Aus der Branche

Die Kreislaufwirtschaft in der metallverarbeitenden und chemischen Industrie voranbringen – so lautet das Ziel des Forschungsprojekts »SäureWert«. Durch die Rückgewinnung von Säuren und wertvollen Ressourcen sinken der Bedarf an Primärrohstoffen und die Menge gefährlicher Abfälle. Das schont Ressourcen, spart Kosten und reduziert Umweltbelastungen. Fraunhofer UMSICHT ebnet gemeinsam mit dem Projektpartner FNE Entsorgungsdienste Freiberg GmbH den Weg in die industrielle Anwendung.

Säuren sind neben Erdöl-Folgeprodukten die wichtigsten Gebrauchsgüter der produzierenden Industrie. Unverzichtbar sind sie u. a. in metallverarbeitenden Betrieben, wo sie in Beizen die Oberflächenqualität und Haltbarkeit von Metallprodukten gewährleisten. Allein in Deutschland wurden 2023 2,83 Mio. Tonnen Schwefelsäure und 1,53 Mio. Tonnen Salzsäure produziert* – das entspricht gut 34 kg pro Kopf. »Eine enorme Menge, die hohe Folgekosten durch die anfallenden Abfallströme mit sich bringt«, weiß Lukas Rüller vom Fraunhofer-Instituts für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT. Nach Gebrauch gelten die Säuren nämlich als belasteter Sonderabfall: Sie müssen neutralisiert und entsorgt werden, wodurch Schlämme und gefährliche Abfälle entstehen. Gleichzeitig gehen wertvolle Metalle oder Seltene Erden verloren – und damit wichtige Rohstoffe für die Industrie.

Membranen halten extremen Prozessbedingungen Stand
Fraunhofer UMSICHT möchte die sogenannten Abfallsäuren wieder in den Prozesskreislauf zurückzuführen und Wertstoffe gezielt abtrennen. Im Rahmen des Projekts »SäureWert« entwickelt das Oberhausener Forschungsinstitut gemeinsam mit dem Projektpartner FNE ein kontinuierlich betriebenes Verfahren aus Nanofiltration und nachfolgender Konzentratbehandlung. Zum Einsatz kommen dabei neuartige, besonders säurebeständige Membranen, die auch extremen Prozessbedingungen – pH-Wert, Temperatur, Druck – standhalten. Die Abfallsäuren werden mit speziellen Filtern so gereinigt, dass die gelösten Wertstoffe auf der Membranseite zurückbleiben. Durch eine kontrollierte Verteilzeit der Lösung in der Membrananlage wird verhindert, dass sich Kristalle in der Membran bilden. Verblockungen und somit Stillstandzeiten werden vermieden.

Gewinn für Umwelt und Unternehmen
Das Ergebnis sind zum einen wiederverwendbare Säuren und zum anderen über weitere Prozessstufen wie Kristallisation oder Fällung abgetrennte Rohstoffe. Lukas Rüller: »Wenn Säuren und Metalle im Kreislauf bleiben, gewinnen Unternehmen und Umwelt gleichermaßen. Und wir machen einen wichtigen Schritt hin zu einer echten Kreislaufwirtschaft.«

Das Vorhaben ist auf zwei Jahre ausgelegt. Zunächst testen die Forschenden geeignete Membranen und stellen die Prozessparameter ein. In einer zweiten Phase wird bei FNE in Freiberg eine Pilotanlage errichtet und im Betrieb getestet. Parallel führt das Projektteam Gespräche mit potenziellen Kunden, um weitere Anwendungsfälle zu identifizieren und Geschäftsmodelle zu entwickeln.

Die ERWO Holding AG, Obergesellschaft der Südwolle Group, eines führenden Herstellers von Kammgarnen, sowie die Hoftex Group AG, eine mittelständisch strukturierte Gruppe von Unternehmen der Textilindustrie, haben die Berufung eines neuen Vorstandsmitglieds bekanntgegeben. Mit Wirkung zum 1. April 2026 übernimmt Dr. David Meyer im Vorstand beider Gesellschaften die Funktion des CFO. Die Position des Finanzchefs war zuletzt vakant, das Finanzressort interimistisch von CEO Manuela Spörl geleitet worden. 

Dr. David Meyer bringt langjährige Industrieerfahrung als CFO nach Franken mit, sowohl im Kapitalmarktumfeld als auch im familiengeführten Mittelstand. Der Finanzexperte verfügt über umfassende Kenntnisse entlang des gesamten Aufgabenspektrums im Finanzressort, von Rechnungswesen und Controlling über die Strukturierung von Finanzierungen und M&A bis hin zu IT-Transformationsprojekten und Investor Relations. Meyer kommt von den Hamberger Industriewerken (Stephanskirchen nahe Rosenheim), wo er zuletzt neben seiner CFO-Funktion auch Personalleiter war. Zuvor arbeitete er über 12 Jahre als CFO bei der Steico SE (Feldkirchen bei München), einem im Freiverkehr notierten Produzenten für Holzbaustoffe und Holzfaserdämmstoffe. Dr. Meyer ist promovierter Wirtschaftsingenieur (Universität Kaiserslautern). 

EREMA und das Arvind Mehta Technology & Entrepreneurship Centre (AMTEC) der All India Plastics Manufacturers Association (AIPMA) haben am 5. Februar 2026 ein Memorandum of Understanding (MoU) unterzeichnet und damit den Start eines neuen Recycling Skill Centers in Mumbai bekanntgegeben. Die Initiative setzt einen starken Impuls für eine praxisnahe Ausbildung im Kunststoffrecycling und leistet einen wichtigen Beitrag zum weiteren Ausbau der Kreislaufwirtschaft in Indien.

Das neue Ausbildungszentrum entsteht bei AMTEC in Mumbai und wird Ende Mai 2026 eröffnet. Es zielt darauf ab, den wachsenden Bedarf an qualifizierten Fachkräften – insbesondere Bediener und Vorarbeiter – im Kunststoffrecycling langfristig abzusichern. Kern der Ausbildung ist ein 72-stündiger Lehrgang, der theoretische Grundlagen mit praxisnaher Schulung verbindet. Für den Trainingsbetrieb stellt EREMA eine INTAREMA® 605 TE Recyclingmaschine mit einer Kapazität von 50 bis 100 kg/h kostenlos zur Verfügung, sodass die Teilnehmenden unter realen industriellen Bedingungen lernen können.

Gemeinsame Initiative stärkt Ausbildung und Technologiekompetenz
„Wir freuen uns, Teil dieser Initiative zu sein, die ein starkes Signal für die Weiterentwicklung des Kunststoffrecyclings in Indien setzt. Eine enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit zwischen Indien und Europa ist für eine nachhaltige gemeinsame Zukunft wesentlich“, betonte Markus Huber-Lindinger, Managing Director bei EREMA, während der Unterzeichnungszeremonie. „High-End-Technologie entfaltet ihr volles Potenzial dann, wenn sie von gut ausgebildeten Fachkräften betrieben wird. Mit diesem Zentrum leisten wir einen wichtigen Beitrag, um den Fachkräften von morgen eine optimale Basis für ihr Berufsleben zu schaffen.“

Arvin Mehta, Vorstandsvorsitzender von AIPMA, hob die Bedeutung der Partnerschaft ebenfalls lobend hervor: „Mit dem neuen Trainingszentrum schließen wir die bisher vorhandene Lücke zwischen theoretischer und praxisnaher Ausbildung. Die Zusammenarbeit mit EREMA ermöglicht es uns, den Studierenden Wissen direkt an industriellen Anlagen zu vermitteln und damit eine neue Qualität an Fachkräften für Indiens Recyclingindustrie hervorzubringen.“

Qualifizierte Fachkräfte für die Industrie von morgen
Der Lehrplan des Programms wird von AMTEC entwickelt und durch das praxisorientierte technische Know-how von EREMA fachlich unterstützt. Die Absolventinnen und Absolventen verfügen nach Abschluss über fundiertes Wissen in der Bedienung und Wartung moderner Recyclinganlagen und sind damit bestens für den Einsatz in der Recyclingindustrie, insbesondere für die Arbeit an EREMA Anlagen, vorbereitet oder können ihr bereits vorhandenes Know-how erweitern. AMTEC fungiert als Bindeglied zur Industrie und unterstützt bei der Vermittlung von Beschäftigungsmöglichkeiten bei Mitgliedsunternehmen und Recyclern.

Dresden, 26. November - 27. November 2026
Keynote- und Fachvorträgen sowie Transfersessions mit hoher Industrierelevanz zu

• Deutsch-tschechisch-polnische Partnerschaften
  Kooperationen und gemeinsame Forschungsaktivitäten zwischen Deutschland, Polen und Tschechien mit Fokus auf die diesjährigen Themenschwerpunkte
• Nachhaltige polymere Werkstoffsysteme und Funktionalisierung
  Nachhaltige, biobasierte und recycelte Polymermaterialien und -systeme Funktionalisierung von Fasern, Textilien und Verbundstrukturen Oberflächenmodifizierung, Smart Materials sowie Lebensdauer- und Kreislaufkonzepte 
• Neue Maschinensysteme für faserverstärkte Strukturen und Composites
  Innovative Maschinen- und Anlagentechnik für textile Hochleistungs- und Faserverbundstrukturen
  Automatisierte Fertigung, Preforming- und Verarbeitungstechnologien
  Digital integrierte Produktionssysteme
• Schutz- und Funktionstextilien
  Technische Textilien für Personen-, Infrastruktur- und Objektschutz
  Multifunktionale Schutzsysteme und interaktive faserbasierte Lösungen
  Prüfung, Normung und Zertifizierung
• Trends in der Textilproduktion
  Recyclingtechnologien und zirkuläre Produktionskonzepte
  Künstliche Intelligenz, Digitalisierung und Automatisierung
  Industrie 4.0 und ressourceneffiziente Produktionsstrategien
• Technologietransfer – Von der Idee in die Praxis
  Erfolgreiche Überführung von Forschungsergebnissen in marktfähige Produkte und Prozesse
  Praxisbeispiele aus Kooperationsprojekten, insbesondere IGF/ ZIM sowie Innovationen aus Start-ups und KMU

Deadline Call for Papers: 30. April 2026

Kontakt
Cornelia Sennewald
Institut für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik der TU Dresden
add-itc-2026@tu-dresden.de; Tel.: +49 (0)351 463 39315

Thermore, ein führender Anbieter von Wärmefüllmaterialien für Bekleidung, kündigt die Markteinführung von Ecodown Fibers T2T an, einer Innovation, entwickelt aus Materialien von Sekundärrohstoffen (SRM). Eine lose Faser-Lösung verwandelt Polyesterabfälle aus der textilen Lieferkette in eine leistungsstarke technologische Ressource. 

Das Mailänder Unternehmen hat das Umweltbewusstsein in den Bereichen Materialien, Effizienz und Langlebigkeit in seiner DNA verankert: „Ich leite und koordiniere die Thermore-Forschungsgruppe seit Jahren persönlich und das Thema Kreislaufwirtschaft und Textil-zu-Textil ist seit langem Gegenstand der Forschung unseres Teams“ , sagt Patrizio Siniscalchi, Geschäftsführer von Thermore. „Vor über vierzig Jahren waren wir Vorreiter bei der Verwendung von recycelten Fasern aus PET-Flaschen; heute entwickelt sich dieser Ansatz weiter zum Recycling von Textilabfällen, dessen zweite Generation Ecodown Fibers T2T bereits darstellt. Im Gegensatz zum üblichen Downcycling, das die Textilverwertung oft kennzeichnet, ist diese Lösung einzigartig: Sie bietet die gleiche Qualität, die das gesamte Thermore-Sortiment auszeichnet – ein Wert, der durch internationale Zertifizierungen wie GRS, Bluesign und OEKO-TEX® Standard 100 garantiert wird.“ 

Die Technologie hinter Ecodown Fibers T2T verwandelt Polyesterabfälle dank einer Mischung aus 100% recycelten Polyesterfasern in weiche, leistungsstarke Füllung: eine Kombination aus 80% industriellen Textilabfällen und 20% PET-Flaschen aus dem Endverbraucherbereich. Der ökologische Wert wird durch hervorragende technische Eigenschaften ergänzt, die sich durch hohes Volumen und Weichheit auszeichnen und optimalen Wärmekomfort garantieren. Die vielseitige Faser kann in Kanäle eingeblasen oder manuell verarbeitet werden. Ihre Struktur ist so konzipiert, dass sie dauerhaft stabil bleibt und das Risiko des Verklumpens reduziert. 

Thermore® Ecodown Fibers T2T ist GRS (Global Recycled Standard) zertifiziert. Dies bestätigt den Anteil an recycelten Materialien und gewährleistet die Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Lieferkette. Das Produkt erfüllt die Kriterien der Bluesign®- und OEKO-TEX® Standard 100-Zertifizierungen. 

Der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE legt ein neues Positionspapier und einen umfassenden Hintergrundbericht zur Rolle von Künstlicher Intelligenz (KI) in der Kunststoffwertschöpfungskette vor. Die Analyse zeigt, dass KI bereits heute leistungsfähig ist und bis 2030 als zentraler Hebel zur Steigerung von Effizienz, Qualität und Kreislauffähigkeit gesehen wird – ihr Potenzial entfaltet sie jedoch nur auf Basis interoperabler Datenräume, klarer Standards und tragfähiger Geschäftsmodelle.

Rückläufige Produktionszahlen in Europa, steigende regulatorische Anforderungen (u. a. Rezyklateinsatzquote, Ecodesign, Digitaler Produktpass) und wachsender internationaler Wettbewerb erhöhen den Transformationsdruck auf die Kunststoffindustrie.

KI wird dabei zunehmend als strategischer Hebel zum Umgang mit den Herausforderungen gesehen. Bereits heute kommen KI-Verfahren in Bildverarbeitung, Prozessregelung und Sortiertechnologien zum Einsatz. Bis 2030 könnte ihr Beitrag entlang der gesamten Wertschöpfungskette deutlich wachsen – von Materialentwicklung und Design über Produktion bis zum Recycling.

Zentrale Erkenntnisse des Positionspapiers
Grundlagen der Veröffentlichung sind eine Umfeldanalyse sowie eine Befragung von 46 Expertinnen und Experten von Fraunhofer CCPE und Projektpartnern aus den Forschungsprojekten „KIOptiPack“ und „K3ICycling“ aus dem BMFTR-geförderten KI-Hub Kunststoffverpackungen.

Die wichtigsten Ergebnisse:

• KI wird technologisch eingesetzt, vor allem in klar abgegrenzten Anwendungen.
• Der Engpass liegt in fehlenden, interoperablen Datenstrukturen, nicht primär in der Technologie.
• Wirtschaftlichkeit, Haftung und Regulierung entscheiden über die Skalierung vom Pilotprojekt in den industriellen Dauerbetrieb.
• KI ergänzt klassische Lösungsansätze wie Design for Circularity und den Ausbau von (Recycling-)Infrastruktur– sie ersetzt sie nicht.
• KI ist kein Allheilmittel, sondern ein leistungsfähiges Instrument innerhalb eines umfassenderen Transformationsprozesses.

„KI kann Material-, Prozess- und Datenlücken schließen – ihr Potenzial entfaltet sie jedoch nur auf einer gemeinsamen, verlässlichen Datenbasis. Zugleich dürfen wir KI nicht als alleinige Lösung missverstehen: Für eine funktionierende Circular Plastics Economy braucht es ebenso konsequentes Design for Recycling, robuste Infrastrukturen und klare Regulierung“, betont Hauptautorin Dr.-Ing. Anna Kerps.

Drei Prioritäten bis 2030
Um das identifizierte Potenzial systematisch zu heben und KI vom Pilotstatus in die industrielle Breite zu überführen, definiert das Fraunhofer CCPE drei strategische Prioritäten:

1. Aufbau gemeinsamer Datenplattformen und Standards entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
2. Entwicklung und Skalierung erklärbarer, hybrider KI-Modelle in Reallaboren und End-to-End-Demonstratoren.
3. Etablierung von Governance- und Geschäftsmodellen, die Datenteilung, Vertrauen und Investitionssicherheit ermöglichen.

Besondere Aufmerksamkeit gilt kleinen und mittleren Unternehmen, für die die Integrations- und Compliance-Anforderungen eine hohe Hürde darstellen.
Gemeinsamer Handlungsauftrag für Industrie, Politik und Forschung
Der Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE versteht sich als neutraler, industrienaher Partner beim Aufbau einer datengetriebenen Circular Plastics Economy.

Die zentrale Botschaft an Industrie und Politik lautet: Wer jetzt in Datenräume, Standards und KI-Kompetenz investiert, stärkt Wettbewerbsfähigkeit und Kreislauffähigkeit gleichermaßen.

Gefordert sind innovationsfreundliche regulatorische Rahmenbedingungen, praxisnahe Demonstratoren und unternehmensübergreifende Kooperationen. Nur wenn technologische Exzellenz, wirtschaftliche Anreize und klare Governance-Strukturen zusammenwirken, können intelligente Kunststoffkreisläufe bis 2030 industrieller Standard werden.

Erstmals vorgestellt wird das Positionspapier am 12. März 2026 im Rahmen einer Masterclass „AI in the plastic value chain by 2030“ auf der Circular Valley Convention in Düsseldorf von den Autoren Dr.-Ing. Anna Kerps, Dr.-Ing. Markus Hiebel (beide Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT) und Jan-Philip Kopka (Fraunhofer-Institut für Materialfluss und Logistik IML).

Von KI-gestützter Produktionsoptimierung und digitalen Fertigungslösungen über zirkuläre Technologien bis zu biobasierten Hochleistungsmaterialien: Die Techtextil und Texprocess Foren bieten Antworten auf zentrale Herausforderungen der globalen Textilbranche. Als Innovations- und Wissenshubs stärken sie die Wettbewerbsfähigkeit und bieten Orientierung in sich wandelnden Märkten. Vom 21. bis 24. April 2026 ist Frankfurt wieder Treffpunkt für Vordenker*innen aus Industrie, Forschung und Wirtschaft.

Geopolitische Umbrüche, digitaler Wandel durch KI und regulatorische Vorgaben ordnen globale Märkte und Wertschöpfungsketten neu. Die Techtextil und Texprocess Foren greifen diese Dynamiken auf und bringen zukunftsweisende Strategien auf die Bühne. Ein internationales Programme Committee kuratierte beide Foren und wählte Beiträge mit hohem Innovationsgrad, Praxisbezug und strategischer Relevanz aus. Das vielfältige Programm schlägt die Brücke zwischen Innovation und praktischer Anwendung und fördert den Austausch mit führenden Expert*innen zu aktuellen Entwicklungen und Best Practices.

Techtextil Forum: textile Expertise zwischen KI und biosbasierten Materialien
Ob Bau, Mobilität, Raumfahrt oder Apparel: Technische Textilien treiben zahlreiche Industrien voran. Über vier Messetage hinweg beleuchtet das Techtextil Forum (Halle 9.1) zentrale Innovationsfelder – von smarten Textilien über Hochleistungsmaterialien bis zu zirkulären Recyclinglösungen. So demonstriert beispielsweise Michael Lau (Terrot) in seinem Fachbeitrag, wie KI-gestützte Fehlerfrüherkennung in der Rundstrickerei Effizienz steigert und Produktionsprozesse stabilisiert. Das Potenzial integrierter textiler Sensorsysteme zur strukturellen Überwachung technischer Membranen verdeutlicht Huang Le Xuan (TU Dresden). Rahel Heesemann (ITA RWTH Aachen) präsentiert biobasierte Alternativen zu PFAS-haltigen Beschichtungen und Augusta Silva (CITEVE) zeigt auf, wie sich biobasierte Druckpastenreste vollständig in neue Ressourcen wandeln lassen. Jörg Schreiber (Dienes) beleuchtet in seinem Vortrag das Nassspinnen als Schlüsseltechnologie für regenerierte Fasern und geschlossene Materialkreisläufe.

Texprocess Forum: Processing-Kompetenz für die Branche 
Wie lassen sich textile Verarbeitungsabläufe effizienter, digitaler und nachhaltiger gestalten? Und welche Potenziale bieten KI-gestützte Systeme und neue Design-Tools? Das Texprocess Forum (Halle 8.0) bündelt Zukunftsthemen der textilen Verarbeitung. Im Fokus stehen durchgängige Prozessketten, digitale Integration, Automatisierung sowie intelligente und nachhaltige Produktionslösungen. Damit liefert das Texprocess Forum Entscheidungsgrundlagen für Investitionen in zukunftsfähige Strategien – und bietet Austausch mit führenden Industriepartnern und Verbänden. So demonstriert Angelika Menther (Style3D/Assyst) mit einem 3D- und KI-basierten End-to-End-Ansatz, wie sich die Produktentwicklung vollständig digital abbilden lässt. Automatisierung als Schlüssel zur Wettbewerbsfähigkeit thematisieren unter anderem Michael Mayr (Silana GmbH) und Michael Müller (Robotextile GmbH). Ihre Lösungen für automatisiertes Nähen und den Einsatz von Robotik steigern Produktivität, Qualität und Skalierbarkeit. Wie integrierte Systeme Datensilos aufbrechen, zeigt Elena Arkhipova (Optitex) mit einem Beitrag zur durchgängigen Verbindung von Design, Schnittentwicklung und Produktion. Marina Linning (Dürkopp Adler) ergänzt dies mit einem Vortrag zu einheitlichen UI-Lösungen, die komplexe Prozesse vereinfachen und Effizienz in der Bekleidungsfertigung steigern. 

Mit den Econogy Talks und geführten Econogy Tours liefern beide Foren gezielt Angebote und Wissensformate zu ressourcenschonenden Strategien, innovativen Technologien, effizienten Produktionsansätzen und nachhaltigen Materialkonzepten.

Im Forschungsprojekt bioPEtex arbeitet BB Engineering (BBE) gemeinsam mit anderen Partnern an der Entwicklung von Textilien aus 100 % biobasiertem Polyethylen (PE). Ziel ist es, das in der Chemiefaserindustrie bislang kaum genutzte Polymer nutzbar zu machen. BBE bringt seine Spinnerei- und Texutrierexpertise ein und entwickelt den Texturierprozess auf industriellen Maßstab. Erste vielversprechende Ergebnisse liegen vor und eröffnen der Textilindustrie neue Chancen für nachhaltige und wirtschaftlich attraktive Anwendungen.

Der globale Chemiefasermarkt wird seit Jahren maßgeblich von PET dominiert, einem technisch ausgereiften, vielseitig einsetzbaren und kosteneffizienten Polymer für textile Anwendungen. Trotz seiner Vorteile hinsichtlich Verarbeitbarkeit, Festigkeit und ökonomischer Verfügbarkeit steht PET in der Kritik: Die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen, hohe CO2-Emissionen entlang der Wertschöpfungskette sowie Herausforderungen bei der Kreislaufführung von PET-Produkten lenken den Blick von Forschung und Industrie auf alternative sowohl wirtschaftliche als auch nachhaltige Materialien.

Biopolymere sind hier in dem Zusammenhang ein wichtiges Stichwort. PET lässt sich jedoch nicht zu 100% biobasiert im industriellen Maßstab herstellen. Kleidung, die zu 100% aus sonstigen Biopolymeren besteht, existiert nur in Studien, da diese für den Massenmarkt zu teuer ist. Vor dem Hintergrund untersucht das deutsche Forschungsprojekt bioPEtex ein Polymer, was aufgrund seiner Eigenschaften bislang eher als ungeeignet für die Chemiefaserherstellung angesehen wurde: PE. Denn biobasiertes PE ist günstig in der Beschaffung und umweltfreundlich. Doch ist es für die Textilindustrie überhaupt noch nicht erschlossen. 

BB Engineering (BBE) ist einer der Industriepartner, die zusammen mit der RWTH Aachen das vom Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt geförderte Projekt umsetzen. Das Ziel des Projekts ist die Entwicklung von Textilien aus 100 % biobasiertem Polyethylen, die sowohl umweltfreundlich als auch wirtschaftlich tragfähig sein sollen. 

BBE ist Anbieter von Spinn-, Texturier- und Recyclinganlagen sowie Extrusions- und Filtrationstechnik und verfügt über umfassendes Know-How in der Herstellung von Kunstfasern und deren Rückführung in den Wertstoffkreislauf. Diese langjährige Expertise bringt das Unternehmen im Projekt bioPEtex ein. Hierbei unterstützt BBE einerseits beratend die Entwicklung des Spinnprozesses. Darüber hinaus übernimmt BBE den entscheidenden Verfahrensschritt der Texturierung, der die spätere textile Performance der entwickelten Fasern maßgeblich beeinflusst. 

„Mit unserer Beteiligung am Projekt bioPEtex wollen wir nicht nur an der Entwicklung nachhaltiger Lösungen mitwirken, sondern auch den wirtschaftlichen Nutzen für unsere Kunden im Fokus haben“, erklärt Dr. Klaus Schäfer, Geschäftsführer von BBE. „Bio-PE-Textilien bieten Unternehmen die Möglichkeit, ihre Produktionskosten zu senken und gleichzeitig neue Marktsegmente zu erschließen.“

Polyethylen und seine Rolle in der Chemiefaserindustrie
Polyethylen zählt global zu den am häufigsten produzierten Polymeren. Besonders beständig, hydrophob, leicht und chemisch stabil findet es neben seinem Haupteinsatzgebiet, der Verpackungsindustrie, auch Anwendung in diversen anderen Bereichen wie z.B. Baustoffen und Konsumgütern. Doch in der textilen Faserproduktion spielt PE bislang kaum eine Rolle. Aus technischer Sicht basiert dies insbesondere auf Verarbeitungsherausforderungen. PE kristallisiert bei niedrigen Temperaturen und bietet folglich ein enges temperaturtechnisches Fenster für Spinnen und Texturieren. Außerdem erschwert die geringe Polarität von PE seine Färbbarkeit.

So findet PE heute ausschließlich als Funktionskomponente in Composites, in Geokunststoffen oder in speziellen Hochleistungsfasern (z. B. UHMWPE) Anwendung – jedoch kaum in klassischen Bekleidungs- oder Heimtextilsegmenten. Dabei eröffnet die Materialstruktur auch interessante Eigenschaften für bestimmte textile Anwendungen:

• sehr niedrige Dichte führt zu extrem leichten Fasern,
• ausgezeichnete chemische Beständigkeit,
• sehr gute Formstabilität und Abriebfestigkeit,
• potenziell gute Rezyklierbarkeit durch klare Polymerstruktur,
• wasserabweisend und schnell trocknend bei gleichzeitigühler Haptik.

Das Problem der erschwerten Färbbarkeit ließe sich durch Spinnfärben lösen. 

Damit könnte PE für Anwendungen relevant werden, in denen Leichtbau, Hydrophobie, robuste Performance und Recyclingfähigkeit gefragt sind – etwa in Sporttextilien, Outdoorprodukten, technischen Textilien oder hygienischen Einwegprodukten. 

Biobasiertes PE – Ökonomische und ökologische Potenziale für die Textilindustrie
Im Gegensatz zu PET unterscheidet sich biobasiertes PE chemisch nicht von seiner fossilbasierten Variante: Beide Materialien sind vollständig identisch in Struktur und Eigenschaften. Der Unterschied liegt einzig in der Herkunft der eingesetzten Monomere. Biobasiertes PE wird meist aus fermentiertem Zucker (z.B. aus Zuckerrohr) oder Stärke (z.B. aus Mais) erzeugt. 

Im Vergleich zu fossilem PE weist es eine deutlich bessere CO2-Bilanz auf und eröffnet die Möglichkeit eines vollständig biobasierten textilen Recyclingkreislaufs ohne Qualitätseinbußen. Da der niedrige Schmelzpunkt den Energiebedarf in der Verarbeitung senkt und (Bio-)PE global hoch verfügbar ist, sind die Energie- und Materialkosten potenziell geringer. Die Textilindustrie kann hier von den etablierten Rohstoffströme der Verpackungs- und Kunststoffindustrie profitieren. Darüber hinaus ermöglicht die Einführung von PE-Fasern die Entwicklung neuer, hochspezialisierter Produktsegmente und eröffnet Herstellern zusätzliche Differenzierungsmöglichkeiten durch nachhaltige Materialalternativen. 

BB Engineering entwickelt PE-Texturierprozess 
Bevor PE jedoch im industriellen Maßstab als Werkstoff für die Chemiefaserbranche genutzt werden kann, muss es zunächst systematisch erprobt werden. Daran arbeitet derzeit das Projekt bioPEtex. Innerhalb des Konsortiums übernimmt BBE die Entwicklung und Anpassung der Texturierprozesse. Dieser Schritt ist entscheidend, da erst die Texturierung die späteren haptischen, funktionalen und mechanischen Eigenschaften einer Faser definiert. Die Herausforderung liegt darin, PE unter den neuartigen Prozessbedingungen so zu modifizieren, dass es mit den etablierten textilen Anwendungen kompatibel wird. 

Insgesamt umfasst das Projekt mehrere innovative Schritte:

1. Materialentwicklung: Herstellung von spinnbaren Bio-PE-Compounds durch die Firma TECNARO, die biobasierte Farbpigmente enthalten.
2. Prozessoptimierung: Schmelzspinn- und Falschdrahttexturierverfahren, die am Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen und bei BBE für die industrielle Nutzung skaliert werden.
3. Textilproduktion: Der Partner FALKE führt erste Strickversuche durch, um die Garne in Form von Demonstrator-T-Shirts zu validieren.

Die bisherigen Ergebnisse zeigen vielversprechende Fortschritte: Die Bio-PE-Garne weisen geeignete mechanische Eigenschaften auf und bieten ein angenehmes Tragegefühl mit kühlendem Effekt, der z.B. bei Sportkleidung gewünscht ist. Gleichzeitig wird ein Design-for-Recycling-Ansatz verfolgt, um die Textilien am Ende ihres Lebenszyklus effizient wiederzuverwerten. Ein besonderer Meilenstein im Projekt ist die erfolgreiche Herstellung eines ersten weißen T-Shirts – eine erste Grundlage, um die Marktfähigkeit zu prüfen. Weitere Entwicklungsschritte und Optimierungen sind hier noch erforderlich.

„Die bisherigen Resultate stimmen uns sehr positiv. Sie zeigen, dass PE eine reale Chance in der textilen Wertschöpfung hat und in spezifischen Anwendungen deutliche ökonomische und ökologische Vorteile für die Industrie haben kann. Wir freuen uns an diesem wegbereitenden Projekt beteiligt zu sein. Es ist unser Anspruch, unseren Kunden zukunftsfähige und profitable Innovationen bereitzustellen.“ so Dr. Klaus Schäfer. 

Inspiration für textiles Design findet sich überall: in Strukturen, Farben und Materialien unserer Umwelt. Für Studierende des Fachbereichs Textil- und Bekleidungstechnik der Hochschule Niederrhein wurde der Wald zur Quelle kreativer Auseinandersetzung. Die daraus entstandenen Arbeiten sind ab dem 1. März Teil der Ausstellung „Sehnsucht Wald“ im Deutsches Textilmuseum in Krefeld. 
 
Die Zusammenarbeit entstand auf Einladung des Deutschen Textilmuseums und bot den Studierenden neben einem fachlichen Austausch auch die Möglichkeit, ihre Arbeiten der Öffentlichkeit zu präsentieren. Im Kurs „Entwurfsanalyse Textil“ von Anna Koch, Professorin für Textildesign, setzten sich die Studierenden im vergangenen Wintersemester mit dem Wald als komplexen Lebensraum auseinander. Insgesamt acht Objekte von Studierenden sind im Museum zu sehen. 
 
„Die Inspirationsquellen der Studierenden sind so vielfältig wie der Wald selbst“, sagt Professorin Anna Koch. „Sie erkunden Wurzelsysteme und Waldböden, greifen die Formen von Pilzen und Insekten auf und setzen sich auch mit der Beziehung zwischen Mensch und Natur auseinander.“ 
 
Die Studierenden entwarfen ganz unterschiedliche Ausstellungsstücke wie Teppiche, Polstermöbel oder textile Installationen. Die entstandenen Objekte verbinden ästhetische Gestaltung mit einer inhaltlichen Reflexion über die ökologische Bedeutung und Verletzlichkeit natürlicher Lebensräume. 
 
Entwickelt wurden die Arbeiten von den Studierenden in den modern ausgestatteten Laboren und Werkstätten am Standort Mönchengladbach der Hochschule. Mit Techniken wie Weben, Tuften, Drucken und experimentellen künstlerischen Verfahren setzten die Studierenden ihre Ideen in textile Objekte um. Das Ergebnis ist eine vielfältige Präsentation, die sowohl die gestalterische Kreativität als auch die technischen Kompetenzen der angehenden Textildesignerinnen und -designer sichtbar macht. Die Ausstellungsstücke reflektieren die beeindruckende Schönheit und die Artenvielfalt der Wälder sowie die unermüdliche Arbeit der Insekten, die einen bedeutenden Teil des Ökosystems ausmachen. 
 
Die Ausstellung Sehnsucht Wald ist vom 1. März bis 27. Dezember 2026 im Deutschen Textilmuseum, Andreasmarkt 8, 47809 Krefeld zu sehen. Neben den Arbeiten der Studierenden sind Werke aus Deutschland, Polen, der Slowakei, Spanien und der Ukraine zu sehen. 

Als Highlight der JEC präsentiert das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University mit Multifilament-Wickelverfahren gefertigte Wasserstoffdrucktanks auf dem NRW-Gemeinschaftsstand in Halle 5 Stand G65.

Durch TowPreg-basiertes Wickeln lassen sich Fasern sehr gezielt ablegen und Qualitätsschwankungen reduzieren. Nach ersten Abschätzungen werden so mindestens rund 10 Prozent Kohlefasern gegenüber dem Nasswickeln eingespart. Dies ist ein wichtiger Gesichtspunkt, da die Kohlefasern zu den teuersten Bestandteilen eines Druckbehälters zählen. Dazu reduziert sich der Reinigungsaufwand in der Produktion, es entsteht weniger Abfall und die Fertigung erfolgt nahezu ohne lösemittelhaltige Dämpfe.

Die Wasserstofftanks können in Bussen, LKWs. Schiffen und portablen Gastransport-Systemen genutzt werden - überall dort, wo leichte, sichere Hochdruckspeicher entscheidend sind.