Aus der Branche

Für anspruchsvolle Thermobondingprozesse präsentiert GKD – Gebr. Kufferath AG (GKD) Glashybrid-Gewebebänder von hoher Prozessperformance und Produktqualität. Anwender wählen verstärkt den zunächst als magnetisches Oberband in Doppelbandtrocknern eingesetzten Bandtyp auch als Unterband. Die vollständig mit PFA beschichtete Konstruktion aus Glaslitzen in Laufrichtung und Metalldrähten im Schuss verhindert Anhaftungen. Dadurch sinken Reinigungsintervalle und Stillstände deutlich, während Fertigungsgeschwindigkeit und Standzeiten herkömmliche Maßstäbe übertreffen.

Mit einem Gewicht von nur 1,8 Kilogramm pro Quadratmeter ist die neuartige Bandkonstruktion, so GKD, ein energieeffizientes Leichtgewicht im Trocknerbetrieb. Zugleich steigere die Werkstoffkombination aus Metall und Glasfasern durch eine hochbeständige PFA-Beschichtung deutlich die Prozesseffizienz. Sie schütze– auch beim Einsatz von BiCo-Fasern – Drähte und Kreuzungspunkte von Kette und Schuss zuverlässig vor Anhaftungen.

Weder Fasern noch Binder setzen sich in den Glasfaserlitzen oder zwischen den Drähten ab. Einen zentralen Beitrag zur Optimierung von Prozess- und Produktqualität leistet die hohe Querstabilität dieses Bandtyps: Auch bei großen Arbeitsbreiten oder starken Schrumpfkräften des Produktes überzeugt die einlagige Konstruktion durch exzellente Laufeigenschaften. Im Oberband gewährleisten über 0,8 Millimeter dicke, magnetische Schussdrähte aus Stahl durch die absolute Planlage des Bandes eine exakte Kalibrierung und Kompression. Beim Einsatz als Unterband sichert ein Schussdraht aus Edelstahl analoge Querstabilität. So erhalten auch hochvoluminöse und stark verdichtete Produkte über die gesamte Breite eine konstante Dicke und Dichte mit geringsten Toleranzen.

Auf zwei Stockwerken und rund 250 Quadratmetern am Ortsrand von Meßstetten-Unterdigisheim hat sich das Unternehmen für die Zukunft aufgestellt. Die liegt für die Textildruckerei Mayer und ihre knapp 18 Mitarbeiter im Bereich der technischen Textilien; das entsprechende Portfolio wächst stetig. Parallel zu den smarten textilen Lösungen bietet das Familienunternehmen weiterhin die gesamten Leistungen einer klassischen Textildruckerei.

„Den technischen Textilien gehört die Zukunft – auch unsere“, sagt Michael Steidle, Geschäftsführer der Textildruckerei Mayer. „Das neue Gebäude gibt uns für unseren weiteren Weg einen großen Motivationsschub und zeigt, dass wir die richtigen Weichen gestellt haben.“

Gearbeitet wird im neuen Teil des Firmengebäudes bereits seit dem Jahreswechsel 2019/20. Auf den rund 250 Quadratmetern, die in gut einem Jahr Bauzeit entstanden sind, finden sich neue, großzügige Büros und Besprechungsräume. Hier lädt die Textildruckerei unter anderem regelmäßig zu ihren Innovationsgesprächen, einem fachlichen Austausch mit Geschäftspartnern, Kunden und Vertretern von Instituten und Hochschulen. Regelmäßig arbeitet die Textildruckerei auch mit Studenten zusammen, die Projekte im Rahmen von Praktika oder ihrer Abschlussarbeit durchführen. Ein eigener Bereich für Forschung und Entwicklung ist ebenfalls im neuen Gebäude untergebracht.

Montagedienstleistungen am Standort Bulgarien
Zwar weniger augenfällig als in Unterdigisheim, aber nicht weniger wirkungsvoll hat die Textildruckerei in den vergangenen Monaten einen weiteren Ausbau vorangetrieben: in der Niederlassung in Bulgarien. Gegründet im Jahr 2011 bearbeitet das Werk in Petrich zu attraktiven Lohnkosten ausgewählte textile Aufträge. Parallel dazu hat Amcotec einen Bereich für Montagedienstleitungen aufgebaut. Das bulgarische Team unter deutscher Leitung übernimmt seit Anfang 2020 lohnintensive Arbeitsschritte, darunter Baugruppen- und Kleinmontagen, Baugruppenfertigungen, Kunststoffbearbeitung und Kommissionierung.

Obwohl im Bereich der technischen Textilien noch Aufträge abzuarbeiten und Anfragen vorhanden sind, macht sich die Corona-Krise auch in Unterdigisheim bemerkbar. „Für ein vielsprechendes Projekt haben wir mit einem italienischen Geschäftspartner an speziellen Materialien gearbeitet, die eigentlich in den nächsten Wochen bei uns ankommen sollten“, so der Geschäftsführer. „Daran ist in der gegenwärtigen Situation natürlich nicht mehr zu denken.“ Auch insgesamt werde es ruhiger, das Telefon klingelt seltener.

Tiroler Gleitschirmhersteller NOVA produziert Schutzausrüstung (Masken und Mäntel)

Ab kommender Woche ist in Österreich beim Einkaufen sowie in öffentlichen Verkehrsmitteln das Tragen einer Gesichtsmaske vorgeschrieben, um die Geschwindigkeit der Ausbreitung des Covid 19-Virus zu verringern. Die Firma NOVA aus Tirol stellt in ihrer Näherei in Ungarn sonst Gleitschirme her. Jetzt hat das Unternehmen kurzfristig umgerüstet und produziert stattdessen Gesichtsmasken sowie Schutzmäntel ohne medizinische Zertifizierung. Bei den Masken handelt es sich nicht um FFP-Masken, sie sind  ebenso wie die Mäntel keine zertifizierten medizinischen Artikel. Die ersten Auslieferungen erfolgen bereits ab dem 6. April 2020.

Seit mehr als 30 Jahren entwickelt, fertigt und vertreibt NOVA Gleitschirme. Die Corona-Krise hat die in Terfens im Inntal ansässige Firma – wie die gesamte Flugsportbranche – tief getroffen. „Die Nachfrage nach Gleitschirmen ist binnen zwei Wochen völlig eingebrochen. In vielen Ländern gilt ein Flugverbot, um auszuschießen, dass ein verunglückter Pilot die möglicherweise knappen medizinischen Ressourcen beansprucht.“, erklärt Geschäftsführerin Elisabeth Eisl.

Bereits seit 1990 verfügt NOVA mit einem ungarischen Partner als Joint Venture über eine eigene Fertigung. Dank der hohen Flexibilität näht das Unternehmen seit vergangener Woche nur noch wenige Gleitschirme – aber dafür Gesichtsmasken und Schutzmäntel. „Die Umstellung gelang binnen weniger Tage“, so Sissi Eisl, „denn die Masken und Mäntel sind wesentlich weniger komplex zu nähen als Gleitschirme, die höchste Genauigkeit erfordern.“ Derzeit liegt die Kapazität des Werks in Pécs bei rund 4000 Masken pro Tag, die noch erhöht werden könnte.

Die Mindestabnahmemengen liegen bei 50 Masken oder 10 Mänteln. Kleinere Mengen sind nicht möglich, weil die Logistik bei NOVA dafür nicht ausgerichtet ist. Bestellungen sind nur per E-Mail an sales@nova.eu möglich.

Weniger Verschleiß und bessere Faserqualität
Technologische Änderungen an der Druckscheibenanpressung der Baltic Crimper von Oerlikon Neumag führen zu einer verringerten Reibung an den Druckwalzen und damit reduziertem Verschleiß und Eintrag von Metallpartikeln in die gekräuselten Stapelfasern.
Druckscheiben schließen den Spalt zwischen den Crimperdruckwalzen seitlich ab. Üblicherweise werden diese Druckscheiben kontinuierlich mit hohem Druck gegen die Druckwalzenseiten gepresst. Infolge des dauerhaften Kontakts kommt es zu Verschleiß und Metallabtrag an den Scheiben. Der Metallabrieb kann in die Fasern eingetragen werden, was insbesondere bei Hygieneanwendungen nicht erwünscht ist.

Neue Druckscheibenanpressung für verringerten Metallabrieb und weniger Verschleiß
Mit dem neuen System werden die Druckscheiben mit geringem Druck gegen die Walzen gedrückt und dann in ihrer Position fixiert. So wird das Einziehen von Fasern verhindert und die Reibkraft zwischen Druckstück und Druckwalze minimiert. Pilotanwendungen haben gezeigt, dass der Metallabrieb der Druckstücke erheblich reduziert wird und die Laufzeit verlängert wird.

• Erster Faserhersteller mit bestätigtem Scienced - based target – Ziel der Klimaneutralität bis 2050
• Durchbruch bei der REFIBRA™ Technologie – auch getragene Textilien als Faserrohstoff einsetzbar
• Pionier bei der Einführung der Blockchain - Technologie zur Fasererkennung
• Bei sämtlichen Nachhaltigkeitszielen auf Kurs

Lenzing – Rechtzeitig zum „Tag des Waldes“ am 21. März , den die FAO (Ernährungs - und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen) bereits in den 1970er - Jahren als Reaktion auf die globale Abholzung der Wälder ins Leben gerufen hat, präsentiert die Lenzing Gruppe ihren Nachhaltigkeitsbericht 2019 . Darin wird aufgezeigt, wie das Unternehmen den globalen Herausforderungen aktiv begegnet.

Lenzing produziert Fasern aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz und ist bei ihren Kunden und Partnern in der globalen Textil - und Vliesstoffbranche für ihre klare Positionierung als nachhaltiger Hersteller bekannt . Es ist kein Zufall, dass der neue Bericht ausgerechnet am internationalen Tag des Waldes erscheint. Lenzings nachhaltige Praktiken bei der Rohstoffbeschaffung, insbesondere bei Holz und Zellstoff, wurden auch im Berichtsjahr 2019 wieder als führend eingestuft (Hot Button Report).

Stand up! Against Business as Usual

Mit dem Motto „Stand up! Gegen Business as Usual“ betont Lenzing ihren Zugang , über ihre Produkte hinaus Verantwortung zu übernehmen . Business as Usual - Szenarien müssen insbesondere für den Klimaschutz überwunden werden. Mit einem wissenschaftlich fundierten Ziel („science - based target“ ) wird Lenzing zur Bewälti gung der durch den Klimawandel bedingten Probleme aktiv . Die Lenzing Gruppe hat sich dazu verpflichtet, ihre Treibhausgasemissionen pro Tonne Produkt bis 2030 um 50 Prozent gegenüber der Ausgangsbasis 2017 zu reduzieren. Die Scienced Based Target Initiativ e hat das Klimaziel der Lenzing wissenschaftlich bestätigt.

Durchbruch bei der REFIBRA™ Technologie

Ein strategisches Grundprinzip der Lenzing im Rahmen ihrer Nachhaltigkeitsstrategie „Naturally positive“ und Schwerpunkt im Nachhaltigkeitsbericht 2019 ist das Thema Kreislaufwirtschaft, bei dem Lenzing wesentliche Beiträge leistet. Um den enormen Herausforderungen von Industrie und Gesellschaft im Bereich Textilabfälle zu begegnen, entwickelte Lenzing etwa mit der Marke REFIBRA™ eine einzigartige Recyclingtechnologie, bei der Baumwoll - Zuschnittreste aus der Bekleidungsherstellung wieder zu Fasern verarbeitet werden. 

Oerlikon gewinnt drei Grossaufträge für Chemiefaseranlagen in China im Gesamtwert von über CHF 600 Millionen

Oerlikon hat erneut von drei der weltweit führenden Chemiefaserproduzenten Grossaufträge für Anlagen zur Herstellung von Kunstfasern erhalten. Alle drei Unternehmen sind in China ansässig und langjährige Grosskunden von Oerlikon. Die Aufträge beziehen sich auf die international führende Garnspinntechnologie von Oerlikon Barmag zur hocheffizienten Polyesterfaserproduktion. Der Gesamtwert der drei Projekte beläuft sich auf über CHF 600 Millionen (EUR 565 Millionen). Die Aufträge werden im Bestellungseingang des Konzerns zu einem sehr geringen Teil im Jahr 2020 und dann in den Jahren 2021 und 2022 verbucht werden. Die Lieferung und Installation der Anlagen bei den Kunden sind für den Zeitraum zwischen 2021 und Anfang 2023 geplant.

In China läuft das Anlagengeschäft trotz kurzer Unterbrechungen nach dem chinesischen Neujahrsfest auf Grund der Coronavirus-Epidemie nahezu unverändert weiter. Die langfristige Projektplanung von Grosskunden im Bereich der Chemiefaserproduktion führte nun zu neuen Grossaufträgen für Oerlikon Barmag. Einer der drei neuen Aufträge im Gesamtvolumen von über CHF 300 Millionen (EUR 282 Millionen) ist zudem der grösste Einzelauftrag, den die Oerlikon Barmag mit Sitz in Remscheid, Deutschland, bislang erhalten hat.

Die umfassenden Chemiefasertechnologielösungen von Oerlikon werden entlang der gesamten Wertschöpfungskette der Polyesterfaserproduktion eingesetzt und beinhalten modernste Automatisierungs- und Digitalisierungstechnologien. Die innovativen Technologien der Oerlikon ermöglichen es den drei chinesischen Unternehmen, ihre bestehenden Produktionskapazitäten für Polyestergarne weiter wettbewerbsfähig auszubauen. Oerlikon Barmag liefert die Gesamtanlagen für WINGS POY und WINGS FDY sowie die Texturiermaschinen aus der eFK Produktfamilie phasenweise über einen Zeitraum von etwas mehr als zwei Jahren aus.

„Die drei Aufträge zeigen das ungebrochene Vertrauen der chinesischen Textilindustrie in den Weltmarkt – und in Oerlikon. Sie machen deutlich, dass global vernetzte Branchen wie die Textilindustrie und Geschäftsmodelle wie das von Manmade Fibers robuster sind, als viele glauben“, sagte Dr. Roland Fischer, CEO des Oerlikon Konzerns. Georg Stausberg, CEO des Oerlikon Segments Manmade Fibers ergänzte: „Dass diese Kunden sich immer wieder für Oerlikon entscheiden, hat seine Ursache einerseits in unseren innovativen Technologien, andererseits aber auch in der Tatsache, dass wir seit Jahrzehnten diese umfangreichen Projekte flexibel und zuverlässig abwickeln und dabei auch Herausforderungen meistern, die sich etwa wie zur Zeit aus globalen Epidemien mit allen daraus kurzfristig folgenden Einschränkungen für Produktionsstandorte und Logistik ergeben.“

Erster Schaberoboter in Indien erfolgreich in Betrieb genommen

Nach seinem Einsatz bei mehreren großen Garnherstellern in China läuft ein erster Schaberoboter seit Ende 2019 auch in Indien. Wie bereits bei den chinesischen Kunden zeigt sich auch hier die Leistungsfähigkeit der Oerlikon Barmag Lösung: ein gleichmäßiger, qualitativ hochwertiger Schabevorgang sorgt für eine deutlich reduzierte Fadenbruchrate sowie eine höhere Vollspulenrate. Das regelmäßige Schaben (Reinigen) der Spinndüsen ist wesentlich für Prozessstabilität und Garnqualität.

Über einen Zeitraum von drei Monaten wurden Leistungsdaten beim indischen Garnhersteller erfasst und ausgewertet. Ergebnis: die Fadenbruchrate konnte, unabhängig vom Produkt, um nahezu 30% reduziert werden. Die frühen Laufzeitbrüche verringerten sich um 10%, die Anlegebrüche gar um 40%. In der Konsequenz stieg die Vollspulenrate um 3% und die Abfallrate sank um 0,2%. „Fadenbrüche sind immer ein Thema; sie haben einen direkten Einfluss auf die Produktionskennzahlen. Hier zeigt der Schaberoboter seinen Mehrwert“, weiß Stephan Faulstich, Technologiemanager POY. Das System steuert die einzelnen Positionen entsprechend der geplanten Schabezyklen automatisch und selbständig an. Neben geplanten Schabevorgängen gibt es aber auch Ereignisse, die nicht direkt planbar oder sichtbar sind. So kann der Schaberoboter aufgrund seiner Managementfunktionalitäten Konflikte wie Fadenbrüche oder parallele Schabevorgänge erkennen und selbstständig Lösungen anbieten. Gleiches gilt auch für einen manuellen Ruf: wenn hier zeitgleich eine andere Aktion nötig ist, erkennt das System dies und zeigt Lösungen auf.

Der Schaberoboter arbeitet linienübergreifend. Anders als beim manuellen Schaben bleibt die Schabequalität dabei rund um die Uhr konstant. Damit wird der Einfluss des Schabens sowohl auf die Prozessstabilität der Spinnerei auch auf die Garndaten des gesponnenen Garnes erheblich verringert. Auch zwischen zwei Reinigungszyklen lässt sich Produktionszeit gewinnen: Wird bei manuellem Schaben ein erneutes Schaben nach 48 Stunden erforderlich, kann sich durch Einsatz des Roboters das Zeitintervall zwischen zwei Schabevorgängen auf bis zu 60 Stunden verlängern. Die durch den Schaberoboter erreichbare deutliche Effizienzsteigerung der Spinnprozesse schlägt sich auch in der Marge nieder. So sanken bei einem Kunden mit Einsatz des Schaberoboters die Produktionskosten für das gleiche Garn um mehr als 3%.

Ergebnisse aktueller Untersuchungen zeigen, dass Unternehmen durch den einfachen Umstieg von veralteter Lasertechnologie auf modernen Inkjetdruck erhebliche Ressourcen freisetzen. Nur durch diesen einfachen Wechsel reduzieren Firmen in Europa ihren Stromverbrauch um rund 1,8 Milliarden kWh jährlich, senken dadurch ihre Energiekosten um 213 Millionen Euro und den CO2-Ausstoß um 409 Millionen Kilogramm¹. 2020 wird für viele Unternehmen in Europa ein wichtiges Jahr, da die Anforderungen an sie durch strengere Umweltgesetze steigen und die Gesellschaft wirksamere Maßnahmen zur Eindämmung des Klimawandels von ihnen erwartet. In diesem Zusammenhang fällt eine Zahl ins Auge: Wenn alle europäischen Unternehmen auf Epson Business-Inkjet-Drucker umstellten, ließe sich jährlich eine CO2-Menge einsparen, die dem entspricht, was 29 Millionen Bäume in einem Jahr absorbieren². In kWh gemessen, könnten mit dieser Einsparung rund 1,2 Millionen Elektrofahrzeuge geladen werden.

Trotz der guten Entwicklung des Marktanteils von Business-Inkjet-Druckern gibt es noch Potenzial. So ist in den letzten vier Jahren der Marktanteil von Epson Inkjets stetig gestiegen, sodass der Hersteller laut IDC-Daten in Westeuropa jetzt einen Gesamtmarktanteil von 39 Prozent³ (Wert) hält. Dank dieser Entwicklung können bald weitere Umweltfaktoren ins Visier genommen werden, da Unternehmen dank Tintendruck nicht nur Strom und Kosten sparen, sondern zusätzlich durch den Druck entstehender Abfall (beispielsweise leere Verbrauchsmaterialien) reduzieren. Auch dieser Aspekt trägt zur zunehmenden Akzeptanz dieser Technologie bei.

Phil Sargeant vom Marktforschungsunternehmen IDC erläutert: „In den letzten Jahren sahen wir, wie sich Business-Inkjet-Drucker immer stärker gegen Laser durchsetzten. Besonders erfolgreich waren die Modelle von Epson und HP sowie in geringerem Maße die von Canon und Brother. Der Marktanteil der Tintentechnologie nimmt jährlich um fast zwei Prozent zu. Tintenstrahldrucker haben inzwischen eine breite Käuferschicht erreicht und mittlerweile basiert etwa jeder dritte verkaufte Bürodrucker auf dieser Technologie. In einigen europäischen Ländern liegt der Anteil sogar bei rund 40 Prozent.“

Epson hat kürzlich in einer Umfrage IT-Manager zu Investitionen in neue Technologien befragt. Dabei halten 58 Prozent eine Reduzierung der Kosten und 51 Prozent die Einstellung neuer Mitarbeiter für die wichtigsten Themen für Unternehmen der letzten zwei Jahre⁴.

Jörn von Ahlen, Leiter Marketing der Epson Deutschland GmbH, erklärt: „Dank kontinuierlicher Weiterentwicklung der Epson Inkjet-Drucktechnologie bringt eine Umstellung von Laser auf Tinte für Unternehmen spürbare Entlastungen bei den Kosten. Zudem lässt sich der CO2-Fußabdruck deutlich reduzieren. Eine kleine Veränderung in diesem Segment der IT-Ausstattung kann also in ökologischer und wirtschaftlicher Hinsicht sehr viel bewirken. Das geht so nur mit den Vorteilen, die unsere ‚kalte‘ PrecisionCore-Drucktechnologie bietet.“

[1] Methode geprüft vom TÜV Rheinland auf Basis des „typischen Energieverbrauchs“, gemäß Definition des „Energy Star“-Testverfahrens und in kWh pro Jahr. Modelle anhand IDC HCP Tracker 2019Q2 identifiziert (Daten 2015Q1 bis 2018Q4) und Installationsbasis 2018 in EU22-Unternehmen nach Angaben von IDC („Installed Base by Vertical, 2019Q2“).

[2] Aus verschiedenen Quellen übernommene Äquivalenzdaten – siehe Ende der Mitteilung

[3] IDC Quarterly Hardcopy Peripherals Tracker – Final Historical 2019 Q2 (Vergleich auf Basis von July-June Moving Annual Total (MAT) 2014/2015 und 2018/2019

[4] Gemäß 38 Prozent der Befragten besteht ein spürbarer Druck, CSR-Aspekte stärker zu berücksichtigen. 37 Prozent gaben an, dass aufgrund von Budgetknappheit keine neuen Mitarbeiter eingestellt werden können.

• Batteriekästen aus Faserverbund für die Elektromobilität
• Flexible neue Blattfeder-Generation für Hinterachse
• Neuartige Bauteilkonzepte für Passagierflugzeuge, Helikopter und Flugtaxis
• Extrem leichter und steifer Transferbalken für den Maschinenbau

Auf der diesjährigen JEC World, der größten Fachmesse für Verbundwerkstoffe, vom 3. bis 5. März 2020 in Paris stellt die SGL Carbon die serielle Fertigung von Komponenten für die Branchen Automobil, Luftfahrt und Industrie in den Fokus. Entscheidend sind individuelle Lösungen mit innovativen Bauteildesigns und darauf abgestimmten serientauglichen Materialien und Produktionsverfahren. Unter dem Motto „The Solution Provider“ präsentiert das Unternehmen in Halle 6, Stand D25, ausgewählte neue Bauteillösungen aus allen drei Bereichen.

„Dank unserer integrierten Wertschöpfungskette von der Faser bis zum fertigen Bauteil, unserem Lightweight and Application Center sowie unserem zunehmend breiteren Portfolio an realisierten serientauglichen Konzepten bieten wir unseren Kunden smarte, maßgeschneiderte Lösungen aus einer Hand. Unsere umfassende Expertise sowie unsere hocheffizienten Materialien aus dem Automobilbereich setzen wir zukünftig verstärkt auch in der Luftfahrt und im industriellen Bereich ein“, erklärt Dr. Andreas Wöginger, Leiter Technologie des Geschäftsbereichs Composites – Fibers & Materials bei der SGL Carbon.

Mit einem klaren Fokus auf die Bedürfnisse des afrikanischen Marktes präsentiert sich das Oerlikon Manmade Fibers Segment vom 5. bis 8. März 2020 auf der Egy Stitch & Tex 2020 in Kairo. Auf dem Stand des Oerlikon Vertreters ATAG Export & Import in Halle 1, Standnummer B2 werden auch Experten von Oerlikon Barmag und Oerlikon Neumag as umfassende Produkt- und Serviceportfolio des Weltmarktführers für Chemiefasergarnanlagen erläutern.

Im Mittelpunkt stehen beim Messeauftritt des Oerlikon Segments Manmade Fibers zwei Kerntechnologien: Zum ersten Mal im afrikanischen Markt wird die neue Texturiermaschinengeneration eAFK Evo von Oerlikon Barmag vorgestellt. Sie verspricht eine höhere Geschwindigkeit und Produktivität bei konstant hoher Produktqualität, sowie einen geringeren Energieverbrauch und eine einfachere Bedienung als vergleichbare Marktlösungen. Unter den vielfältigen Features, die für spürbaren Mehrwert sorgen, überzeugen zwei besonders mit cooler Technik: der optimierte, innovative EvoHeater und der EvoCooler, eine komplett neu entwickelte aktive Kühlung.

Der zweite Technologieschwerpunkt bietet speziell dem ägyptischen Markt und den Märkten im mittleren Osten neue Chancen: Mit der BCF S8 Mono- und Tricolor Anlage von Oerlikon Neumag wird das Segment sein neues Flaggschiff im Bereich Teppichgarnproduktion vorstellen. Höchste Spinngeschwindigkeiten, bis zu 700 Einzelfilamente, feine Titer bis zu 2,5 dpf – die Leistungsdaten und technologischen Feinheiten der neuen Anlage machten bereits auf zahlreichen Messen und Roadshows im vergangenen Jahr großen Eindruck. Die Kernkomponente der Tricolor Lösung ist die neue, zum Patent angemeldete Color Pop Compacting Einheit (CPC-T) für eine noch flexiblere und gleichmäßigere Farbseparation. Individuell kontrollierbare Luftdrücke je Farbe sorgen in der CPC-T für eine Vorvertangelung, welche eine Akzentuierung der Farben zur Folge hat und dadurch über 200.000 verschiede Farbschattierungen möglich macht. War es bisher auch nur schwer möglich, stark farbseparierte oder akzentuierte BCF Garne aus Polyamid 6 herzustellen, ist dies zukünftig dank der CPC-T machbar. Durch das neue Design ist die CPC-T nun auch für Prozesse mit niedrigen Fadenspannungen geeignet.

Erweitertes Produktangebot für die Herstellung von Teppichgarnen
Das Wissen über alle relevanten Technologien in der Chemiefaserspinnerei ermöglicht es Oerlikon als einzigem Hersteller weltweit, sein Leistungsangebot für die Produktion von Teppichgarnen zu erweitern. Das Anlagenkonzept auf Basis eines POY- und Texturier-Prozesses ist für einen Teppich- und Heimtextil- Produktbereich ausgelegt, der besonders weiche und bauschige Polyesterfäden mit BCF-ähnlichen Eigenschaften fordert. Zielrichtung sind hierbei Garne mit einem Titer bis zu maximal 1300dtex und typischerweise über 1000 Filamente. Typische Produkte sind zum Beispiel ein 1300dtex f1152 oder 660dtex f1152 sowie 990dtex f768. Das Maschinenkonzept besteht aus dem bekannten WINGS HD POY Wickler sowie der eAFK Big-V Texturiermaschine.