Aus der Branche

Forschende der Cornell University zeigen, dass mit Polydopamin gefärbte Wolle als kostengünstiges und erneuerbares Material für solare Wasseraufbereitung dienen kann. Das Team nutzt „interfacial solar vapor generation“: Sonnenenergie erwärmt gezielt die Wasseroberfläche, während das textile Material Wasser zuführt und in Dampf überführt.

Besonders leistungsfähig war ultradunkel modifizierte Wolle in einer beidseitig beleuchteten vertikalen Anordnung. Sie erreichte 2,43 Kilogramm Wasser pro Quadratmeter Textil und Stunde; Polydopamin-Wolle ohne zusätzliche Plasmaätzung kam auf 2,21 Kilogramm. Beide Werte liegen nach Angaben des Teams nahezu doppelt so hoch wie bei klassischen horizontalen zweidimensionalen Systemen. Zehn Stunden Dauerbetrieb verliefen ohne Salzablagerung.

Die Anwendung verbindet Naturfaser, Oberflächenfunktionalisierung und technische Textilarchitektur. Das gewonnene Wasser lag beim Salzgehalt unter dem WHO-Grenzwert für Trinkwasser. Als nächste Schritte wollen die Forschenden Regen- und Abwasser sowie verbesserte Sammelsysteme untersuchen.

RE&UP bringt seine textile-to-textile recycelte Baumwolle erstmals in Zalandos Eigenmarkensortiment. Eine fünfteilige T-Shirt-Kollektion der Labels YOURTURN und Even&Odd verwendet einen Stoff aus 20 Prozent RE&UP Next-Gen Cotton und 80 Prozent Bio-Baumwolle. Für den Recyclinganbieter ist das vor allem deshalb relevant, weil ein alltagstaugliches Basisprodukt statt einer limitierten Konzeptkollektion gewählt wurde.

RE&UP verarbeitet Pre- und Post-Consumer-Textilabfälle über automatisierte Sortierung, Zerlegung und Entfärbung zu neuen Fasern. Nach Unternehmensangaben soll die daraus gewonnene Recyclingbaumwolle die für größere Marken erforderliche Festigkeit, Gleichmäßigkeit und Rückverfolgbarkeit erreichen. Gerade bei T-Shirts sind Haptik, Haltbarkeit und reproduzierbare Stoffqualität entscheidend; ein Einsatz in diesem Segment ist daher ein belastbarer Test für industrielle Skalierbarkeit.

Die Kooperation zeigt zugleich, wohin sich textile Kreislaufmodelle bewegen: weg von einzelnen Pilotprojekten, hin zu Materialien, die in bestehende Lieferketten und kommerzielle Stückzahlen integriert werden können. Für Plattformen und Marken steigt damit die Möglichkeit, Recyclinganteile in Kernsortimente einzubauen, ohne komplett neue Produktarchitekturen entwickeln zu müssen. Entscheidend bleibt, ob Materialverfügbarkeit, Preis und konstante Qualität über größere Volumina gesichert werden können.

Der weltweite Exportwert von Maschenbekleidung hat sich seit 2006 nahezu verdoppelt und 2025 rund 289,1 Milliarden US-Dollar erreicht. 2006 waren es 145,2 Milliarden US-Dollar. Damit entwickelte sich Maschenbekleidung dynamischer als Webbekleidung, deren Exportwert im gleichen Zeitraum von 158,5 auf 257,7 Milliarden US-Dollar stieg. Nach einer aktuellen Auswertung des Gesamtverbands der deutschen Maschenindustrie auf Basis unter anderem von ICAC-Daten stellen Maschen- und Webbekleidung inzwischen zusammen knapp 60 Prozent der weltweiten Textil- und Bekleidungsexporte.

Die Entwicklung wird nicht nur durch mehr Bekleidungskonsum getragen. Casualwear, Sportswear und Athleisure begünstigen Konstruktionen, die Komfort, Bewegungsfreiheit und Funktion bereits über Faser, Garn und Maschenstruktur integrieren. Gleichzeitig verschiebt sich der Fasermix. Baumwollbasierte Maschenbekleidung steigerte ihren Exportwert seit 2006 von 69,9 auf 128,3 Milliarden US-Dollar. Die von ICAC als „man-made and synthetic“ ausgewiesene Gruppe wuchs im selben Zeitraum noch stärker von 35,6 auf 99,2 Milliarden US-Dollar. 2025 entfielen 44,5 Prozent der Maschenwarenexporte auf Baumwollprodukte und 34,4 Prozent auf die Gruppe der Chemie- und Synthesefasern.

Gesamtmasche weist zugleich auf einen Zielkonflikt hin: Polyester stellt inzwischen einen sehr großen Anteil der globalen Faserproduktion, doch 2024 waren dem Beitrag zufolge lediglich zwölf Prozent des weltweit produzierten Polyesters recycelt; der überwiegende Teil des Recyclingpolyesters stammt weiterhin aus PET-Flaschen statt aus Alttextilien. Parallel erhöhen Fast und Ultra Fast Fashion den Mengen- und Preisdruck. Der weltweite Markt wächst also, während zirkuläre Rohstoffströme und Wertschöpfung pro Teil nicht im gleichen Tempo vorankommen.

Auch geografisch sortiert sich der Markt neu. China bleibt führender Textil- und Bekleidungsexporteur, während Bangladesch und Vietnam stark aufgeholt haben. Auf der Nachfrageseite verlieren die USA relativ an Gewicht, während sich zusätzliche Nachfrage breiter auf Europa, Asien, Lateinamerika und den Nahen Osten verteilt. Für europäische Maschenhersteller sieht Gesamtmasche Chancen vor allem dort, wo Qualität, Funktion, Spezialisierung, innovative Konstruktionen und verlässliche Lieferketten stärker wiegen als der reine Mengenpreis.

Groz-Beckert wird den Produktionsstandort seiner Tochtergesellschaft Groz-Beckert Carding Belgium in Deerlijk bis Ende 2026 schließen. Nach Abschluss des formellen Informations- und Konsultationsverfahrens sollen die nächsten rechtlich vorgesehenen Schritte eingeleitet werden. Am Standort arbeiten 58 Beschäftigte; produziert werden metallische Ganzstahlgarnituren für den Geschäftsbereich Nonwovens.

Das Unternehmen begründet die Entscheidung mit strukturellen Kostennachteilen, zunehmendem Wettbewerb durch Anbieter mit niedrigeren Kostenstrukturen und anhaltendem Preisdruck. Eine tragfähige Alternative sei auch nach Beratung mit den Arbeitnehmervertretungen nicht gefunden worden. Die Produktion soll schrittweise eingestellt und auf andere Standorte im globalen Groz-Beckert-Netzwerk verlagert werden. Für die Branche ist die Meldung mehr als eine lokale Standortnachricht: Sie zeigt den Anpassungsdruck bei prozesskritischen Zulieferteilen für die Vliesstoffproduktion und die fortschreitende Neuordnung europäischer Produktionsstrukturen.

Seit 2026 hat sich Europas Windenergiebranche selbst verpflichtet, dass Rotorblätter von Windturbinen nicht auf Deponien enden, wenn sie das Ende ihrer Nutzungsdauer erreicht haben. Das von der EU geförderte Forschungsprojekt REWIND zeigt Wege auf, diese Verbundwerkstoffabfälle wiederzuverwenden. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf (DITF) sind einer von 13 Projektpartnern aus sieben Ländern.

REWIND steht für Efficient Decommissioning, Repurposing and Recycling to increase the Circularity of end-of-life Wind Energy Systems. Die Projektpartner entwickeln grundlegende Technologien und Verfahren für die Demontage, das Recycling und die Wiederverwendung der Verbundwerkstoffe. Ziel ist es, die Windrotorblätter kreislauffähig zu machen statt sie zu deponieren oder zu verbrennen.

Das Konsortium hat ein Modell validiert, mit dem sich das mechanische Verhalten der wiedergewonnenen Materialien mit einer Genauigkeit von über 90 % vorhersagen lässt. Damit sind sie für anspruchsvolle Anwendungen wie zum Beispiel in Elektrofahrzeugen oder als Dämmstoff geeignet.

An den DITF werden aus den von den Projektpartnern rezyklierten Glas- und Carbonfasern Garne und Gewebe für neue Bauteile oder für Reparatur-Sets von Windkraftanlagen entwickelt. In einem ersten Schritt wurden recycelte Fasern untersucht, vor allem im Hinblick darauf, für welche Verarbeitungsverfahren sie geeignet sind.

Das Forschungsteam verfolgt zwei unterschiedliche Verfahren. In der ersten Prozessroute werden die rezyklierten Glasfasern zu hochwertigen textilen Verstärkungsstrukturen verarbeitet. Dazu werden die Fasern vorgeöffnet, gekrempelt, zu Garnen versponnen und anschließend zu Geweben verarbeitet, die entweder in eine oder in zwei Richtungen verstärkt sind. Ein erster Meilenstein war die Entwicklung eines rezyklierten Glasfasergarns (rGF/Polyamid-6-Garns) mit einem Faservolumengehalt von rund 40 %, das für thermoplastische Verbundanwendungen, beispielsweise für Strukturbauteile im Automobilbau, geeignet ist.

Es ist darüber hinaus gelungen, ein Garn herzustellen, das sogar aus 98 % rezyklierten Glasfasern besteht. Daraus wurde ein Gewebe mit paralleler Faserausrichtung (UD-Gewebe) gefertigt. Damit konnte erstmals gezeigt werden, dass sich gezielt ausgerichtete textile Verstärkungsstrukturen aus rezyklierten Glasfasern herstellen lassen, die optimal an mechanische Belastungen angepasst sind.

Die zweite Prozessroute untersucht die Verarbeitung von Long-Fiber-Delamination-(LFD)-Tapes, die direkt aus Windrotorblättern gehobelt werden, zu UD-Geweben. Diese LFD-Tapes stellen eine neuartige Klasse textiler Halbzeuge aus vollständig ausgehärtetem glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK)-Rezyklat dar. Derzeit wird untersucht, inwieweit sie sich diese Zwischenprodukte als leistungsfähige Verstärkungsstrukturen für Faserverbundwerkstoffe eignen.