Aus der Branche

Die anstehende Verkehrswende ist eines der zentralen wirtschaftlichen und industriellen Themen unserer Zeit. Umweltschutz und ein möglichst nachhaltiger Umgang mit unserem Planeten und seinen endlichen Ressourcen sowie der Wunsch nach individueller Mobilität dürfen sich zukünftig nicht mehr gegenseitig ausstechen. Es gilt Lösungen zu finden, die beide Wünsche gleichberechtigt berücksichtigen.

In den letzten Jahren steht bei der Betrachtung möglicher Alternativer Antriebssysteme vor allem der Wechsel von klassischen Verbrennungsmotoren hin zur Elektro-Mobilität im Fokus. Auch wenn es zahlreiche weitere Optionen gibt, so ist diese das derzeit politisch und auch wirtschaftlich oftmals präferierte Modell, auf das die Automobilindustrie mit allen vor- und nachgelagerten Industriezweigen reagieren muss.

Auch für die Composites-Industrie ergeben sich neue Herausforderungen. Bislang ist der Transportbereich mit einem Anteil von 32 % das zweitwichtigste Anwendungssegment der Composites Industrie (vgl. Abb. 1). Betrachtet werden hier alle Lang- sowie Endlosfaserverstärkten Materialsysteme. Änderungen und neue Impulse in diesem so wichtigen Bereich haben, sowohl für die deutsche Industrie generell als auch für die Zulieferindustrie im Speziellen, einen fundamentalen Einfluss auf viele Akteure im Composites-Markt.

Bereits vielfach wurde in den letzten Monaten ein Abgesang auf die Composites im Automobilbereich angestimmt, da Leichtbau seinen Einfluss bei der E-Mobilität vermeintlich verloren habe. Dies muss sich, wenn man die reine Physik betrachtet, schon grundlegend als falsch herausstellen und wurde mittlerweile ja auch vielfach entkräftet. Darüber hinaus wird aber übersehen, dass Composites über ein enorm vielfältiges und breites Eigenschaftsniveau, auch über den Leichtbau hinaus aufweisen. Die Leichtbaumöglichkeiten sind nur ein Baustein der für den Einsatz von Composites, vor allem auch in der Elektromobilität spricht.

Wie genau Composites zukünftig eingesetzt werden können und wo sich die meisten Potenziale zeigen, dass war Thema einer Arbeitskreissitzung der AVK zum Thema "Werkstoffeigenschaften und -anforderungen für die E-Mobilität“. Mehr als 150 angemeldete Teilnehmer informierten sich am 24. März über den aktuellen Stand aus Forschung und Entwicklung sowie derzeitige und zukünftige Anwendungsszenarien.

Leitfähige Kunststoffe, Kunststoffe im Hochvoltbereich, aber auch direktgekühlte Motoren aus faserverstärkten Kunststoffen waren dabei ebenso Thema, wie neue Materialentwicklungen und konkrete Anwendungsfelder im PKW-Bereich.

Potenziale für den Einsatz von Kunststoffen und ganz speziell auch Composites zeigen sich beispielsweise im Bereich des Batteriegehäuses bzw. des Deckels der Batteriegehäuse.

Das Batteriegehäuse inklusive Deckel ist in einem Fahrzeug ein Teil der gesamten Fahrzeugstruktur. Das Gehäuse beherbergt die Zellen, die Kühlung, die Verkabelung und schützt vor Crash-/Crush- Schäden. Composites verfügen u. a. über eine gute Zug- und Biegefestigkeit und erhöhen die Steifigkeit. Darüber hinaus ist eine hohe Formstabilität und elektrische Isolation garantiert. Spontanversagen des Bauteils gibt es nicht. EV (electric vehicle)-Batterien haben in der Regel große Dimensionen und ein komplexes Design. Große Bauteile und komplexe Formen lassen sich mit Composites in einem Bauteil darstellen, mehrstufige Verarbeitungsprozesse entfallen. Dies sind nur einige der Vorteile, die durch den Einsatz von Composites entstehen können. Die Experten des AVK-Arbeitskreises waren sich einig: die Elektromobilität bietet vielfältige Chancen für Composites. Man muss als Industrie die sich bietenden Möglichkeiten gemeinsam angehen, um von den anstehenden Änderungen profitieren zu können. Darüber hinaus muss die Vorteilhaftigkeit der Materialien zukünftig noch besser nach außen und zu potenziellen Nutzern/Anwendern kommuniziert werden.

Deswegen wurde entschieden, die Arbeit gemeinsam fortzusetzen. Ein nächstes Treffen des Arbeitskreises „Werkstoffeigenschaften und -anforderungen für die E-Mobilität“ wird am 24.06.2021 stattfinden.
 

Hightech-Textilien sind ein weltweiter Wachstumsmarkt mit überraschend vielen Anwendungsmöglichkeiten. Beim Anwenderforum SMART TEXTILES am 24. und 25. März 2021 tauschten sich auch in diesem Jahr Industrie und Wissenschaft über neue Produkte, Trends und Marktchancen aus. Die Veranstaltung fand aufgrund der anhaltenden COVID 19-Pandemie in einem abwechslungsreichen digitalen Format statt.

Textilien mit intelligenten Funktionen sind die Zukunft. Wichtiges Beispiel ist die Automobilindustrie. Die Referenten präsentierten Textilien als Schnittstelle zwischen Mensch und High-Tech und als formschönes Interieur kombiniert mit vielen Funktionen. Ergänzt wird die hohe Funktionalität der Fahrzeuge mit interaktiver Kleidung für die Fahrer. Sie wärmt und kühlt je nach Bedarf, leuchtet automatisch beim Verlassen des Fahrzeugs, navigiert und lädt sich wieder auf, sobald sie an den Kleiderhaken gehängt wird. Auch smarte Mützen können in manchen Bereichen Helme ersetzen, indem sie für mechanischen Schutz und Sicherheit des Trägers sorgen und Insekten abwehren.

Über den Anwendungsbereich Mobilität hinaus gibt es vor allem in Medizin und Pflege Bedarf an intelligenten Textilien. Sensorische Sohlen in den Schuhen analysieren den Gang und helfen damit Ärzten und Physiotherapeuten, die optimale Therapie auszuwählen - zum Beispiel gegen Rückenschmerzen. Taschentücher, Stofftaschen oder Handschuhe aus speziellen Silbertextilien töten Viren und Bakterien. Eine Innovation, die in der Corona-Pandemie besonders gefragt ist.

Neue Textilelektroden überleben inzwischen sogar viele
Waschgänge und machen smarte Textilien alltagstauglich. Das ist besonders wichtig bei Sportbekleidung, mit der auch Hobbysportler gerne ihr Training tracken, auswerten und optimieren. Neu entwickelte Stoffe haften großflächig am Körper und stellen auf diese Weise sicher, dass Vitalparameter zuverlässig erfasst werden.

Waschbar und leitfähig sind auch Druckknöpfe, die im wahrsten Sinne des Wortes Kontaktierung per Knopfdruck herstellen. In den robusten Knöpfen steckt Elektronik wie Sensoren, Aktoren, LEDs und Schalter.

Das Anwenderforum zeigte auch in diesem Jahr, dass viele Visionen inzwischen realisierbar und marktfähig sind. Herausforderungen sind in Zukunft, nachhaltige Materialien und Prozesse einzusetzen sowie die E-Textiles zu recyceln. Darüber hinaus stellt die Datenflut, die durch die smarten Textilien erzeugt werden kann, hohe Ansprüche an die Sicherheit und die Verarbeitung der Daten.

Das Anwenderforum SMART TEXTILES wird jährlich von den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF), dem Forschungskuratorium Textil e. V. in Berlin und dem Textilforschungsinstitut Thüringen Vogtland e. V. (TITV) in Greiz veranstaltet, um den Austausch von Industrie und Wissenschaft in der in der D-A-CH-Region zu fördern.

Das 10. Anwenderforum SMART TEXTILES findet vom 2.-3. März 2022 statt und ist wieder als Präsenzveranstaltung kombiniert mit einer Firmenbesichtigung geplant. Der Veranstaltungsort wird rechtzeitig bekanntgegeben.

• Neuentwicklung im Bereich hydrophobe Oberflächen

Die SAUERESSIG Group fertigt seit Jahrzehnten Druck- und Prägewalzen für die unterschiedlichsten Industrien. Neben seinem umfassenden Produkt- und Dienstleistungsangebot legt, das Unternehmen einen starken Fokus auf Innovationen. Die hauseigene F&E-Abteilung arbeitet spartenübergreifend an Neu- und Weiterentwicklungen für die Bereiche Produkt- und Prozessoptimierung. Die Experten von SAUERESSIG Surfaces schaffen mit ihrer jüngsten Innovation einen wegweisenden Fortschritt am internationalen Markt:

Mit Hilfe eines modifizierten Heißprägeprozesses gelang die Erzeugung hydrophober Oberflächen - einer speziell entwickelten Oberflächenstruktur zur Nachahmung natürlicher Effekte. „Hydrophob kommt aus dem Altgriechischen und bedeutet ‚wassermeidend‘. Ein Extrembeispiel für solch eine Oberfläche sind die Blätter und Blüten der Lotusblume“, erklärt Robert Staudte, Sales Director SAUERESSIG Surfaces. Diese ist rau und zusätzlich mit wasserabweisenden Substanzen bedeckt. Durch seine typische Noppenstruktur gibt es nur wenige Kontaktstellen, so dass Tropfen darauf fast rund erscheinen. „Diese geringe Benetzbarkeit ist die Grundlage der von uns entwickelten Mikrostruktur. Je nach Material können wir mit Wasser auf der Oberfläche einen Kontaktwinkel von bis zu 150° erzeugen.“ Damit perlt Flüssigkeit sehr gut ab und aufliegende Schmutzpartikel werden leicht weggespült. Diese Selbstreinigungsfähigkeit vermindert die feste Anhaftung von Verschmutzungen aller Art und vereinfacht die Reinigung erheblich. Besonders bei Bodenbelägen und Möbeloberflächen sind Eigenschaften wie wasserfest oder feuchtigkeitsresistent für viele Verbraucher zum Synonym für besonders unempfindliche und pflegeleichte Produkte geworden. „Wir sehen in den hydrophoben Oberflächen großes Potenzial für die unterschiedlichsten Bereiche. Mit mittels Pikosekundenlaser gravierten Prägewalzen, ist es uns bereits gelungen, diesen Effekt auch in Coatings und Folien zu übertragen“, so Staudte.

SAUERESSIG Surfaces bietet seinen Kunden dazu umfassende Service- und gemeinsame Entwicklungsoptionen. Neben technischer Beratung und der Abwägung von Umsetzbarkeiten, unterstützen die Experten auch mit individueller Strukturentwicklung. Im hauseigenen Technikum können zudem Testabprägungen mit Heißprägeverfahren auf Folien bis 200°C realisiert werden.

• Neues Tiefdruckzentrum am Standort Mönchengladbach

Der SAUERESSIG Surfaces Standort in Mönchengladbach vereint von der Rohkörperfertigung über die galvanischen Prozesse bis hin zu den Gravurverfahren Molettage, Laserdirektgravur und Ätzung, alle gängigen Technologien unter einem Dach. Bereits im vergangenen Jahr wurde mit dem Ausbau und der umfassenden Modernisierung des Tiefdruckzentrums begonnen. Neben der Investition in neue Gravurmaschinen und Galvanikanlagen, wurden die Fertigungsprozesse in einem Flussprinzip angeordnet, um so eine optimale Durchlaufzeit und Qualität zu garantieren. Um auch den stetig wachsenden Anforderungen im Bereich der Mikrostrukturierung von Oberflächen gerecht zu werden, wurde zudem das Laserzentrum am Standort ausgebaut. „Mit den jüngst getätigten Investitionen und Umbauten, sehen wir uns für die Zukunft sehr gut aufgestellt und bieten auch weiterhin hervorragende Möglichkeiten gemeinsam mit unseren Kunden innovative Prozesse und Produkte zu entwickeln“, sagt Staudte.

• Personalmitteilung

Robert Staudte ist seit Oktober 2020 als Sales Director bei SAUERESSIG Surfaces tätig. Nach fast zwanzigjähriger Betriebszugehörigkeit bei der Windmöller GmbH, sammelte er bei der SWISS KRONO TEX GmbH & Co. KG sowie LCC Fiberon, North Carolina, weitreichende, internationale Kenntnisse bei führenden Unternehmen der Fußbodenindustrie. Zuletzt war Robert Staudte mehrere Jahre bei der Westag & Getalit AG und verfügt somit über essenzielles Know-How im Bereich von Holzwerkstoff- und Kunststoffoberflächen. Als neuer Vertriebsleiter bei SAUERESSIG Surfaces übernimmt er zukünftig standortübergreifend die Verantwortung für die Bereiche Dekor und Fußboden.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Pureko Sp. Z o.o. den Auftrag zur Lieferung einer Nadelvlieslinie für das Werk in Myszków, Polen. Die Linie wird Recyclingfasern aus Altkleidern für die Produktion von technischen Filzen verarbeiten, die für die Automobilindustrie sowie für Geotextilien vorgesehen sind. Die Endprodukte werden ein Flächengewicht von 300–500 gsm aufweisen, die Produktionskapazität wird bis zu 750 kg/h betragen. Die Montage und Inbetriebnahme sind für das dritte Quartal 2021 geplant.

Der ANDRITZ-Lieferumfang enthält eine komplette neXline needlepunch eXcelle-Linie – von der Vliesbildung bis zur Vernadelung – sowie das Engineering und die erst kürzlich vorgestellte ANDRITZ- Scan-Messstation.

Dies ist die zweite an Pureko gelieferte ANDRITZ-Linie und bestätigt damit die starke Partnerschaft zwischen beiden Unternehmen. Vor drei Jahren investierte Pureko in eine neue, moderne Anlage von ANDRITZ Asselin-Thibeau für die Produktion von flauschigen Vliesstoffen, die in der Möbel-, Textilien- und Bekleidungsindustrie verwendet werden. Durch die neue Linie wird Pureko sein kontinuierliches Wachstum fortsetzen können.

Gegründet 2009, zählt Pureko zu den wichtigsten Vliesstoffproduzenten Polens. Die Vliesstoffprodukte des Unternehmens werden vorwiegend für Wattierungen verwendet; sie sind frei von Chemikalien, stellen kein Gesundheitsrisiko dar und sind anti-allergisch. Die Pureko-Produkte tragen hochwertige Zertifizierungen wie INTERTEK, FIRA, OEKO-TEX, und vom National Institute of Hygiene.

• 100 % Recyclinggarn in Originalfaserqualität
• Ressourcen- und CO2-Einsparungen
• Wirtschaftlich und nachhaltig

Das langjährig bewährte Geogitter Fortrac T ist ab sofort auch in der ecoLine verfügbar. Der HUESKER Gruppe ist es gelungen, das Geogitter für die Bewehrung von Erdkonstruktionen aus 100 Prozent recycelten PET-Garnen herzustellen. Zuvor hatte das Unternehmen bereits erfolgreich einen weiteren Produktklassiker, die Asphaltbewehrung HaTelit C eco, ebenfalls aus PET-Recycling-Garnen, in der ecoLine eingeführt.

„Unsere Geogitter der ecoLine erfüllen dieselben hohen Qualitätsstandards wie das Ursprungsprodukt aus Originalfasern. Fortrac T eco wird aus hochmodulen Polyestergarnen hergestellt und hält Zugkräften bis 1.600 kN/m stand“, erklärt Sven Schröer, Geschäftsführer für die weltweiten Vertriebs- und Anwendungstechnikaktivitäten der HUESKER Gruppe im Bereich Geokunststoffe.

Sächsische Mittelständler kämpfen mit Innovation und Know-how im Bereich der FFP2-Masken gegen minderwertige Qualität aus Asien.

„Den Mittelständlern wurden von der Bundesregierung viele Millionen für die Entwicklung von textiler Schutzausrüstung in der Pandemie versprochen. Doch angekommen ist bei den Textilern in Sachsen bis jetzt nichts“, stellt Dr.-Ing. Jenz Otto, Hauptgeschäftsführer des Verbandes der Nord-Ostdeutschen Textil- und Bekleidungsindustrie e.V. (vti), enttäuscht fest. Während die deutschen Bürger in den Apotheken nach wie vor Masken aus China mit teilweise fragwürdigen Kennzeichnungen auf die Gutscheine der Bundesregierung erhielten, würden für die Qualitätsmasken „made in Germany“ internationale Vertriebswege aufgebaut.

Sächsische Textilunternehmen aus dem vti-Verbandsgebiet, die den Aufrufen der Regierung zur Produktion von Schutzausrüstung im Frühjahr 2020 mit Euphorie, viel Enthusiasmus, hohen Investitions- und Entwicklungskosten gefolgt sind und den Versprechungen vertraut haben, seien bei der Förderung leer ausgegangen.

Das weltweit agierende Unternehmen Norafin Industries (Germany) GmbH (Norafin) führt die Tradition der Textil- und Vliesstoffindustrie fort.
Als die Corona-Pandemie im Frühjahr 2020 in Deutschland ankam, entstand ein neuer Produktionszweig bei Norafin.

Der Vliesstoffspezialist Norafin fand sich mit dem Anlagenbauer XENON Automatisierungstechnik GmbH aus Dresden zusammen. Beide Unternehmen entwickelten eine High-Tech-Maskenproduktionsanlage, die zertifizierte FFP2-Masken vollautomatisiert, ohne manuelle Arbeitsschritte produziert. Ab Juni waren 20.000 Alltagsmasken „Nora LIGHT“ pro Woche mit der ersten Pilot-Anlage möglich. Mittlerweile ist bereits der Nachfolgetyp mit einer Kapazität von 250.000 Masken pro Woche in Betrieb.

Die zertifizierte FFP2 Maske „Nora F“ filtert mindestens 94 Prozent der Partikel und Aerosole größer als 0,6 μm. Damit minimiert sie für den Träger und sein Gegenüber das Corona-Infektionsrisiko im geforderten Standard.Die Maske besteht aus vier Schichten Spezialvliesstoff. Die Außenlage (100 Prozent PET) sorgt für Stabilität und eine erste Filterung von Staub, die doppelte Mittellage (100 Prozent Polypropylen) sichert die Filtration der Aerosole ab und die Innenlage (ebenfalls 100 Prozent PET) transportiert die Feuchtigkeit der Atemluft nach außen.

Diese Masken können auch in der industriellen Anwendung in rauen Arbeitsumgebungen für den sicheren Arbeitsschutz im Umgang mit Glasfasern, Metall, diversen Kunststoffen und Ölnebel sorgen.

Die nächste Innovationsstufe der „Nora F“ ist mit drei Schwerpunkten bereits fest geplant. Dabei stehen die Nachhaltigkeit mit recyclingfähigen und kompostierbaren Materialien, die antivirale und bakterielle Funktionalität sowie der Tragekomfort im Blickpunkt des Entwicklungsteams um Marc Jolly, Head of R&D und Johannes Loos, Business Unit Manager bei Norafin.

André Lang, Geschäftsführer von Norafin, und sein Team sind hochmotiviert an die Entwicklung und Herstellung der Masken gegangen, haben viele Zusatzschichten mit den XENON-Ingenieuren für die Maske „made in Saxony“ aufgebracht und jeweils hohe sechsstellige Summen investiert. Umso enttäuschter war das Team als der Ablehnungsbescheid für die Förderung der sächsischen Maskenproduktion vom Bundeswirtschaftsministerium einen Tag vor Weihnachten ankam.
Norafin geht daher jetzt auch eigene internationale Vertriebswege.

Dr.-Ing. Jenz Otto vom vti plant für die Unterstützung der Vertriebsaktivitäten der Unternehmen aus dem Verband auch in diesem Jahr wieder eine Präsentationsveranstaltung mit Anwendern textiler Gesundheits- und Schutzausrüstung am 28. September 2021 in Chemnitz.

Der internationale Technologiekonzern ANDRITZ erhielt von Lotus Teknik A.Ş., Türkei, den Auftrag zur Lieferung einer neXline wetlace CP-Linie (carded pulp) für die Produktion von biologisch abbaubaren, kunststofffreien Feuchttüchern. Lotus Teknik A.Ş. ist führender Produzent von Rollenware aus Vliesstoff und Mitglied der Sapro-Gruppe. Sapro mit Sitz in Istanbul, Türkei, zählt zu den drei größten Feuchttücherproduzenten weltweit.

Die neue Wetlace CP-Linie ist mit modernsten Stoffaufbereitungsanlagen inklusive Konstantteil und Mischpumpe, Maschinen zur Faseröffnung und -mischung, TT-Krempel, Wetlaid-Formereinheit, Wasserstrahlverfestigungssystem, Filtrationseinheit, Entwässerung und Durchströmtrocknung ausgestattet. Alle Komponenten sind perfekt für die Herstellung erstklassiger, biologisch abbaubarer Feuchttücher konstruiert. Die Inbetriebnahme der Linie ist für Ende 2021 geplant.

Die neue Wetlace CP-Linie wurde von ANDRITZ entwickelt, um den neuen Markttrend für nachhaltige Feuchttücher zu bedienen. Lotus Teknik unterstützte die Entwicklung aus der Sicht eines Unternehmens, das Rollenware produziert und weiterverarbeitet. Die Zusammenarbeit folgt der erfolgreichen Installation einer ANDRITZ Spunlace-Linie für hohe Kapazitäten vor einigen Jahren. Die neue Generation der Wetlace CP-Produktionstechnologie für biologisch abbaubare Feuchttücher ist das Ergebnis aus umfangreichem Knowhow von ANDRITZ, dessen langer Tradition bei der Lieferung von Technologien für die Holzwerkstoffindustrie, Spunlace- und Wetlaid-Rollenware und der intensiven Zusammenarbeit mit Lotus Teknik.

Unter dem Motto ‚Passion for Cotton!‘ findet am 17. und 18. März die 35. Internationale Baumwolltagung Bremen statt.
Die Bremer Baumwollbörse und das Faserinstitut Bremen e.V. (FIBRE) schaffen mit einer innovativen digitalen Hybrid-Edition eine Möglichkeit, durch die sich die internationale Baumwollwirtschaft auf einer virtuellen Tagungsplattform versammeln kann.

Banknoten aus nachhaltiger Baumwolle
Bernadette O’Brian vom Directorat Banknoten bei der Europäischen Zentralbank in Frankfurt (EZB) ist verantwortlich für die umwelt- und gesundheitsgerechte sowie die fälschungssichere Produktion von Banknoten. In ihrem Vortrag ‚Der Einsatz von nachhaltigen Baumwollfasern in Euro-Banknoten‘ beleuchtet sie im Rahmen der globalen Nachhaltigkeitsstrategie der EZB die europaweiten Herstellungspraktiken von Banknotenpapier inklusive der Kontrolle der Fertigungsprozesse.

3-D Datenbank für Gewebe und Farben - Digitalisierung sorgt für mehr Baumwollverwendung
Mit einer verstärkt von Digitalisierung geprägten Beschaffungskette beschäftigt sich der Vortrag von Mark Messura, Senior Vice President, Global Supply Chain Marketing, Cotton Incorporated, Cary, USA. Cotton Incorporated hat ein einzigartiges Datenbanksystem errichtet, mit dem Designer auf der ganzen Welt Zugriff auf hunderte von Baumwollstoffen aus unterschiedlichsten Garnen, Webarten und Farbstellungen haben. Alle Stoffmuster stehen digitalisiert in 3-D-Darstellung zur Verfügung.*

Afrikas Textilwertschöpfungskette im Blick
Navdeep S. Sodhi, Partner beim weltweit operierenden Beratungsunternehmen Gherzi Textil Organisation AG, Zürich, Schweiz, beschreibt die bestehenden Strukturen der afrikanischen Baumwolltextilwertschöpfungskette und analysiert Chancen und Risiken einer wirtschaftlichen Weiterentwicklung. Die afrikanische Baumwolltextilindustrie ist hochgradig fragmentiert. Es fehlt an Verlinkungen zu vorgelagerten Stufen wie dem Baumwollanbau, der Entkörnung und der Vermarktung im Inland.*

*Weitere Informationen finden Sie im Anhang.

• Plastik aus Baumwolle
• Outdoor aus Baumwolle
• fluoreszierende Baumwolle
• Baumwolle im 3D-Design

Erstmals in ihrer langen Geschichte findet die Internationale Baumwolltagung am 17. und 18. März in Form einer Hybridausgabe mit virtuellem Fokus statt. Aber auch virtuell bleiben die Themen relevant für die textile Beschaffungskette.

Baumwolle kann Kunststoff, sie kann Outdoor, fluoreszieren und 3D-Design
Eine hochspannende Session beschäftigt sich mit alternativer Verwendung der erneuerbaren Naturfaser in innovativen Produkten mit hohem Nutzwert. Die Session findet am Donnerstag, 18. März 2021 um 12.30 Uhr (GMT+1) im Technical Track statt.

Der Einsatz von Baumwolle geht weit über Haushaltstextilien und Bekleidung hinaus. In der Session ‚Innovative Textile and Technical Products‘ wird anhand von vier Beispielen deutlich, dass die Nutzung des biologisch abbaubaren Rohstoffs Baumwolle beeindruckend gewachsen ist. Vielmehr ist Baumwolle wegen ihrer intelligenten Eigenschaften auch in technischen Produkten oder auch in Smart-Textilien zu finden.

Fallbeispiel 1: Fluoreszierende, supermagnetische und wasserabweisende Baumwolle*
Fallbeispiel 2: Baumwolle statt Plastik*
Fallbeispiel 3: Innovative Wattierungen und Gewebe für Einrichtung und Outdoor*
Fallbeispiel 4: 3D-Gewebe aus Baumwolle/Leinen zur Behandlung von Hautkrankheiten*

Michael Jänecke, Director Brand Management Technical Textiles & Textile Processing bei der Messe Frankfurt, leitet mit seiner umfassenden Markterfahrung die Session. Schon seit vielen Jahren ist er unter anderem für die Organisation der alle zwei Jahre stattfindenden internationalen Leitmessen Techtextil und Texprocess verantwortlich.

Zur Anmeldung.

*Zusätzliche Informationen finden Sie im Anhang.

Gemeinsam mit seinem Partner Nissa Distribution™ hat EFI™ Reggiani in Russland drei neue Verkaufsverträge für die Lieferung und Installation von industriellen Lösungen für den industriellen Textildirekt- und Sublimationsdruck abgeschlossen. Durch diese Verkäufe werden drei führende russische Textilfabrikanten, D-TEX Digital Textile Printing, MIRtex und Sima-Land, über die produktiven und nachhaltigen digitalen Lösungen von EFI Reggiani verfügen.

EFI Reggiani ist seit langem in Russland präsent und beliefert wichtige Kunden mit Digitaldruckern mit wasserbasierten Tinten, analogen Druckern sowie Vor- und Nachbehandlungsgeräten. EFI Reggiani hat seine Präsenz mit Nissa Distribution, einem wertvollen lokalen Partner, weiter ausgebaut.

Größere Nachhaltigkeit und höhere Produktivität für den russischen Markt
EFI Reggiani entwickelt, fertigt, verkauft, installiert und wartet weltweit fortschrittliche Lösungen für industrielle Textilmaschinen und arbeitet dabei eng mit Partnern wie Nissa zusammen.

Seit 2018 sind Nissa Distribution und deren Tochtergesellschaft Nissa Stensart™ Vertriebshändler von EFI Reggiani Produkten in Russland. Das Produktportfolio von Stensart umfasst die größte Bandbreite an Geräten für die Vorbereitung, den Druck und die Veredelung von Textilien und erfüllt die anspruchsvollen Anforderungen für eine erfolgreiche Produktion in den verschiedenen Textilmarktsegmenten.

Die jüngsten Ergebnisse der Zusammenarbeit von EFI Reggiani, Nissa Distribution und Nissa Stensart sind der Abschluss von drei Verträgen für die digitalen Textildrucker EFI Reggiani POWER und EFI Reggiani NEXT.
 
Neue POWER Installationen
Die ersten EFI Reggiani Digitaldrucker POWER 180 und POWER 240 in Russland wurden kürzlich an D-TEXDigital Textile Printing in Stupino in der Oblast Moskau und an MIRtex in Furnmanov, Russland, verkauft. Die Unternehmen, die Produkte aus Naturfasern und Strickwaren bedrucken und herstellen, gehören zu den größten umfassenden Textilherstellern, die Russland und die Gemeinschaft Unabhängiger Staaten (GUS) beliefern.

Die EFI Reggiani POWER 180 und POWER 240 sind industrielle Digitaldruckmaschinen für den Direktdruck auf Stoff, Maschenware und Textilien mit einer Breite von 1,8 Metern bzw. 2,4 Metern.

NEXT: die digitale Innovation von Sima-Land
Der erste EFI Reggiani NEXT 340 Drucker Russlands wird bei einem der größten Textilgroßhändler des Landes, Sima-Land, installiert. Das in Jekaterinburg ansässige Unternehmen bietet über eine Million verschiedene Produkte an, darunter Deko-Textilien für Heim und Büro sowie Herren-, Damen- und Kinderbekleidung.

Beim EFI Reggiani NEXT 340 handelt es sich um eine 3,4 Meter breite, bandlose, industrielle Digitaldruckmaschine für den Direkt- und Sublimationsdruck.