Aus der Branche

Die Megatrends Digitalisierung und Individualisierung stellen die Modeindustrie vor große Herausforderungen. Zugleich bergen sie enorme Potenziale für die Branche – etwa in den Bereichen Nachhaltigkeit und Rückverlagerung der Produktion. Die kommende Neonyt (2. bis 4. Juli, Kraftwerk Berlin) führt in ihrem Showcase im Obergeschoss neue Wege in der Modeproduktion vor Augen und präsentiert zwei Microfactorys auf über 160 Quadratmetern.

„Unsere Technologie wird die Art und Weise verändern, wie bedruckte Kleidung hergestellt wird“, ist sich Traian Luca, CEO von Gemini CAD Systems, sicher. Spezialisiert auf Zuschnittraum-Prozesse und computergestützte Designs, entwickelt die rumänische Firma Technologien für die Bearbeitung flexibler Materialien wie Textilien oder Leder. Auf der Neonyt zeigt das Unternehmen, wie ein flexiblerer Produktionsprozess schon heute aussehen kann. Dazu präsentiert der weltweit agierende Technologieanbieter in Berlin die Microfactory „Pixel to Product“. Auf einer Fläche von 80 Quadratmetern im Obergeschoss des Kraftwerks werden individuell digital bedruckbare Kleider, Blusen und Bademode unter den Augen der Besucher hergestellt. Sie erhalten Einblick in sämtliche Prozessschritte wie Produktentwicklung und Design, individuelle Anpassung von Größe, Stil und Muster sowie Bedrucken und Laserschneiden, Nähen und Veredeln.

Lieblingsstück statt Wegwerfartikel

Die Flexibilität eines digital vernetzten und automatisierten Produktionsprozesses kommt  Kunden und Umwelt zugleich zugute: Laut Gemini lassen sich Tinten-, Stoff- und Sublimationspapierverbrauch jeweils um bis zu 40 Prozent reduzieren. Auch der CO2-Fußabdruck lässt sich stark verringern, denn der Ansatz ermöglicht eine Rückverlagerung der Produktion in europäische Gefilde und hilft durch kürzere Lieferwege Sprit und Abgase einzusparen. Außerdem reduzieren sich bei nach Wunsch hergestellten Lieblingsstücken die gefürchteten Retouren erheblich. Der Hersteller profitiert dabei doppelt: Er muss nur produzieren, was vorher bezahlt wurde, und spart sich (kostspielige) Lagerhaltung und Ladenhüter.

„Die fortschreitende Digitalisierung verknüpft die textilen Fäden völlig neu“, sagt Olaf Schmidt, Vice President Textiles and Textile Technologies der Messe Frankfurt. „Die Branche befindet sich in einer Übergangsphase, was uns der Showcase auf der Neonyt mit den beiden Microfactorys eindrucksvoll vor Augen führt.“ Immer wichtiger wird dabei der Aspekt „Customizing“: Zunehmend wandern nach subjektivem Wunsch gestaltete Stücke in die Kleiderschränke der Konsumenten. Allerdings erwischt diese Massen-Personalisierung die Textil- und Bekleidungsbranche noch auf dem „analogen Fuß“: Dem auf „Fast Fashion“ getrimmten System mit starren Produktionsprozessen und unübersichtlichen Lieferketten fehlt die nötige Flexibilität für eine individualisierte Serienfertigung. Auch hierzu liefert der Neonyt-Showcase Lösungen.

Glokalisierung dank Digitalisierung

Die Glokalisierung, gebildet aus den Begriffen Globalisierung und Lokalisierung, spielt beim Neonyt-Aussteller Strima eine besondere Rolle. Die polnische Firma ist ebenfalls Teil des Neonyt-Showcases und präsentiert auf 80 Quadratmetern – ebenfalls in Form einer Microfactory – eine Komplettlösung für Mode-, Polster- und Lederateliers namens „Texi“. Dahinter verbirgt sich ein voll ausgestattetes Modeatelier mit Nähmaschinen, Schneid- und Bügelgeräten sowie Etikettier- und Nähzubehör. Es soll Designern ermöglichen, die Produktion an dem Ort vorzunehmen, an dem sie leben.

„Wir haben Texi als Antwort auf zunehmende Kundenanfragen nach energiesparenden, geräuscharmen und benutzerfreundlichen Maschinen entwickelt“, sagt Ela Dzierzgwa, Abteilungsleiterin Einkauf bei Strima. Die Beibehaltung der Produktion lokaler Marken in Europa, so Dzierzgwa weiter, oder deren Rückkehr aus Asien wirke sich positiv auf die globalen Energieeinsparungen aus und verringere die Luftverschmutzung, weil der Abstand zwischen Produktionsort und Konsument verkürzt werde.

Vordenker und Pioniere für Materialinnovationen

Weil nachhaltige Bekleidung eben nicht erst beim Produkt, sondern bei den Maschinen, den Verarbeitungsprozessen und den innovativen Materialen beginnt, spannt die Neonyt den Bogen über die komplette Wertschöpfungskette – von der Vorstufe bis hin zum Endprodukt. In Sachen innovativem Endprodukt begeistert die Neonyt auch im Juli mit spannenden, hochtechnologisierten Materialneuheiten, die insbesondere im funktionalen Bereich, in Outdoor- und Sportswear, zur Anwendung kommen.

„All unsere Produkte sind zu 100 Prozent ‚made in Europe‘, um die Transportwege so kurz wie möglich zu halten. Und wir verwenden nur solche Materialien, die auch vor unserer Liste eingeschränkt nutzbarer Substanzen (Restricted Substances List) bestehen können“, sagt Timo Perschke, Gründer und Geschäftsführer von Pyua. Das Unternehmen aus Kiel präsentiert hoch funktionelle Outdoorbekleidung für Damen und Herren sowie Urban- und Sportswear-Produkte. Ebenso stellen Bleed, Ecoalf und LangerChen neue Outdoor-Kollektionen mit hochwertigen Materialinnovationen vor.

• Neuer Raum für die Entwicklung von disruptiven Lösungen

Lectra, der Technologie-Partner für Textil und Leder verarbeitende Unternehmen, hat ein Innovation Lab in Bordeaux-Cestas eröffnet. Das Innovation Lab, unter der Leitung von Philippe Ribera, Vice President Innovation, ermöglicht Lectra, neue Trends und Technologien zu prüfen und bei der Entwicklung zukünftiger technologischer Lösungen der Mode, Automobil und Möbelbranche anzuwenden.

Im Innovation Lab arbeiten Teams aus dem gesamten Ökosystem zusammen, etwa Startups, Forschungszentren, Kunden und Lectra-Mitarbeiter. Sie entwickeln Produktideen in Design-Sprints und nehmen an Innovations-Workshops teil.

Die ersten Entwicklungen im Innovation Lab kommen der Modeindustrie zugute. Die Innovationen beziehen die gesamte Wertschöpfungskette der Industrie mit ein – also Marken, Hersteller und Händler sowie deren Beziehung zum Endverbraucher in den verschiedensten Phasen des Produktprozesses – und wurden mit einem „Proof of Concept“ belegt. Für Marken erfanden die Teams wichtige Aspekte des Designs und der Produktentwicklung auf Basis innovativer Technologien neu. Für Hersteller wurde ein Augmented-Reality-Tool für die Wartung von Zuschnittlösungen entwickelt.

Ein weiteres Projekt, Digtex, von Lectra, dem Centre Européen des Textiles Innovants (CETI) und dem École Nationale Supérieure des Arts et Industries Textiles (ENSAIT) ins Leben gerufen, befasst sich mit dem Messen von Körpermaßen und Stoffen mittels digitaler Lösungen. Es wird zudem vom European Regional Development Fund (ERDF) und von der Nouvelle-Aquitaine Region finanziell gefördert und zielt darauf ab, Kunden in der Modebranche praktische und innovative Lösungen anzubieten, die es etwa ermöglichen, den Endverbraucher in die Herstellung von Maßbekleidung einzubeziehen oder die Rückverfolgbarkeit von Kleidung zu verbessern.

Recycelbare Schuhe oder Schuhe aus Abfallprodukten – bei der Präsentation neu entwickelter Schuhkonzepte im Fach innovatives Produktdesign im Masterstudiengang Textile Produkte Design setzten die Studentinnen das Thema Müllvermeidung ganz oben auf die Agenda. Die Studentinnen des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein zeigten dabei kreative Produktentwicklungen – und beeindruckten nicht nur ihre Betreuerin Prof. Ellen Bendt sondern auch Angela Mathis und Christoph Ruland von der Firma Birkenstock, die eigens aus Köln zu der Schuhpräsentation angereist waren.
 
„Jährlich werden weltweit 23 Milliarden Paar Schuhe verkauft. Dies entspricht etwa drei Paar für jeden Bewohner auf der Welt. Das Recycling bei Schuhen ist dabei besonders kompliziert, da diese aus vielen verschiedenen Materialien bestehen und diese extrem fest miteinander verklebt sind“, sagt Ellen Bendt. „Dieses Problem haben die Studierenden in ihren Arbeiten aufgegriffen und zum Teil auf beeindruckende Weise gelöst.“
 
Zum Beispiel das Modell „Saftig“ von Elise Esser. Ihr Schuh besteht fast zu 100 Prozent aus natürlichen Inhaltsstoffen wie Orangenschalen – natürlich ist er ökologisch abbaubar. Das Ausgangsmaterial für den Schuh fällt als Nebenprodukt der lokalen Saftproduktion an. Der Schuh selbst ist komplett genäht, nicht geklebt. Selbst die Sohle besteht aus einem Gemisch mit gehäckselten Orangenschalen.  
 
Dilara Dogans Modell heißt „Statement“. Zugrunde liegt diesem die Überlegung, dass 25 Prozent aller genutzten Papiere nicht recycelt werden können. Dies betrifft vor allem Grafik-Papiere aus hochwertigen Magazinen. Dieses Papier hat sie gesammelt und geschreddert – und mit Silikon verstärkt eine Sohle aus Papiergeflecht konzipiert. Diese ist gut sichtbar – schließlich soll sich der Träger offensiv zu seinem Umweltbewusstsein bekennen.
 
Ebenfalls auffallend ist der Schuh „Matchball“ von Tanja Fuß. Die Studentin, die in ihrer Freizeit gerne Tennis spielt, hat sich mit dem Problem der weggeworfenen Tennisbälle beschäftigt. 14 Tonnen Tennisbälle werden in Deutschland jedes Jahr entsorgt. Das muss nicht sein, sagt sie – und hat aus ausrangierten, aufgeschnittenen Tennisbällen gut dämpfende Sohlen entwickelt, die sie zum einen für einen Sportschuh, zum anderen für einen eleganten High Heel verwendete.
 
Angela Mathis und Christoph Ruland von Birkenstock waren von den Ideen der Studierenden durchaus angetan. Ein paar Wochen zuvor hatten die Studierenden die Möglichkeit gehabt, sich in den Produktionshallen von Birkenstock in St. Katharinen über die moderne Schuhproduktion „Made in Germany“ zu informieren.
 
 

• Lectra Fashion PLM 4.0 erhält Best-Bewertungen

Lectra, der Technologie-Partner für Textil und Leder verarbeitende Unternehmen, erreichte die Bestnote für seine Lectra Fashion PLM 4.0 in der aktuellen WhichPLM Benchmark-Studie. Die unabhängige Beratungsplattform der Modebranche lobt die Industrie 4.0-orientierte Lösung für ihre „ausgezeichnetes Anwendererlebnis“. Durch die modulare Struktur der Fashion PLM 4.0 lassen sich Funktionsumfang und Preise auf große und kleine Unternehmen individuell zuschneiden.

Die jährliche WhichPLM Supplier Evaluation bewertet die auf dem Markt erhältlichen PLM-Lösungen. Experten beurteilen Kriterien wie Lieferantenkompetenz und Branchenkenntnisse, Strategie und Entwicklung, Vision der Geschäftsführung und Kundenmeinungen. Die Lectra Fashion PLM 4.0 erreichte in 32 von 44 Funktionsbereichen überdurchschnittliche Branchenwerte, darunter die 3D-Design-Anwendungen, die Kostenkontrolle mit gesteigerten Materialerträgen und die grafische Benutzeroberfläche. Insgesamt erhält die Fashion PLM 4.0 branchenführende 3,75 von 5 Sternen. WhichPLM bewertet die PLM als „eine preiswerte, komplett ausgestattete Lösung, die ein ausgezeichnetes Anwendererlebnis über alle Module hinweg bietet und von einem Unternehmen verkauft und unterstützt wird, das die Zukunft der Modebranche genau versteht.”

„Lectra Fashion PLM 4.0 verkörpert in unseren Augen das Ergebnis eines jahrzehntelangen Prozesses, der Marken und Händler besser mit ihren Lieferketten verbinden soll. Dadurch ist eine umfassende Plattform ganzheitlicher End-to-End-Lösungen entstanden, die sich auf fast jedes Geschäftsmodell anpassen lässt”, meint Mark Harrop, CEO und Gründer von WhichPLM.
Lectra Fashion PLM 4.0 beruht auf drei Startkonfigurationen, speziell ausgerichtet auf die Prozesse der Modebranche: Design to Source, Develop to Source und Develop to Manufacture. Mit Hilfe des maschinellen Lernens gibt diese Lösung seinen Nutzern Werkzeuge in die Hand, mit denen sie den Produktentwicklungsprozess effizienter gestalten. Die Lösung steht für Lectras Ziel, Modeunternehmen bei den Herausforderungen und Chancen der Industrie 4.0 zu unterstützen.

Zusätzliches Lob erhielt Lectra für die kontinuierliche Forschung und Entwicklung, um die Nutzererfahrung weiter zu verbessern. „Unserer Meinung nach ist das ganz klar der beste Weg ein modernes UX- und UI-Design zu entwickeln”, erklärt Mark Harrop. Dank einer aktiven Feedbackschleife mit Kunden konnte Lectra die Benutzeroberfläche seiner PLM einfacher und intuitiver gestalten.

„Wir sind sehr stolz auf unsere Bewertung, denn diese Studie wurde von anerkannten Experten mit über 30 Jahren Modeerfahrung in den Bereichen PDM und PLM durchgeführt. Indem wir unseren Fokus auf die Nutzererfahrung gelegt haben, stärken wir unsere Kunden, die die treibende Kraft hinter all diesen Verbesserungen sind. So ist es uns gelungen, ein Produkt zu entwickeln, das bestens für individuelle Geschäftslösungen geeignet ist. Das bringt auch unser Punktwert zum Ausdruck und wir werden weiterhin in diese Richtung arbeiten”, Céline Choussy-Bedouet, Chief Marketing und Communications Officer von Lectra.

Lectra, der Technologie-Partner für Textil und Leder verarbeitende Unternehmen, erreichte die Bestnote für seine Lectra Fashion PLM 4.0 in der aktuellen WhichPLM Benchmark-Studie. Die unabhängige Beratungsplattform der Modebranche lobt die Industrie 4.0-orientierte Lösung für ihre „ausgezeichnetes Anwendererlebnis“. Durch die modulare Struktur der Fashion PLM 4.0 lassen sich Funktionsumfang und Preise auf große und kleine Unternehmen individuell zuschneiden.

Die jährliche WhichPLM Supplier Evaluation bewertet die auf dem Markt erhältlichen PLM-Lösungen. Experten beurteilen Kriterien wie Lieferantenkompetenz und Branchenkenntnisse, Strategie und Entwicklung, Vision der Geschäftsführung und Kundenmeinungen. Die Lectra Fashion PLM 4.0 erreichte in 32 von 44 Funktionsbereichen überdurchschnittliche Branchenwerte, darunter die 3D-Design-Anwendungen, die Kostenkontrolle mit gesteigerten Materialerträgen und die grafische Benutzeroberfläche. Insgesamt erhält die Fashion PLM 4.0 branchenführende 3,75 von 5 Sternen. WhichPLM bewertet die PLM als „eine preiswerte, komplett ausgestattete Lösung, die ein ausgezeichnetes Anwendererlebnis über alle Module hinweg bietet und von einem Unternehmen verkauft und unterstützt wird, das die Zukunft der Modebranche genau versteht.”

• Quick Estimate und Quick Nest nehmen Teams aus Produktentwicklung und Produktion mit auf Wolke 4.0

Ismaning/Paris – Lectra, der Technologie-Partner für Textil und Leder verarbeitende Unternehmen, stellt mit Quick Estimate und Quick Nest seine ersten Cloud-basierten Anwendungen vor, konzipiert für Produktentwicklungs- und Produktionsteams aus dem Modebereich. Beide Lösungen kommen zunächst in Frankreich und Italien auf den Markt, weitere Länder folgen.

Quick Estimate hilft Produktentwicklung und Kostenmanagement noch effizienter zu gestalten. Die verarbeiteten Materialien in einem Kleidungsstück machen oft 60 bis 70 Prozent dessen Kosten aus. Mit Zugriff auf die Cloud-Anwendung berechnen Produktentwicklungsteams die notwendigen Materialmengen direkt in ihrer Modaris-Umgebung – der 2D-/3D-Modellierungs- und Gradierungslösung von Lectra. Schnittentwickler sind so flexibel genug, um Änderungen schnell und kosteneffizient einzuarbeiten und dabei die Qualitätsansprüche der Marke sowie eine schnelle Markteinführung zu gewährleisten.

Quick Nest ist eine Cloud-basierte Lösung für die automatisierte Schnittbilderstellung. Über Diamino, die Schnittbildanwendung von Lectra, greifen Produktionsteams auf detailliertere Schnittbilder zu und bearbeiten sie noch schneller. In der Produktion arbeitet Quick Nest erstellte Schnittbild-Listen über die Cloud automatisch in kürzester Zeit ab.

Lectra nutzt das industrielle Internet der Dinge, die Grundsätze der schlanken Entwicklung und Cloud-Computing, um Unternehmen jederzeit den Zugang zu Geschäftsanwendungen zu ermöglichen. Begrenzte Speicherkapazitäten und lange Kalkulationszeiten gehören der Vergangenheit an. Die beiden Cloud-Angebote verändern die Art und Weise, wie Modeunternehmen ihre Daten speichern und verarbeiten.

Außerdem erhöhen sie die Transparenz in Unternehmen, da Managementteams Einblick in die konsolidierten Daten und damit den Verbrauchsbedarf für alle Produkte in Entwicklung und Produktion erhalten.

„Das Ziel unserer neuen Strategie ist klar: unsere Kunden ins Zentrum unserer Tätigkeiten zu rücken. Wir möchten, dass sie in dieser neuen digitalen Ära Erfolg haben. Unsere neuesten, an der Industrie 4.0 orientierten Anwendungen werden für das Wachstum ihres Geschäfts wie ein Katalysator wirken, da sie mit ihnen fundierte Entscheidungen anhand von Echtzeit-Informationen treffen können“, sagt Daniel Harari, CEO von Lectra. „Und dies ist erst der Anfang. Denn es werden noch weitere innovative Anwendungen folgen.“

Am 12. und 13. April wird der Campus Mönchengladbach der Hochschule Niederrhein einmal mehr zum Treffpunkt der deutschen Textil- und Bekleidungsbranche.
Die 4. MG Open Spaces stehen an, in diesem Jahr unter der Überschrift „Textile Visionen“. Dabei veranstaltet der Fachbereich Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein die Open Spaces erstmals zusammen mit einem internationalen Master Congress.
Dort stellen Studierende ihre Forschungs- und Masterarbeiten vor.

Schwerpunktthemen sind Grüne Logistik, Produktentwicklung to go, Nachhaltigkeit und Digitaldruck. Dies sind auch Forschungsthemen am FTB (Forschungsinstitut für Textil und Bekleidung), dessen Leiterin Prof. Dr. Maike Rabe zugleich Tagungsleiterin der MG Open Spaces ist. „Wir freuen uns, dass wir mit diesem umfangreichen Programm die nationale und internationale Bedeutung der Textile City Mönchengladbach in Bezug auf Nachhaltigkeit in der Textil- und Bekleidungsindustrie unterstreichen können“, sagt Rabe.

Los gehen die Open Spaces am 12. April um 17.30 Uhr bei einem Food-for-thought-Dinner im Foyer der Firma van Laack GmbH und dem Restaurant „la Cottoneria“. Joachim Hensch von der Hugo Boss AG spricht zum Thema „Industrie 4.0 in der Bekleidungsindustrie“. Und Bernd Werner von dem Beratungsunternehmen Gruppe Nymphenburg Consult AG referiert über das Thema Neuromarketing „Dem Kunden in den Kopf geschaut? Modeeinkauf stationär oder online aus neurophysiologischer Sicht“.

Am nächsten Tag geht es um neun Uhr auf dem Campus Mönchengladbach der Hochschule Niederrhein nach einer Begrüßung durch Hochschulpräsident Hans-Hennig von Grünberg und Vizepräsident für Studium und Lehre Berthold Stegemerten mit den einzelnen themenbezogenen Spaces weiter. Partner aus Industrie, Handel, Politik, Lehre und Wissenschaft haben dabei die Chance sich zu vernetzen. Parallel findet der internationale Master Congress mit englischsprachigen Vorträgen der Master-Studierenden des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik statt.

Sie präsentieren Forschungsprojekte und Masterarbeiten, zu denen sie im Anschluss kontaktiert werden können. Über die Plattform NRW.International werden entsprechende Matchinggespräche für Unternehmen und Studierende organisiert.
Ergänzt werden die MG Open Spaces durch eine Ausstellung textiler Objekte, die 17 „Social Development Goals“ demonstrieren. Außerdem gibt es geführte Rundgänge durch die Labore und Technika des Fachbereichs.
Anmeldungen bis zum 23.03.2018 unter: www.hs-niederrhein.de/mg-open-spaces-2018

„China ist nicht mehr die Werkbank Europas“, sagte Siemens-Chef Peter Löscher bereits 2011. Nach einer aktuellen McKinsey-Studie scheint China auch als Hauptbeschaffungsland für Kleidung seinen Zenit überschritten zu haben. Erstmals seit 2014 sinkt das Exportvolumen aus China und Hongkong um acht Prozentpunkte. Auch andere große Bekleidungsexporteure wie Bangladesch, Vietnam und Indien verzeichnen erstmals ein geringeres Wachstum. So erwartet jeder zweite Einkaufschef von Bekleidungsunternehmen, dass bereits 2025 niedrige Löhne nicht mehr der Hauptgrund für Wahl des Beschaffungsortes sein werden, sondern die Digitalisierung. Grund dafür ist vor allem das veränderte Konsumentenverhalten.

Ein Sofa nach Maß, das Auto-Interieur in Trendfarben oder wöchentlich neue Kollektionen im Modegeschäft. „Unternehmen müssen schneller und flexibler auf die Wünsche der Konsumenten reagieren. Das verändert die gesamte Lieferkette“, sagt Chris Nicolaes, Geschäftsführer des Technologie-Experten Lectra. Die meisten befragten Einkaufschefs der Studie erwarten, dass Digitalisierung ihre Kosten um rund fünf Prozent senken und die Beschaffungszeit um zwei bis vier Wochen verkürzen wird. „Die notwendigen Technologien sind bereits vorhanden und werden erfolgreich eingesetzt“, so Nicolaes weiter.

Hybride Zulieferer durch Digitalisierung

Die zunehmende Digitalisierung und Automatisierung wirft ein neues Licht auf die Rückverlagerung der Produktion in geographische Nähe, das sogenannte Near-Shoring. Die deutsche Automobilindustrie setzt bereits stark auf die Produktion in Osteuropa. Nach Ernst & Young haben deutsche Hersteller alleine in der Visegrad4-Region (Polen, Tschechien, Slowakei und Ungarn) seit 2010 gut neun Milliarden Euro in ihre Werke investiert und 14.000 Jobs geschaffen. Blickt man auf die Möbelindustrie, gehören osteuropäische Unternehmen heute zu den größten Produzenten auf dem globalen Möbelmarkt. Mehr als jedes vierte Möbelstück In Deutschland stammt mittlerweile aus Polen. Die polnischen Werke der Polstermöbelhersteller DFM und Polipol zählen zu den modernsten weltweit.

Auf der einen Seite entwerfen Unternehmen heute zunehmend Möbel, Airbags oder Modekollektionen mit digitaler Software. Auf der anderen Seite automatisieren Zulieferer mit neuen digitalen Lösungen nicht nur diese Arbeitsschritte, sondern erweitern ihr Angebot und entwickeln neue Geschäftsmodelle. Weg von Lohnaufträgen, hin zu Komplettlösungen. Zulieferer bringen ihr Know-how vermehrt in den gesamten Produktionsprozess ein und setzen die Designideen ihrer Kunden eigenständig um. Es entstehen neue, hybride Geschäftsmodelle. Die Unternehmen in Westeuropa suchen ihrerseits Partner, die diese Komplettlösungen anbieten, um ihre Wertschöpfungskette zu vereinfachen – und finden diese vermehrt in Osteuropa.Kostenvorteile, die geographische Nähe, das steigende Bildungsniveau sowie die vergleichsweise geringen kulturellen Unterschiede sprechen für ein zunehmendes Interesse deutscher Unternehmen an osteuropäischen Staaten. Mit der Digitalisierung kommt ein neuer Treiber dazu.

Osteuropäischer Partner für H&M, Zara und Co.

Für die großen Modemarken ist das rumänische Unternehmen Romanita ein solcher Partner. 1972 gegründet ist das Unternehmen mit rund 800 Mitarbeitern einer der größten Bekleidungshersteller Rumäniens und produziert für viele internationale Marken, darunter H&M, Zara und Massimo Dutti.

Auch Romanita bekam den Marktwandel zu spüren und zwischen verkürzten Fristen und schrumpfenden Gewinnspannen kämpfte das Unternehmen, um weiterhin mit der Nachfrage Schritt zu halten. In erster Linie mussten die Stoffabfälle im Zuschnitt reduziert, die betriebliche Effizienz verbessert und Maschinenausfallzeiten vermieden werden. Die Lösung ist die digitale Transformation der eigenen Herstellungsprozesse. Romanita investierte in Zuschnitt-Software und Vector-Schneidemaschinen von Lectra.

„Wir kalkulieren, dass wir unsere Fehlerquote um 25 Prozent reduziert haben, drei Prozent weniger Stoffreste produzieren und zwei Prozent weniger Stoff verbrauchen. Unsere Kunden sind begeistert“, sagt Iuliana Tihon Dinoiu, CEO von Romanita.

Überzeugt von dem positiven Ergebnis entschied sich der Hersteller, die bestehende CAD-Lösungen durch Lectras Produktentwicklungssoftware Modaris zu ersetzen. Durch diese Investitionen bietet Romanita seinen Kunden anstatt einfachen Produktionsläufen heute vollentwickelte Modekollektionen aus einer Hand – von der Designidee bis zum fertigen Kleidungstück. So wird aus einem einfachen Zulieferer ein strategischer Partner.

• Warum sich eine optimale Passform von Bekleidung gleich dreifach bezahlt macht

BÖNNIGHEIM (hm) - Im Handel Bekleidung mit einer optimalen Passform zu finden, ist für Viele eine Herausforderung. Die Medien greifen die aus Verbrauchersicht herrschende Verunsicherung in Bezug auf die Größenauszeichnungen ebenfalls gerne auf. Dazu passen auch Zahlen aus dem Online-Handel und der Retouren-Forschung: Bekleidung ist die umsatzstärkste Warengruppe im Internet.1 Gleichzeitig haben Fashion-Produkte wie Kleidung und Schuhe aber die größten Retourenquoten.2 Fast ein Drittel der im Internet bestellten Kleidungsstücke werden beispielsweise wieder zurückgeschickt. Als häufigster Grund wird eine mangelhafte Passform angegeben.3 Um die Branche gezielt bei der Herstellung passformsicherer Bekleidung zu unterstützen, bieten die Experten der Hohenstein Group auf Grundlage ihrer langjährigen Industrieerfahrung einen Rundum-Service aus einer Hand – von der Beratung und Schulung in Bezug auf den Schnitt, über die Passformprüfung und -bewertung bis hin zum Produktlabel „Passformgeprüft“ zur Auslobung am Point-of-Sale. Bekleidungsunternehmen können auf dreifache Weise davon profitieren: Sie sparen Zeit und Kosten bei der Entwicklung ein, senken ihre Retourenquote um bis zu 50 % und können durch die optimierte Passform ihres Sortiments ihre Kunden stärker an sich binden bzw. die Identifizierung mit ihrer Marke stärken.

Der Schnitt ist der Schlüssel

Die gängigen Maßtabellen geben zwar die benötigten Gesamtmaße wieder, liefern jedoch keine Auskunft über die Körperproportionen. Deshalb hat die Schnittführung maßgeblichen Anteil daran, wie die Passform von Bekleidung ausfällt. Im Rahmen branchenoffener und firmeninterner Fortbildungen zur Schnitt- und Passformgestaltung vermitteln die Hohenstein Experten interessierten Unternehmen sowohl die theoretischen Grundlagen als auch das notwendige Wissen für eine erfolgreiche Umsetzung im industriellen Alltag. Hier haben die Firmen die Möglichkeit, im Vorfeld Muster mit Optimierungspotenzial einzusenden. Lösungswege und Ergebnisse der eingesandten Muster werden dann im praktischen Teil des Workshops an Models vorgestellt und mit den Teilnehmern anhand der Schnitte analysiert und diskutiert.

Mitarbeiter in der Produktentwicklung werden so trainiert, Probleme schnell zu erkennen, Ursachen ausfindig zu machen und effiziente Lösungen zu finden – ob in der Kommunikation mit Lieferanten oder der hausinternen Schnittabteilung. Darüber hinaus bietet Hohenstein den Unternehmen die Entwicklung von Grund- und Modellschnitten inklusive Gradierung sowie eine schnitttechnische Passformberatung an. Hierbei werden Tragefunktion, Bewegungsabläufe und Materialverhalten berücksichtigt. Damit liefert der schnitttechnische Service wertvolle Vorarbeit für passformsichere Bekleidung.

Probanden statt Büsten - Qualitätssicherung durch Passformprüfung

Ursachen für Passform-Probleme können in allen Phasen der Produktentwicklung, bis in die Produktion hinein, ihren Ursprung haben bzw. auftreten. Selbst wenn Grund- und Modellschnitte fachkundig erstellt wurden: In der Produktion kann das notwendige Know-How fehlen, um die Vorgaben in gewünschter Qualität umzusetzen. Die Tatsache, dass Passform-Vorgaben zudem häufig industriell interpretiert – also rationalisiert und damit vereinfacht umgesetzt – werden, führt in der Regel zu einer weniger zufriedenstellenden Passform.

Ob ein Kleidungsstück vom Träger als passend empfunden wird, hängt schließlich vom optischen Eindruck und dem Tragegefühl ab. Daher führt Hohenstein seine Passformprüfungen an Probanden und nicht an Büsten durch. Hierzu steht ein Probanden-Pool von über 600 Personen zur Verfügung. So lässt sich die Passform praktisch für jede Konfektionsgröße und altersbedingte Zielgruppe spezifisch ermitteln und beurteilen. Voraussetzung dafür ist das Wissen um Zielgruppe, Einsatz und Funktion des Kleidungsstücks. Das Ergebnis sind direkte Verbesserungsvorschläge, die in Form von optimierten Fertigmaßtabellen dem Hersteller für eine ziel- und funktionsgerechte Passformanpassung bereitgestellt werden. So lässt sich die Größenkonformität und -harmonie bereits in der Vorproduktionsphase erreichen.

Trouble-Shooting?! Kein Problem

Hohenstein unterstützt ad-hoc sowohl bei der Lösung konkreter Probleme als auch im Rahmen gemeinsam abgewickelter Projekte, in denen die einzelnen Prozessschritte von der Produktidee bis zur Auslieferung an den Handel systematisch analysiert und Schnittgestaltung wie Passform der Kleidungsstücke schrittweise verbessert werden. Selbst während der bereits laufenden Produktion kann das Hohenstein Inspektionsteam im Kundenauftrag auch Muster vor Ort ziehen.

Sollten dann bei der Passform-Prüfung deutliche Abweichungen festgestellt werden, haben die Bekleidungsunternehmen nach Erhalt des Berichtes die Möglichkeit, bestehende Probleme noch vor der Verschiffung ihrer Ware zu erkennen und zu beseitigen.