Aus der Branche

Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung (DITF) sind einer von fünf Gewinnern des „Ideenwettbewerbs Bioökonomie - Innovationen für den Ländlichen Raum“, der vom Ministerium für Landwirtschaft und Verbraucherschutz Baden-Württemberg erstmals ausgerufen wurde. Ausgezeichnet wurden Beiträge zum Klimaschutz, zur Ressourceneffizienz, zum Schutz der Umwelt und der Biodiversität sowie zur Entwicklung des ländlichen Raums. Am 25. November 2020 wurde der Preis von Ministerialdirektorin Grit Puchan während des 5. Bioökonomietags überreicht. Die DITF erhalten den Preis für ihre Forschung an nachhaltigen Carbonfasern. Der Pitch-Vortrag von Dr. Frank Hermanutz und Dr. Antje Ota erhielt zudem auch noch den Publikumspreis.

Ionische Flüssigkeiten (ionic liquids, IL) sind der Schlüssel zu nachhaltigen biobasierten Fasern für vielfältige Anwendungen in der Industrie. 2003 hat Dr. Frank Hermanutz mit seinem Team gemeinsam mit der BASF SE ein innovatives Lösungsmittel für Biopolymere, also Polymere aus nachwachsenden Rohstoffen, entdeckt. Auf dieser Basis wurden mit der patentierten HighPerCell®-Technologie Cellulosefilamentfasern entwickelt, die aufgrund ihrer spezifischen Fasereigenschaften als technische Fasern eingesetzt werden können. Sie sind zum Beispiel Ausgangsprodukt für cellulosebasierte Carbonfasern.

Carbonfasern werden vor allem im Fahrzeugbau eingesetzt, gewinnen aber auch im Bauwesen an Bedeutung. Sie sind äußerst hitzebeständig und belastbar. Herkömmliche, nicht auf Biopolymeren basierende Carbonfasern sind allerdings derzeit noch sehr teuer und ihre Herstellung belastet die Umwelt. Die Carbonfaserherstellung auf der Basis von Cellulose würde nicht nur die Umwelt schonen, sondern auch die Energiekosten senken. Für die Gewinnung von Zellstoff bietet sich zum Beispiel die heimische Buche an. Wissenschaftler des Kompetenzzentrums Biopolymerwerkstoffe der DITF bringen dieses neue Verfahren in das im April 2020 vom Land Baden-Württemberg gegründete Technikum Laubholz (TLH) ein. Dort wird die Technologie in enger Zusammenarbeit mit beteiligten Industriefirmen praktisch umgesetzt.

Hochleistungsfasern aus Cellulose sind für viele weitere Anwendungen geeignet, wie zum als Verstärkungsfasern im Beton oder als Bestandteil von sortenreinen Verbundwerkstoffe.

„Schon bald könnten biopolymerbasierte Werkstoffe die gleichen Eigenschaften aufweisen wie erdölbasierte Materialien. Das wäre ein enormer Beitrag zum Ressourcenschutz und zur Umweltverträglichkeit“ erklärt Frank Hermanutz.

Die Jury des Ideenwettbewerbs würdigt diese Forschungsleistung für Umweltschutz und Nachhaltigkeit mit dem Bioökonomie-Innovationspreis.

Der bayerische Viskosespezialfaserhersteller Kelheim Fibres ist Partner der European Technology Platform for the Future of Textiles and Clothing (ETP) in zwei strategischen Programmen: „Bio-Based Fibres“ und „Circular Economy“.

Im Sinne der immer wichtigeren Nachhaltigkeitsdiskussion vollziehen sich gerade fundamentale Veränderungen innerhalb der textilen Kette. Dem tragen die jeweils dreijährigen Programme „Bio-Based Fibres“ und „Circular Economy“ des ETP Rechnung. Es geht darum, Schlüsselfiguren aus Industrie und Forschung zusammenzubringen und gemeinsam eine Langzeitstrategie zu entwickeln, um die nachhaltige Neuausrichtung der Europäischen Textilindustrie aktiv zu gestalten.

„Wir stellen seit beinahe 85 Jahren bio-basierte Fasern her – sie bestehen aus dem nachwachsenden Rohstoff Holz und sind am Ende ihres Lebenszyklus vollständig biologisch abbaubar. Als Alternative zu erdölbasierten Materialien finden diese Fasern mehr und mehr Anklang in den verschiedensten Einsatzgebieten. Das liegt auch daran, dass wir unsere Spezialfasern während des Produktionsprozesses ganz gezielt mit den jeweils geforderten Eigenschaften funktionalisieren können. Im Hinblick auf die Performance müssen sie sich nicht hinter synthetischen Materialien verstecken“, erklärt Dr. Marina Crnoja-Cosic, Leiterin der Abteilung New Business Development bei Kelheim Fibres.

Zu Kelheims Nachhaltigkeitsanspruch gehört aber auch, den gesamten Lebenszyklus der Produkte zu betrachten. Wenn aus einem Textil am Ende seines Gebrauchs der Rohstoff für neue Fasern und neue Produkte entstehen kann, ist das für Crnoja-Cosic ein großes Plus in Puncto Nachhaltigkeit. „Wir wollen das Bestmögliche – biobasierte Fasern UND Kreislaufwirtschaft sind der Weg dahin.“

• Kohlenstoff mit mehreren Leben

Geht es um die Zukunft der motorisierten Mobilität, reden alle vom Antrieb: Wie viel E-Auto, wie viel Verbrenner verträgt die Umwelt und braucht der Mensch? Zugleich stellen neue Antriebe erhöhte Anforderungen nicht nur an den Motor, sondern auch an dessen Gehäuse und die Karosse: Für solch anspruchsvolle Anwendungen kommen häufig Carbonfasern zum Einsatz. Wie der Antrieb der Zukunft, sollten auch die Werkstoffe am Fahrzeug umweltfreundlich sein. Deshalb ist Recycling von Carbonfasern gefragt. Lösungen dafür haben Institute der Zuse-Gemeinschaft entwickelt.

Carbonfasern, auch als Kohlenstofffasern oder verkürzt als Kohlefasern bekannt, bestehen fast vollständig aus reinem Kohlenstoff. Sehr energieaufwändig wird er bei 1.300 Grad Celsius aus dem Kunststoff Polyacrylnitril gewonnen. Die Vorteile der Carbonfasern: Sie haben kaum Eigengewicht, sind enorm bruchfest und stabil. Solche Eigenschaften benötigt man z.B. am Batteriekasten von E-Mobilen oder in Strukturbauteilen der Karosserie. So arbeitet das Sächsische Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) aktuell gemeinsam mit Industriepartnern daran, statisch-mechanische Stärken der Carbonfasern mit Eigenschaften zur Schwingungsdämpfung zu verknüpfen, um die Gehäuse von E-Motoren im Auto zu verbessern. Angedacht ist in dem vom Bundeswirtschaftsministerium geförderten Projekt die Entwicklung sogenannter Hybridvliesstoffe, die neben der Carbonfaser als Verstärkung weitere Faserstoffe enthalten. „Wir wollen, die Vorteile unterschiedlicher Faserstoffe verbinden und so ein optimal auf die Anforderungen abgestimmtes Produkt entwickeln“, erläutert Marcel Hofmann, STFI-Abteilungsleiter Textiler Leichtbau.

Damit würden die Chemnitzer Forschenden bisherige Vliesstoff-Lösungen ergänzen. Sie blicken auf eine 15-jährige Geschichte in der Arbeit mit recycelten Carbonfasern zurück. Der globale Jahresbedarf der hochwertigen Fasern hat sich im vergangenen Jahrzehnt fast vervierfacht, laut Angaben der Industrievereinigung AVK auf zuletzt rd. 142.000 t. „Die steigende Nachfrage hat das Recycling immer stärker in den Fokus gerückt“, betont Hofmann. Carbonfaserabfälle sind ihm zufolge für etwa ein Zehntel bis ein Fünftel des Preises von Primärfasern erhältlich, müssen aber noch aufbereitet werden. Dreh- und Angelpunkt für den Forschungserfolg der recycelten Fasern sind konkurrenzfähige Anwendungen. Die hat das STFI nicht nur am Auto, sondern auch im Sport-Freizeitsektor sowie in der Medizintechnik gefunden, so in Komponenten für Computertomographen. "Während Metalle oder Glasfasern als potenzielle Konkurrenzprodukte Schatten werfen, stört Carbon die Bilddarstellung nicht und kann seine Vorteile voll ausspielen“, erläutert Hofmann.

Papier-Knowhow nutzen
Können recycelte Carbonfasern nochmals den Produktkreislauf durchlaufen, verbessert das ihre CO2-Bilanz deutlich. Zugleich gilt: Je kürzer die Carbonfasern, desto unattraktiver sind sie für die weitere Verwertung. Vor diesem Hintergrund entwickelten das Forschungsinstitut Cetex und die Papiertechnische Stiftung (PTS), beide Mitglieder der Zuse-Gemeinschaft, im Rahmen eines Forschungsvorhabens ein neues Verfahren, das bislang wenig geeignet erscheinende Recycling-Carbonfasern ein zweites Produktleben gibt. „Während klassische Textilverfahren die ohnehin sehr spröden Recycling-Carbonfasern in Faserlängen von mind. 80 mm trocken verarbeiten, beschäftigten wir uns mit einem Verfahren aus der Papierindustrie, welches die Materialien nass verarbeitet. Am Ende des Prozesses erhielten wir, stark vereinfacht gesprochen, eine flächige Matte aus recycelten Carbonfasern und Kunststofffasern“, erläutert Cetex-Projektingenieur Johannes Tietze das Verfahren, mit dem auch 40 mm kurze Carbonfasern zu attraktiven Zwischenprodukten recycelt werden können. Das danach in einem Heißpressprozess entstandene Erzeugnis dient als Grundmaterial für hochbelastbare Strukturbauteile. Zusätzlich wurden die mechanischen Eigenschaften der Halbzeuge durch die Kombination mit endlosfaserverstärkten Tapes verbessert. Das Recyclingprodukt soll, so die Erwartung der Forschenden, glasfaserverstärkten Kunststoffen, Konkurrenz machen, z.B. bei Anwendungen im Schienen- und Fahrzeugbau. Die Ergebnisse fließen nun in weiterführende Forschung und Entwicklung im Kooperationsnetzwerk Ressourcetex ein, einem geförderten Verbund von 18 Partnern aus Industrie und Wissenschaft.

Erfolgreiche Umsetzung in der Autoindustrie
Industriereife Lösungen für die Verwertung von Carbonfaser-Produktionsabfällen werden im Thüringischen Institut für Textil- und Kunststoff-Forschung Rudolstadt (TITK) entwickelt. Mehrere dieser Entwicklungen wurden mit Partnern beim Unternehmen SGL Composites in Wackersdorf industriell umgesetzt. Die Aufbereitung der so genannten trockenen Abfälle, hauptsächlich aus Verschnittresten, erfolgt nach einem eigenen Verfahren. „Dabei führen wir die geöffneten Fasern verschiedenen Prozessen zur Vliesherstellung zu“, sagt die zuständige Abteilungsleiterin im TITK, Dr. Renate Lützkendorf. Neben den Entwicklungen für den Einsatz z.B. im BMW i3 in Dach oder Hintersitzschale wurden im TITK spezielle Vliesstoffe und Verfahren für die Herstellung von Sheet Molding Compounds (SMC) etabliert, das sind duroplastische Werkstoffe, die aus Reaktionsharzen und Verstärkungsfasern bestehen und zum Pressen von Faser-Kunststoff-Verbunden verwendet werden. Eingang fand dies z.B. in einem Bauteil für die C-Säule des 7er BMW. „In seinen Projekten setzt das TITK vor allem auf die Entwicklung leistungsfähigerer Prozesse und kombinierter Verfahren, um den Carbonfaser-Recyclingmaterialien auch von den Kosten her bessere Chancen in Leichtbauanwendungen einzuräumen“, betont Lützkendorf. So liege der Fokus gegenwärtig auf dem Einsatz von CF-Recyclingfasern in thermoplastischen Prozessen zur Platten- und Profilextrusion. „Ziel ist es, die Kombination von Kurz- und Endlosfaserverstärkung in einem einzigen, leistungsfähigen Prozess-Schritt zu realisieren.“

• Kompakte Lösung mit großer Wirkung

Moderne Schallabsorber optimieren das Klangerlebnis. Sie leisten in Tonstudios und Konzerthallen wertvolle Dienste, können aber auch im Alltag überall eingesetzt werden, wo die Geräuschkulisse stört. Bisher sind diese Absorber wuchtig und wenig geeignet für kleine Räume. Die DITF haben gemeinsam mit der Kaiser Möbelwerkstätten GmbH einen Schallabsorber entwickelt, dessen effektive Technik auf kleinstem Raum Platz findet. Er absorbiert nicht nur hohe und mittlere, sondern auch tiefe Frequenzen. Das Forschungsprojekt wurde vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert.

Für die mittleren und hohen Frequenzen ist ein Textil zuständig. Die tiefen Frequenzen werden durch eine neuartige Kavernenstruktur aufgenommen. Die Hohlräume sind so angeordnet, dass sie trotz deutlich kleinerer Bautiefe und geringerem Volumen wie klassische Helmholtzresonatoren wirken. Die Wissenschaftler konnten nachweisen, dass sich diese beiden Prinzipien nicht nur ergänzen, sondern gegenseitig verstärken. Das Ergebnis ist ein optimales Klangerlebnis.

Da es das kompakte Bauteil in verschiedenen Größen und Farben gibt, passt es auch gut in Großraumbüros oder in Wohnräume, die an dicht befahrenen Straßen liegen. „Gerade der Autoverkehr verursacht die tiefen Töne, die von vielen herkömmlichen Schallabsorbern nicht herausgefiltert werden können“ erklärt Karsten Neuwerk, wissenschaftlicher Mitarbeiter an den DITF.

Die im Forschungsprojekt entwickelten Schallabsorber sind nachhaltig und das nicht nur, weil sie umweltschonend hergestellt werden. Die Vereinten Nationen haben in ihrer Agenda 2030 17 Nachhaltigkeitsziele festgelegt, zu denen auch Gesundheit und Wohlergehen gehören. Lärmschutz spielt bei der sogenannten „Psychoakustik“ eine wichtige Rolle. „Mit unserer Forschungsarbeit setzen wir nicht nur technische Standards, sondern sorgen mit der optimalen Laustärke und Tonmodulation auch für ein angenehmes Hörereignis, das das Wohlbefinden fördert“ fasst Dr. Michael Haupt zusammen. Er leitet den Bereich E-Textilien, Automatisierung und Akustik an den DITF. Das Ergebnis des Forschungsprojektes sind mehrere Demonstratoren deren Wirksamkeit messtechnisch nachgewiesen werden konnte:Die Absorber werden noch in diesem Jahr für Architekten, Tontechniker und private Verbraucher auf dem Markt erhältlich sein.

• World Cotton Day unterstreicht entwicklungspolitische Bedeutung von Baumwolle

Bremen - Auf Initiative der Cotton-4-Länder Afrikas Benin, Burkina Faso, Tschad und Mali aus dem Jahre 2019 findet auch in diesem Jahr, organisiert von der Welthandelsorganisation (WTO) mit Sitz in Genf, am 7. Oktober der Weltbaumwolltag statt. Unterstützer sind die Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation der Vereinten Nationen (FAO), die Konferenz der Vereinten Nationen für Handel und Entwicklung (UNCTAD), das Internationale Handelszentrum (ITC) und das Internationale Baumwollsekretariat (ICAC). Auch die Bremer Baumwollbörse ist beteiligt.

„Die Faser Baumwolle wird oft unterschätzt, weil sie so selbstverständlich ist. Dahinter stecken Millionen von Menschen, zum Beispiel viele Bauern, Feldarbeiter, Mitarbeiter in Entkörnungsfabriken, Logistiker, Händler. Ihre Leistung wollen wir würdigen,“ so die Präsidentin der Bremer Baumwollbörse, Stephanie Silber.

Ziel des Weltbaumwolltages ist es laut WTO, die globale wirtschaftliche Bedeutung von Baumwolle hervorzuheben sowie das Bewusstsein für den Rohstoff durch Anerkennung der Leistung aller, die mit dem Anbau, der Verarbeitung und dem Handel beschäftigt sind, zu steigern. Gleichzeitig sollen im Rahmen von internationaler Zusammenarbeit Unterstützer und Investoren gefunden werden, durch die innerhalb der Baumwollwertschöpfungskette technologische und wirtschaftliche Fortschritte realisiert werden können.

Zum Weltbaumwolltag am Mittwoch, dem 7. Oktober 2020, ist dieses Mal die gesamte World Cotton Community weltweit am Start. Überall wird mit unterschiedlichsten Aktionen und Events auf die Bedeutung von Baumwolle und ihre Einsatzmöglichkeiten aufmerksam gemacht.

Baumwolle ist einer der relevantesten landwirtschaftlichen Rohstoffe der Welt. Rund 26 Millionen Tonnen werden jährlich davon geerntet. Etwa 150 Millionen Menschen in fast 80 Ländern auf dem Globus leben vom Anbau der Naturfaser. Ein großer Teil davon lebt in Entwicklungsländern, wo der Baumwollanbau eine besondere Bedeutung  als Cash Crop hat.

Baumwolle ist bekannt als land¬wirtschaftliches Produkt, aus dem ein Textil wird. Der Rohstoff ist aus Mode und Bekleidung nicht mehr wegzudenken – und das schon seit Tausenden von Jahren. Doch die Verwendung von Baumwolle geht inzwischen weit über Textilien hinaus: Aus dem Öl der Baumwollsaatkörner werden beispielsweise Kosmetik¬produkte wie Handcremes und Haarshampoo hergestellt. Zudem findet der Rohstoff Verwendung bei der Herstellung von Banknoten, von Möbeln und technischen Textilien sowie in der Medizintechnik.

Vor dem Hintergrund der aktuellen Diskussion über Nachhaltigkeit und nachhaltigen Konsum wird die Rolle der Naturfaser noch wichtiger: Baumwolle ist biologisch abbaubar und eine erneuerbare Ressource. Sie kann in der Landwirtschaft durch Kultivierung im Fruchtwechsel immer wieder neu angebaut werden. Das sichert Einkommen und macht eine effiziente Wertschöpfung innerhalb der weltweiten Produktions- und Verarbeitungskette möglich.

Den World Cotton Day wird die Bremer Baumwollbörse aktiv medial begleiten. Zudem erfolgt der Launch von drei thematisch unterschiedlichen, emotional ansprechenden Kurzfilmen über Baumwolle. Sie richten sich an Verbraucher als Kunden des Textil- und Bekleidungshandels und klären über Nutzen und Eigenschaften von Baumwolle sowie Fragen ihrer Nachhaltigkeit auf. Zeitgemäß erfolgt die Veröffentlichung via virtuelle Medien.

• Die CHT Gruppe erweitert stetig ihr nachhaltiges Produktsortiment für eine Kreislaufwirtschaft nach Cradle to Cradle Prinzipien

Fortschritt an sich muss nicht zwingend nachhaltig sein. In der CHT Gruppe schon. Aus diesem Grund hat das Unternehmen Fortschritt genauer definiert. Denn die Entwickler und Chemiker aus Tübingen zeigen mit nachhaltigen Innovationen wahren Erfindergeist.

Nach eigenem Selbstverständnis der CHT Gruppe beinhaltet nachhaltige Innovation immer auch eine Komponente der Verantwortung für die Zukunft. Mit jahrzehntelanger Erfahrung entlang der textilen Wertschöpfungskette besitzt die weltweit agierende CHT Gruppe ein unvergleichbar breites Leistungsspektrum mit Fokus auf nachhaltige, ressourcensparende und zukunftsweisende Spezialitätenchemie sowie der effizienten Gestaltung von textilen Prozessen.

Die Kreislaufwirtschaft spielt dabei eine wesentliche Rolle: In der CHT Gruppe ist man überzeugt, dass kreislauffähige Textilprodukte der richtige Weg sind, um Ressourcen zu schonen und dadurch die Umwelt wirksam zu entlasten. Deshalb arbeitet unser Team eng mit Textilherstellern und Marken zusammen, um das gemeinsame Ziel zu erreichen, Abfall und bedenkliche Stoffe entlang des textilen Produktionsprozesses zu vermeiden und damit ökologischere Textilien herzustellen.

Mit dem Cradle to Cradle Ansatz steht ein richtungsweisendes Konzept in der textilen Welt zur Verfügung, das perfekt zur nachhaltigen Strategie des Unternehmens passt: Produkte von Anfang an so zu gestalten, dass sie für den biologischen (kompostierbaren) oder technischen (recyclingfähigen) Kreislauf geeignet sind.

Die CHT Gruppe fokussiert sich auf die Entwicklung von Farbstoffen, Pigmenten und Hilfsmitteln für die Textilveredlung, die rückstandsfrei abgebaut und leicht in den natürlichen Kreislauf zurückgeführt werden können.

Für Textilien, die streng nach dem Cradle to Cradle Prinzip entwickelt und produziert werden sollen, bietet CHT ein umfassendes, ständig wachsendes, kompostierbares Sortiment für die Textilveredelung an. CHT ist es gelungen, mit 57 Textilhilfmitteln und 32 Farbstoffen/Pigmenten die höchste Bewertung, das Platinum Material Health Certificate des Cradle to Cradle Products Innovation Institutes zu erreichen.

Diese Produkte unterstützen Textilhersteller dabei, die Platinumbewertung in der Materialgesundeit, einer von fünf Kategorien des Cradle to Cradle Certified™ Produktstandard auf fertigen Textilien zu erreichen. Dies trägt dazu bei, daß Textilien einen positiven ökologischen Fußabdruck bekommen.

Textilien können durch den Cradle to Cradle Certified™-Produktstandard das entscheidende Differenzierungsmerkmal erhalten. Cradle to Cradle Certified™ ist der weltweit führende, wissenschaftlich basierende Standard für sichere, kreislaufbasierte und nachhaltige Materialien und Produkte. CHT bietet die Möglichkeit der Gestaltung nachhaltiger Textilien von Morgen schon heute und ist damit Teil der Circular Economy.

Cradle to Cradle Certified™ is ein eingetragenes Markenzeichen des Cradle to Cradle Products Innovation Institute.

• Gestärkt in die Zukunft der Faserverbundanwendungen im Bauwesen

Das Fachnetzwerk CU Bau des Composites United e.V. stellt für die Entwicklung zum internationalen Verband strategische Weichen. Für den Einsatz von faserverstärkten Werkstoffen im Bauwesen konnte der erfahrene und in der Branche gut vernetzte Textil-Beton-Visionär Roy Thyroff ab September 2020 als Geschäftsführer gewonnen werden.

Bis 2019 widmete sich der Technische Betriebswirt und Industriemeister Textil als Geschäftsführer dem Aufbau der V. Fraas Solutions in Textile GmbH, entwickelte u.a. Maschinen- und Anlagentechnologien für die Herstellung und Weiterverarbeitung von Technischen Textilien, Textilbewehrungen und Carbon-Bewehrungen. Seit Juni 2019 ist er mit der Firma rothycon entlang der gesamten textilen Wertschöpfungskette aktiv. Von 2012 bis 2019 war Roy Thyroff außerdem Verbandsgeschäftsführer des Tudalit e.V., bis er Ende Juni 2019 in den Vorstand gewählt wurde.

CU Bau agiert für das Ziel, die gesamte Bauwirtschaft – von Bauherren über Architekten und Planern bis hin zu Zulassungsstellen sowie Bauunternehmen – mit Informationen und gut aufbereitetem, praxisorientiertem Wissen zu Bauprodukten mit faserverstärkter Beton- und Polymermatrix zu versorgen. Damit diese optimal, materialgerecht und mit entsprechenden Zulassungen einsetzt werden können. Schon heute treibt der CU Bau als überregionales Fachnetzwerk des international vernetzten Composites United e.V. für die ca. 400 Mitglieder aus Industrie und Wissenschaft die Akzeptanz und den flächendeckenden Einsatz von faserverstärkten Werkstoffen im Bauwesen voran.

In dem vom Bundeswirtschaftsministerium (BMWi) geförderten Verbundprojekt „AeroFurnace“ ist es dem Konsortium, bestehend aus dem Bayerischen Zentrum für Angewandte Energieforschung e.V. (ZAE Bayern) als Verbundkoordinator, dem Ofenbauer FCT Systeme und der SGL Carbon, gelungen, die Wärmedämmeigenschaften eines neuen Verbundwerkstoffs gegenüber kommerziell verfügbaren filzbasierten Kohlenstoff-Werkstoffen um bis zu 120 Prozent zu verbessern. Damit konnten die Projektpartner in eine neue Qualitätsstufe der Wärmedämmung bei industriellen Hochtemperaturanwendungen vorstoßen und den Weg für energieeffizientere Wärmedämmung ebnen.

Dr. Gudrun Reichenauer, Koordinatorin des Verbundprojekts und Leiterin der Arbeitsgruppe Nanomaterialien am ZAE Bayern: „In diesem Projekt ist es uns durch intensive Zusammenarbeit gelungen, neueste Erkenntnisse aus der Welt der Nanomaterialien für den Markt zugänglich zu machen und damit neue Maßstäbe im Bereich der Wärmedämmmaterialien zu setzen.“

Dr. Thomas Kirschbaum, Leiter des Projekts bei der SGL Carbon: „In Ofensimulationen beim Partner FCT konnten wir bereits nachweisen, was das neue Material kann: Je nach Temperaturprogramm können mit dem neuen Wärmedämmwerkstoff bis zu 40 Prozent der benötigten Prozessenergie eingespart werden. Das Potential des neuen Werkstoffs ist groß.“ Diese Vorhersage wird im Rahmen des noch laufenden BMWi-Projekts im zweiten Halbjahr 2020 in einem Demonstratorbauteil unter realen Bedingungen überprüft werden.

Dr. Jürgen Hennicke, Leiter des Projekts und der F&E-Abteilung bei FCT Systeme: „Als führender Hersteller von industriellen Vakuum- oder Schutzgas-Hochtemperaturöfen können wir mit der neuen Generation von Isoliermaterialien Öfen realisieren, die ein günstigeres Verhältnis von Nutzraum zu den Außenmaßen haben, und damit dem Kunden eine bessere Kosteneffizienz und Produktivität bieten.“

Aktuell konnte anhand von Labormustern in Form von Platten bereits gezeigt werden, dass sich die Herstellung des neuen Werkstoffs über technisch einfache Prozesse abbilden lässt und prinzipiell gut skalierbar ist. Bis zum serienreifen Produkt ist allerdings noch ein Stück Weg zu gehen.

Der drittgrößte Anteil der Endenergie in Deutschland wird für die Erzeugung von Wärme in industriellen Prozessen verbraucht (22,6 Prozent). In vielen Branchen, z. B. in der Stahl- und Keramikindustrie, laufen energieintensive Hochtemperaturprozesse oberhalb von 1000°C ab – diese allein benötigen knapp 50 Prozent der industriellen Prozesswärme. Geeignete Wärmedämmmaterialien können den Energiebedarf bei gleichbleibendem Nutzvolumen deutlich senken.

• Ministerpräsident von Schleswig-Holstein zu Besuch in Neumünster, Deutschland

Der weltweite Bedarf an Schutzmasken und -bekleidung hat seit Ausbruch der Corona-Pandemie bei der Geschäftseinheit Oerlikon Nonwoven des Schweizer Oerlikon Konzerns zu einem Rekord-Bestellungseingang im oberen zweistelligen Millionen-Euro-Bereich geführt. Vom Produktionsstandort in Neumünster, Deutschland, gehen die High-Tech Meltblown-Anlagen mit ihrer patentierten Vliesstoff-Elektroaufladung ecuTEC+ mittlerweile in die ganze Welt. Erstmals wurde jetzt auch ein Vertrag mit einem Unternehmen in Australien unterzeichnet. Von der Technologie eines „Globalplayers“ überzeugte sich heute Schleswig-Holsteins Ministerpräsident Daniel Günther vor Ort. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, zeigte sich hoch erfreut und sagte: „Unsere Maschinen und Anlagen zur Herstellung für Chemiefaser- und Vliesstofflösungen aus Neumünster genießen weltweit einen hervorragenden Ruf. Gerade jetzt in der Krise zeigt sich, dass Technologie aus Schleswig-Holstein absolute Weltspitze ist.“

Der Besuch von Ministerpräsident Daniel Günther diente neben der Besichtigung der Meltblown-Anlage sowie deren Montage und Produktion vor allem einem: dem Dialog zwischen Politik und Wirtschaft. Rainer Straub, Head of Oerlikon Nonwoven, und Matthias Pilz, Head of Oerlikon Neumag, bedankten sich gemeinsam für die Unterstützung, die Oerlikon in den vergangenen Monaten und Jahren in Schleswig-Holstein immer wieder erfahren durfte und blickten hoffnungsvoll nach vorn. „Durch unsere zusätzlichen Investitionen in den Standort hier in Neumünster – sei es unser bis Ende dieses Jahres neu erstelltes Technologiezentrum oder unser neues bereits in Betrieb genommenes Logistik-Center – schreiten wir als einer der größten Arbeitgeber der Region weiter voran, unterstützt durch eine Landesregierung, die ihr Augenmerk auf die Förderung von Industrie und Wirtschaft ebenso richtet, wie auf die Förderung eines effizienten Bildungssystems – denn nur mit guten Ingenieuren kann man Innovationen schaffen“, sagte Matthias Pilz. Und direkt an den Ministerpräsidenten richtete Rainer Straub seinen Appell: „Geben Sie der Bildung Vorrang. Sie ist letztlich die Zukunftssicherung für den Standort Schleswig-Holstein!“

Fünf-Millionen-Euro starkes Digitalisierungsprogramm

Daniel Günther, seit 2017 amtierender Ministerpräsident von Schleswig-Holstein, nahm den Ball auf und verwies auf eine aktuelle Bildungsinitiative des Bundeslandes: „Seitens der Landesregierung unterstützen wir Hochschulen und Studierende auch in der aktuellen Corona-Situation. Mit einem fünf-Millionen-Euro starken Digitalisierungsprogramm investieren wir in die nachhaltige Digitalisierung unserer Hochschulen. Insgesamt schaffen wir damit Zukunft für junge Menschen, gerade auch für diejenigen, die vielleicht einmal die nächste Generation einer Chemiefaseranlage erfinden könnten.“

Von der Bereitschaft Oerlikons, seit Beginn der COVID-19 Pandemie mit Hochdruck bei der Bewältigung der Herausforderungen zu unterstützen, zeigte sich der Ministerpräsident ebenso beeindruckt wie von der Meltblown-Technologie selbst. Rainer Straub erklärte: „Als zu Beginn der Pandemie im Februar der Bedarf an Gesichtsschutzmasken sprunghaft anstieg, haben wir bei Oerlikon Nonwoven sofort reagiert. Wir haben alle verfügbaren Produktionskapazitäten hier in Neumünster hochgefahren, um auf unserer Laboranlage schnell Vliesstoff für die Produktion von Gesichtsmasken herstellen zu können. Damit konnten wir allerdings nur einen verhältnismäßig kleinen, regionalen Bedarf decken. Parallel haben wir alle Hebel in Bewegung gesetzt, um unsere Fähigkeiten als Maschinen- und Anlagenbauer konsequent weiter auszubauen, um den kurzfristig zu erwartenden und nun auch nachhaltig eingetroffenen weltweiten Bedarf an Meltblown-Anlagen schnellstens zu decken.“

Führende Meltblown-Technologie

Die Oerlikon Nonwoven Meltblown-Technologie, mit der unter anderem auch Vliesstoffe für Atemschutzmasken hergestellt werden können, ist im Markt als die technisch effizienteste Methode bei der Erzeugung hoch abscheidender Filtermedien aus Kunststofffasern anerkannt. Die bislang in Europa für Atemschutzmasken zur Verfügung stehenden Kapazitäten werden überwiegend auf Anlagen von Oerlikon Nonwoven produziert. „Immer mehr neue Produzenten in unterschiedlichsten Ländern wollen unabhängig von Importen werden. Das, was wir also in Deutschland erleben, gilt auch für Industrie- und Schwellenländer auf der ganzen Welt“, sagte Rainer Straub. Neben China, der Türkei, Großbritannien, Südkorea, Österreich sowie zahlreichen Ländern der beiden amerikanischen Kontinente gehörten jetzt auch erstmalig Australien und nicht zuletzt Deutschland zu den Ländern, in die Oerlikon Nonwoven bis ins Jahr 2021 hinein liefern würde.

Die STF Schweizerische Textilfachschule schafft kreativen (Arbeits-)Platz für textile Start-ups und Fashionprofis. Der Hauptfokus des Incubator & Makerspaces ist eine geteilte Infrastruktur, gegenseitige Inspiration und damit gemeinsames Vorwärtskommen.

Die STF Schweizerische Textilfachschule öffnet ihre Werkstätten und baut ein Gründungszentrum für Textil- und Fashion Start-Ups auf (Incubator). Diesen stehen im sogenannten Makerspace ein textiler Industrie-Maschinenpark sowie ein hochwertiges Textillabor zur Nutzung zur Verfügung. In den Textil- und Nähwerkstätten kann und soll selbstständig gearbeitet werden. Dies bietet Kreativen sowie Labels Raum zum Experimentieren. Die offenen Werkstätten ermöglichen die Zusammenarbeit in Teams, was über die Textilbranche hinaus auch für verschiedene Kulturschaffende oder technisch orientierte Gründer von Interesse sein kann. Theater-, Film- und Tanzleute beispielsweise können Kostüme nähen, KünstlerInnen textile Projekte realisieren und DesignerInnen Kleinserien selbst herstellen.

Makerspace
Der STF-Makerspace ist vergleichbar mit einem FabLab mit Ausrichtung auf textile Verarbeitung. Ob eine wasserdicht geschweißte Naht für ein Zelt benötigt wird oder ein komplexes Schnittmuster für einen Rucksack CAD gesteuert ausgeschnitten werden soll, an der STF finden sich die richtigen Industrie-Maschinen und die professionelle Beratung. Nach einer Einführung können Spezial-Textilmaschinen vor Ort und teilweise direkt von zu Hause aus, gebucht und angesteuert werden. So kann die effektive Zeit an der Maschine effizient und kostengünstig genutzt werden. Für die Nutzung stehen preislich attraktive Pakete zur Verfügung.

Incubator
Der Incubator ist das Gründerzentrum der Schweizerischen Textilfachschule. Diese Initiative der STF soll innovative Neugründungen ermöglichen und die ganze Bandbreite der Textilwirtschaft abdecken. Vom Handel (E-Commerce), über Technik bis hin zur Gestaltung. Die Vorteile beim Arbeiten in einem Gründungszentrum sind ein organisierter Wissenstransfer, gegenseitige Inspiration, Beratung und Coaching, Entwicklung von Netzwerkstrukturen und Synergien, Steigerung der Überlebensrate junger Labels sowie die Nutzung vorhandener Infrastruktur- und Serviceausstattung. Der Incubator bietet Schreibtische zum Arbeiten mit verschiedenen Membership-Angeboten sowie ein Bildungsprogramm, das weit über die Textilverarbeitung hinausgeht.