, Glasfaser, New Mobility, Thermoplaste und Windenergie erklären.

Neue Ideen auf Sonderflächen und Gemeinschaftsständen
“Material and Process Technology” heißt die neue Sonderfläche, die unter Federführung des Instituts für Kunststoffverarbeitung (IKV) der RWTH Aachen entsteht. Gemeinsam mit anderen Instituten wie u.a. dem Aachener Zentrum für integrativen Leichtbau (AZL) stellt das IKV auf der Messe die Produktionstechnologie in den Mittelpunkt. Speziell der Weg von der wissenschaftlichen Entwicklung in die praktische, industrielle Umsetzung wird auf der Sonderfläche nachgezeichnet.

Ein eigenes Forum bekommen auch die Automobil-Experten von morgen: Unter dem Titel „Formula Student“ zeigen Studenten und Auszubildende den Messebesuchern ihre selbstkonstruierten Rennwagen und Motorräder.

Lightweight Technologies Forum: Plattform für multimaterialen Leichtbau
Generell bleibt das Thema Leichtbau ein „Treiber“ für viele Entwicklungen im Composites-Sektor. Das Lightweight Technologies Forum (LTF) im Rahmen der COMPOSITES EUROPE macht deutlich, wie sich Leichtbau wirtschaftlich und ressourceneffizient umsetzen lässt. Das Forum versteht sich als branchen- und materialübergreifende Ideenschmiede, in der die Beteiligten über diese neuen Konzepte nachdenken.

Dazu bringt das Forum in Stuttgart aktuelle Leichtbau-Projekte zusammen, unter anderem aus dem Automobilbau, der Luft- und Raumfahrt und dem Maschinenbau – jenen Branchen, die durch ihre hohen Anforderungen an Materialien, Sicherheit und Zuverlässigkeit als Impulsgeber für viele Branchen sind.

Zu den Keynote-Speakern gehören in diesem Jahr u.a. der Airbus-Innovationsmanager Peter Pirklbauer, der Leichtbauexperte Prof. Jörg Wellnitz (TU Ingolstadt), der niederländische Rennfahrer Jeroen Bleekemolen und der Leichtbau-, Luft- und Raumfahrt-Experte Claus Georg Bayreuther (AMC). In Vorträgen geben sie einen Überblick über Referenzprojekte und Neuheiten in der Fertigungs- und Fügetechnik.

Mit einem eigenen Ausstellungsbereich und Vortragsforum zeigt das LTF, wie Glasfaserverstärkte (GFK) und Kohlefaserverstärkte Kunststoffe (CFK) im Materialmix mit anderen Werkstoffen ihre Stärken in hybriden Strukturbauteilen ausspielen. Zu den Ausstellern des Forums und der benachbarten Lightweight Area gehören u.a. das Leichtbau-Zentrum Sachsen, Chem-Trend, Gößl + Pfaff, Krempel, Mitsui Chemicals Europe, Leichtbau BW, der VDMA, Gustav Gerster, Potters Ballotini (UK), Yuho (Japan), Riba Composites (Italien) oder Stamixco (Schweiz) sowie die Zeitschriften Lightweight Design (Springer Fachmedien) und Automobil Industrie (Vogel Communications Group).

„Ultralight in Space“: Marktstudie zu Leichtbau-Trends in der Raumfahrt-Industrie
Vorreiter in Sachen Ultra-Leichtbau ist seit jeher die Raumfahrt, die als Innovationsmotor viele Disziplinen zu neuen Höchstleistungen treibt. Die neuesten technischen Trends werden derzeit mittels einer Marktstudie untersucht, die das Beratungsunternehmen Automotive Management Consulting (AMC) gemeinsam mit dem luxemburgischen Raumfahrt-Zulieferer GRADEL realisiert. Die Ergebnisse werden am 10. September erstmals im LTF in Stuttgart vorgestellt.

Präsentation und Verleihung des AVK Innovationspreises
Innovative Produkte und Anwendungen aus faserverstärkten Kunststoffen, Verfahren zur Herstellung und neueste Erkenntnisse aus Forschung und Wissenschaft zeichnet der deutsche Branchenverband AVK - Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. wieder mit seinem renommierten Innovationspreis aus. Die Gewinner werden am 10. September im Rahmen der Messe vorgestellt, die prämierten Produkte und Projekte werden auf einer Sonderfläche ausgestellt.

Verleihung SMB-BMC Design Award
Die Europäische Allianz für SMC BMC wird – ebenfalls am 10. September – die Gewinner des SMC BMC Design Award 2019 bekannt geben. Der Wettbewerb, der bereits zum zweiten Mal veranstaltet wird, würdigt und fördert Design-Exzellenz von Studenten oder Young Design Professionals, die Bauteile aus SMC (Sheet Molding Compound) und BMC (Bulk Moulding Compound) in ihren Designs verwenden. Im Vordergrund steht in diesem Jahr das Thema Nachhaltige Mobilität.

COMPOSITES Night
Das Event zur Messe-Halbzeit: Die „COMPOSITES Night“ am Ende des zweiten Messetages bietet Besuchern und Ausstellern eine weitere Gelegenheit zum Networken. Im Stage Palladium Theater in Stuttgart erwarten die Teilnehmer Buffets und Live Musik.

Matchmaking–Programm macht Messebesuch effizienter
Mit der kostenlosen Networking- & Meetingplattform „matchmaking“ können Besucher und Aussteller bereits vor Beginn der COMPOSITES EUROPE ihre Fühler ausstrecken: Wer ist auf der Messe? Wer hat Antworten auf meine speziellen Fragen? Mit wem kann ich neue Ideen umsetzen? Über die matchmaking Plattform lassen sich potentielle Kooperationspartner nach Produktkategorie, Branche, Land oder Firma filtern und direkt Termine anfragen.

Career & Composites
Mit dem career&composites Stand wendet sich die COMPOSITES EUROPE an Studenten und Absolventen, die hier mit potentiellen Arbeitgebern in Kontakt treten können. Auf der Sonderfläche präsentieren die Aussteller Ihre Unternehmen den interessierten Nachwuchskräften und machen über eine Job Wall auf vakante Stellen und Karrierechancen aufmerksam.

Co-Location mit der „Foam Expo Europe“
Flankiert wird die COMPOSITES EUROPE erstmals von der Foam Expo Europe. Die Fachmesse für die Lieferkette der technischen Schaumstoffherstellung zeigt Form-, Hart- und Weichschaumlösungen – von Rohstoffen bis zu Ausrüstung und Maschinen. Vor allem für die gemeinsamen Anwendungsindustrien wie den Automobilbau, die Luftfahrt, den Bausektor und die Sport- und Freizeitindustrie bietet der gemeinsame Messetermin Synergien bei der Übersicht an Leichtbaumaterialien.

Alle zwei Jahre zeigt die interzum wegweisende Innovationen für die Gestaltung der Lebensräume von morgen. Das weltweit größte Event der Zulieferbranche bietet vom 21. bis zum 24. Mai 2019 wieder einen Blick auf neueste Entwicklungen und zukunftsweisende Trends für das Wohnen und Einrichten. Internationale Aussteller präsentieren neue Materialien und Funktionen, die in den kommenden Jahren einen maßgeblichen Einfluss auf den Möbel- und Innenausbau haben werden. In den drei Messe-Segmenten „Materials & Nature“, „Function & Components“ sowie „Textile & Machinery“ stehen innovative Oberflächen ebenso im Fokus wie nachhaltige Werkstoffe oder neue Technologien. Auch globale Megatrends wie Digitalisierung, Individualisierung, Mobilität oder Urbanisierung spiegeln sich in den Präsentationen der ausstellenden Unternehmen. Ein Blick auf Trends und Neuheiten der kommenden interzum.

Technik und Emotion: die Vielfalt von Oberflächen
Materialität und damit auch Oberflächen gewinnen zunehmend an Bedeutung – das zeigt sich auch auf der diesjährigen interzum. Viele Konsumenten verlangen heute nach einer ansprechenden und individualisierten Wohnumgebung, die sich auch so anfühlt. Mit attraktiven Oberflächen können Möbelhersteller daher im Markt punkten. Designtrends werden dabei sowohl von technischen Entwicklungen als auch von emotionalen Anmutungen bestimmt. Ob supermatt, hochglänzend oder ganz individuell – die Vielfalt an neuen Dekoren und Oberflächen, die auf der interzum vorgestellt werden, ist nahezu grenzenlos. Möglich machen das neue oder wiederentdeckte Materialien und Kombinationen sowie innovative Herstellungsverfahren. Der Digitaldruck ermöglicht einzigartige Dessins, während Soft-Touch oder Anti-Fingerprint-Effekte eine dauerhaft gute Haptik und Optik versprechen. Aussteller in diesem Segment zeigen nicht nur eine große Designvielfalt, sondern auch vielfältige funktionale Features.

Natürliche Reproduktionen: Optik gleich Haptik
Bei beschichteten Oberflächen bleiben Reproduktionen von Materialien besonders beliebt. So ist zum Beispiel die Nachbildung unterschiedlichster Hölzer ein ungebrochener Trend, der sich heute vielfältig ausprägt. „Wir sehen zurzeit, dass Trends in unterschiedliche Richtungen gehen“, konstatiert Klaus Monhoff, Leiter Dekor- und Designmanagement der Egger Gruppe. Der aktuellen Nachfrage nach markanten und rustikalen Hölzern begegnet der Hersteller mit einer neuen Synchronporen-Oberfläche in Altholz-Optik. Besonders großflächige Holzdekore nimmt das auf Sieb- und Digitaldruck spezialisierte Unternehmen Stainer zur interzum 2019 in sein Programm. Die sechs mal zwei Meter großen Platten mit der Optik verschiedener Laubhölzer eignen sich für Wände und Böden. Im Bereich digitaler Reproduktionen wächst außerdem der Einfluss von matten Oberflächen im Metallic-Look. Die Viscora®-Folie Supermatt metallic coloured des österreichischen Ausstellers Hueck Folien ist hierfür ebenso ein Beispiel wie eine neue Oberfläche von Egger, die haptisch und optisch fein gebürstetem Metall nachempfunden ist.

Besonders im Fokus: umweltfreundliche Materialien und Bauteile
Das Thema Nachhaltigkeit bleibt als globaler Megatrend eine aktuelle und zukünftige Herausforderung für die Einrichtungsbranche. Bezogen auf das Wohnen möchten Konsumenten heute ihre eigenen vier Wände möglichst schadstoffarm gestalten und gleichzeitig ihren ökologischen Fußabdruck optimieren. Umweltverträgliche Materialien und Möbelbauteile stehen daher bei zahlreichen Ausstellern der kommenden interzum besonders im Fokus. So stellt zum Beispiel der Holzverarbeiter Swiss Krono mit „BE.YOND“ die weltweit erste biobasierte Spanplatte vor, die höchste Anforderungen an die Raumluftqualität erfüllt. Insbesondere im Leicht- und Möbelbau spielt der regenerative und CO2-neutrale Wertstoff Holz eine tragende Rolle. Die Leichtbauplatte „aerowood®“, die das Sperrholzwerk Schweitzer aus Österreich in Köln präsentiert, ist ressourcenschonend, besonders leicht und frei formatierbar. Unter dem Motto „Nature is here“ präsentiert auch Proadec mit einer neuen Kantananleimung ein äußerst umweltfreundliches Produkt auf der Messe. Ein weiteres Thema sind biobasierte Kunststoffe wie zum Beispiel bei den Beschlägen des schwedischen Austellers Ackurat oder einer Produktneuheit des Unternehmens Oskar Lehmann, das unter anderem Kabelführungen für Schreibtische produziert. Dass Nachhaltigkeit sehr kreativ sein kann, zeigt der österreichische Hersteller Organoid an seinem Stand: Natürliche Oberflächen aus Heu oder Moos werden mit wiederverwerteten Zirkonia Schmucksteinen von Swarovski zum Glitzern gebracht.

Variable Lösungen: Individualisierung wird zum Standard
Wie ein roter Faden zieht sich auch der Megatrend Individualisierung durch die Präsentationen der kommenden interzum. Der Wunsch nach möglichst individuellen Lösungen verändert nachhaltig die Ansprüche an das Leben und Wohnen. Viele Aussteller zeigen daher Neuheiten, mit denen die Einrichtung an persönliche Anforderungen angepasst werden kann. Gestalterische Freiheit verspricht zum Beispiel die neue Kollektion „Innovus“ des portugiesischen Holzwerkstoffherstellers Sonae Arauco. Mit fünf neuen Oberflächen und rund 100 neuen Dekoren bietet sie zahlreiche Kombinations- und Einsatzmöglichkeiten. Ähnlich vielseitig ist auch die Marino-Kollektion von ServiCanto aus Spanien, mit der sich verschiedene Arten von Oberflächen kombinieren lassen. Eine individuelle Interpretation klassischer Holzoberflächen zeichnet die Neuheit des italienischen Herstellers Alpi aus. Bei der Furnier-Kollektion „Gamperana Triplex“, die in Zusammenarbeit mit dem Designer Martino Gamper entstand, sind die Furnierblätter nicht einzeln, sondern in Dreiergruppen angeordnet, was originelle Kompositionen ermöglicht. Praveedh Décor aus dem indischen Mumbai setzt dagegen auf eine Erweiterung des Farbspektrums von Acrylplatten: Das neue Produkt „OpuLux Fantasy“ kann nach Kundenwünschen mehrfarbig gestaltet werden.

Neue Offenheit: Verbindung von Wohnwelten
Schon seit einiger Zeit löst sich die Trennung zwischen verschiedenen Wohnbereichen immer weiter auf. Die Übergänge werden fließend und das hat Auswirkungen auf Systeme, Beschläge und Licht. Viele Aussteller der interzum 2019 beschäftigen sich daher mit flexibel einsetzbaren Gestaltungselementen, die eine durchgängige Wohnarchitektur ermöglichen. So bietet zum Beispiel das neue System „Schüco Openstyle“ die Möglichkeit, Räume je nach Anforderung und Wohnsituation flexibel zu verbinden oder auch zu unterteilen. Mit dem Messemotto „OpenUp“ proklamiert auch der Stauraumspezialist Vauth-Sagel eine neue Offenheit und präsentiert auf der Messe erstmals Lösungen für alle Bereiche des Wohnens. Ähnlich flexibel gibt sich der Hersteller von Funktionsbeschlägen Hettich: „Wir vereinfachen Vielfalt“, betont Uwe Kreidel, Geschäftsführer des Unternehmens, das auf der Messe unter anderem multifunktionale Neuheiten für unterschiedliche Wohnsituationen vorstellt.

Die Kunst des Weglassens: Komponenten werden unsichtbarer
Während Möbel flexibler und multifunktionaler werden, steigt gleichzeitig der Anspruch an das Design der technischen Lösungen. „Grundsätzlich gilt bei uns, dass ein Bewegungs-System das Gesamtdesign des Möbels aufwerten muss“, sagt Albert Trebo, Geschäftsführer Marketing und Vertrieb von Grass aus Österreich. Vor diesem Hintergrund spielt die Miniaturisierung von Beschlagtechnik und von Komponenten wie Steuerung oder Licht weiterhin eine große Rolle. Kesseböhmer zeigt auf der interzum einen neuen Klappenbeschlag, der sich in Größe, Design und Funktion deutlich von bisher marktüblichen Lösungen unterscheidet. Auch der Hersteller von Lichtsystemen Hera setzt maßgeblich auf die Verkleinerung von Leuchten, damit diese fast unsichtbar in Möbel integriert werden können. Eine ganz neue Produktkategorie möchte das Herforder Start-Up Ambigence auf der diesjährigen interzum präsentieren, Das Prinzip: Möbelseite und Beschlag werden nicht länger als zwei getrennte Komponenten betrachtet, sondern zur Einheit. „Das Möbel wird von einschränkenden Beschlägen befreit, indem der Raum innerhalb einer Möbelplatte für die Integration von Funktionen genutzt wird“, so Norbert Poppenborg, Director Marketing & Business Development.

Micro Living: Mehr Komfort für wenig Raum
Ein weiteres globales Thema, das viele Aussteller der kommenden interzum beschäftigt, ist die zunehmende Urbanisierung. Mehr und mehr Menschen zieht es in die Städte und vor allem in den Metropolen wird der Wohnraum immer knapper und teurer. Diese Entwicklung erfordert eine optimale Ausnutzung vorhandener Flächen und Komponenten für mehr Raum pro Quadratmeter. Aktuelle Beispiele sind clevere Stauraumlösungen wie „urban smart kitchen“ von Kesseböhmer „Bei der Kollektion geht es darum, mit intelligenter und smarter Beschlagtechnik Stauraum auf kleinen Grundrissen optimal auszunutzen und Übersicht und komfortablen Zugriff auf den Inhalt zu schaffen, optional auch per Sprachsteuerung“, so Geschäftsführer Burkhard Schreiber. Das Entwicklungspotenzial knapper werdender Räume wird auf der Messe zudem mit einer eigenen Sonderfläche beleuchtet: Verschiedene Aussteller zeigen auf der Piazza „Tiny Spaces - Living in compact homes" neue Konzepte und Lösungen. Die Stararchitektin Yasemine Mahmoudieh wird außerdem ihre Erfahrungen in Bezug auf künftige Anforderungen an Tiny Spaces am interzum-Dienstag in einem Vortrag interessierten Zuhörern vorstellen.

Produktion von Matratzen: Effizienz für mehr Schlafkomfort
Auch in der Matratzenwelt wächst die Vielfalt. Materialien werden immer innovativer und perfekter verarbeitet. Die Qualitätsführer der Branche müssen sich daher gut aufstellen. Viele Aussteller der interzum setzen daher auf eine möglichst effiziente Produktion und neue Verfahren, die für mehr Schlafkomfort sorgen. Schreiner Machine Service (SMS) vertritt auf dem europäischen Markt verschiedene Maschinenhersteller und kündigt für die Messe eine Weltneuheit zur Herstellung von Federkernen an. Kunden können damit innovative Matratzen fertigen und gleichzeitig Kosten in der Produktion sparen. Auf deren Optimierung setzt auch der Spezialist für automatisierte Nählösungen Brother, der unter anderem das Modell BAS-370H vorstellen wird. Bei großen Nähflächen spart der freiprogrammierbare Nähfeldautomat Platz in der Produktion und ermöglicht ein schnelles Nähen. In eine ähnliche Richtung bewegt sich das spanische Unternehmen Visdeltex mit einem neuen System für die automatische und schnelle Polsterung von Bett- und Boxspring-Tops.

interzum 2019: Plattform für neue Ideen
Gerade die Zulieferindustrie hat in der Vergangenheit immer wieder gezeigt, wie Innovationen den Markt und gleichzeitig die Ansprüche an die Lebensumgebung verändern. Mit den Neuheiten der kommenden interzum entscheidet sich unter anderem, welche Materialen, Oberflächen und Technologien die Gestaltung künftiger Einrichtungswelten bestimmen. Auf die neuesten Ideen und Lösungen der Aussteller darf man also gespannt sein.

• Premiere: Format „Process Live“
• Lightweight Technologies Forum zeigt hybriden Leichtbau
• Messe-Auftakt: International Composites Congress (ICC)

    
Im Wettbewerb der Leichtbau- und Designwerkstoffe gehören Verbundwerkstoffe zu den Gewinnern – die Automobilindustrie, Luftfahrt, Windenergie-Wirtschaft, der Bootsbau und der Bausektor kommen ohne glas- und kohlefaserverstärkte Kunststoffe (GFK & CFK) nicht mehr aus. Die größten Impulse kommen derzeit aus der Composites-Branche selbst: technologische Fortschritte innerhalb der Prozesskette. Das macht die COMPOSITES EUROPE vom 6. bis 8. November in Stuttgart deutlich.

Die Messebesucher treffen auf mehr als 350 Aussteller aus 30 Nationen, die in Stuttgart den Stand der Technik und das Potential von Faserverbundwerkstoffen zeigen – und das nicht nur im Ausstellungsbereich, sondern auch auf den zahlreichen Event-Areas, in Vortragsforen und Themenrundgängen.

Mit dem neuen Format „Process live“ rückt die COMPOSITES EUROPE in diesem Jahr die aufeinander abgestimmten Verarbeitungs- und Fertigungsprozesse sichtbar in den Fokus der Messe. Auf gemeinsamen Ausstellungsflächen werden Maschinen- und Anlagenbauer ihre Technologien im Zusammenspiel live präsentieren – und den Besuchern so die Teilprozesse erlebbar in einem größeren Zusammenhang zeigen können.

Kooperationen innerhalb der Prozesskette forcieren Wachstum der Branche
So werden unter anderem der Schneidspezialist Gunnar (Schweiz), der Composites Automatisierungsexperte Airborne (Niederlande) und Greifsystemanbieter Schmalz (Deutschland) gemeinsam die gesamte Wertschöpfungskette vom Rollenmaterial bis zum fertigen Lagenaufbau eines Faserverbundbauteils prozesssicher in einer kombinierten Produktionszelle darstellen. Die ineinandergreifenden Hardwarekomponenten werden dabei softwareseitig komplett miteinander verbunden. „Die Zusammenarbeit unter den Verarbeitern wird immer enger. Diese Kooperationen innerhalb der Prozesskette forcieren das Wachstum der Composites-Industrie, das wollen wir mit dem neuen Format Process live deutlich machen“, so Olaf Freier, Event Director der COMPOSITES EUROPE.

Lightweight Technologies Forum: Plattform für multimaterialen Leichtbau
Neben der Optimierung der Prozesskette liegen die Forschungsschwerpunkte der Industrie auf dem Einsatz von GFK und CFK in Multimaterialsystemen. Wie Composites im Materialmix mit anderen Werkstoffen ihre Stärken in hybriden Strukturbauteilen ausspielen, demonstriert erneut das Lightweight Technologies Forum. Hier zeigen 16 Aussteller Materialien, Werkzeuge und Exponate – von Füllstoffen über Haftvermittler und Pressen zum Laminieren unterschiedlicher Materialien bis hin zu hybriden Halbzeugen.

In Vorträgen geben Experten einen Überblick über Neuheiten in der Fertigungs- und Fügetechnik, ebenso wie über Anwendungen und Leichtbau-Referenzen aus dem Automobilbau, der Luftfahrt und dem Bausektor. Unterstützt wird das Lightweight Technologies Forum vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie.

Von Digitalisierung bis Recycling: Know-how im Rahmenprogramm
Ein Vortragsprogramm, Themen-Rundgänge und Sonderflächen runden das Angebot der COMPOSITES EUROPE ab. Die Themen Fertigungstechnik, Recycling, Digitalisierung und Thermoplaste stehen im Mittelpunkt des Programms im COMPOSITES Forum, in dem Aussteller ebenfalls Anwendungsbeispiele aus den Bereichen Automobilbau, Luftfahrt, Bau, Maschinenbau, Windenergie und Schiffbau präsentieren.

In geführten Themen-Rundgängen geht es unterdessen direkt zu den Messeständen ausgesuchter Aussteller, die hier den Besuchern ihre Neuheiten zu den Themen Glasfaser, Thermoplaste, Automobilbau, Windenergie und dem Bausektor erklären.

Neue Ideen auf Sonderflächen und Gemeinschaftsständen
Entwicklungen bei der Prozesstechnik, Auslegung, Qualitätssicherung und Reparatur zeigt das Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV), das europaweit führende Forschungsinstitut für Kunststofftechnik mit Sitz in Aachen, auf der Sonderfläche „Industry meets Science“.

Wie sich der Markt für grüne Verbundwerkstoffe entwickelt, zeigen die Aussteller des „Bio-Based Composites Pavilion", der erneut in Kooperation mit dem nova Institut entsteht. Im Mittelpunkt stehen die Einsatzmöglichkeiten von Holz-Polymer-Verbundwerkstoffen (WPC), Naturfaser-Verbundwerkstoffen (NFC), bio-basierten Thermoplasten und Duroplasten für Verbundwerkstoffe sowie bio-basierten Kunststoffen.

Auch zahlreiche junge Unternehmen begeistern die Messebesucher mit frischen Ideen: Gefördert vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) präsentieren sich die Newcomer der Branche auf einem Gemeinschaftsstand. Das Spektrum reicht von Carbonfaser-Halbzeugen über Metallschäume bis Fertigungsanlagen für Multi-Material 3D Faserlaminate.

Und auch die Automobil-Experten von morgen haben auf der Messe ihr eigenes Forum: Unter dem Titel „Formula Student“ zeigen Studenten und Auszubildende den Messebesuchern ihre selbstkonstruierten Rennwagen.

Auftakt: 4. International Composites Congress (ICC)
Zum vierten Mal bildet der International Composites Congress (ICC) den Auftakt zur COMPOSITES EUROPE. Bereits ab dem Messe-Vortag (5. bis 6. November) referieren und diskutieren internationale Experten unter dem Leitthema „Wie werden Composites zur Schlüsselindustrie?“ in Vortragsreihen zu den Themen Anwendungen, Materialien, Prozesstechnologien und den Marktaussichten.

• Sports Tech Asia: Messe München und Organisatoren der ShanghaiTex starten neue Messe

Nach ihrem erfolgreichen Debüt 2015 und einem beeindruckenden Wachstum in diesem Jahr, ergänzt die ISPO SHANGHAI in 2017 ihr Produktangebot durch die neue „Sports Tech Asia“. Als Gemeinschaftsprojekt der Messe München und Adsale Exhibition Services findet die Veranstaltung erstmals parallel zur ISPO SHANGHAI vom 6. bis 8. Juli 2017 im Shanghai New International Expo Centre (SNIEC) statt. Mit dieser Kooperation zeigt die ISPO SHANGHAI nicht nur die fertigen Produkte, sondern auch hoch innovative Fertigungstechnologien und die Zukunft der Herstellung. 

Klaus Dittrich, Vorsitzender der Geschäftsführung der Messe München, zeigt sich zufrieden: „Innovative Muster, Stricktechniken und Stoffe werden immer wichtiger in der Sportmode. Mit diesem Schritt erweitert die ISPO SHANGHAI zukünftig ihre Angebotspalette. Sie macht deutlich, dass nicht nur die Textilien immer smarter und vernetzter werden, sondern auch die Fertigungsverfahren und Maschinen, um sich den wachsenden Anforderungen anzupassen. Die „Sports Tech Asia“ ist somit eine echte Bereicherung für jeden Fachbesucher und wir versprechen uns spannende Synergieeffekte von den neuen Technologien für die ISPO SHANGHAI.“

Die Organisatoren dieser Veranstaltung – Messe München und Adsale Exhibition Services – rechnen mit einer Ausstellungsfläche von insgesamt 2.000 Quadratmetern im ersten Jahr. Die ISPO SHANGHAI bildet als Multisegment-Messe vor allem die Bereiche Speed & Strength, Urban & Lifestyle und Nature & Elements ab. 

Das Angebot der „Sports Tech Asia“ umfasst insbesondere hoch innovative Maschinen und Technologien zur Fertigung von Sportprodukten und wird an den Bekleidungs- und Textilbereich der ISPO SHANGHAI angeschlossen. Somit werden alle Bereiche von der Fertigung bis hin zum Produkt in Shanghai präsentiert.

Adsale Exhibition Services organisiert in Shanghai alle zwei Jahre die Messe „ShanghaiTex“, eine der wichtigsten Textilmaschinenmessen Asiens mit über 1.200 Ausstellern. Ebenso veranstaltet Adsale jährlich Asiens größte Messe für Kunststoffe „Chinaplas“ mit über 3.000 Ausstellern. Adsale hat dadurch den optimalen Zugang zu den Herstellern neuester Fertigungstechnologien für Sporttextilien und -produkte.

ISPO SHANGHAI wächst

2015 öffnete die neue Multisegment-Fachmesse mit über 450 Marken zum ersten Mal ihre Tore. Mit 470 Unternehmen, die rund 500 Marken vertraten, und 14.593 Besuchern entwickelte sich die ISPO SHANGHAI in 2016 erfolgreich weiter. „Durch den neuen Ausstellungsbereich“, so Klaus Dittrich, „vergrößern wir unsere Zielgruppe und schaffen weitere Wachstumsmöglichkeiten.“

Weitere Informationen zur ISPO SHANGHAI finden Sie unter shanghai.ispo.com.