Aus der Branche

Christoph Kowitz, derzeit Leiter der WACKER-Konzernforschung, übernimmt Anfang Mai die Leitung der US-Landesgesellschaft Wacker Chemical Corporation (WCC). Er folgt David Wilhoit nach, der seit 2015 für das Nord- und Mittelamerikageschäft des Konzerns verantwortlich war und nun in den Ruhestand geht.

Kowitz war bereits in unterschiedlichsten Führungspositionen tätig. Nach seiner Promotion in den Fächern Organische Chemie und Polymerchemie startete er 1996 seine Berufskarriere als Produktentwickler bei der BASF AG in Ludwigshafen. Von 1997 an war er mehrere Jahre als Unternehmensberater für McKinsey in Asien und in Europa tätig. Nach mehreren Stationen in der chemischen Industrie, unter anderem beim Spezialchemiehersteller Cognis, wechselte Kowitz 2013 zu WACKER, wo er die Leitung der Performance Silicones-Einheit innerhalb des Geschäftsbereichs WACKER SILICONES übernahm. Seit 2018 leitete er die zentrale Konzernforschung und damit auch das Innovationsmanagement im WACKER-Konzern.

Die Gemeinschaft Deutscher Hutfachgeschäfte e.V. (GDH) traf sich online zu seiner Mitgliederversammlung. Im Fokus stand die deutschlandweite Jahresumfrage.

Von der Krise in die Krise: Während Corona dem Huthandel wirtschaftlich stark zugesetzt hat, hält sich der beratungsstarke Hutfacheinzelhandel in der aktuellen Krise im Vergleich zum allgemeinen Textilhandel wacker. Es zeigt sich, dass der Konsument wohl überlegter einkauft und auf seine finanziellen Mittel achtet. Davon profitiert der Fachhandel. Das belegt das durchschnittliche Umsatzplus laut GDH-Umfrage in Höhe von 22,8 % im Vergleich zum Vorjahr, so Angela Breiter (Hut Breiter, München), die seit einem Jahr dem Hutverband GDH als 1. Vorsitzende vorsteht.

„Das sind erfreuliche Zahlen, aber leider haben wir noch nicht das Vor-Corona-Niveau von 2019 erreicht. Was uns 2023 erwartet ist unklar: Preissteigerungen und Ertragsentwicklung machen uns die größten Sorgen. Dazu kommen Lieferkettenprobleme, Fachkräftemangel und nicht zuletzt der Krieg in Europa. Dennoch schauen wir zuversichtlich ins neue Jahr und hoffen auf Stabilität; unsere Mitglieder prognostizieren +1 Prozent Umsatzentwicklung.“

Erfolgsfaktoren sind Events und Veranstaltungen wie beispielsweise das Oktoberfest in München, Fachberatung und ein breites Servicespektrum von der Reparatur bis zur Maßanfertigung. Knapp zwei Drittel der Geschäfte im Huteinzelhandel sind auch online aktiv: genutzt werden Shops, Social Media und Verkaufsplattformen wie eBay. Nur noch 27% verkaufen ausschließlich über den stationären Handel.

Headwear kann Funktion und Nachhaltigkeit
Headwear für Herren war 2022 mit 59 Prozent die stärkste Warengruppe. Männer und auch Damen griffen vor allem zu Herrenformen wie Bogart, Fischerhüte und Outdoorhüte. 32 Prozent des Umsatzes entfiel auf die Damenmode, vor allem mit weichen Kopfbedeckungen wie farbigen Basken, schmalrandigen Glocken, Ballon- oder Schiebermützen und Strickmützen mit passenden Schals und Handschuhen. Die restlichen 9 Prozent waren Kindermützen.

Angela Breiter: „Headwear muss mehr können als nur modisch sein. Das Thema Funktion ist oftmals ausschlaggebend für den Kauf. Viele Modelle sind knautsch- oder rollbar und passen in jede Tasche. Schön warm wird es mit klappbaren Ohrenschützern. Wichtig ist das Thema UV-Schutz bei hochwertigen Stoffmützen und -hüten sowie Panamas; mit spezieller UV-Schutzausrüstung bieten Headwear einen UV-Schutz von 40-80 UPF. Der „Ultraviolet Protection Factor“ gibt an, wie lange man sich geschützt in der Sonne aufhalten kann, ohne Hautschäden zu riskieren. Bei einem UPF von 20 können Sie sich mit Hut oder Mütze 20-mal länger in der Sonne aufhalten als ohne. Ebenfalls ein spannendes Thema ist Nachhaltigkeit, das in immer mehr Kollektionen zu finden ist. Zum Beispiel mit Öko-Cotton oder GOTS-zertifizierten Serien. Genauso findet man Upcycling-Modelle aus gebrauchten Jeans oder den Einsatz von recyceltem Meeresplastikfür Strickmützen oder Futterstoffen."

Ergebnisse der GDH-Umfrage im Überblick

• Umsatz: +22,8 %  (2021: -1,2 %  / 2020: -29,9 %)
• Die Kundenzahl: +19,3 %  (2021: -4,2 %  / 2020: -34,8 %)
• GDH-Prognose 2023: +1%
• Durchschn. Kaufbetrag/Kunde: 65,24 €  (2021: 64,47 €)
• verkaufte Teile pro Kunde: 1,3

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“